高强化学螺栓

高强化学螺栓（精选八篇）

高强化学螺栓 篇1

化学螺栓是靠与混凝土之间的握裹力和机械咬合力共同作用来抗拔及螺栓本身来抗剪,主要用在新旧结构的连接处,是后埋件的一种,在预埋件漏埋或后建工程中使用。

近年来,随着国家经济的发展以及科学技术的突飞猛进,作为一种新型的、简便有效的后固定方法的化学螺栓锚固技术,在建筑翻新,建筑用途的改变,或现有建筑的改扩建等方面,得到了较为广泛的运用。

2 优势

1)与预埋件方案相比结果见表1。

2)与金属膨胀螺栓相比结果见表2。

3 适用范围

1)适用于重载在近边距和狭窄构件(柱、阳台等)上固定:可在混凝土(≥C25混凝土)里使用;可在耐压的天然石里锚固(见图1)。

2)适用于以下锚固:钢筋锚固、金属构件、拖架、机器基板、道路护栏、模板的固定、隔音墙墙脚的固定、路牌的固定、枕木的固定、楼板护边、重型支撑梁、屋面装饰构件、窗户、护网、重型电梯、楼板支撑、施工支架的固定、传输系统、轨枕的固定、支架和货架系统的固定、防撞设施、汽车拖架、支柱、烟囱、重型广告牌、重型隔音墙、重型门的固定、成套设备的固定、塔吊的固定、管道的固定安装、重型拖架、导轨的固定、钉板的连接、重型空间分割装置、货架、遮阳篷固定。

3)适用于较小轴距和多个锚固点的基板的固定。

4 施工准备

1)主要机具:水钻(用于打水钻孔)、电锤(用于打电锤孔)、钢丝刷。2)辅助机具:手吹风、空压机、棉丝、毛刷、墨斗、墨水、线坠、水平尺、盒尺、红蓝铅笔等。3)主要材料:金草田结构胶、化学锚栓、丙酮。4)作业条件:a.施工前先清理施工区域内所有障碍物,清除施工面浮土及灰皮。b.根据图纸标注尺寸,放出植筋现场位置点。c.夜间施工时,应合理安排工序,根据需要安装照明设施,危险地段设置明显标志。d.熟悉图纸,做好技术交底。

5 施工工艺

1)现场清理:根据各个工地的实际情况进行相应的处理,清理到原结构层或受力层。

2)放线、验线:放出钢筋植筋的点位线,并复核点位线的位置无误。

3)钻孔:按设计要求,定好位置,在基层上钻孔,孔径、孔深必须满足设计要求。

4)清孔:用空气压力吹管等工具将孔内清除干净,做到无浮灰和尘土。

5)置入药剂管:将药剂管插入洁净的孔中,达到插入时树脂在手温条件下能像蜂蜜一样流动的标准时,方可使用胶管。

6)钻入螺栓:用电钻旋入螺杆直至药剂流出为止。电钻钻速为750 rad/min。这时螺栓旋入,药剂管将破碎,树脂、固化剂和石英颗粒混合,并填充锚栓与孔壁之间的空隙。同时,锚栓也可以插入湿孔,但水必须排出钻孔,凝胶过程及硬化过程的等待时间必须加倍。化学螺栓安装参数见表3,高强化学螺栓施工设计图见图2,图3。

7)凝胶过程:保持安装工具不动,化学反应时间见表4。

8)硬化过程:取下安装工具静待药剂硬化,化学反应时间见表4。

9)固定物体:待药剂完全硬化后,加上垫圈及六角螺母将物体固定便可。

10)报请监理或总包验收,然后填写隐检资料,分项/分部工程质量报验认可单,请总包负责人、监理签字。

6 施工实例及应用效果

在榆次—古交二级公路危桥加固中,采用化学螺栓锚固,充分保证了加固的整体效果,达到了设计抗震、加固的预期要求。

摘要：通过与预埋件、金属膨胀螺栓两种锚固法对比分析,介绍了高强化学螺栓的特点,分别阐述了高强化学螺栓的适用范围、工艺原理及施工工艺,并根据实际应用效果指出高强化学螺栓锚固法能够充分保证加固整体效果。

高强螺栓安装方案 篇2

1）钢结构用高强螺栓连接副其品种、规格、性能等符合现行国家产品标准和设计要求，出厂时应附带产品合格证明文件、中文标志及检验报告。大六角高强度螺栓出厂时应随箱带有扭矩系数和紧固轴力

（预拉力）的检验报告。

2）施工前应进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复检，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面的抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求，并提出试验报告和复验报告。

3）施工前应根据工程特点设计施工操作吊篮，按设计要求制作或采购。

4）大六角型高强螺栓施工所用的扭矩扳手，使用前必须校正，其扭矩误差不得大于±3%，合格后

方准使用

2、操作工艺 1）工艺流程

作业指导书编制与交底——被连接构件制孔检查——螺栓、螺母、垫圈检查——轴力、扭矩系数试验合格——连接件摩擦系数试验合格——检查连接面——安装构件到位，临时螺栓固定——校正钢柱并预留偏差值——紧固临时螺栓，冲孔，检查缝隙——确定可作业条件——初拧：按紧固顺序，采用转角法作 出标记——终拧——检查——验收。2）高强度螺栓的储存

高强螺栓的储存应放在通风、防雨、防潮的仓库内，并不得损坏丝扣和沾染脏物。连接副件入库应按包装箱上注明的规格、批号分类存放。使用时按使用部位要求，领取相应规格、数量、批号的连接副件。

当天没有用完的螺栓，必须装回仓库妥善保管，不得乱扔乱放。3）摩擦面的处理

在工厂用抛丸的处理方法，使摩擦面达到设计要求的抗滑移系数。处理好的摩擦面不得有飞溅物、毛刺、焊疤或污损等。处理好的摩擦面应采取保护措施，防止沾染脏物和油污。严禁在高强螺栓摩擦面上

作任何标记。4）节点处理

高强螺栓连接应在其结构架设调整完毕后，再对接合件进行矫正，消除接合件的变形，错位和错孔。板子接合摩擦面贴紧后，进行高强螺栓安装。为了接合部位摩擦面贴紧，结合良好，先用临时普通螺栓和手动扳手紧固，达到贴紧为止。高强螺栓连接安装前，在每个接点上应穿入不少于安装总数1/3的临时螺栓，最少不得少于2个，在安装过程中冲钉穿入的不宜多过临时螺栓的30%，不允许高强螺栓兼作临时螺栓使用，以防止损伤螺纹引起扭矩系数的变化。一个安装阶段完成后，经检查确认符合要求后方可安装高 强度螺栓。

