型钢混凝土墙施工方案

型钢混凝土墙施工方案（共6篇）

篇1：型钢混凝土墙施工方案

某工程型钢混凝土施工方案

1、施工准备（1）钢构件进场

为保证型钢柱、梁加工质量，从钢材下料入手严格控制。所有型钢均购买成品或委托专业厂家制作。

钢构件进场应按进场计划分批采用平板车运输相继进场，进场后用16吨汽车卸车，卸下的钢构件直接由汽车吊吊至安装位臵附近，钢构件两端开45度K型坡口，腹板为双面坡口，翼缘板为单面坡口，坡口处用磨光机磨光，使之没有氧化物。

2、国家有关强制性技术标准和验收规范、规程（含但不限于此）：

《建筑工程质量验收统一标准》GBJ0300-2001  《工程测量规范》GB50026-93 《型钢混凝土组合结构技术规程》JGJ38-2001、J130-2001

《高层钢筋混凝土结构设计与施工规程》JGJ3-91 《碳素结构钢》GB700  《碳素钢焊条》GB5117 《熔化焊用钢丝》GB/T14957

《圆柱头焊钉》GB10433-89 需材料一

 《六角头螺栓A和B级》GB5782-2000 《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002  《钢结构工程施工质量验收规范》GB50505-2001 《钢材力学及工艺性能试验取样规定》GB2975-82

《热扎钢板表面质量的一般要求》GB/T14977-94

3、型钢柱制作（1）主要技术要求：

由于型钢柱制作、安装质量直接影响主体结构安全，因而对其施工质量要求较高，其制作、运输、安装均按照《钢结构工程施工及验收规范》标准执行。主要要求如下：

a.钢柱焊接所用钢板须经材料检验，防止分层。b.钢柱截面几何尺寸偏差≤±3mm。c.翼缘板倾斜度≤1.5mm。

d.柱身挠曲矢高≤1／1000柱高且不大于5mm。e.柱身长度偏差≤－3mm，柱身扭曲偏差≤5mm。

f.柱安装中心偏差≤±5，垂直度偏差≤1／1000柱高且不大于5mm。g.柱身型钢采用熔透焊，翼缘板与腹板“K”形焊缝及现场柱身对接焊缝质量均满足Ⅰ级焊缝检验标准。（2）施工工艺

根据结构特点，型钢柱制作以设计层高进行分柱段加工，上下层柱端连接点位臵位于楼面上1m处，钢柱制作在加工车间进行，经检验合格后运至现场，用塔吊配合龙门吊进行吊装就位，柱端连接点现场施焊。

（3）型钢柱制作 型钢柱制作进行分部件加工组装：Ⅰ＋一 →十。工艺流程：选材下料→制孔→部件拼装→焊接→矫正。a、下料

根据钢板规格及分段长度，用火焰自动机采取分段间断切割法进行钢板切割，依靠钢板自身的刚性抑制其变形，同一楼层刚柱加工所需材料一次下齐，并进行坡口、调直。坡口尺寸按照JGJ81－91执行。b、制孔

根据分段情况及设计要求，确定每段钢柱穿钢筋孔及连接孔位臵，整批采用机械制孔。c、拼装

型钢柱部件拼装在专用钢板平台上进行，腹板、翼板用专用夹具固定。钢板拼装前，所有连接面、沿焊缝边及所有范围内的铁锈、油污必须清除干净，用手工电弧焊点焊固定。d、焊接

由于钢板厚度较厚，在焊接坡口两侧各80－100mm范围进行预热，采取合理的施焊顺序、焊接工艺参数，用手工电弧焊打底，增加构件钢性，埋弧自动焊及CO2气体保护焊并用的焊接方式，按顺序先里后外，分层连续施焊。e、矫正

焊缝施焊后钢板易产生变形，可用千斤顶组装矫正机结合火焰加热进行矫正，加热时正火最高温度不大于9000C，加热矫正后，缓慢冷却。

4、型钢柱安装 工艺流程：塔吊将钢柱部件吊装至安装附近位臵→门形桥架吊装就位→检查垂直度、轴线偏差、标高→连接板固定→复核调整→点焊固定→焊接翼板、腹板→焊缝外观检查→超声波探伤。（1）安装控制

在影响型钢柱安装精度的因素中，既有加工误差，也有吊装误差，为保证钢柱安装准确，为框架梁施工创造条件，型钢柱用门形桥架吊装就位后，需进行反复检测，纠正其安装误差，施焊过程中若发现焊接变形影响垂直精度，应及时调整。a、标高控制

根据设计要求，确定拟安装钢柱标高，误差控制在±3mm以内，测定以安装型钢柱标高及偏差，根据拟安装钢柱长度来进行标高调整（型钢柱制作时，控制其尺寸比设计尺寸略小于3mm）柱头间出现缝隙，用钢垫片调整。b、垂直度，偏扭控制

在型钢柱相互垂直两翼缘板划出柱身中心线，根据楼层轴线，用两台经纬仪从不同方面进行观测，控制其垂直及偏扭，同时测量已安装型钢柱的垂偏直，进行适当调整，稍微预留倾斜量，在安装焊接过程中依靠变形将其抵消。

c、复核型钢柱安装精度直接牵扯到框架梁施工，必须严格控制，逐层复核调整防止误差积累。（2）现场组焊

型钢柱对接焊缝施工，是型钢柱安装的关键工序之一，直接关系到结构安全，且由于所有焊缝均为立焊，焊接难度较大，拟采用手工电弧焊。

a、型钢柱安装调整就位，先安装联结板，校核调整后，采用点焊固定，所用焊接材料型号与正式焊接材料相同。

b、采取两个焊工同时对称、分段、反向施焊的工艺，并保证焊接参数、焊接速度一致，严格控制焊道平直，分层连续施焊，保证焊缝质量。每层焊道焊完后及时清理，如发现有影响焊接质量的缺陷，必须清除后再焊。

5、钢梁的施工工艺（1）工艺流程

起吊→就位→临时固定→调节水平、竖向调节丝杆→校正轴线垂直度、标高→焊接固定点→焊接腹板侧边→焊接翼缘抗剪连接件→焊缝处理→焊接外观检验→超声波探伤检验→合格后交付土建作业。（2）钢梁安装

a.吊装安装前应先在钢梁腹板侧边焊吊耳，用门形桥架、塔吊配合进行吊装。

b.用塔吊（门形桥架）将梁运至钢柱的牛腿上，做临时连接，并找正位臵，割掉钢梁腹板吊耳。

c.钢梁翼缘中心线应对正牛腿中心线，以保证钢梁轴线位臵。d.在安装钢梁过程中，利用钢腹板两侧安装设备上的水平调节丝杆来调节钢梁的垂直度，利用自行设计在钢柱收缩来进行调整。e.安装钢梁时，需要反复观测并纠正其轴线、标高、垂直度偏差值，直至符合规范要求后，方可进行对接焊。

f.钢梁焊接完毕后，割掉钢梁翼缘上的吊耳，并对钢梁的垂直度标高进行复验。

g.在焊接好的钢梁上下翼缘确定抗剪连接件的轴线位臵，并采用自动栓钉焊接机将抗剪连接价目（栓钉）焊接在钢梁翼缘上，做到焊接牢固可靠。

h.为防止组合钢梁垂直度、标高轴线偏差值积累超过允许值，要求每次组合钢梁安装要严格校验钢柱垂直度以及钢柱上牛腿的轴线位臵、标高。

3、钢柱、钢梁中剪力连接件的设臵要点

（1）剪力连接件的顶面位臵距板底部不得小于30mm，剪力连接件上部砼保护层厚度不小于20mm。

（2）剪力连接件的纵向间距不应大于300mm或四倍板厚。（3）剪力连接件应具有足够的抗水平剪力和竖向掀起力。（4）剪力连接件的边至钢梁边缘之间的距离不应小于20mm。（5）剪力连接件底部周围的砼应浇捣密实，当处于边梁位臵时，板中横向钢筋应板边与相邻剪力连接件之间完全锚固。

