机械零件认识实验报告

2023-01-04

报告在当前的社会发展阶段，已经成为常见的事后总结方式，报告的内容，是以严谨、准确为特点的，有效的报告一般都具有哪些要素呢？今天小编为大家精心挑选了关于《机械零件认识实验报告》相关资料，欢迎阅读！

第一篇：机械零件认识实验报告

机械专业认识实习报告

武汉大学

机械专业认识实习报告

1.实习过程………………………………………………………….. 2.

实习总结…………………………………………………...

2015年6月29日上午参观变速箱分公司齿轮工艺

汽车变速箱齿轮的加工工艺主要分软齿面加工工艺和硬齿面加工工艺。软齿面加工一般采用滚齿—剃齿—热处理(氮化)工艺硬齿面加工采用滚齿—热处理(渗碳)—磨齿工艺。滚齿是高效的粗加工方式，对于齿轮精加工，剃齿和磨齿的选择要看齿轮精度、性能要求及成本的控制情况。从动力传动装置小型化、高速化、高扭矩、低振动及低噪声的性能发展方

向看，能获得更高齿轮精度和齿面性能的硬齿面磨削工艺将是今后的发展方向。

2015年6月29日下午参观学习热处理工艺

热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程互相衔接，不可间断。

加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是采用木炭和煤作为热源，近而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于控制，且无环境污染。利用这些热源可以直接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进行间接加热。

金属加热时，工件暴露在空气中，常常发生氧化、脱碳(即钢铁零件表面碳含量降低)，这对于热处理后零件的表面性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进行保护加热。

加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和控制加热温度，是保证热处理质量的主要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温度以上，以获得高温组织。另外转变需要一定的时间，因此当金属工件表面达到要求的加热温度时，还须在此温度保持一定时间，使内外温度一致，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。采用高能密度加热和表面热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。

2015年6月30日上午参观变速箱分公司变速箱装配

壳体上线，加装，放油螺塞→铆接变速箱总成铭牌→装中间轴前轴承，中间轴总成，中间轴后轴承→装倒档，隔轮及倒档轴→装中间大螺母，中间轴后盖板，倒档轴锁片→吊装二轴总成并压装二轴后轴承→装里程表主动齿轮，隔套及二轴后轴承盖总成→装一轴总成及

一轴盖板总成→装中间轴O型密封圈及离合器壳→装凸缘总成并打紧二轴大螺母→装上盖总成和顶盖总成→装分离轴承座总成，润滑软管，油杯，分离叉。分离叉轴等→装取力盖板→水密下线检测→合格入库。

2015年6月30日下午参观学习箱体工艺

加工顺序为先面后孔箱体类零件的加工顺序均为先加工面，以加工好的平面定位，再来加工孔。因为箱体孔的精度要求高，加工难度大，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样不仅为孔的加工提供了稳定可靠的精基准，同时还可以使孔的加工余量较为均匀。由于箱体上的孔分布在箱体各面上，先加工好平面，钻孔时，钻头不易引偏，扩孔或绞孔时，刀具也不易崩刃。

各种箱体的工艺过程虽然随着箱体的机构、精度要求和生产批量的不同而有较大差异，但亦有共同特点。下面结合实例来分析一般箱体加工中的共性问题。

2015年7月1日上午参观大洋车轮有限公司

公司占地35亩，注册资金1000万元，初期总投资4000万元，其中生产厂房面积11000平方米，车轮生产线1条，阴极电泳油漆线一条，各类设备80余台套，固定资产1500万元，

年设计生产能力60万套。公司主要与东风创普公司、东风实业有限公司、湖北三江航天万山特种车辆有限公司等企业配套。秉承“以客户需求为中心，以创造名牌为动力，以品牌发展为战略，以人性管理为原则”的经营理念。

2015年7月1日下午参观精益高精铜板带有限公司

主要生产线有：5套450mm黄铜、紫铜水平连铸线，Φ330/Φ760×600mm四辊可逆粗中轧机、Φ150/Φ450×510mm四辊可逆精轧机、Φ100/Φ450×510mm四辊可逆精轧机、6套强对流钟罩式光亮退火炉、5条铜带纵剪机组、2条铜带表面处理线。同时，拥有德国产光谱仪、微控拉力试验机、数显杯突机等全套理化检验设备。主要产品有射频电缆带、(汽车、船舶、发电机组)散热器带、高精电子带、电子铜箔、军扣带等，年生产能力2万吨。公司拥有 “超薄强化紫铜带”、“防腐散热带”等3多项国家发明专利,公司“楚鹏”牌铜带获得湖北省名牌产品称号。产品覆盖全国，在长三角、珠三角享有盛誉，并出口新加坡、香港等国家和地区。

2015年7月2日上午参观车身厂

下料车间：下料的目的是在使用冲压成型设备前的准备工序。下料工作在冲压成型之前

进行，是形成冲压原材料毛坯的重要工序，通过安排适当的冲压位置可以尽可能的节省下料后的废料，最大程度上的利用板材，减少浪费。

冲压车间：板料冲压成型，大型模具锻造设备，模具自主生产。板料为优质低碳结构钢。各个部件冲压过程不是一次完成的，而是在大型锻压设备流水线上依次冲压制成，保证成型可靠性与正确性。

装焊车间：装焊的目的是将组成车身的各个冲压板件通过点焊的方式互相焊接，形成车身的大致雏形。所谓点焊，就是将两块金属板压紧，在局部高温的作用下发生局部金属的熔融，进而使两零件在焊接部位相互连接。点焊工艺操作相对简单，便于大型零件的焊接。焊接速度快，无需焊接工艺材料，具有其独特的优点，车身厂的装焊生产线十分庞大，工人们分班分组，分别承担不同零件的焊接工作，具有很高的生产效率，设备先进水平位于世界中上游。具有悬挂式点焊机供每位焊接工人使用，也有全自动焊接机械手。出此之外，结构部件还要通过螺纹紧固件，如螺钉、螺栓等，相互连接在一起，这些也在装焊车间内完成