5）高强度螺栓的的安装顺序

一个接头上的高强螺栓，应从螺栓群中部开始安装，逐个拧紧。初拧、复拧、终拧都应从螺栓群中

部向四周扩展逐个拧紧，每拧一遍均应用不同颜色的油漆做上标记，防止漏拧。6）高强度螺栓的安装方法

① 高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整好后进行，其穿入方向以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副件组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强螺

栓连接副件组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。② 安装高强度螺栓时，严禁强行穿入（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，该孔应用绞刀进行修整，修整后最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了防止铁销落入板叠缝中，应将四周的螺栓全部

拧紧，板叠缝紧贴后再进行绞孔。严禁用气割扩孔。

③ 安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干臊，不得在雨中作业。

④ 高强度螺栓在终拧以后，螺栓丝扣外露应为2至3扣，其中允许有10%的螺栓丝扣外露1扣或 4扣。

7）高强度螺栓的紧固

① 高强度螺栓的紧固是专门扳手拧紧螺母，使螺杆内产生要求的拉力。

② 大六角高强度螺栓一般用两种方法拧紧，即扭矩法和转角法。扭矩法分初拧与终拧二次拧紧。为减少初拧与终拧的高强度螺栓预应力的区别，一般先用普通扳手对其初拧。初拧扭矩用终拧的30%～50%进行，再用终拧扭矩将螺栓拧紧。如板层较厚，初拧的板层达不到充分密贴，还要在初拧与终拧间增加复拧。复拧扭矩和初拧扭矩相同或略大。转角法也分初拧与终拧二次拧紧.初拧扭矩用终拧的30%～50%进行。使接头的各层钢板达到充分紧贴，再在螺母和螺杆上面通过圆心画一条直线，然后用扭矩扳手转动螺

母的一个角度，使螺栓达到终拧要求。转动角度的大小在施工前由试验确定。③ 扭剪型高强度螺栓紧固也分初拧与终拧二次拧紧。初拧用扭矩扳手，以终拧扭矩的30%～50%进行，使接头各层钢板达到充分密贴，再用电动扭剪型扳手把梅花头拧掉，使螺栓杆达到设计要求的轴力。如板层较厚，初拧的板层达不到充分密贴，还要在初拧与终拧间增加复拧。复拧扭矩和初拧扭矩相同或略 大。

8）高强度螺栓紧固检查

① 用小锤敲击法对高强度螺栓进行检查，防止漏拧。小锤敲击法是用手指紧按螺母的一个边，按的位置尽量靠近螺母垫圈处，然后采用0.3～0.5Kg重的小锤敲击螺母相对应的另一边，如手指感到轻微的

颤动既为合格，颤动较大既为欠拧或漏拧，完全不颤动即为超拧。

② 进行扭矩检查。抽查每个节点螺栓数量的10%，但不少于1个。既先在螺母与螺杆的相对应位置划一条直线，然后将螺母拧松约60度，再拧到原位时测得的扭矩，该扭矩与检查扭矩的偏差在检查扭矩 的±10%范围内为合格。

③ 扭矩检查应在终拧1h以后进行，并且在24h以内检查完毕。

④ 扭矩检查为随机抽样，抽查每个节点螺栓数量的10%，但不少于1个。如发现不符合要求的，应重新抽样10%检查，如仍是不合格的，是欠拧、漏拧的，应该重新补拧，是超拧的应予更换螺栓。

⑤ 扭剪型高强度螺栓，螺栓梅花头部分承受的是反扭矩，在施工中已施加了相同的扭矩，因而梅

浅谈高强螺栓施工 篇3

高强度螺栓进场提供扭矩系数、紧固轴力的检验报告及产品合格证;高强度螺栓施工前已见证取样复验;高强螺栓连接处摩擦面应采用机械喷砂或生锈处理并保证摩擦系数;钢结构制作和安装单位按规范分别进行高强度螺栓连接摩擦面的炕滑移系数试验和复验，现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面炕滑移系数试验。高强螺栓安装前必须再次检查和处理摩擦面的浮锈及污物杂质等，安装时严禁硬性打入，必须自由插入，螺栓必须对号穿入，不得错用;高强螺栓安装必须由培训合格的人员进行。使用过的高强度螺栓不得再次重复使用。

高强螺栓的储运与保管

高强螺栓不同于普通螺栓，其储运与保管的要求比较高，根据其紧固原理，要求在出厂后到安装前的各个环节必须保持高强螺栓连接副的出厂状态，在此过程中应注意以下几点：

(1) 高强螺栓连接副应由制造厂按批配套供应，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并具备防水、密封的功能。包装箱内应带有产品的合格证和质量保证书;包装箱外注明批号、规格及数量。 (2) 在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，防止螺纹损伤、严禁使用螺纹损伤严重或雨淋过的螺栓。 (3) 高强度螺栓连接副应成箱在室内仓库保管，地面应有防潮措施，并按批号、规格分类堆放，保管使用中不得混批。高强螺栓连接副包装箱底层应架空，距离地面大于300mm，码高不大于5层。 (4) 使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装的密封性，开箱取出部分螺栓后应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。 (5) 高强螺栓连接副在安装使用时，工地应按当天计划使用的规格数量领取，当天安装剩余的高强螺栓应送回仓库保管。 (6) 安装时，螺栓、螺母和垫圈只允许本包内相互配套，不允许不同包内相互混用。对当天安装剩余螺栓、螺母、垫圈，应把同一批号，规格、螺栓、螺母、垫圈配成套后，仍放入包装箱内，妥善保管，不得乱放。 (7) 螺母应能自由旋入螺杆。如有螺栓、螺母不配套、螺栓螺纹损伤等时，不得使用。 (8) 开包后发现螺栓、螺母、垫圈有锈蚀情况发生时，应抽样检查紧固轴力，满足要求后方可使用。 (9) 螺栓使用中，不得被泥土、油污等粘染。

高强度螺栓安装

对孔及穿孔：钢构件吊装就位后每个节点用两只过镗冲对齐节点板上的上下或左右螺栓孔，使螺栓能从孔内自由穿入，对余下的螺栓孔直接安装高强螺栓，用手动板手拧紧后，拔出过镗冲，再进行该处的高强螺栓的安装。

扩孔：A、安装高强度螺栓时，严禁强行穿入螺栓。如不能自由穿入时该孔应用绞刀进行修整，严禁用气割扩孔，扩孔数量不得超过一个接头螺栓孔的1/3，扩孔后的最大直径应小于1.2倍螺栓直径。B、当打入过镗冲对齐节点板上下或左右螺栓孔，个别螺栓孔不能自由穿入时，可用铰刀或锉刀进行扩孔处理。扩孔产生的毛刺等应清除干净，严禁气焊扩孔或强行插入高强螺栓。C、安装高强螺栓时当偏差较大的处理方法：当打入过镗冲对齐节点板上下或左右螺栓孔，其余螺栓孔大部分不能自由穿入时，可先将安装螺栓穿入，可自由通过的螺栓孔拧紧后扩孔，然后再放入高强螺栓。