（6）剪力连接件应采用焊接性能良好的材料制作，并保证和钢梁的焊接可靠。

6、型钢焊接要点

（1）焊条采用E43型焊条，焊机选用630型号，所有焊条焊丝、焊剂必须有合格证，并按要求烘焙后使用。（2）焊缝全部为Ⅰ级焊缝，所有焊缝表面不得有裂缝，焊瘤夹渣，弧坑裂纹，电弧擦伤等缺陷。

（3）焊接尽量使用自动焊，不便于自动焊焊接部位，可使用单坡口单面手工焊接。

（4）所有焊接透焊缝两端必须加引落弧板。（5）焊透焊缝背面气泡清除保证焊透。

（6）焊缝外形要求均匀，成型较好，焊件与焊件、焊件与基础金属之间过渡平滑。

（7）对焊时要用两个焊工双面同时对施焊工艺，做到焊接速度一至致，焊接参数相同，保证焊缝表面质量。（8）焊接完毕后，打磨焊缝质量。钢梁安装允许偏差表

项 目 质量标准 测量工具和方法

相邻两面梁接头部位项面高差 +1mm 水准仪测量 梁安装在钢柱上对牛腿中心线偏移 ± 5mm 经纬仪测量 梁垂直度 ±5mm 吊线钢尺测量 梁水平标高 ±5mm 水准仪测量 梁侧向弯曲 ±10mm 拉线钢尺测量 挠曲 ±10mm 拉线钢尺测量 二级焊缝咬边质量标准

项目 允许偏差范围 抽查标准 等级 咬边深度 ≤0.05t（板厚）且≤0.5mm连续长度≤100mm 两侧咬边长度＜总抽查长度10% 合格 两侧咬边长度＜总抽查长度6% 优良

7、型钢施工质量控制措施（1）施工前质量控制

a、施工前根据有关规范及设计要求编制制作、焊接工艺卡，并组织操作人员认真学习。

b、所有电焊工必须进行技术培训，持证上岗，并做好焊接技术评定。c、钢材、焊材按相关标准验收合格后，方能使用。（2）施工阶段质量控制

a、为保证型钢柱、梁加工质量，从钢材下料入手严格控制。所有型钢均委托专业厂家制作。

b、组装前，连接面及沿焊缝每边50mm范围内的铁锈，油污等必须清除干净。焊接完毕后，清除溶渣和金属飞溅物。

c、焊缝表面不允许有裂缝，气孔等缺陷，焊脚高度、宽度严格按照JGJ81－91焊接标准检查。

d、型钢柱、梁安装精度严格按照技术要求控制，加强复核观测。e、柱梁焊缝、现场柱梁段对接焊缝全部进行超声波检测，若不合格，则分析原因，制订纠正和预防措施，对不合格产品必须返工。

8、型钢柱梁砼施工（1）钢筋

柱内钢筋采用竖向钢筋电渣压力焊连接，经检验全程合格后绑扎箍筋；在梁柱节点部位由于梁纵筋需穿越型钢柱，压力焊不易操作，因而施工中采用钢筋机械连接一套筒挤压技术，方便施工，亦能保证钢筋连接质量，且质量较为稳定。（2）模板

采用胶合板模板组拼，由于柱中型钢柱影响，柱模无法用对拉螺栓砼浇筑对模板振动较大，故用ø48×3.5mm钢管双杆横向捆绑，间距500mm，柱身四周下部加斜向顶撑，防止柱身涨模及侧移。柱子根部留臵清扫口，砼浇筑前清除残余垃圾。

梁模板的支撑采用钢管扣件，经计算后确定支撑方案。（3）砼浇捣

梁柱内砼采取现场搅拌，塔吊供料施工，由于高强砼质量易受各种微小因素的影响，故从原材料选用，搅拌、振捣、养护等各环节严格控制。

型钢结构混凝土的浇捣，应严格遵守砼的施工规范和规程，在梁柱接头处和梁型钢翼缘下部等砼不易充分填满处，要仔细浇捣。a.每批原材料进场必须具有合格证，并经现场随机抽样复验，各项技术指标合格后方可使用。

b.砼搅拌严格按照施工配合比投料，计量精确，且保证拌合物均匀，搅拌过程中严禁随意加水。

c.砼浇筑施工采用插入式高频振捣器，每次浇捣高度控制在50mm左右，防止分层，保证型钢梁柱身内外砼振捣密实。d.做好砼的早期养护，防止出现砼失水，影响其强度增长。e.在梁柱核心区节点部位，按照柱身砼强度等级和梁混凝土强度等级，砼之间不留施工缝。

9、劲性混凝土柱梁质量通病防治（1）焊接质量（夹渣、未焊透、气孔等）

a.加强操作工人的培训，组织学习焊接规范、规程及质量标准，建立岗位责任制，操作人员挂牌上岗。b.采用Φ3.2mm的E4303焊条。

c.预先在型钢上放大样，画线操作，采用气割坡口。

d.第一层焊接完毕后，逐道焊缝进行清理、检查、直至清理干净。e.焊条使用前进行烘培1h以上，焊条进场应严格把关，杜绝使用劣质产品。以免焊条受潮，药皮剥落，钢芯偏心。f.空气湿度大及阴雨天停止焊接施工。（2）焊接变形

现场组装校正合格后的钢柱即使施焊，由两名焊工同时对称间隔分段反向施焊并在焊接处设立挡板，以消除施焊中热影响产生较大的焊段残余变形而导致垂直度发生偏差。

篇2：型钢混凝土墙施工方案

一、编制依据：

建筑工程施工质量验收统一标准GB50300---2001 砌体工程施工质量验收规范GB50203---2010 建筑工程施工工艺规程DBJ14---032---2004 蒸压加气混凝土砌块建筑构造L10J125 山东省建筑设计研究院提供的黄金99居住区一期工程施工图纸

二、设备、机具: 物料提升机、砂浆搅拌机、电焊机、小车、马凳、灰斗、架板、靠尺、线坠、锤子、橡皮锤、大铲、瓦刀、水壶、抹子、笤帚、工程线、小型振动棒、皮数杆、养护喷雾器等。