内饰车间：车身经过装焊工序成型后会经过修整，喷漆等工序进入内饰车间做最后加工。内饰车间只要负责车身驾驶室中相关零件的安装与车身的额总成。例如刹车系统、车座、仪表盘、方向盘、挡风玻璃等零件。此外为了保证车身使用的舒适性，还要对车身进行必要的装饰，如安装窗帘，安装橡胶、泡沫、海绵等软结构，以提高其使用性能。

2015年7月2日下午参观东风神宇车辆总装有限公司

汽车零部件公司主要生产：取力器、同步器、横向稳定杆、汽车半轴等给东风汽车公司及社会汽车企业配套的系列零部件及总成，其品牌效应在国内商用车领域独树一帜。通过建立KPI目标管理和QCD持续改善方法，实现了对生产的全过程控制。东风神宇车辆有限公司拥有现代化的设计手段和先进的研发试制试验体系，成立了技术领先的车辆研究所，具有完备的计算机辅助设计CAD/CAM制造系统，拥有大型CAD、CAE软件工作站，为新品推出提供强劲动力。导入TPM和CS-VES质量评价控制系统对生产过程质量全监控，确保产品质量合格率控制在98%以上。

2015年7月5日上午参观东风凸凹模具有限公司

以设计生产模具、夹具、检具、自动线、井架平台为主体的制造板块，另一个是以加工汽车零件为主体的冲压件加工生产板块。公司经营机制灵活、严密、高效、高标准。高级技术人才聚集，生产现代化、专业化、规模化。自公司成立至今共生产模具近万套，其中包括康明斯系列多个零件的模具，受到了用户的充分肯定和信赖，众多用户通过我公司生产的模具向日、美、英、法等国家提供配套产品至今。公司2003年即已取得了iso9001：2000认证，及用户三方评审，通过贯彻达标使我公司不断地提高了企业管理水平。

2015年7月5日下午参观学习曲轴、轴齿加工工艺课

热处理技术和表面强化技术 (1)曲轴中频感应淬火

曲轴中频感应淬火将采用微机监控闭环中频感应加热装置，具有效率高、质量稳定、运行可控等特点。

(2)曲轴软氮化

对于大批量生产的曲轴来说，为了提高产品质量，今后将采用微机控制的氮基气氛气体软氮化生产线。氮基气氛气体软氮化生产线由前清洗机(清洗干燥)预热炉、软氮化炉、冷却油槽、后清洗机(清洗干燥)、控制系统及制气配气等系统组成。 (3)曲轴表面强化技术

球墨铸铁曲轴圆角滚压强化将广泛应用于曲轴加工中，另外，圆角滚压强化加轴颈表面淬火等复合强化工艺也将大量应用于曲轴加工中，锻钢曲轴强化方式将会更多地采用轴颈加圆角淬火处理。

2015年7月6日参观东风标准件有限公司

东风(十堰)汽车标准件有限公司始建于1978年，是集弹簧、多工位冷镦、冷挤、冲压、热处理加工工艺于一体的综合型机械加工企业。企业占地面积17722平方米，工业建筑面积14135平方米。

公司目前形成了以标准件类(螺栓、螺塞、铆钉、螺母)和弹簧类(压簧、拉簧、扭簧、卡箍)两大类、1000余品种为主导产品的生产阵地。2013年实现销售收入7000万元。

质量是公司追求的永恒主题。公司在2004年通过了TS16949质量体系认证，公司产品从原材料进厂到产品出厂及售后服务均纳入了质量体系管理，公司有能力以优良的产品质量、合理的价格、准确的交货期、热情周到的服务，为广大用户提供“东风”商标的标准件及弹簧产品。

产品列表：螺栓、螺钉、螺柱、螺母、垫圈、螺杆、销、索具、钢结构系列、预埋件系列、生产设备、检测设备

2015年7月7日上午参观十堰省博物馆

由中国建筑西南设计院设计，为地上3层建筑。建筑面积1万平方米，展厅面积4000多平方米，总高3层计24米，包括展厅、文物库房、研究室、报告厅等设施。博物馆按照科学、环保、安全等功能要求进行建筑设计。方案以人的抽象的眼睛作为构图的一个出发点，以象征人类探索和发现的途径。

《走入恐龙时代》以十堰地区出土的恐龙、恐龙蛋化石为依托，向观众传播关于恐龙的科学知识，如恐龙的生存环境、恐龙的繁衍、恐龙的种类、恐龙的习性和恐龙的灭亡之谜。

《远古人类家园》以十堰出土的古人类化石、伴生动物化石及石制品为依托，向观众普及人类起源、进化和文明发展的知识。

《仙山琼阁武当山》介绍武当山的历史沿革、建筑文化，从独特的角度展示世界文化遗产——武当山古建筑群的文化内涵和文化特性。

其他有《十堰与水》、《东风之路》、《南水北调湖北库区出土文物展》。

2015年7月7日下午参观东风林鸿有限公司

2015年7月8号上午参观东风活塞轴瓦厂

东风活塞轴瓦有限公司是东风汽车有限公司零部件事业部直属子公司，主要生产经营汽车发动机活塞、活塞环、轴瓦、铝铸件。现有年生产能力：活塞300万只、轴瓦1000万片、活塞环2000万片、铝铸件1000吨。是集科研开发、生产、销售、服务为一体的大型汽车零部件企业。

公司重视技术进步，先后从德国MAHLE和GOETZE公司引进全套的活塞、活塞环产品设计、试验技术、制造技术和检测技术，并从德国、意大利、美国、瑞士、日本等国引进一批关键的工艺设备和检测仪器。

公司在通过GB/T19001质量体系认证的基础上，2000年通过了ISO/TS16949以及QS9000质量体系的国际认证，成为亚洲第一家通过ISO/TS169

49、QS9000质量体系双认证企业。随着东风汽车有限公司的成立,公司导入了日产方针、现场管理体系以及TPM、KYT、QRQC/E等先进管理方法,运用QCD改善手段，在质量(Q)、成本(C)、交付(D)、安全(S)、管理(M)以及设备保全(TPM)等诸方面予以全面改善。