高强螺栓的连接：A、高强螺栓连接处的钢板或型钢应平直，板边、孔边无毛刺、以保证摩擦面密贴接触，对接头处的翘曲、变形等必须进行校正。校正时应采取措施防止损伤摩擦面。装配前，检查摩擦面是否按规定的方法进行了处理，摩擦系数是否达到设计要求，装配时要对摩擦面进行清理，浮锈要用钢丝刷除去，油污、油漆等必须清除干净。B、安装临时螺栓，接头拼装时，开始用临时螺栓拼装，临时螺栓的个数为接头螺栓数的1/3以上，且不小于2个;接头组装后，用冲子或钎子对准孔位，在适当位置插入临时螺栓，用扳手充分拧紧。打入冲子时，不允许出现螺栓孔变形;不得使用高强螺栓兼做临时螺栓，以防螺纹损伤和扭矩系数发生变化。C、高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧朝向垫圈有倒角的一侧。

高强度螺栓质量检验

高强度螺栓紧固方法和紧固顺序;大六角型高强螺栓检查用小锤(0.3kg)敲击法对高强螺栓进行普查，以防漏拧。检查数量：按节点数抽查10%，且不应少于10个;每个被抽节点按螺栓数抽查10%，且不应少于2个。检查时先在螺杆端面和螺母上划一直线，然后将螺母拧松约600，再用扭矩扳手重新拧紧，使两线重合，测得此时的扭矩应在0.9～1.1扭矩值范围内。

高强度螺栓施工质量验收

第一阶段检查内容：高强螺栓的安装方法和安装过程，连接面的处理和清理;高强螺栓的紧固顺序和紧固方法;

第二阶段检查内容：

A、摩擦型高强螺栓终拧检查。

高强化学螺栓 篇4

螺栓是梁与柱的主要连接件，普通螺栓与高强螺栓均可应用于梁与柱的抗弯连接中，但两者的计算假定和计算方法是不相同的，这是由于计算时假定螺栓形心轴位置的不同而引起两者计算方法的不同。普通螺栓的抗弯中，所有普通螺栓均处于受拉状态，而在高强螺栓的抗弯中，高强螺栓部分处于受拉状态，部分处于受压状态。但在工程设计和一些注册结构考试的丛书中，经常出现计算错误，把高强螺栓的计算假定及计算方法与普通螺栓视为相同，从而造成结构工程事故。为了使工程设计人员避免在工程设计时出现错误，作者具体阐明普通螺栓与高强螺栓用于梁与柱的抗弯连接计算及工程应用。

1 两种螺栓在梁柱节点抗弯连接中的计算

随着我国国民经济的发展，钢结构在我国应用越来越多，在钢结构的结构形式中，钢框架应用最多，在大型超市与普通厂房中，大部分采用此种结构形式，钢框架中主要节点是梁与柱的连接，梁与柱连接主要采用普通螺栓或高强摩擦型螺栓。下面作者以一例题详细介绍普通螺栓与高强摩擦型螺栓两者在梁柱节点抗弯连接中的具体计算方法:例题:如图1所示为梁与柱的螺栓连接，梁高600 mm(腹板高552 mm)，端板宽度b=200 mm，螺栓排成五行两列，螺栓直径d=20 mm，螺栓有效截面积Ae=244.8 mm2，取螺栓距P=100 mm，其余尺寸详见图1。1)假如采用普通C级螺栓，求此连接能承受的最大弯矩设计值。2)假如采用8.8级高强螺栓，梁柱接触面采用喷砂连接，求此连接能承受的最大弯矩设计值。

图1的梁柱螺栓连接中，梁端剪力V通过端板与焊接于柱上的托板端部刨平顶紧传给柱身。而梁端弯矩M通过焊接于梁端的端板用螺栓与柱的翼缘板相连而传递。因此螺栓群只承受梁端弯矩作用。

解答1:普通螺栓的抗弯连接计算中，当用弹性分析时，中和轴位于端板的下部，如图2所示的0—0轴，但由于计算较繁琐，目前工程设计中都采用假定算法，即假定中和轴位于弯矩指向处的第一排螺栓轴线上，同时还忽略端板受压区(图2阴影部分)对0—0轴产生的抵抗矩，即利用公式:Nmax=Mmaxymax/m∑yi2≤Ntb可以求出普通螺栓所能承受的最大弯矩设计值Mmax≤Ntbm∑yi2/ymax。根据《钢规》(7.2.1-5)普通螺栓:Ntb=Aeftb=244.8×170×10-3=41.6 k N。∑yi2=102+202+302+402=3 000 cm2，螺栓共2列，所以m=2。Mmax≤Ntbm∑yi2/ymax=41.6×2×3 000/40×10-2=62.4 k N·m。

解答2:由于高强螺栓连接中，梁端板与柱翼缘板之间有预压力，在弯矩作用下，只要受力最大螺栓的拉力Nmax≤0.8P(P为高强螺栓的设计预拉力值)，端板与柱翼缘板间仍将保持紧密接触，因此在高强螺栓群承受弯矩作用时的中和轴位于螺栓群的形心处，如图3所示。

根据《钢规》7.2.2条2款螺栓:Nbt=0.8P=0.8×125=100 k N。

经过上述例题，工程设计人员明白了普通螺栓与高强摩擦螺栓在工程设计中的具体计算方法，但在具体工程设计中，不少工程师错误地认为无论是采用普通螺栓还是高强摩擦螺栓，中和轴都假定位于弯矩指向处的第一排螺栓中心线上，从而引起错误的计算。我们假定计算高强螺栓的抗弯连接时同普通螺栓一样也把中和轴位于第一排螺栓中心线上，看高强螺栓连接所能承担的最大弯矩设计值是多少，计算如下:Nbt=0.8P=0.8×125=100 k N。∑y2i=102+202+302+402=3 000 cm2，螺栓共2列，所以m=2。Mmax≤Nbtm∑y2i/ymax=100×2×3 000/40×10-2=150 k N·m。

经过上述计算可见，如计算高强螺栓连接按照中和轴位于弯矩指向处的第一排螺栓中心线上，计算的承受最大弯矩结果将会大于高强螺栓实际所能承受的实际抵抗矩，所以如果工程设计人员按照普通螺栓的计算方法去计算高强摩擦螺栓，将会引起计算错误，导致工程事故的发生。