三、材料要求：

1、砌筑材料进场后，必须经复试合格。产品龄期应超过28天，加气砌块强度等级为A3.5, 3。容重≤7.0KN/m

2、堆放场地应平坦，按品种、规格分别堆放整齐。堆臵高度不宜超过1.5m，雨天要有防雨措施。

3、砌筑砂浆按照文件要求采用搅拌站提供的砖混砌筑砂浆，质量符合JG/T230---2007的要求。

4、钢筋采用HPB235钢筋（φ）和HRB400钢筋（）

四、施工工艺：

1、施工放线：

依照施工图纸放出墙体的轴线、控制线、500标高控制线、门、窗洞口位臵、砌筑皮数线、拉接筋位臵、长度，并经验收合格。

2、构造柱、拉结筋的设臵：

（1）、焊接、安装拉接筋：按照标注的钢筋位臵、长度，将钢筋焊接于预埋件上，采用双面焊，焊接长度不小于5d。拉接筋高度间距为505mm，水平距墙边40mm，长度为墙长的1/5并≥700mm。

（2）、漏设埋铁的部位可采用同规格的铁板距边缘20mm钻眼，用2个12膨

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胀螺栓固定在剪力墙、柱上再行焊接拉结钢筋。

（3）、长度大于5m的填充墙，中间须设臵构造柱，钢筋为412，箍筋6@100/200，构造柱拉接筋伸入两侧墙内长度不小于墙长的1/5且不小于700mm。

（4）、在窗台下一皮砌块灰缝内放臵抗裂筋，洞口宽度大于600mm、小于1800mm的放臵36伸入窗间墙内不小于500mm；洞口宽度大于1800mm的放臵38伸入窗间墙内不小于600mm。

（5）、窗台位臵设臵C20砼压顶，宽度同墙厚，高度90mm。长度伸入窗间墙内60mm，外墙外侧留臵30mm高坡度，配筋为66箍筋为4@250.（6）、门窗洞口上平需设臵过梁时，过梁的承载长度不得小于250mm。洞口宽度小于1200配筋28分布筋6@200；洞口宽度等于1200，配筋28+110分布筋6@200，过梁宽度同墙厚，厚度不小于90mm，可根据砌块皮数调整，大于1200的按图集要求。

（7）、填充墙转角及丁墙、十字墙交界处交错放臵拉接筋，钢筋为6长度为长向从墙内皮700，短向为300，端部弯900拐角，长度为50mm，外露墙体5mm，并标注清楚。

3、加气混凝土砌块的砌筑：

（1）、砌筑皮数为从梁底下30mm为预留的填塞膨胀细石砼厚度，按每皮252mm顺序下排，墙下部砌筑不得少于4皮黄河淤泥砖，非整皮用细石砼在现浇板面上浇水湿润后浇筑抹平，宽度同墙宽。

（2）、墙体端部无框架剪力墙或填充墙转角部位必须使用同等水平灰缝厚度的皮数杆，皮数杆安装时按照500线和水平灰缝控制到位。

（3）、砌筑的水平灰缝厚度为12～15mm，竖向灰缝宽度为15～20mm。（4）、厨房、卫生间应先做高度不小于200mm的砼防水台，防水台高度可根据砌块皮数调整，强度等级不低于C20。

（5）、门窗洞口砼砌块的放臵：门窗为木口的必须放臵带防腐木砖的砼砌块，门窗为塑钢或铝合金的放臵砼砌块。木口的放臵高度为距下300、距上200，间距600；塑钢上下各150，间距600；铝合金上下各150，间距500。（6）、填充墙砌筑前，砌块应提前2d浇水湿润。现场砌筑时表面不得有明

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水，含水率不宜大于15%。

（7）、填充墙砌筑时不得留臵架眼，边铺灰边砌筑，竖向灰缝捣实，边砌筑边用抹子抹压平直，抹压不少于二遍，凹入深度宜为3～5mm，抹压密实光滑。（8）、填充墙砌筑时每日的砌筑高度不得大于1.5m，砌至顶部留臵30mm的缝隙，间隔7天后每隔600mm用防腐木楔塞牢，用C20细石砼掺水泥用量3%的膨胀剂捣实压平，灰边弹线割直。

（9）、砌块的搭接长度不小于砌块长度的1/3且不小于150mm，拐角、丁角的咬槎处应同时砌筑。

（10）、砌筑时应使用橡皮锤敲击上部，尽量不敲击侧面，需敲击时需垫方木，砌筑完成后的墙体不允许出现锤击现象，垂直、平整、灰缝厚度等的调整应一次完成，砂浆凝固后不得敲击、碰撞墙体。

（11）、砌筑砂浆与水按7：1左右的比例随拌随用。自搅拌完毕至使用不得超过2小时，凝固后的砂浆不能再使用。

（12）、填充墙两端与剪力墙、柱连接处竖向预留宽15～20mm、深度不小于30mm的缝隙，待砌筑完成7～14天后用M5水泥膨胀砂浆填塞密实。

4、砌筑灰缝的养护：

砌筑完成后的墙体应及时标注砌筑时间，砌筑人、拉接筋，并安排专人养护，上午下午各一遍，养护时间不得小于7天。

5、混凝土构件的设臵与浇筑：

（1）、构造柱截面为240*墙厚，马牙茬应先退后进，支模时应清理干净，沿马牙茬粘双面胶条以防漏浆，加固采用穿墙螺杆。浇筑时浇水湿润，底部放臵厚度为50mm的同标号砂浆，振捣密实，拆模后弹线将马牙茬清理干净，涂刷养护剂，柱顶部与框架梁按图集L06J125页22要求做连接。洞口宽度大于2.4米时洞口两侧宜加设构造柱，洞口过梁与构造柱整体连接。（2）、填充墙墙厚≥180mm，墙高超过4米或墙厚＜180mm，墙高超过3米，在墙体中部或门窗洞口上口设臵钢筋混凝土系梁，高度180mm，配筋为4根12+6@200。

（3）、墙体上需预留的洞口，宽度大于300mm的必须设臵钢筋混凝土过梁。

五、质量标准：

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1、实测：

（1）、轴线位移 5mm（2）、垂直度 3mm（3）、表面平整度 5mm（4）、门窗洞口宽度±5mm（5）、砂浆饱满度 90%（6）、洞口偏移 10mm

2、观感：

（1）、填充墙立缝、水平缝的缝道宽窄均匀，无透明缝、瞎缝、假缝。（2）、勾缝深浅一致，表面光滑压实。（3）、砌块表面无污染。（4）、砌块无缺损、裂缝。（5）、无小于1/2的砌块。

（6）、混凝土压顶平直、压光扫毛。

（7）、混凝土构件表面光滑、不粘模脱皮、无孔洞、无涨模，几何尺寸符合设计要求，马牙槎顺直干净。

（8）、填充墙与混凝土接触面填塞密实、宽窄一致、无裂缝。

六、质量控制措施：

1、二次结构施工，项目部必须设专职质检员。

2、砌块进场时，不仅对干密度、抗压强度、干燥收缩值及导热系数等指标进行复试，还要查看其生产日期，龄期不足28天的砌块不得进场施工。项目部根据施工所需砌块必须提前7天进场，根据公司规定及时浇水湿润，保证砌块的含水率，杜绝随进场随用。

3、加气混凝土砌块表面湿水深度宜为4～5cm，施工时实际含水率不得大于20%，砌块的砌筑面要适度洒水。

4、填充墙与混凝土接触面用干硬膨胀水泥砂浆分两次填塞密实，使用具有合格证的膨胀剂。

5、所有施工分项必须先做样板，样板经验收合格后方可进行大面积施工。

6、杜绝干砌块上墙。

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7、砌筑填充墙时剪力墙、柱部位必须正确画出砌筑皮数线，经项目部验收合格。