公司还成功导入了日产ASES质量评价标准和日产雷诺联合新产品品质程序ANPQP以及QCD，并与TS16949质量体系有效结合。建立持续改进机制，不断追求卓越品质，让顾客满意，与合作者共同发展。

实习总结

虽然这次我们班在十堰二汽的实习时间比较短暂，但是我个人认为我们还是学到了许多从书本上学不到的东西的，我们对企业的一些加工、设备、机电有了更深刻的了解，真正意义上的使理论与实际结合。

当前随着科学技术的迅猛发展，各种产品品种类繁多，生产工艺、生产流程也各不相同，但不管何种产品，从原料加工到制成产品都是遵循一定的生产原理，通过一些主要设备及工艺流程来完成的。因此，在专业实习过程中，首先要了解其生产原理，弄清生产的工艺流程和主要设备的构造及操作。其次，在专业人员指导下，通过实习过程见习产品的设计、生产及开发等环节，初步培养我们的知识运用能力。经过在十堰一个多星期的实习让我亲眼见到了许多平时在学校里只闻其名不见其形的机床，让我对各种各样的机床有了比较清楚的认识。此次实习我们参观了东风发动机的几个生产车间，见到了许多加工机床。在工厂里实习让我们有了走近机床仔细观察它的机会，通过观察让我对机床的组成部分及各个部分的作用有了更深的认识，我们见到不同的机床由于它在零件加工中的作用不同而被放在了不同的位置上，并且我还知道同一批机床加工同一个零件随着零件加工的工序安排的不同，机床的摆放也不同，此时加工零件的工序是否安排得好就可以看出来了，工序排得好机床的利用率就高就不会造成资源的浪费，并且还可以提高零件的加工效率。

实习中给学生的动手机会很少，这样学生就不能从中把所学到的知识运用到实际中来，

而且实习中师傅们说话声音有点小，希望能给他们配一个扩音器，这样大家在都能学到东西，而且应该让我，应该更多的观看与我们这个专业有关的的东西，而且我觉的上次去实习的时间有点少，参观的方面有点少，所以希望下次能给我们更多的时间参观更多的东西，让我们的眼界更加开阔。实习单位中有点没做好就是每次师傅们讲完了就走开了很少和我们这些学生交流，这样有些学生想去了解一下工厂的一些情况都不能如愿。实习管理方面希望下次去的时候能把坐车的时间调一调，晚上坐车确实很累。

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第二篇：认识实习报告(机械类)

实习报告

一、认识实习的目的与意义

经过将近一年的学习，我们对机械车辆工程专业有了更深层次的了解。本学期期末，学院又开设了科学务实的认识实习课程，以使我们更好地认识车辆工程专业，尽快的熟悉并了解当今机车的特点，把握市场动向，提高对车辆部门的兴趣，掌握到更多的书本上、课堂上无法学得到的经验知识，同时为我们将来的就业树立明确的方向。

在进一个星期的实习过程中，我们先后在我校的机械工程学院，交通工程学院，南车石家庄车辆厂进行实地认识，先后对与火车密切相关的轨道，发动机，转向架进行了初步的认识和了解。一系列的实习认识活动拓展了我车辆班同学的认识，增强了我们对车辆工程专业的认识，同时也使我们在专业知识方面获益匪浅，对车辆产生了更加浓厚的兴趣，为将来的专业知识学习打下了良好的基础。

二、认识实习过程汉江机床有限公司

汉江机床有限公司机床厂,集精密零件、大件、冷作零件加工及精密机床精密机床总装为一体的综合性分厂.职工500余人,工业建筑面积20000平米,恒温面积5000平米.主要金属切削机床300余台,其中精,大,稀设备50余台.拥有丝杠动态测量仪,三坐标等各类先进测量仪器.年产机床400余台,精密螺纹磨床制造是国内领先,市场占有率65%以上. 主要生产各种规格的内,外螺纹,蜗杆,丝锥系列磨床;内外圆,曲轴,花键,凸轮轴系列磨床;加工中心,硅钢片滚剪线和各种专机.数控及普通类型可供不同用户选择.十米数控外螺纹磨床,内螺纹磨削中心,丝杠旋风铣床,处于国内领先.S74系列,SK74系列丝杠磨床和直线导轨磨床,滑块磨床已成为滚动功能元件制造厂优选设备.专机产品已跻身于石油开采,航空航天,军工行业.制造的精密千分尺丝杠动态测量仪,三米,五米激光丝杠动态测量仪居国际先进水平!产品已远销美国,日本,俄罗斯,巴西,秘鲁,新加坡,沙特,印尼,伊朗,越南,台湾等三十多个国家和地区

汉江牌精密螺纹磨床是国家和陕西省名牌产品,是中国最具竞争力和影响力的知名品牌,已通过ISO9001:2000国际质量管理体系标准认证.2007年获"全国机械工业用户满意产品","售后服务先进单位"称号!