2 钢框架梁与柱的螺栓连接中螺栓的选用

我国的钢结构设计中，绝大多数不区分结构承受荷载性质而统统采用高强摩擦型连接，而欧美一些国家对于承受静荷载或间接承受动力荷载的结构，多选用普通螺栓。笔者认为实际上对一般的建筑钢结构(即不承受动力荷载的结构)，主张采用或优先采用普通螺栓连接，而不必采用高强摩擦螺栓而造成建筑成本的提高，优先采用普通螺栓的理由如下:

1)设计计算准确:

选择普通螺栓连接，首先按设计抗剪力计算螺栓抗剪断面直径d，计算与工艺因素无关，工程设计者心里有底。而选择摩擦型螺栓，其抗剪力计算公式虽然看起来简单，但抗滑移系数u与连接处构件接触面的处理方法、除锈工艺、接触面清洁程度有关，选小了会增大螺栓直径，浪费材料，选大了，担心实际接触面状况有出入，设计者心里不踏实。

2)方便施工。

普通螺栓连接不是靠预拉力(预紧力)压迫接触面产生摩擦力抵抗剪力，因此构件的连接部位，即接触面，可以和其他部位一样在制作时进行防腐涂装，进入施工现场后，不必和高强摩擦螺栓一样再进行抗滑移和扭矩两个系数复验，对终拧扭矩要求不严，也省去24 h内的复验。这无疑会加快施工进度。

3)不会因超拧引发事故。

笔者从施工现场统计资料来看，高强摩擦螺栓因超拧引发延迟裂纹造成结构破坏的事故较多，预紧力叠加杆轴方向拉力者尤甚。使用摩擦型高强螺栓就必须达到设计预拉力(预紧力)，而这个指标在施工安装现场是通过终拧扭矩间接控制的。现场连接件状态和送样有差别(扭矩系数取值有误差)，扭矩扳手校验不及时也会有误差，栓接工未经考核、认证带来的操作问题，甚至部分技术人员不会计算终拧扭矩等因素存在，使超拧状况时有发生。国外对摩擦型高强螺栓终拧质量靠用超声波应力测定仪来测定，为安装企业必备。它的原理是测螺栓拧紧前后的(弹性)伸长，从而显示出应力值(MPa)。这种设备价值昂贵，且我国施工使用单位反映误差大。目前我国钢结构施工质量验收规范还是规定用终拧扭矩来控制摩擦型高强螺栓的连接质量。如果采用普通螺栓，这种情况可以避免。从笔者经验看，对于直径d不小于M16的螺栓，认为使用100 k N·m的扭矩拧紧就可以了，不会有超拧这一说。

3 不同情况采用不同螺栓

为解决普通螺栓承担的剪力及弯矩比较小的问题，可以采用承压型高强度螺栓，此种螺栓的弊端就是栓孔直径比较小，对接触面板件螺孔的定位配钻技术要求高，但承压螺栓不像摩擦型高强螺栓要求连接处构件接触面处理精细，只需清除油污及浮锈即可。对于实际工程中具体应用哪一种螺栓，笔者认为应根据荷载性质及工程具体实际情况综合考虑，建议如下:

1)在一般的钢结构设计中(荷载不太大，可以用于动力荷载结构)，建议采用普通螺栓，此种螺栓要求工艺处理费用较低，操作简单。2)在受力比较大，但结构承受静荷载或间接承受动力荷载的结构，可采用承压高强螺栓(承压型螺栓不可应用于动力结构)，此种螺栓接触面处理没有像高强摩擦型螺栓那样严格，但相比普通螺栓而言，钻孔技术要求较高。3)在承受较大荷载，且承受动力荷载的结构，采用高强摩擦型螺栓。

4 结语

笔者从一例题阐述了普通螺栓与高强摩擦螺栓的计算方法，使工程设计人员明确两种螺栓的计算方法的不同之处，计算高强摩擦螺栓时不再按照普通螺栓的计算方法而造成计算偏大的结果从而造成工程事故的发生。随后笔者提出了两种螺栓在工程实践中的优劣程度，并且提出了作者自己的见解，在何种荷载情况下采用哪一种螺栓比较合理，而不是不区分结构承受荷载性质而统一采用高强摩擦型连接，从而造成建筑成本提高及一些没有必要的经济损失。

参考文献

[1]夏志斌,姚谏.钢结构——原理与设计[Z].

[2]汪一骏,顾泰昌.钢结构设计手册[Z].

高强螺栓松动原因分析 篇5

1 高强螺栓连接

高强螺栓按照受力特点其连接形式一般分为:摩擦型和承压型两种。前者仅靠被连接板件间的强大摩擦阻力传递剪力, 以摩擦阻力刚被克服作为连接承载力的极限状态。其对螺栓孔的质量要求不高 (Ⅱ类孔) , 但为了增大被连接板件接触面间的摩擦阻力, 对连接的各接触面应进行处理。承压型高强螺栓是靠被连接板件间的摩擦力和螺栓杆共同传递剪力, 以螺栓杆被剪坏或被压 (承压) 坏作为承载力的极限。其承载力比摩擦型高, 可节约螺栓。但因其剪切变形比摩擦型大, 故只适用于承受静力荷载和对结构变形不敏感的结构中, 不得用于直接承受动力荷载的结构中。本文仅以摩擦型高强螺栓为例进行分析。

摩擦型高强螺栓连接是通过连接板将被连接构件牢固相连, 如图1所示。

高强螺栓被拧紧后达到很大的预紧力, 将连接构件紧密拉牢, 保证连接成为整体。当这样的连接受剪力作用时, 被连接件间产生摩擦力, 阻止构件彼此之间的相对位移。这样, 高强螺栓本身受轴向拉力, 能保证靠被连接件之间的摩擦力传递剪力。

由此我们可以看出:高强螺栓在连接中主要是承受轴向拉力 (紧固轴力) , 尤其在非承压型设计中, 节点是靠摩擦力来传递剪力的, 该节点以连接板与构件间产生微小位移为节点被破坏的标志。

高强度螺栓连接副紧固轴力与施工终拧扭矩值按式 (1) 换算:

Tc=K·Pc·D (1)

其中, Tc为终拧扭矩值, N·m;Pc为施工预拉力值标准值, kN;D为螺栓公称直径, mm;K为扭矩系数 (由实验测得) 。

2 高强螺栓松动原因分析

结合现场观察, 对高强螺栓松动的原因作以下分析:

1) 施工顺序不正确, 致使连接板由于受力不均衡产生微小局部变形。对于一个连接节点的高强螺栓群, 应分初拧和终拧两步进行, 每次施拧应该按先中央后四边的顺序进行。这样做的目的是为了确保被连接构件与连接板能够充分接触, 充分发挥摩擦面的抗滑移作用。

对于施工顺序存在两种情形:a.初拧扭矩过大或过小;b.不经初拧直接终拧。不论施工时以错误的顺序施拧, 还是施拧过程中扭矩偏离要求值过大, 都会使连接板产生微小变形。