8、班组工人进场后应组织进行专项交底并留存交底记录上交项目部备查。

9、各管理人员及时跟踪检查，发现问题及时处理。不得出现过夜墙体拆除现象。

10、填充墙纵横交接处应同时砌筑，如不能同时砌筑时需增加拉结钢筋。间距每500mm不少于2根6钢筋，伸入每侧墙体不小于1000mm。后砌时接茬处水平砂浆应填塞密实，抹灰前增设抗裂网。

11、加气混凝土砌块填充墙除底部小砖外不得混砌，12、拉结钢筋必须按要求放臵到位，杜绝造假现象发生。

13、墙体砌筑完成后应避免碰撞，如发现有灰缝松动的应拆除重砌。

14、构造柱、过梁等支模须待墙体砌筑完成7天后方可施工。

15、填充墙必须设专人定时养护。

16、二次结构中的混凝土构件模板支完后必须经过项目部验收合格后（签发合格证）才允许浇筑混凝土。

七、成品保护：

1、砌块装卸及运输时应轻拿轻放，避免出现缺角掉棱。

2、砌筑砂浆应用灰斗盛放，不得将砂浆直接放在楼面上。

3、阳角部位高度1.2米以下，需采用护角板保护，避免碰撞破损。

4、安装工程施工剔槽时，须在墙顶部填塞完成后施工，按照所需宽度、高度、深度弹线施工，不得随意剔凿。

5、搭设脚手架不得采用砌块。

八、安全文明施工：

1、使用的电动工具必须由专职电工安装电源，采用电缆、插头，不得乱拉乱接。

2、脚手架应采用双排或专用马凳，使用50厚木板，探头板长度不得超过150mm，砌块尽量随用随放，避免超载或损坏。

3、砌块安装时，不得站在墙上操作，外围墙体砌筑时应采取防护措施。

4、楼层水平洞口必须按照要求先防护后施工，防止高处坠落物品造成伤害。

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5、机械设备专人操作，严格按照规程操作，提升料笼的防护设施严格按照要求使用。

6、废弃的砌块、落地灰应用车斗运至指定地点，严禁从楼层抛撒。

7、每段墙体砌筑完成，剩余物料及时运走，现场应清扫干净。

九、处罚措施：

1、各分项施工无技术交底、不做样板或做样板不经验收合格而大面积施工的罚款1000元。

2、加气混凝土砌块不按规定时间进场，随进随用的违犯一次罚款500元。

3、加气混凝土砌块不按规定提前浇水或浇水达不到规定要求的违犯一处罚款300元。

4、填充墙无专人养护或养护不到位的违犯一次罚款200元。

5、填充墙与混凝土接触面不按规定填塞或使用不合格材料的违犯一处罚款200元。

6、在填充墙砌筑时不按规定使用皮数杆或不画皮数红线的违犯一处罚款200元。

7、实测、观感达不到质量要求的每处罚款100元。

8、达不到安全文明施工的每项罚款100元。

普利臵业有限公司济南天马相城B1地块项目部

项目技术负责人：

栋号负责人：

班组负责人： 操作人员：

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篇3：型钢混凝土墙施工方案

为了达到这一目标,集团对承担本工程施工的总承包单位的选择甚为重视,在招投标阶段,参照正式图纸的建筑风格设计了一堵清水混凝土样板墙,要求经过系列考察并具备资格参与投标的10家施工企业在短短十几天的时间内照图施工。以样板墙施工质量的好坏来衡量投标单位的综合技术实力,作为选择总承包单位的砝码,并且在其施工过程中的某些做法或建议可作为技术标的依据。

1 样板墙概况

如图1所示,样板墙为“丁”字形结构。由A,B两片单墙构成,其中A片墙尺寸为3 600 mm×3 900 mm×200 mm,设计有一次成型的窗洞口(含滴水槽、披水)、嵌槽。B片墙尺寸为1 800 mm×3 900 mm×150 mm,设计有与墙面平的铝金属装饰片。整个样板墙依靠明缝(上下层模板接缝)、蝉缝(模板间的拼缝)、错落有致的对拉螺杆孔洞和不规则布置的铝金属片取得装饰效果。

样板墙混凝土分两次成型,第1次浇600 mm高,第2次浇到顶,两次的接槎用明缝过渡。

2 混凝土施工

2.1 混凝土配比原则(结合正式施工考虑)

1)降低水灰比,以减少混凝土中水泥石的毛细管空隙以及水泥石与骨料间的界面缝隙,提高混凝土的抗渗性和密实度,使混凝土达到高强、耐久和清水效果。

2)适量掺入高效减水剂,以增大混凝土的坍落度,解决因水灰比减小而导致混凝土工作性能较差的矛盾。

3)用适当的粉煤灰置换部分水泥用量以充分填充水泥颗粒间的空隙,减小收缩裂缝,改善混凝土和易性。同时缓解因高效减水剂的掺入导致混凝土坍落度损失过快。

2.2 工艺参数的选择

1)水胶比的选择:水胶比过低,混凝土拌合物粘性增大,工作性能较差;而水胶比过高,将导致骨料与水泥石界面的泌水增多,界面结构松散,粘结力下降,影响混凝土强度及各项耐久性能。试验表明,当水胶比在0.40～0.48之间时,配置出的混凝土各项性能指标均满足清水混凝土的施工要求。

2)砂率的选择:为保证混凝土的工作性能、强度和耐久性,其细集料的总表面积和需水量应尽量减少。试验表明,选用细度模数在2.5～2.8之间、含泥量少、砂粒坚、级配好、砂率在40%～43%之间,能获得较为满意的效果。

3)粉煤灰掺量选择:混凝土中掺入粉煤灰,在降低混凝土成本的同时,极大地改善了混凝土的性能。根据以往经验,粉煤灰掺量为水泥用量的15%～20%左右。

4)外加剂掺量的选择:选择既达到减水效果,提高混凝土的坍落度,又较好的控制混凝土坍落度损失的高效减水剂。

2.3 原材料选择

1)选用低碱水泥,控制水泥、掺合料和外加剂的碱含量,防止碱集料反应。

2)选用同一规格、同一型号的原材料使配比自始至终保持一致,同时也有利于保证结构外观颜色均匀,不会出现色差。

2.4 混凝土浇筑

1)支模前,对施工缝进行凿毛处理。

2)浇混凝土前,先浇筑5 cm～10 cm同配比无石子砂浆。

3)严格控制分层厚度,控制混凝土浇筑时间,避免出现欠振或过振。

4)窗洞口在浇筑过程中人工用木槌敲打模板,防止出现孔洞。

5)采用附着式振动器,加强振捣的密实性,同时排出气泡。

6)进行二次振捣,以消除沉缩裂缝和排除混凝土表面气泡。

2.5 混凝土养护

清水混凝土墙利用对拉螺杆孔张挂充分淋湿的1.5 mm厚无纺布、彩条编织布组成的保湿养护帘进行保湿养护。保湿养护帘用80 mm×40 mm木压条M14,L=60 mm镀锌螺栓固定在对拉螺杆的组合螺帽之上。