汉江机床有限公司是整个实习过程的第一家工厂，在这之前，对自己专业类的工厂从未实地见识过，对工作环境也是一无所知的。因此，是带着一些兴奋的心情进去的。进去之前，老师再次交代过目的是观看零件加工的工艺流程及工人实际工作状态。还有一位该厂的师傅向我们介绍了一下他们的厂子，说到该厂生产的机床和其零部件在全国属于领先水平。

进场后，首先观看的是机床床身加工车间。该车间的加工机床体积都比较大，有龙门刨、龙门铣。较深的印象就是陈旧，油渍。让我担心，机械制造业工作环境。不过还好，之后的几个车间与第一个完全不同。数控机床加工车间，精密加工车间环境都是干净，整洁，明亮。当然，环境只是一个次要方面。主要还是看工人是如何进行操作，加工零件。由于现在知识的掌握比较有限，对数控机床的加工基本上是属于观赏性的。看不出任何技术上知识。该厂对我认识上的增长更多的是工作态度上的。该厂无论男女工人，工作都是十分认真的。这让我深刻地认识到工作态度的重要性，工人任何一个小失误都可能造成人身安全事故，或零件报废。

该厂对我在专业知识上的扩展有，通过全厂性参观了解到了机床制造的工艺流程和丝杠加工工艺流程。

机床制造工艺: 床身铸造→零部件加工→整体装配→调试→包装

丝杠加工工艺流程：

1) 备料——2)球退(或调质)——3)粗车——(高回或调质)——4)半精车——5)铣——6)校直——7)修锪中心孔——8)淬火——9)校直——10)研中心孔——11)粗磨外圆——12)磨油槽——13)粗磨滚道——14)校直——15)时效——16)研中心孔——17)精磨外圆——18)精磨滚道——19)装配。

参观地点：汉川机床厂

汉川机床集团有限公司是由中国万向控股有限公司、汉中市国有资产经营有限责任公司和上海中金资本投资有限公司三元结构的民营控股企业。它始建于1965年，位于素有“小江南”之美称的陕西省汉中市，是我国机床行业集产品研发、设计、制造、销售、服务为一体的重点大型骨干企业，是国家精密数控机床的重要生产基地。同时，公司也是“全国机床行业两化融合示范标杆企业”及“陕西省两化融合示范企业”。

公司主要产品有：卧式铣镗床系列、卧式数控铣镗床系列、立式数控铣床/加工中心、卧式数控铣床/加工中心、龙门式数控铣床/加工中心、刨台式铣镗加工中心、落地式铣镗加工中心、数控立式车床、高速雕铣机、数控电火花成形机床等120多种，其技术含量和性能指标均达到国内一流水平。

如同昨天的厂子，也是由一位该厂的师傅先介绍了他们厂的情况，主要产品，机床，滚轴丝杠。

该场的第一印象就是大。加工机床大，厂的面积也大。

从车间的划分也可以看出这一点。划分的比较细致，磨削，车削，装配等都是独立的大车间。因此该厂见到的加工种类也是比较多的。齿轮加工，数控曲面加工，机床装配之前都是没有见过的。普通机床车削，铣削相对来说比较熟悉。之前在学校有实际操作过。不过之前加工的是相对较小的零件，精度要求也不是特别高。所以在看过工厂的机床加工后，对以前的认识有了进一步的加深。另一个印象较深的点就是，零件，机床加工工序。这对以前学过的知识有了一个整合。就是，产品从设计到生产完成。所需步骤，以及每一步的顺序都是严格设计过的。

该厂通用机床比较齐全，因此对于各种机床的外观有了一个直观的认识。由于数控机床大多包裹的比较严实，之前对于数控机床接触的也是不很多，机床的内部结构是看不到的，

所以对数控机床并没有增加太大的认识。普车倒是在之前亲手操作过的基础上通过再接接触有了更深层的认识。 1.溜板部分的机动进给操作

CA6140型车床的纵、横向机动进给(feed)和快速移动采用单手柄操纵。自动进给手柄在溜板箱右侧，可沿十字槽纵、横扳动，手柄扳动方向与刀架运动方向一致。手柄在十字槽中央位置时，停止进给运动。在自动进给手柄顶部有一快进按钮，按下此钮，快移电动机工作，床鞍或中滑板按手柄扳动方向作纵向或横向快速移动;松开按钮，快移电动机停止转动.快速移动中止。溜板箱正面右侧有一开合螺母操作手柄，用于控制溜板箱与丝杠之间的运动联系。车削非螺纹表面时，开合螺母手柄位于上方;车削螺纹时，压下开合螺母手柄，使开合螺母闭合并与丝杠啮合，将丝杠的运动传递给溜板箱，使溜板箱、床鞍按预定的螺距(或导程)作纵向进给。车完螺纹应立即将开台螺母手柄扳回原位。

(1)用自动进给手柄作床鞍的纵向和中滑板的横向进给的机动进给练习。

(2)用手动进给手柄和手柄顶部的快进按钮作纵向、横向的快速移动操作。 (3)操作进给箱上的丝杠、光杠变换手柄，使丝杠回转，将溜板箱向右移动足够远的距离，扳下开台螺母，观察床鞍是否按选定螺距作纵向进给。扳下和抬起开合螺母的操作应果断有力，练习中体会手的感觉。

(4)左手操作中滑板手柄，右手操作开合螺母.两手配合动作练习每次车完螺纹时的横向退刀。

4.操作车床主轴变速手柄得到各挡转速按车床主轴转速铭牌上的主轴转速标记，转动车床主轴变速手柄，调整主轴转速分别为16 r/皿n、450 r/min和1 400∥…，确认后启动车床并观察。 2.操作车床进给量手柄得到各挡进给量

按车床进给量铭牌确定选择纵向进给量为0 46 mm/r、横向进给量为0 20 mm/r时手轮和手柄的位置，并进行调整。按前面步骤调整车床进给量手轮和手柄，使车床得到各挡进给量。 6.操作车床尾座

尾座的结构中套筒用来安装顶尖、钻头等工具。

(1)沿床身导轨手动纵向移动尾座至合适位置，逆时针方向扳动尾座紧固手柄.将尾座固定。注意移动尾座时用力不要过大。 (2)逆时针方向转动套筒锁紧手柄(松开)，摇动手轮，使套筒作进、退移动。顺时针方向转动套筒锁紧手柄，将套筒固定在选定的位置。 3.手动操作车床床鞍、中滑板、小滑板手柄

(1)摇动床鞍手柄，使床鞍向左或向右作纵向移动。手轮轴t的刻度盘圆周等分.300格，手轮每转动一格，床鞍纵向移动1 mm。顺时针方向转动手柄时，床鞍向右运动;逆时针方向转动手柄时，床鞍向左运动。