一个摩擦型高强螺栓的承载力N${}_v^b$在节点设计时是按以下计算公式考虑的:

N${}_v^b$=0.9nfμP (2)

其中, nf为传力摩擦面数目;μ为摩擦面的抗滑移系数 (由实验测定) ;P为一个高强螺栓的预拉力。

该节点螺栓群的承载力:

Nf=nN${}_v^b$ (3)

每个高强螺栓的作用范围一般认为在0～3D之间 (D为高强螺栓公称直径) 。从式 (2) 我们可以看出:由于连接板变形, 传力摩擦面的个数减少, 摩擦面之间产生间隙, 降低了高强螺栓的有效作用范围, 因而部分高强螺栓的承载作用被大大降低, 从而使该节点的承载力下降。当该节点受到极限载荷的作用时, 螺栓在螺栓孔内发生微小的位移, 当长期受到往复载荷作用时, 螺母会逐渐产生松动。

2) 摩擦面被污染。由式 (2) 可以看出, 高强螺栓承载力与连接板的抗滑移系数μ成线性关系, 而抗滑移系数μ是由实验室实验测得的;实际施工过程中, 往往由于运输、装卸、保管不当, 使摩擦面被油污、杂物等污染, 从而大大地降低了抗滑移性能。

3) 因板厚公差、制造误差及安装偏差等原因, 造成接头摩擦面间产生间隙。当摩擦面间有间隙时, 有间隙一侧的螺栓紧固力就有一部分以剪力形式通过拼接板传向较厚一侧, 结果使有间隙一侧摩擦面间正压力减少, 摩擦承载力降低, 或者说有间隙的摩擦面其抗滑移系数降低。因此在实际工作中, 一般规定高强度螺栓连接接头板缝间隙采用下列方法处理:a.当间隙不大于1 mm时, 可不作处理;b.当间隙在1 mm～3 mm时, 将厚板一侧削成1∶10缓坡过渡, 在这种情况下也可以加填板处理;c.当间隙大于3 mm时应加填板处理, 填板材质及摩擦面应与构件作同样级别的处理。

3预防措施

1) 施工初拧扭矩及终拧扭矩应按照式 (1) 进行准确计算。对于大六角头高强螺栓初拧值可以按终拧值的0.5倍施拧, 扭剪型高强螺栓初拧值取K=0.065代入式 (1) 计算获得。

2) 应严格按图2所示, 遵循先中央、后四边的顺序施拧。

3) 在防腐、运输过程中必须采用相应的措施对摩擦面进行保护, 防止摩擦面被污染。对已经被污染的摩擦面必须进行相应的处理方可使用。以下是德州综合楼工程所采用的一种对摩擦面进行遮盖的保护措施, 在施工中可以借鉴, 如图3所示, 用大于接触区域的遮盖物 (一般用纸张即可) 在防腐施工前将摩擦面遮盖, 遮盖物四面应宽于接触区域至少100 mm, 并且周边用3 cm胶带进行仔细密封。

4结语

国家相关部门对高强螺栓施工工艺已经做了相关规定, 如GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范、JGJ 99-98高层民用建筑钢结构技术规程等对于如何做好高强螺栓的施工、保管验收都做了相关规定, 本文没有考虑设计、材料等因素对施工结果的影响, 站在施工的角度分析了高强螺栓产生松动的原因, 希望能够引起大家对高强螺栓规范施工的注意。

摘要：结合高强螺栓在工程中的广泛应用, 对高强螺栓的连接进行了介绍, 从施工角度分析了螺栓松动的原因, 提出了相应的预防措施, 以完善高强螺栓施工工艺, 保证高强螺栓的连接质量。

关键词：高强螺栓,连接板变形,抗滑移系数,施工顺序

参考文献

[1]GB 50205-2001, 钢结构工程施工质量验收规范[S].

高强化学螺栓 篇6

1 螺栓最大拉力的公式推导

1.1 在弯矩M作用下产生的最大螺栓拉力

当高强螺栓群受到弯矩M时 (作用方向使螺栓受拉, 见图1) , 由于高强度螺栓的外拉力N必须小于预拉力Pg, 确保连接件在M作用下, 其接触面始终保持紧密贴合。故可按中性轴位于螺柱群重心轴线上来计算, 即每个螺栓受到的力N与螺栓到中性轴的距离y成正比

代入力矩平衡条件, 则

则有

离中性轴最远的螺栓受力最大, 其值为

其中, n为螺栓个数。

1.2 在弯矩M和压力FN作用下螺栓的拉力

2 螺栓强度的校核[1]

在受拉连接中, 单个摩擦型高强螺栓沿螺杆轴向的许用承载力按下式计算, 且不宜大于Pg

式中高强螺栓钢材的屈服点, 有确切数据按值选取, 也可按表1中最低值选取;

At—螺栓的有效面积, 在表1中选取;

β—载荷分配系数, 与连接板总厚度L和螺栓 (公称) 直径d有关, 按下式计算:L/d≥3时= (0.26-0.026L/d) +0.15, L/d<3时= (0.17-0.057L/d) +0.33;

n——安全系数。

即外拉力在螺栓连接中不得大于。

3 实例计算

3.1 实例描述

以某厂的P7524平头塔机回转支承高强螺栓断裂事件为例, 断裂事故发生在新增加的35m臂长的工况, 最大幅度起吊8.9t, 经过计算, 该工况比原设计的弯矩M大很多。

3.2 实例的原始参数

螺栓断裂工况的原始参数:d=24mm;L=35mm;n=60;D=1 810mm;M=3 118 000Nm (最大值) , FN=710 000N。

原设计工况的原始参数:d=24mm;L=35mm;n=60;D=1 810mm;M=2 408 000Nm (最大值) ;FN=710 000N。

其中, d为螺栓杆直径, L为螺栓拉伸长度, n为螺栓个数, M为回转支承受到的最大力矩, FN为回转支承受到的最大压力。

3.3 本文方法计算的结果

3.3.1 螺栓断裂工况的计算结果

将本文的计算方法写成小程序, 结果如图2所示, 螺栓最大外拉力为103 010.1N, 螺栓许用外拉力为102 986.3N, 最大值大于许用值, 所以M24-10.9高强螺栓的强度不满足该工况。

3.3.2 原设计最危险工况的计算结果

计算结果如图3所示, 螺栓最大外拉力为76 859.12N, 螺栓许用外拉力为102 986.3N, 最大值小于许用值, 所以M24-10.9高强螺栓强度满足该工况。

3.4 有限元方法验证

为了精确计算高强螺栓外拉力, 建模时不施加螺栓预紧力。

3.4.1 螺栓断裂工况的计算结果

该工况的螺栓轴向力如图4所示, 变形比例放大8 000倍, 变形大小也反映了外拉力的大小, Mx处的螺栓受到的拉力最大, 为98 778N。

3.4.2 原设计最危险工况的计算结果

该工况的螺栓轴向力如图5所示, 变形比例放大8 000倍, Mx处的螺栓受到的拉力最大, 为73 524N。

3.5 两种方法的结果比较

由表1可以看出, 本文的解析法和有限元方法所得出的结果相差4%左右, 验证了本文方法的正确性, 也验证了开发的小程序的可靠性。

4 结论

本文根据工程力学理论, 推导了回转支承高强螺栓最大拉力的计算公式, 以基于螺栓型号、强度等级、螺栓杆长度的高强螺栓许用外拉力为上限, 介绍了一种比较精确的校核回转支承高强螺栓的方法, 依据此方法写成计算小程序, 做成人机界面, 使得计算方便快捷, 并运用于一个实际工程算例, 然后用有限元方法验证了本文方法和程序的正确可靠。

参考文献

[1]GB/T 3811—2008, 起重机设计规范[S].