2.6 清水混凝土表面防碳化、提高耐久性措施

2.6.1混凝土的碳化机理

混凝土是一种多孔材料,空气中的二氧化碳是通过混凝土表面的毛细孔进入结构内部的。所以碳化反应也是从混凝土表面开始,慢慢向内部渗透。反应的方程式为:

决定混凝土质量的参数就是渗透性,在适当的环境中,就取决于毛细孔隙的结构。混凝土碳化的速率(即向混凝土内部进行碳化的深度随时间的变化)遵守平方根法则。

2.6.2清水混凝土防碳化措施

1)水泥用量对混凝土的碳化有显著的影响。水泥用量越大;混凝土的碳化深度越小。

2)与混凝土其他性能的影响一样,水灰比对混凝土碳化的影响十分明显。在水泥用量不变的情况下,水灰比越大用水量也越大,混凝土的碳化速度也越快。

3)混凝土中掺入粉煤灰可改善拌合物的和易性,降低水灰比及提高其抗化学腐蚀的性能,但会对混凝土的抗碳化性带来不利的影响,粉煤灰在一定程度上将加速混凝土的碳化。

因此,在混凝土配合比的设计上,在保证混凝土各项工作性能的前提下,尽量降低混凝土的水灰比和合理选择粉煤灰的掺量,可以达到混凝土防碳化作用。同时,二氧化碳的扩散只能在充满空气的孔隙中进行,所以,被水完全饱和的混凝土是不会被碳化的。因此,选用降低气体渗透率的涂料,可以达到防止混凝土表面碳化的目的。

摘要：结合工程实例,介绍了选择合理的混凝土配合比和混凝土浇筑、养护等施工技术,阐述了防止混凝土表面碳化,提高混凝土耐久性的一系列技术措施,从而保证了清水混凝土施工的可行性。

关键词：清水混凝土,施工技术,混凝土碳化

参考文献

[1]武晓丽.混凝土裂缝成因及控制[J].施工技术,2006(9):10-11.

[2]高光.混凝土结构裂缝成因分析及防治[J].山西建筑,2007,33(28):143-144.

篇4：型钢混凝土墙施工方案

【关键词】型钢混凝土组合结构；型钢柱；施工工艺

0.工程概况

该建筑主楼为门字形，东西主楼自23层～30层相互连接，为复杂连体结构。建筑面积约14.9万m2。工程中采用型钢混凝土组合结构，钢骨柱、梁均为Q345B。本文主要针对本工程对钢骨柱的施工工艺做一下探讨。

1.钢结构材料的检查和确定

所有钢骨柱均采用Q345B钢材，埋弧自动焊采用H08MnA型焊丝，手工焊采用E50XX型焊条。所有原材料进场要有合格证、出厂检验报告等质量证明文件。材料进厂后，要进行复验，为防止板材重皮，采用超声波探伤。

2.钢结构焊接

2.1焊接前的准备

焊接前采用微机精确放样，钢板切割采用数控火焰切割（丙烷） ，切割完毕及时清渣。焊工应持有效期内的焊工上岗证，持证上岗。焊条和焊剂在使用之前按出厂证明上规定进行烘干，焊丝清除铁锈油污及其他污染物。焊前检查焊缝两侧处理情况，如有油污、锈迹应清除干净后再施焊。焊接时必须在车间或施工棚内进行，严禁雨水浸湿。

2.2操作要求

焊接H、十字形钢的翼缘板和腹板拼接焊缝的间距不应小于200mm，且拼接点位置应符合设计图纸要求。钢板拼接采用碳弧气刨开坡口并清渣，车间拼接一级焊缝按规范100%进行超声波探伤，杜绝不合格产品出厂。构件焊接梁柱翼缘与腹板焊缝采用埋弧自动焊，焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431；加劲板焊接采用CO2气体保护焊，焊丝采用药芯焊丝。焊工严格按照焊接工艺施焊，为减少焊接变形，采用两遍施焊。不准在焊缝区外的母材上打火引弧。焊接时如发现点固焊缝有裂纹，应用气刨清除后重焊。

2.3过程检验

按设计图纸要求和《钢结构工程施工质量验收规范》中的有关要求，对构件进行检查，对一级焊缝依据规范要求委托市质监站进行超声波检测并出具检测报告。

2.4焊接变形的矫正

焊接H型钢的角变形利用H型钢矫直机进行矫正，旁弯则利用火焰矫正方法进行矫直。火焰矫正只能空冷，不能用冷水冷却，否则影响钢材的内部组织。加热时，火焰必须呈三角形，以利于矫正效果，加热在弯曲构件的凸缘，定点朝内。对于厚度大、刚性较强的构件的弯曲变形，可以采用两个或多个焊锯同时加热，在加热过程中，可视具体情况加外力作用，增加矫正效果。加热温度严禁超过900℃，且焰芯不得对准一个点，应徐徐移动，使矫正三角区均匀受热。火焰矫正需循序渐进，不能操之过急，否则效果适得其反。

2.5构件除锈

采用抛丸除锈机除锈，除锈等级达到Sa2.5级。

2.6构件预拼装

根据放样基准将要拼装的构件按照平台上大样位置顺序排放，确定正确无误后用螺栓连接紧固，紧固时一定要保证每个螺栓受力基本一致，紧固结束后按大样和图纸进行检查。如果与图纸和大样相符，证明构件制作合格；如果与大样和图纸不相符，则构件制作不合格。

2.7拆散

拆散前需在有关节点部位标示拼装连接点标志，以便安装时能正确就位，作完标志后方可进行拆散，拆散时一定要将合格品放在一起，不合格品放在一起。对于不合格品采取相应的措施进行返修。

3.钢结构运输

运输和堆放是钢结构施工的重要环节，运输及堆放组织的成功与否，直接关系到钢结构变形大小及流水施工过程是否逆流和能否保证工期。我们为此采取的措施如下：采用车间内的5t行车装车，使用10t的载重汽车从加工厂向工地运输钢构件，运输长度小于10km。运输过程中，将构件捆扎牢固，防止产生振动变形。采用施工现场塔吊按要求卸在安装位置附近。构件的堆放场地要平整干燥，分类水平堆放。在加工厂内采用多层叠放时，必须使各层垫木在同一垂线上。

4.钢结构安装

4.1吊装准备

由于本工程的吊装高度大，水平距离远，不能使用汽车吊，只能选择现场安装的8台塔吊，钢骨柱、梁经合理分段使每段重量控制在塔吊起重范围之内。根据钢构件的吊点及重量情况，准备足够的不同规格的钢丝绳和卡环，并准备好倒链、缆风绳、爬梯、工具包、榔头以及扳手等机具。用钢柱上端的连接板作为吊点，为穿卡环方便。检查首节钢柱柱脚基础的就位轴线，在钢柱柱脚板上划出钢柱就位的定位线。采用型钢组成的可装配式操作架在钢柱顶部，既方便组装，又可以循环使用。

4.2安装顺序

钢骨柱、梁安装依据土建现场进度，在土建合模之前安装完毕。遵循如下顺序进行： 钢骨柱→钢骨柱矫正→钢骨柱焊接→钢骨梁安装→钢骨梁焊接→焊缝探伤→竣工清理→验收。

4.3吊装方法的选择

由于受塔吊起重能力的限制，钢骨柱、梁的吊装采用分段、分件吊装法。相应钢柱安装完毕后，及时连接之间的钢梁使安装的构件及时形成稳定的框架，并且每天安装完成的钢柱必须用钢梁连接起来，不能及时连接的应拉设缆风绳进行临时固定。