(2)用左手、右手分别按顺时针和逆时针方向摇动中滑板手柄，使中滑板作横向进给和退出移动。中滑板丝杠上的刻度盘圆周等分100格，手柄每转过1格，中滑板横向移动o.05 mm。顺时针方向转动手柄时，中滑板向远离操作者方向运动(即横向进刀);逆时针方向转动手柄时，中滑板向靠近操作者方向运动(即横向退刀)。

(3)用双手交替摇动小滑板手柄，使小滑板作纵向短距离的左、右移动。小滑板丝杠上的刻度盘圆周等分100格，手柄每转过1格，小滑板纵向移动0 05 mm。小滑板手柄顺时针方向转动时，小滑板向左运动;小滑板手柄逆时针方向转动时，小滑板向右运动。

(4)左手摇动车床床鞍手柄，右手同时摇动中滑板手柄，纵、横向快速趋近和快速退离工件。

(5)左手摇动中滑板手柄，右手同时摇动小滑板手柄。 4.启动车床

(1)检查车床各变速手柄是否处于空挡位置.离合器是否处于正确位置，操纵杆是否处于停止状态，确认无误后，合上车床电源总开关。 (2)按下床鞍上的绿色启动按钮，电动机启动。

(3)向上提起溜板箱右侧的操纵杆手柄，主轴正转;操纵杆手柄回到中间位置，主轴停止转动;操纵杆手柄下压，主轴反转。

(4)按下床鞍上的红色停止按钮，电动机停止工作。

三、实习心得通过这次认识实习，我们对生产流程，工艺制作等方面有了一次比较全面的感性认识，进一步理解接受课堂上的知识，是理论在实际生产中得到了运行。这次实习对我们来说，既是一个机遇，也是一次挑战。作为大二的我们来说更应该在有限的时间内掌握更多的专业知识，加强时间和设计能力。这样更有利于将来的发展，使自己在此领域内有所作为。能够把书本上的理论运用到实际上，实践是检验真理的唯一方法，只有到实践中去，才能真正认识理论其中的意义。

同时这次实践也使我更深入的了解自动化专业的所要面对的困难，现在的自动化越来越多，公司也越来越多，因此公司对自动化人员的要求也越来越高。

通过这几天的认识实习，让我对我们专业有了更深入的了解，明确了未来工作方向和工作任务，这样在我们以后的学习中更容易抓住重点，学好专业知识。就业和创业都是未来实现自我价值的途径，我们必须在整个职业生涯规划中，准确评价自我，实现个人因素和外部因素的协调。所以在学习的过程中，我们要好好的接受新知识，把自己打造诚信是大的合格人才，要在大学明确自己的目标，并积极的实现自己。

第三篇：机械原理实验报告

实验一机构运动简图测绘实验

一、实验原理

1、观察几种典型机构及运动，了解其特点。

2、掌握依据实物绘制出机构运动简图的方法。

3、进一步培养抽象思维的能力，即通过查看抽象图形(运动简图)想象出实物机器的运动关系的能力。

二、实验内容

1、简要了解各种泵体和机床的工作原理和机构。

2、从JGC—A型模型中任选两种,从JGC—B型模型中任选一种,进行机构分析、尺寸测量，绘制简图。

3、在机构运动简图上进行自由度的计算。

三、实验设备和工具

1、JGC—A型、JGC—B型机构简图测绘模型。

3、直尺、纸、铅笔、橡皮等绘图工具(自备)。

四、模拟实物绘制机构运动简图的基本原理和方法

1、基本原理

机构运动简图是指反映机构运动情况的简单图形，由于机构的运动仅与机构中所有构件的数目和构件间所组成运动副的数目、种类、相对位置有关，因此，在机构运动简图中可以撒开构件的复杂外形和运动副的具体构造，而用简单的符号来代表构件和运动副，并以一定的比例尺表示运动副的相对位置，来说明实际机构的运动特性。

2、测绘方法

1)分析运动情况

绘制机构运动简图时，首先要把该机器或模型的实际构造和运动情况搞清楚。为此先应确定出其原动件和从动件，再使被测机器或模型缓慢运动，然后按照运

动的传递路线把原动件和从动件之间的各构件的运动情况观察清楚，尤其应注意有微小运动的构件，分清各构件间的接触情况及相对运动的性质，从而确定组成机构的构件数目、联接次序和运动副数目、种类等。

2)选择投影面

投影面的选择应以能简单清楚地把机构运动情况正确地表达出来为原则。一般应先确定机构原动件的位置，原则是选择机构中的每一构件均能清楚地表达出来的最佳位置(避免构件间的交叉和重叠)，然后将机构投影到与多数构件的运动平面相平行的平面上。必要时可就机器的不同部分选择两个或两个以上的投影面，不过应尽量减少投影面。

3)选择适当的比例尺

在确定了原动件和投影面以后，就可以测量机构的运动尺寸了，按着一定的比例尺画出各构件和各运动副之间的相对位置。

比例尺μL=实际长度LAB(m)/图上长度AB(mm)

绘制机构运动简图时，构件和运动副的表示应尽量采用国家制图标准中规定的符号去表示。

五、实验步骤

1、选择模型，了解被测模型的名称和用途。

2、仔细观察被测模型，确定出原动件和从动件。

3、从原动件开始按照运动传递路线至到执行构件，仔细观察和分析相互联接的两零件间是否有相对运动，弄清各构件的运动情况，确定构件数目、运动副数目和种类。

4、选择最佳投影状态(原动件位置)并选择合理的投影面。

5、鉴于实验课时的限制，课内只需在“课内用纸”上徒手按规定的符号画出示意图(大致成比例)即可。再测量运动副之间的尺寸标在示意图上。为防止画错离开实验室又没有办法修改，因此画完后要主动找指导教师检查，确定无误后请教师签字。

6、课后按示意图选择适当的比例尺，在实验报告上绘制正式的机构运动简图，并计算机构的自由度。

六、思考题

1、一个正确的“机构运动简图”应说明那些内容?