钢结构工程高强螺栓连接质量检验 篇7

1 高强螺栓连接形式

摩擦型连接是目前广泛采用的基本连接形式。

2 高强度螺栓种类

高强度螺栓从外形上可以分为大六角头和扭剪型两种。目前我国使用的大六角头高强度螺栓有8.8和10.9两个等级，而扭剪型高强度螺栓只有10.9级一个等级。

3 高强螺栓连接副和摩擦面抗滑移系数检验

高强螺栓连接副应按GB 50205-2001钢结构工程施工质量验收规范附录B的规定检验高强大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副的扭矩系数和预拉力，以上检验均应在施工现场见证随机抽样;对高强度螺栓连接摩擦面的抗滑系数应进行复检，使其符合设计要求。

3.1 扭剪型高强螺栓的预拉力复检

试验用的扭剪型高强螺栓连接副应从施工现场待安装的螺栓批中随机抽取8套进行复检。其检验结果符合表1规定。

kN

3.2 高强大六角头螺栓连接副扭矩系数复检

螺栓在储存和使用过程中扭矩系数易发生变化，所以在工地安装前一般都要进行扭矩系数复检，复检合格后根据复验结果确定施工扭矩。扭矩系数试验用螺栓、螺母、垫圈试样，应从待安装的螺栓批中随机抽取，每批应抽8套连接副进行复检，其检验结果应符合标准要求。

4 高强螺栓连接副进场验收检验批划分

按高强螺栓连接副生产出厂检验批批号，宜以不超过2批为1个进场验收检验批，且不超过6 000套。同一材料(性能等级)炉号、规格、长度(当螺栓长度≤100 mm时，长度相差≤15 mm;当螺栓长度>100 mm时，长度相差≤20 mm，可视为同一长度)、机械加工、热处理工艺及表面处理工艺的螺栓、螺母、垫圈为同批，分别由同批螺栓、螺母及垫圈组成的连接副为同批连接副。

5 高强螺栓连接面抗滑移系数检验批的划分及试件的制作

制造厂和安装单位应对高强螺栓连接面进行抗滑移系数检验，检验时以钢结构制造批为单位进行，制造批按分部(子分部)划分规定的工程量每2 000 t为一批，不足2 000 t视为一批。对摩擦面选用的各种处理工艺都要分别进行检验。

试件制作材质应与所代表的钢结构构件的材质相同，并且制作时要同一批次制作，摩擦面处理工艺也要一致，高强螺栓连接副连接也要选用同批相同性能等级的。

6 高强螺栓的进场检验

高强螺栓连接副应按批配套进场，并附有出厂质量保证书。高强螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。高强螺栓连接副在运输、保管过程中应轻装、轻卸，防止损失螺纹。高强螺栓连接副应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内存放，应有防止生锈、潮湿及沾染脏物等措施，并在安装前严禁随意开箱。

7 高强螺栓连接构件的制孔检验

1)钻孔后的钢板检验时应注意其表面是否平整、孔边是否有飞边和毛刺，连接板表面应保持干净，没有油污、焊接飞溅物等。按钢构件数量抽查10%，且不少于3件。用游标卡尺或孔径量规检查，高强螺栓连接构件的制孔允许偏差应符合表2。

mm

2)高强螺栓连接构件的栓孔孔距检查用钢尺检查，允许偏差应符合表3。

mm

3)采用标准圆孔连接处板迭上所有螺栓孔，均应采用量规检查，其通过率符合下列规定:用比孔的公称直径小1.0 mm的量规检查，每组至少应通过85%，用比螺栓公称直径大0.2 mm～0.3 mm的量规检查，应全部通过。按此条检查时，凡不能通过的孔，经设计单位同意后，方可扩钻或补焊后重新钻孔，钻孔孔距不应超过1.2倍螺栓直径，修孔数量不得超过该组螺栓数量的25%，处理后的孔应作出记录。

8 高强螺栓的连接检验

1)高强螺栓连接处的钢板表面处理方法及除锈等级应符合设计要求，连接处钢板表面应平整、无焊接飞溅、无毛刺、无油污。经处理后摩擦型高强螺栓连接的摩擦面抗滑移系数应符合设计要求，为防止处理的摩擦面沾染脏物，对其应采取有效措施进行保护，并不得在上面做任何标记。2)高强螺栓安装过程中不得使用螺纹损伤及沾染脏物的高强螺栓连接副，不得用高强螺栓兼作临时螺栓。3)高强螺栓连接处摩擦面如采用喷砂(丸)处理方法生赤锈，安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上的浮锈。

9 高强螺栓终拧扭矩的检查

1)首先观察螺栓终拧后外露丝扣，一般要求为2扣～3扣，10%的可允许外露1扣或4扣。

2)设计要求顶紧的节点，接触面不应少于70%紧贴，边缘缝隙不得大于0.8 mm。

3)终拧扭矩抽样数量应占节点总数的10%，且不应少于10个节点，每个被抽查节点也按10%的螺栓数抽查，抽查数不应该少于2个。

4)在检查前应了解工程使用的高强型号、规格、扭矩施加方式。对高强螺栓终拧扭矩的施工质量检测，应在终拧1 h之后，48 h之内完成。

5)扭矩扳手示值相对误差的绝对值不得大于测试扭矩值的3%，扭矩扳手应具有峰值保持功能，扭矩扳手的最大量程应根据高强螺栓的型号、规格、扭矩施加方式进行选择，工作值宜在被选用扳手量程值20%～80%范围内。长期不使用的扭矩扳手，在使用前先预加载3次，使内部工作机构被润滑油均匀润滑。