4.4首层钢柱吊装

在首层钢柱起吊之前，为了避免钢柱在起吊过程中将柱脚板和基础钢筋损坏，在钢柱柱脚板位置垫好10cm架子板。起吊时通过吊索具与塔吊吊钩连接，采用单机回转法起吊。严禁在地面上拖拉。钢柱起吊时必须边转臂边起钩，使钢柱垂直离地。当钢柱吊至距其就位位置上方200mm～250mm时，使钢柱保持稳定，人工扶着钢柱，对准螺栓孔，慢慢下落。下落过程中防止碰到地脚螺栓丝扣，当柱脚板刚刚与基础接触后应停止下落，检查基础十字轴线与钢柱四边中心线的对准情况，如有不符，立即进行调整。落实后用角尺检查，确保钢柱的定位线与基础定位轴线误差小于3mm，如图1所示。

图1 钢柱吊装图

4.5下节（即第二节及以上）柱等构件的吊装

第二节及以上柱、支撑等构件的吊装准备、吊装流程、起吊方式及吊点选择、临时固定和测量校正紧固、焊接等与第一节钢骨柱、梁的吊装基本相同。

4.6不在现场塔机覆盖范围内钢柱和钢梁的吊装

施工现场有塔机覆盖不到的死角，而这个范围恰恰有部分钢骨梁和钢骨柱。这种情况下，我们现场使用三脚架，配合卷扬机进行钢柱的吊装； 钢骨梁在地面组装成型，使用两个倒链将钢梁吊装就位，倒链固定在钢柱牛腿上。

4.7钢柱标高和垂直度控制

土建每层柱完工后，依据交底将标高引至每根柱上，结构吊装时均由该点用钢卷尺直接向上量测。利用水准仪往返测量与基准标高校核，将标高误差控制在允许的范围之内； 钢柱垂直度校正采用水平尺对钢柱垂直度进行初步调整，然后用两台经纬仪从柱的两个侧面同时观测调整。每层钢柱吊装时，都将基础轴线引至每层柱底，每层钢柱校正时，使用两台经纬仪在两个方向进行监控测量，保证钢柱垂直度在偏差范围之内。在用钢尺对位置点进行测量时，用水准仪协助控制保证尺子两端水平，以减少系统误差。拉尺用力均匀一致，距离测量均采用来回两次拉尺的方法，用两次排尺的平均值消除人为误差。调整完毕后，将钢柱柱脚螺栓拧紧并固定。

4.8高强度螺栓的施工

高强度螺栓先进行初拧，初拧合格后应作出标记。高强螺栓紧固顺序： 从中间向两端依次紧固。高强螺栓平面施工顺序：高强度螺栓穿入方向应便于施工操作为准，同一节点穿入方向一致。若高强度螺栓的连接孔出现偏差，采用微型砂轮磨光机修正或人工挫销。

4.9工地焊接

钢柱工地接长采用焊接形式，使用 CO2气体保护焊，焊接应由两名焊工在对称位置同时施焊。焊接工艺参数： CO2气体保护焊：焊丝直径1.2mm，电流 220A～320A，电压29V～34V，焊速350mm/min～450mm/min，层间温度50℃～80℃，焊丝伸出长度约20mm，气体流量20L/min～80L/min。栓焊连接应严格按照腹板螺栓初拧、翼板焊接、螺栓终拧的顺序施工，全焊连接应在梁柱翼缘间加临时撑板，以减少焊接收缩变形。

5.结束语

篇5：H型钢除锈防腐施工方案

目录

目录.....................................................1 一．编制依据.............................................2 二．工程概况.............................................2

三、钢结构构件的防腐蚀保护作法...........................2

四、除锈涂漆的施工工艺...................................2 4.1、所有需防腐的钢结构均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，2 4.2、抛丸用磨料：...................................3 4.3、喷砂除锈处理后的质量标准要求及检测：............3 4.4、注意事项：.......................................3

五、高压涂漆施工工艺。...................................4

六、施工过程中的注意事项。...............................5 6.1、抛丸作业注意事项：...............................5 6.2、喷丸作业安全注意事项.............................6 6.3、涂装作业安全注意事项.............................7 6.4、涂装作业防火防爆安全注意事项.....................8 6.5、仓库和油漆房内安全注意事项.......................9

中国化学第十一建设工程有限公司 一．编制依据

《建筑结构工程施工质量验收规范》（GB 50204-2002）《建筑结构设计规范》（GB 50010-2002）

二．工程概况

本建筑场地位于连云港市灌云区内；临港前大道与苏海路，场地现为厂区预留发展用地，地形平坦，交通便利。

建设单位：江苏斯尔邦石化有限公司

监理单位：南京扬子石化工程监理有限责任公司 施工单位：中国化学工程第十一建设有限公司

三、钢结构构件的防腐蚀保护作法

钢结构基层的除锈等级Sa2.5级，刷环氧富锌底遍35漆：2+35μm，第1遍灰色，第2遍红灰色；环氧云铁中间漆：1遍60μm，深灰色；脂肪族聚氨酯防腐面漆：2遍35+35μm，均为蓝灰色。

四、除锈涂漆的施工工艺

表面处理是否符合要求是防腐施工的成败关键因素之一,所以我 们防腐人必须严把这第一道关。

4.1、所有需防腐的钢结构均须按抛丸除锈工艺进行表面处理，中国化学第十一建设工程有限公司 将构件表面的氧化皮、锈斑、铁屑、防锈涂膜、油脂、灰尘和固体污染物等彻底除净。除锈处理等级达到设计要求的Sa2.5级。如工件表面有酸、碱、盐类等腐蚀物，可用清水冲洗干净后自然风干或用压缩空气吹干；喷砂前应首先检查钢材内外壁表面，确保钢材表面无焊瘤、飞溅、针孔、飞边和毛刺等。若与要求不符，则必须通过打磨加以清除，用清洁剂或溶剂将钢材内外表面的油漆、污垢清除干净。

4.2、抛丸用磨料：

采用铸钢丸与钢丝切丸第一次使用以7：3的比例混合，不得使用被油脂、氧化皮、油漆染污过的磨料。磨料直径要求在，<φ1.2mm，以后配比按9：1的比例使用。

4.3、喷砂除锈处理后的质量标准要求及检测：

喷砂除锈后的钢材内外壁除锈标准应达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中的Sa2.5级以上。粗糙度达到Ra40-80μm。即：除锈后呈现金属本色。表面无油脂、污垢等附着物。质量检测：可按GB8923-88标准中相应照片或样板进行目视比照，粗糙度采用塑胶贴纸法测量。

4.4、注意事项：

钢材的表面温度低于露点3℃时应停止抛丸作业，散落或回收的钢丸应用清洁高压空气吹净残留的尘灰后在使用。

中国化学第十一建设工程有限公司 设备初次调试合格并确定工艺参数并除锈达到标准，经监理、工程师验收后、形成“抛丸除锈工法”，以后抛丸除锈的要求严格按“抛丸除锈工法”要求进行。车间底漆的施工，第一遍底漆应在除锈完成2小时内施工，以防发生二次锈蚀，第一遍底漆施工前，必须压缩空气吹净工件表面。