2、绘制运动简图时，原动件的位置为什么可以任意确定?会不会影响简图的正确性?

3、机构自由度的计算对绘制机构运动简图有何帮助?

实验二齿轮范成原理

一、实验目的

1、掌握用范成法加工渐开线齿轮齿廓基本原理，观察齿廓的形成过程。

2、了解渐开线齿轮产生根切现象的原因和避免根切的方法，建立变位齿轮的基本概念。

3、了解刀具变位对被加工齿轮各参数的影响，分析比较标准齿轮和变位齿轮的异同点。

二、设备与工具

1、CJDJ—B型齿轮范成仪。

2、纸质齿轮毛坯两张。

3、自备绘图工具。

三、实验原理与方法

1、基本原理

范成法是用一对齿轮互相啮合时其共轭齿廓互为包络线原理来加工轮齿的。加工时其中一个轮为刀具，另一轮为轮坯，它们仍保持固定的角速比传动，完全和一对真正的齿轮互相啮合传动一样，同时刀具还沿轮坯的轴向作切削运动，这样所制得的齿轮的齿廓就是刀具刀刃在各个位置的包络线，今若用渐开线作为刀具齿廓，则其包络线必定为渐开线。由于在实际加工时，看不到刀具刀刃在各个位置形成包络线的过程，故通过齿轮范成仪来实现轮坯与刀具间的传动过程，并

用笔将刀具刀刃的各个位置画在图纸上，这样我们就能清楚地观察到齿轮范成的过程。

2、CJDJ-B型齿轮范成仪结构图

此范成仪是仿照齿轮齿条的啮合原理而构造的，如图所示。

1.齿条插刀2.螺杆3.圆螺母4.啮合溜板5.调整螺钉6.机座7.变位标尺 8.圆螺母9.压板10.心轴11.螺栓12.碟形螺母13.扇形板14.扇形齿轮

3、刀具及安装

齿条插刀为透明有机玻璃，其上开有两个条形螺栓孔。用螺柱和圆螺母固定在啮合溜板上，通过条形孔可调整刀具相对毛坯中心的径向位置，以实现标准

或变位加工;变位量可由啮合溜板两边的标尺读出(mm)，刀具上两边的划痕如与标尺的“0”对齐，为标准安装，否则为非标准安装。

4、毛坯及安装

预先沿比齿顶圆稍大一点的圆周剪下毛坯周边，然后沿圆周线剪通中心孔(或用针沿圆周线扎小孔，最后打通)。退下圆螺母和压板，将毛坯套在心轴上，再装上压板，拧入螺母，把毛坯压紧在扇形板上，后者与心轴构成回转副可相对转动。心轴用一特制螺栓和蝶形螺母(扇形板下面，未画出)固定在机座上。机架上有两个，靠外面一个孔，用于加工z=20的齿轮;另一个孔用于加工z=8的齿轮。

5、范成运动

即齿条刀具节线与被加工齿轮节圆作纯滚动。内侧加工有齿条啮合溜板(刀具)可相对于机座移动，它与扇形板(毛坯)上固联的两个扇形齿轮之一相啮合(加工z=20的齿轮时为大扇形齿轮，加工z=8的齿轮时为另一个)，从而实现了刀具与毛坯的范成运动。纯滚动可由啮合溜板、扇形板及机座上的刻度看出。

6、切削及进给运动

范成仪上刀具与毛坯之间无切削及轴向进给运动。以插刀齿顶节线与齿顶圆对刀后，即可径向进给，但为避免误差，一般一次进刀到位。

7、齿廓的范成运动

用手间歇的推动啮合溜板，每移动3mm用铅笔在纸坯上沿刀具齿形轮廓画出刀具位置，即插削位置。将啮合溜板从左极限位置推到右极限位置，刀刃的一系列位置便可包络出被加工齿轮的齿廓。其中阴影部分为齿槽，实际加工时将被切掉。

在上述过程中应注意轮坯上齿廓形成的过程。观察标准渐开线齿廓有无根切现象。如有根切则分析其原因。

四、实验内容

1、范成m=8mm,z=20的标准齿轮。

(1)先剪好齿轮纸坯。

(2)根据被加工齿轮齿数，选定心轴的位置及与齿条啮合的扇形齿轮。

(3)装上纸坯。

(4)调整好位量，画包络齿廓。

2、范成m=20mm,z=8的标准齿轮。

3、范成m=20mm,z=8,x=0.5的正变位齿轮。

五、思考题

1、齿条刀具的齿顶高和齿根高为什么都等于(ha*+c*)m?

2、用齿条刀具加工标准齿轮时，刀具和轮坯之间的相对位置和运动有何要求?

3、通过实验说明你所观察到的根切现象的特点怎样?是由于何原因引起的?避免根切方法有哪些?

第四篇：《机械设计》实验报告

一、目的与要求

1、根据给定的实验内容、设备及条件，通过实验，达到开发、培养、提高学生的动手能力，了解、掌握机械运动的一般规律以及现代测试原理和方法，增强创新意识与工程实践能力。实现预期实验目的。

2、根据实验项目要求，进行有关“带传动”、“链传动”、“齿轮传动”、“蜗杆传动”及“综合机械传动”等实验方案的创意设计、实验装置的设计、搭接、组装及调试、实验测试方法的选择、实际操作规程的制订、实验数据测试、实验结果分析及绘制实验装置的结构简图。

二、提供设备如下

1、动力装置

⑴普通电机Y90L—4—1.5

额定功率1.5Kw满载转速1420r/min

⑵变频交流电机

额定功率1.5kW转速1～6000r/min

2、测试装置

⑴转速转矩测量仪额定转矩50N·m

转速范围0～6000r/min

⑵机械效率仪

3、传动装置

⑴圆柱齿轮减速噐

减速比 1:1.5，齿数Z1 =32，Z2 = 48 ，

‘螺旋角β=8。4‘9‘，中心距a=100mm

法面模数mn =2.5;