6)高强螺栓终拧扭矩检测前，应清除螺栓及周边涂层，螺栓表面有锈蚀时，应进行除锈处理。

7)扭矩法施工终拧扭矩检测:对大六角头高强度螺栓连接副来说，当扭矩系数K确定之后，根据设计确定的螺栓预拉力P，可以根据以下公式计算螺栓应施加的扭矩值M，根据计算结果，使用扭矩扳手按施工扭矩值进行终拧。以下是扭矩值M与轴力P之间对应关系:

M=K·D·P。

其中，D为螺栓公称直径，mm;P为螺栓轴力，k N;M为施加于螺母上的扭矩值，k N·m;K为扭矩系数。

终拧扭矩检查前，先进行外观检查或小锤敲击检查，要求螺母或螺栓头不偏移、不松动为合格。如有松动，应直接判定其终拧扭矩不合格。如无松动在螺尾端头和螺母相对位置画线，将螺母拧松60°，再用扭矩扳手重新拧紧60°～62°，此时的扭矩值作为高强螺栓终拧扭矩的实测值。施加的作用力应位于扭矩扳手手柄尾端，用力应均匀、缓慢。除有专用配套的加长柄或套管外，不得在尾部加长柄或套管的情况下，测定高强螺栓终拧扭矩，高强螺栓终拧扭矩的实测值宜在0.9Tc～1.1Tc范围内(Tc为终拧扭矩值)。

8)转角法施工终拧扭矩的检测:螺栓在初拧以后，螺母的旋转角度与螺栓轴向力，在螺栓受拉处于弹性范围内时，呈线性关系。因此在确定了螺栓的施工预拉力后，就很容易得到螺母的旋转角度，施工操作人员按照此旋转角度紧固施工，就可以满足设计上对螺栓预拉力的要求。转角法施工也分初拧和终拧两步进行，初拧以使连接板缝紧贴为准，然后在初拧的基础上进行终拧，当螺栓扭矩值轴向力达到施工预拉力，螺母拧转一定的角度。

初拧好后，用小锤逐个检查，防止螺栓漏拧。初拧后对螺栓逐个进行划线。最后用量角器检查螺栓与螺母上划线的相对转角，对终拧后的螺栓逐个检查螺母旋转角度是否符合要求，并对终拧完的螺栓用不同颜色笔作出明显的标记，以防漏拧和重拧，并供质检人员检查。

9)扭剪型高强螺栓连接副终拧检查，以目测尾部梅花头拧掉为合格，拧掉数量应占该螺栓节点的95%以上，并对所有拧掉梅花头的螺栓做好标记。

10)如发现有不符合以上规定的，应扩大一倍检查，如仍然不符合，则整个节点的高强螺栓应重新施拧。

1 0 高强螺栓连接分项工程验收资料

1)检验批质量验收记录;2)高强大六角头螺栓连接副或扭剪型高强螺栓连接副见证复检报告;3)高强螺栓连接摩擦面抗滑移系数见证试验报告;4)初拧扭矩、终拧扭矩、扭矩扳手检查记录和施工记录;5)高强螺栓连接副质量合格证明文件;6)不合格质量的处理记录。

摘要：对高强螺栓连接的优点,连接形式及种类进行了简要介绍,着重阐述了高强螺栓连接质量检测的重点及相关注意事项,以期指导实践,保证施工中高强螺栓连接质量。

关键词：钢结构,高强螺栓,进场检验,允许偏差

参考文献

[1]编委会.最新钢结构设计制作技术要点与产品质量检验标准实用手册[M].北京:中国知识出版社,2007.

高强化学螺栓 篇8

就目前行业大型设备基础高强螺栓预埋的技术措施来看, 大体都采用型钢固定支架体系来固定螺栓的预埋位置, 根据固定支架体系固定的方式不同又分为内支架体系和外支架体系两种。内支架体系主要是指用于固定螺栓的支架首先固定在基础结构的内部, 其位置根据螺栓预埋位置固定后随螺栓一起浇注在基础的混凝土中, 不再取出, 有一次性使用的特点;外支架体系主要是指用于固定螺栓的支架固定在基础结构以外的混凝土 (或型钢) 的支墩上, 混凝土浇注完成达到规定强度要求后可拆卸支架, 有重复使用的特点。就目前的施工技术措施来看以上两种方法在行业中均在广泛使用, 且能够较好的控制预埋螺栓的准确位置。加纳特马电厂燃汽发电机基础螺栓预埋支架主要采用外支架体系, 结合该项目的经验本人就外支架体系谈谈相关技术要点和需要注意的问题。

1 施工工艺流程

施工准备→测量放线→支墩制安→螺栓定位支架就位→螺栓与定位板架连接→螺栓安装→复核螺栓轴线与标高。

2 施工方法

2.1 施工前准备工作

2.1.1 技术准备

外支架定位体系因固定在设备基础以外, 首先要根据现场实际情况确定用来固定支架的支墩和支架等的技术要求、条件等, 一般情况下随设备供应商细化基础设计时已对支架体系进行了设计, 按照设计的要求施工单位进行施工就可以了。如设备供应商基础深化设计图纸未提供螺栓预埋固定支架方案图, 需要施工单位依据其提供的设备基础图对螺栓预埋定位支架进行设计。为使施工当中确保支架的可靠性, 常见的外支架支墩一般采用素混凝土结构 (也有用钢结构或脚手架搭设的情况) , 固定在支墩上的定位架主要受力构件多采用“工”字钢, 用于固定预埋螺栓的构件多采用槽钢构件, 通过焊接在其上的上下两块穿孔耳板, 备上下两个螺母用于固定和调整预埋螺栓的位置;为保证支架体系的稳定性, 节点之间采用角钢连接成三角形状, 具体型材的规格应根据设备基础的大小和构件的跨度以满足支架体系的结构稳定性和刚度综合考虑。

2.1.2 物资的准备

预埋螺栓进场要进行全面检查, 检查其数量、规格是否符合设计要求, 有无质量缺陷。预埋螺栓应专人进行负责保管、发放, 存放在干燥、防潮的仓库内。预埋螺栓及加工好的定位架按原包装、按批号、分规格类型进行存放。在储存、运输和使用过程中, 严禁混放、混用。

2.1.3 施工机具的准备

施工所需的5m、50m长钢卷尺、电焊机、氧气乙炔、0.5m细钢丝等。施工测量用全站仪、水准仪、水平尺等。

2.2 施工测量

设备基础螺栓预埋因其预埋的质量直接影响后期的设备安装质量, 其施工测量应有严格的控制程序, 并由专职测量工来完成, 用来引测的原始控制点要经过甲方、安装单位、监理的复核认可。固定支架中心线的控制应根据已复核的控制点, 使用全站仪将设备基础中心线水平引测在安装好的固定支架上, 并在支架上进行刻痕;为便于复核和随时检查, 基础中心线应使用0.5m细钢丝拉紧固定在支架的上方, 其水平投影应严格与支架刻痕一致, 并随时检查固定支架有无偏移的情况, 根据支架体系深化设计的技术要求, 以控制中心线为依据引测出设备基础周围所有固定支架支墩的轴线, 从而确定支架支墩位置并施工。