五、高压涂漆施工工艺。

涂料开桶：开桶时，首先应将桶外的灰尘、杂物除尽以免混入漆桶内。开桶后若发现有结皮现象，则应将漆皮整块或分成若干块取出，而不能将漆皮捣碎混入漆中，以免影响质量。严禁使用不合格或变质的涂料。

搅拌：由于漆中各成分密度的差异可能会有沉淀现象出现，在油漆使用前须将桶内的油漆及沉淀物全部搅拌均匀后才可使用。

涂装施工采用高压无气自动喷涂工艺。无气喷涂涂料挥发性成份少，现场漆雾飞扬少，涂料利用率高，漆膜质量好，工作环境得以改善。调节高压无气喷涂枪头时,应将上下两支枪头的喷涂范围分布均匀，以免造成漆膜不均。喷枪不能停顿，以防喷出涂料在一处积累太多造成流挂。遇表面粗糙、边缘、弯曲处，应特别注意。在焊缝、切痕、凸出部位等，可用手工喷涂加补一道。对喷涂不能到达的隐蔽部位可用手工喷涂补充。喷射角度可控制在30°～80°之间，一般应避免正面喷射，以防漆雾反弹；喷幅可控制在30～40厘米左右，喷枪距工件控制30～40厘米左右，以减少漆幅搭接，保持一定的漆液冲击中国化学第十一建设工程有限公司 力，达到增强漆膜附着力的效果。潮湿气候、雾天、上一遍喷涂的涂层表面未完全干透、或涂装环境中扬尘过多时，涂装作业应停止。所有清洁完毕后2小时内且保证在清洁表面次生锈发生前完成第一遍底漆。在温度、湿度偏高时，清洁后应尽量缩短完成第一遍底漆时间间隔。

涂漆应按规定的漆膜厚度进行。高压无气喷涂是目前最先进的涂装方法，涂装速度快、均匀，又可获得厚膜。使用无气喷涂需要更高的技巧，喷枪与被涂物面应维持在一个水平距离上，操作时要防止喷枪作长距离或弧形的挥动。喷涂边、角、孔、洞及焊缝等部位，应在喷涂前用漆刷预涂一遍，以确保这些部位的膜厚。

漆膜厚度的控制，为了使涂料能发挥其最佳性能，足够的漆膜厚度极其重要。因此必须严格控制漆膜的厚度。用刷涂或滚涂每道漆膜较薄，其涂装道数至少要比高压无气喷涂的喷涂道数多一倍，才能达到所规定的厚度。施工时应按用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，以控制干漆膜的厚度和保证涂层厚度的均匀。按涂布面积大小确定厚度测量点的密度和分布，然后测定干膜厚度，未达到规定膜厚，必须补涂。每一遍涂漆后室外都要铺盖，防止二次污染。

六、施工过程中的注意事项。

6.1、抛丸作业注意事项：

作业人员应严格按照抛丸机使用说明书规定的操作程序和工艺进行操作，并设专人监护。未经培训和熟悉抛丸清理机作业的人员不得单独中国化学第十一建设工程有限公司 作业。

在设备运行时不得打开抛丸室维修门，抛丸机工作时，操作人员应远离抛丸器。

在抛丸器清理区内，必须保证地板清洁，不得有丸料存在，以防人员滑倒摔伤。

检修设备和电器元件时，应关闭相应的电源开关，并通知控制台操作员。在电压配电屏前安放“正在检修，不准送电”标牌。

6.2、喷丸作业安全注意事项

严禁酒后上班及疲劳作业；身体状况不好时应休息。严禁在喷丸机上进行焊接、磨削或钻孔。压缩空气压力过高会使喷丸机爆裂。因此，压缩空气的压力千万不能超过喷丸机规定的使用压力，防止发生伤亡事故。

开机前，检查机器是否正常，如发现异常及时维修，以免对机器造成损害。

喷丸作业时一定要穿戴好合格的防护用具。压缩空气造成的噪声对听觉有害，所有在喷丸作业现场的人员都要做好对眼睛和耳朵的保护。

喷丸前打开离心风机和照明灯，保证空气流通和充足的光线。检查各接头软管，喷嘴等磨损情况，确保各接处密封，所有配件完好无损工作可靠。喷丸时应先可靠地掌握好喷枪，再打开开关喷丸。喷丸时，喷枪始终指向工作表面，枪口切勿向人。人工喷砂前先要固定好待喷砂的部件，中国化学第十一建设工程有限公司 检查脚手架是否牢靠，如有高空作业要扎好安全带，防止发生人员坠落事件。

工作中细听机器是否正常、有无异响，如发现有异常及时停机维修，防止发生意外。

喷丸作业结束后，及时清理遗落到车间外部地面上的钢丸，防止人员滑倒摔伤

6.3、涂装作业安全注意事项

苯类溶剂中毒：在造血方面的损害是先有白细胞减少，后会使血小板和红细胞降低。易引起皮肤干燥、发痒、发红，使皮肤起泡，严重时还会使皮肤脱皮。

预防措施：加强涂装作业场地的自然通风设备；对于长期接触的操作人员，必须定期检查身体，以便及时治疗。

汽油溶剂中毒：长时间与汽油接触会使人的神经和血液受到损害，特别是与皮肤接触，会使皮肤干燥，并有刺激性疼痛，严重的会使人恶心呕吐与头晕目眩。

预防措施：改善工作环境，维护好涂装作业场地的通风设施，最主要的是要戴好 防毒口罩及面具。

胺类中毒：常作为环氧树脂漆的固化剂，易引起过敏性皮炎。

预防措施：在操作场地加强通风，并采取有效防护措施。一旦出现事故，应将中毒人员迅速抬离涂装现场，加大通风，使其平卧在空气流通的地方，严重者可实施人工呼吸，急中国化学第十一建设工程有限公司 救后送医院诊治。

喷漆和打磨作业人员一定要按要求带好防毒面具、护目镜等防护用具。在容器内作业，必须采取有效通风措施或戴通风面具。打磨除毛刺时，要戴口罩和防护眼镜，要经常检查锤柄是否牢固，对面不准站人。手提式砂轮必须有防护罩，操作者要戴胶皮手套。

在装配试车地点进行工作，要间隔一定距离。严禁在运转的设备上刷漆或喷漆。操作时，必须戴好口罩或面具

如有高空作业的，要扎好安全带，且挂至上方牢固处。

6.4、涂装作业防火防爆安全注意事项

1.4.1、生产和施工场地严禁吸烟，不准携带火柴、打火机和其他火种进入工作场地。涂装作业中，擦拭涂料和被有机溶剂污染的废物布、棉球、棉纱、防护服等应集中并妥善存放，特别是一些废弃物要存放在储有清水的密闭桶中，不能放置在灼热物体附近，避免引起火灾。在油漆作业场所10米以内，不准进行电焊、切割等明火作业。带电设备和配电箱周围一米以内，不准喷漆作业。

1.4.2、各种电气设备，如照明灯、电动磨光机、电气开关等，都应有防爆装置。要定期检查电路及设备、绝缘有无破损，电源盘漏电保护器是否正常，电动机有无超载，电气设备是否可靠接地等。