⑵蜗杆减速器

蜗杆类型 ZA，轴向模数 m=3.250，,蜗杆头数 Z1 =4，

蜗杆齿数Z2 =30，减速比1:1.7，中心距a=63mm;

⑶V型带传动件

型号 Z-1041，带轮基准直径d=106mm;

⑷链传动件

链号：08A，链节距 p=12.70mm，链轮齿数Z=21 。

4、加载装置

CZ5磁粉制动器额定转矩50N·m滑差功率4kw

三、实验内容

1、实验方案设计;

2、传动方案选择设计;

3、实验装置搭建及调试;

4、实验结果测试;

5、绘制实验装置的结构简图;

6、实验结果分析报告。

四、注意事项

1、增强创新意识与工程实践能力，树立严肃认真、一丝不苟的工作精神，养成实验时的正确方法和良好习惯，维护国家财产不受损失;

2、注意保持实验室内整洁，严格遵守实验室的规章制度;

3、实验装置搭建完成后，须经指导老师检查、审定后方可开机操作;

4、实验室严格遵守设备及仪器操作规程，注意人生安全;

5、实验结束后应整理全部仪器、装置及附件，并恢复原位;

6、认真完成实验报告

五、操作步骤

1、接通电源，打开水源、效率仪、稳流电源，启动电机，打开计算机，点击“机械设计多功能实验台”，进入主界面。

2、关闭电机，断开动力装置与被测装置之间的联轴器，将效率仪输入调零。

3、还原动力装置与被测装置之间的联轴器，启动电机，将效率仪的输出调零。

4、点击“新建”进入测试菜单，点击“连续采集”正式进入实验。

5、顺时针转动稳流电源激磁电钮，缓慢均匀加载，加载完毕，点击“结束采集”，同时将激磁电钮回零。

6、储存数据、数据处理、打印结果

注意：输入功率<2kw、激磁电流<0.3A

《机械设计》创意及综合设计型实验

实验报告

班级_____姓名_____学号_____

一、实验内容：

1、传动系统的功能能量分配转速的改变运动形式的改变

2、传动系统的基本构成

二、自行设计及组装的实验台结构图：

1、综合实验台的系统原理图

2 实验台结构示意图

3、实验台各构成模块的功能

三、实验测试数据：(要求每组打印一份，每位同学复印附于报告后)

1、P2——输入端、输出端功率(kW);

1、n2————输入端、输出端的实际转速(r/min);

n2/ n1——转速比;

η——V带传动及链传动功率;

ε——带传动滑动率;

四、绘制各传动的效率曲线(η-F)及V带的滑动曲线(ε-F)

五、思考题：

1、带传动的弹性滑动现象与打滑有何区别?它们产生的原因是什么?

2、带传动的效率与哪些因素有关?当D1 = D2时，打滑发生在哪个轮子上?

3、影响传动效率的因素有哪些?M1与η间是什么关系?可以采取什措施提高效率?

4、啮合传动与挠性传动各有何主要特性?

啮合传动外壳尺寸小，效率高，传动比恒定，功率范围广等特性，小的制造误差及齿壳变形，在高速运动将引起冲击和噪声;挠行传动：载荷能缓和冲击，运行平稳，无噪声，制造和安装精度不像啮合传动那样搞。传动同样大的圆周力，轮廓尺寸和轴上的压力更大，效率低不能保证准确传动比。

第五篇：采掘机械实验报告

《采掘机械与液压传动》实验报告

时间：

地点：

学号：

班级：

姓名：

2015年5月12日

一、实验目的

1、参观各种液压仪器并了解其结构组成;

2、通过实验认识常用的液压元件;

3、了解常用液压元件的结构特点和工作原理;

4、了解液压系统的组成;

5、学会连接执行液压缸的串、并联油路;

6、分析液压回路的工作过程。二实验仪器

综合工作台、三位四通电磁换向阀、溢流阀、液压泵、液压缸、连接油管及管接头等。三实验原理

1液压传动系统的组成及各部分功能

1)动力元件，即液压泵，其职能是将原动机的机械能转换为液体的压力动能(表现为压力、流量)，其作用是为液压系统提供压力油，是系统的动力源。

2)执行元件，指液压缸或液压马达，其职能是将液压能转换为机械能而对外做功，液压缸可驱动工作机构实现往复直线运动(或摆动)，液压马达可完成回转运动。

3)控制元件，指各种阀利用这些元件可以控制和调节液压系统中液体的压力、流量和方向等，以保证执行元件能按照人们预期的要求进行工作。

4)辅助元件，包括油箱、滤油器、管路及接头、冷却器、压力表等。它们的作用是提供必要的条件使系统正常工作并便于监测控制。 5)工作介质，即传动液体，通常称液压油。液压系统就是通过工作介质实现运动和动力传递的，另外液压油还可以对液压元件中相互运动的零件起润滑作用。 2液压传动的优缺点 (1)优点

1)传动平稳，在液压传动装置中，由于油液的压缩量非常小，在通常压力下可以认为不可压缩，依靠油液的连续流动进行传动。油液有吸振能力，在油路中还可以设置液压缓冲装置，故不像机械机构因加工和装配误差会引起振动扣撞击，使传动十分平稳，便于实现频繁的换向;因此它广泛地应用在要求传动平稳的机械上。

2)质量轻体积小液压传动与机械、电力等传动方式相比，在

输出同样功率的条件下，体积和质量可以减少很多，因此惯性

小、动作灵敏;这对液压仿形、液压自动控制和要求减轻质量

的机器来说，是特别重要的。 3)承载能力大液压传动易于获得很大的力和转矩，因此广泛

用于压制机、隧道掘进机、万吨轮船操舵机和万吨水压机等。 4)容易实现无级调速在液压传动中，调节液体的流量就可实现无级凋速，并且凋速范围很大，可达2000：1，很容易获得极低的速度。