螺栓标高的控制首先通过标注在固定支架上的水平标高先粗略定出螺栓的安装标高, 等在支架上挂好螺栓后应严格从控制点引出标高, 按设计要求最终确定螺栓顶标高, 验收使用精度高的水准仪测量, 测量时尽可能将仪器布置在中间的位置进行观测, 以提高测量的精度。

螺栓垂直度和位置的测量, 使用钢卷尺和线坠根据基础中心线位置引测出螺栓位置轴线, 并用0.5m细钢丝固定在支架螺栓孔上方, 在钢丝上悬挂线坠自然下垂并调整螺栓使线坠中心正好落在螺栓冲眼的位置, 这时螺栓轴线到设备基础一个中心线的位置已经基本确定;然后再用钢卷尺和线坠测出螺栓到另一垂直方向中心线的距离看是否符合设计要求, 这样螺栓距离设备基础中心线的X和Y两个方向的距离基本确定;然后再测出每个螺栓两侧及对角相关螺栓的距离调整至符合设计要求, 并用线坠和水平尺复测螺栓的垂直度, 以确保螺栓的垂直误差在允许范围内。

2.3 螺栓型钢定位架安装要求

燃机螺栓定位架支撑在临时砼支墩上, 临时砼支墩上预埋钢板 (预埋钢板随支架加工) , 预埋钢板在浇注支墩砼之前埋设 (或二次埋设) , 标高位置要准确, 符合设计要求, 预埋钢板的平整度必须控制在1mm以内。用来固定钢支架的工字钢耳板上的螺栓孔直径应比放在预埋铁上的支座螺栓的直径大3mm, 另外, 上下层孔的位置必须保证准确, 安装时防止定位架的变形或安装平整度不够, 引起孔位置上下不垂直的麻烦。安装前应检查固定支架的加工误差是否在设计范围之内, 如加工符合要求, 应在支墩上先预装螺栓定位架, 然后根据悬挂在其上方的设备基础中心线钢丝、螺栓轴线钢丝和控制标高, 用钢卷尺和线坠最终确定固定支架的准确位置, 螺栓定位架调整好经验收合格后, 定位架支腿座底部与临时砼支墩上的预埋钢板应焊接牢固。再将螺栓通过上下两个固定调解螺母悬挂在定位支架的耳板上, 即完成了固定支架和预埋螺栓的组装工作。

2.4 预埋螺栓的技术控制

顶标高的控制:用水准仪测出每个螺栓顶面的实际标高, 若比设计标高偏低或偏高时, 可松动固定调解螺母, 上下调整螺栓高度。

螺栓中心轴线定位及垂直度的控制:先用小锒头和钢冲子, 在每根螺栓顶面正中心位置打上样冲眼, 螺栓本身带眼的可不做此眼, 螺栓悬挂固定在定位架上后应根据已经固定好的基础中心线钢丝和螺栓定位轴线钢丝确定其具体位置是否准确, 具体做法是先根据螺栓定位钢丝用线坠通过螺栓上部冲眼粗略确定螺栓的位置, 再通过基础中心控制钢丝 (X.Y两个方向) 用钢卷尺丈量到螺栓中心 (冲眼) 的实际距离是否满足设计要求, 该距离的累计误差不得超过2mm, 同时还要测量每个螺栓到相邻两侧和对角的螺栓距离是否符合设计要求, 如不符合要用小锒头轻轻敲振螺栓上下调整螺母进行微调, 直到偏差满足要求为止。再用检查尺检查螺栓的垂直度, 垂直度偏差控制在1mm以内, 并用水准仪再次复核螺栓的顶标高, 满足要求后, 可将螺栓与定位架用螺母拧紧。以上工作不管调整螺栓的标高还是垂直度, 相应的复核工作要重新再做, 才能确保螺栓预埋的位置满足要求。

2.5 螺栓丝口保护

安装完毕经验收, 全部符合要求后, 应及时对所有螺栓上部的丝杆采取保护措施, 以免在进行砼施工和二次灌浆时损坏丝口。具体做法为先给丝杆部位涂上一层黄油, 再用塑料进行包裹, 再用比螺杆直径大一个规格的钢管裁成300mm长, 套在螺栓的丝杆上。这样即可防止丝杆生锈又可防止进行砼二次灌浆时外力撞击损坏丝口。

2.6 螺栓的技术复核

直埋地脚螺栓的安装精度要求高, 其允许偏差为:平面位置定位偏差不得超过±2mm, 顶标高允许偏差范围为0～+3mm, 垂直度偏差必须小于1/1000。螺栓安装完成后, 宜采用四级检验制度。班组自检、工地复检、项目部质检员先检查验收, 然后经施工、监理、业主、安装单位共同复核验收。混凝土浇注施工时, 当浇筑到地脚螺栓长度的三分之一时, 应对主要螺栓中心线及标高和垂直度进行一次复查, 发现走动或偏移, 应及时纠正, 以保证螺栓中心线位置正确。准确后无误后, 再进行后面砼的浇注, 砼浇注完后在初凝前及时对螺栓进行再次进行标高和垂直度的技术复核, 发现位移及时纠正。才能确保预埋螺栓的埋设质量。

3 质量控制过程应注意的几个问题

1) 对设备基础的中心线进行技术复核, 并通过悬挂钢丝来作为固定支架和螺栓位置复核的依据, 且钢丝不得固定在支架体系上, 应单独固定, 避免由于钢架变形或位移造成中心线位置失准的现象。

2) 螺栓支架体系应与模板体系分开, 防止混凝土浇筑时模板的振动及变形对螺栓的影响。

3) 砼浇注过程中严禁作业人员踩踏固定钢支架, 应单独搭设施工作业平台或马道, 避免施工对螺栓固定支架的扰动等。

4) 振捣时避开螺栓和支架, 避免振捣棒与螺栓和支架相碰, 砼浇注时, 要从螺栓两侧均匀浇注, 严禁沿着一个方向浇注, 砼的振捣器宜采用小直径的振捣棒为好。

4 结语

大型设备高强螺栓预埋要求精度高, 施工难度大, 但只要认真的按照施工组织设计的要求做好事前、事中和事后的技术、质量控制工作, 能够较好的控制施工中的各个环节, 应该可以高质量完成这项施工任务, 满足设计的技术要求和标准。

参考文献

[1]郑庄生.建筑工程测量[M].中国建筑工业出版社, 1991.

[2]国振喜, 韩兆平.简明建筑工程施工手册[M].机械工业出版社, 2001.