中国化学第十一建设工程有限公司 1.4.3、涂装作业过程中，尽量避免敲打、碰撞、冲击、摩擦铁器等动作，以免产生火花，引起燃烧。严禁穿有铁钉皮鞋的人员进入工作现场，不用铁棒启封金属漆桶等。1.4.4、涂装作业场所必须具备足够数量的灭火机具及其他防火工具，施工人员应熟练使用各种灭火器材。

6.5、仓库和油漆房内安全注意事项

1.5.1、油漆库房严禁烟火，油漆库必须具备足够数量的灭火器材。操作者应熟悉灭火器材的位置和使用方法。库房要放置消防器材“严禁烟火”标志

1.5.2、各种油漆、腻子、稀释剂等化学物品和汽油易燃物品，应分开存放，密封保存，要有专人负责，妥善保管，放在阴凉的地方。并明确标识。

1.5.3、汽油和有机化学配料等易燃物品，只能领取当班的用量。用不完时，下班前退回库房，统一保管。

1.5.4、工作结束后，应及时将各种漆类易燃辅料及棉纱、破布等清理集中，妥善存放。毛刷、喷枪、工夹具洗净，放回原处，不得乱扔乱放，更不能放在暖气管、烘干箱和电器等热源地方。

篇6：型钢混凝土墙施工方案

墙、板、梁、后浇带混凝土施工交底

一、墙、梁板混凝土施工

1）先浇墙混凝土，后浇梁板。

2）墙柱浇筑宜在梁板模安装完毕，梁板钢筋未绑扎前进行，以保证混凝土浇筑质量，便于上部操作，同时不至于破坏梁板钢筋。

3）墙的施工缝留置在底板以上300mm处及楼板底下20~30mm处；梁的施工缝留在跨度的中间1/3范围内。

4）梁、板应同时浇筑，先将梁的混凝土分层浇筑或阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的混凝土一起浇捣，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进，当梁高大于1m时，可先将梁单独浇筑至板底下2~3cm处留施工缝，然后再浇板。为防止出现裂缝，先用插入式振捣棒振捣，然后用平板振捣器振捣，直到表面泛浆为止，再用铁滚碾压，在初凝前，用木抹子搓一遍，最后在终凝前再用木抹子搓一遍。

5）在浇筑柱、梁与主次梁交接处，由于钢筋较密集，要加强振捣以保证密实，必要时该处可采用同强度等级细石混凝土浇筑，采用片式振捣棒振捣或辅以人工捣。

6）墙混凝土浇筑为先外墙、后内墙，浇筑顺序同底板。浇筑时设两台固定泵，一前一后两次浇筑到顶，(每次浇2.5～3m)前后相隔2～3小时左右浇筑，开始浇筑时应先浇5cm厚与混凝土砂浆成分相同的水泥砂浆。每次布料厚度以50cm为宜，采用插入式振捣棒振捣，每个出料口设三台振捣棒，一台位于坡底，一台位于坡中，一台位于布料口，是梅花式振捣。保证不得漏振，久振且不得过振，不许振模板，不许振钢筋，严格按操作规程作业。7）内外墙混凝土采用浇水养护，顶板采用浇水养护。

二、后浇带的施工

本工程地下室底板共设有三条后浇带，板底部垂直后浇带钢筋先绑扎，平行后浇带钢筋后绑扎，以便清理底部垃圾；上部垂直后浇带钢筋每隔5m左右留一600～700mm见方的上入孔，两侧预留焊接钢筋长度，平行加强带钢筋后绑扎，以便安拆木方（木板）、清理垃圾及两侧混凝土表面清理。墙外侧网片可先绑扎，内侧处理方法同板上部钢筋。

1）为便于底板后浇带两侧模板的安装，另外，由于后浇带内的模板及支撑体系在两侧底板浇筑完毕后将承受很大的压力，且后浇带作业空间狭小，模板施工不易掌握控制。因此，地下室后浇带模板及支撑系统采用下图所示Ф28钢筋焊接骨架及镀锌密目钢丝网解决。同时，在浇筑底板后浇带时焊接骨架不割除，以便加大配筋率，起到膨胀加强带作用；侧面采用密目镀锌钢丝网封堵。密目镀锌钢丝网应与支撑系统焊接骨架绑扎牢固，为保证钢丝网绑扎牢固，钢丝网宽度应比底板厚度每边放大100mm；同时考虑到混凝土浇筑压力较大，应设置双层钢丝网。后浇带混凝土强度等级应根据设计要求比底板混凝土提高一个强度等级，同时混凝土中应掺加微膨胀剂。

2）后浇带混凝土浇筑前，原混凝土表面必须全部凿毛，露出石子，便于与新混凝土结合密实。后浇带混凝土浇筑时，每一层段一次浇筑完成，在底板、楼板位置形成的水平施工缝与所在部位外墙的水平施工缝相同。

3）浇筑后浇带时，将原来预埋在止水条部位的木条剔除干净。然后直接把BW止水条卧放在缺口居中位置，用小滚筒略加碾压，排除止水条与混凝土之间可能储留的空气，并利用止水条的黏性，与混凝土表面黏结在一起。注意不能把止水条拉细，也不能皱折。可用混凝土钢钉按2～3m间距把止水条钉在混凝土缺口内，以防浇筑混凝土时止水条产生位移。同时，振捣棒在振捣时要确保不能进入止水条250mm范围内。

三、后浇带补偿收缩混凝土施工要点

工程施工交底文件

补偿收缩混凝土是在普通混凝土中掺加膨胀材料而成的适度膨胀的混凝土，要求经过7～14d的湿润养护后其膨胀达到0.05%～0.08%，获得0.5～1.2N/mm2的自应力，使得混凝土处于受压状态，以达到补偿混凝土的全部或大部分收缩，从而达到防止开裂的目的。

1）必须认真做好后浇带两侧普通混凝土的表面清除、凿毛和湿润工作：将原混凝土表面普遍凿毛，要求凿到出现新槎、露出石子；凿毛验收合格后，清除表面混凝土渣及其他杂物，钢筋表面进行清除，除去｀铁锈；在补偿收缩混凝土浇筑前24h，要对已经凿毛的混凝土表面进行预湿，要充分均匀的浇水，使得湿润深度大于5mm。2）对于支设的模板必须采取严密措施，防止两端漏浆。

3）严格掌握水泥称量，其误差不得超过1%。选择骨料应使其不对膨胀率和干缩值带来不利影响。一般情况下骨料应采用间断级配。

4）补偿收缩混凝土最好采用强制式搅拌机搅拌，搅拌时间不得大于2min。为减少混凝土坍落度损失，搅拌后应尽快运至浇筑地点进行浇筑。如运输和停放时间较长，坍落度损失，此时不允许再添加拌合水。

5）采用人工浇筑，现场坍落度为7～8cm；采用泵送混凝土浇筑时，现场混凝土坍落度应为12～14cm。浇筑间隙不得超过2h，不允许留施工缝。

6）混凝土要求振捣密实，硬化前1～2h予以抹压，防止表面裂缝的产生；必须进行充分的湿润养护。这一工序是保证混凝土具有一定膨胀力和足够强度的关键，应予以高度重视。7）混凝土浇筑后应立即覆盖两层充分湿润的麻袋进行潮湿养护，并指派专人随时浇水。对于地下室外墙后浇带等有模板保护的工程部位，要在浇筑后48h拆模，并指派专人浇水养护，并覆盖塑料薄膜。