5)易于实现过载保护液压系统中采取了很多安全保护措施，能够自动防止过载，避免发生事故。

6)液压元件能够自动润滑由于采用液压油作为工作介质，使液压传动装置能自动润滑，因此元件的使用寿命较长。

7)容易实现复杂的动作采用液压传动能获得各种复杂的机械动作，如仿形车床的液压仿形刀架、数控铣床的液压工作台，可加工出不规则形状的零件。

8)简化机构采用液压传动可大大地简化机械结构，从而减少了机械零部件数目。

9)便于实现自动化液压系统中，液体的压力、流量和方向是非常容易控制的，再加上电气装置的配合，很容易实现复杂的自动工作循环。目前，液压传动在组合机床和自动线上应用得很普遍。10)便于实现“三化” 液压元件易于实现系列比、标准化和通用化.也易于设计和组织专业性大批量生产，从而可提高生产率、提高产品质量、降低成本。

(2) 缺点

1)液压元件制造精度要求高由于元件的技术要求高和装配比较困难，使用维护比较严格。

2)实现定比传动困难液压传动是以液压油为工作介质，在相对运动表面间不可避免的要有泄漏，同时油液也不是绝对不可压缩的。因此不宜应用在在传动比要求严格的场合，例如螺纹和齿轮加工机床的传动系统。

3)油液受温度的影响由于油的粘度随温度的改变而改变，故不宜在高温或低温的环境下工作。

4)不适宜远距离输送动力由于采用油管传输压力油，压力损失较大，故不宜远距离输送动力。

5)油液中混入空气易影响工作性能油液中混入空气后，容易引起爬行、振动和噪声，使系统的工作性能受到影响。

6)油液容易污染油液污染后，会影响系统工作的可靠性。

7)发生故障不易检查和排除。 3液压泵结构特点及工作原理

1)密封容积的变化是液压泵实现吸液排液的根本原因，因此，密封而又变化的容积是液压泵必须具备的基本结构，所以液压泵也称容积式液压泵。显然，液压泵所产生的流量与其密封容积的变化量及单位时间内容积变化的次数成比例。 2)具有隔离吸液腔和排液腔(即隔离低压和高压液体)的装置，使液压泵能连续有规律地吸入和排出工作液体，这种装置称为配流(油)装置。配流装置的结构因液压泵的类型而异，手摇泵的配流装置是两个单向泵，称为阀式配流装置，此外还有盘式和轴式配流装置。 3)油箱内的工作液体始终具有不低于1个大气压的绝对压力，这是保住液压泵能从油箱吸液的必要外部条件，因此，一般油箱的液面总于大气相通。

4电磁换向阀的结构特点及工作原理

利用电磁铁推动阀芯移动来实现油液的换向。使用电磁换向阀使操纵省力，便于提高自动化程度。电磁阀里有密闭的腔，在不同位置开有通孔，每个孔连接不同的油管，腔中间是活塞，两面是两块电磁铁，哪面的磁铁线圈通电阀体就会被吸引到哪边，通过控制阀体的移动来开启或关闭不同的排油孔，而进油孔是常开的，液压油就会进入不同的排油管，然后通过油的压力来推动油缸的活塞，活塞又带动活塞杆，活塞杆带动机械装置。这样通过控制电磁铁的电流通断就控制了机械运动。

5液压缸动作方式

液压缸是将液压能转变为机械能的、做直线往复运动(或摆动运动)的液压执行元件。它结构简单、工作可靠。用它来实现往复运动时，可免去减速装置，并且没有传动间隙，运动平稳，因此在各种机械的液压系统中得到广泛应用。液压缸输出力和活塞有效面积及其两边的压差成正比;液压缸基本上由缸筒和缸盖、活塞和活塞杆、密封装置、缓冲装置与排气装置组成。缓冲装置与排气装置视具体应用场合而定，其他装置则必不可少。

根据常用液压缸的结构形式，可将其分为四种类型：活塞式

单活塞杆液压缸只有一端有活塞杆。如图所示是一种单活塞液压缸。其两端进出口油口A和B都可通压力油或回油，以实现双向运动，故称为双作用缸。活塞仅能单向运动，其反方向运动需由外力来完成。柱塞是·

(1)柱塞式液压缸是一种单作用式液压缸，靠液压力只能实现一个方向的运动，柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重;

(2)柱塞只靠缸套支承而不与缸套接触，这样缸套极易加工，故适于做长行程液压缸;

(3)工作时柱塞总受压，因而它必须有足够的刚度; (4)柱塞重量往往较大，水平放置时容易因自重而下垂，造成密封件和导向单边磨损，故其垂直使用更有利。活塞仅能单向运动，其反方向运动需由外力来完成。但其行程一般较活塞式液压缸大。伸缩式

伸缩式液压缸具有二级或多级活塞，伸缩式液压缸中活塞伸出的顺序式从大到小，而空载缩回的顺序则一般是从小到大。伸缩缸可实现较长的行程，而缩回时长度较短，结构较为紧凑。此种液压缸常用于工程机械和农业机械上。有对歌一次运动的活塞，各活塞逐次运动时，其输出速度和输出力均是变化的。摆动式

液压缸是输出扭矩并实现往复运动的执行元件。有单叶片和双叶片两种形式。定子块固定在缸体上，而叶片和转子连接在一起。根据进油方向，叶片将带动转子作往复摆动。四实验过程 1实验步骤

1)观看实验室中的各种阀和泵

2)实验原理油路图

五实验现象及其原因分析 1实验现象

打开电路开关，液压泵工作，打开调速阀。当换向阀处于中位职能时，液压缸不移动;当将换向阀通过电磁换到左位时，液压缸向左移动。反之当换向阀处于，右位时，液压缸向右移动。而且通过调速阀我们能够改变液压缸向左或者向右移动当快慢。当液压缸达到一定位子时，液压缸将不再移动即使一直接通电路。 2结论分析

液压泵通过压力差油，并且给予工作液一定的压力。通过调速阀调节进油的快慢、然后通过换向阀调节进出油的方向，当处于中位时液压缸处于稳定状态，即不进油也不出油。