catia零件设计过程

第一篇：catia零件设计过程

加工中心加工零件的基本操作过程

加工中心加工零件的基本操作过程 加工中心加工零件的基本操作过程 ”

主要讲解加工中心操作面板上各个按键的功用，使学生掌握加工中心的调整及加工前的准备工作以及程序输入及修改方法。最后以一个具体零件为例，讲解了加工中心加工零件的基本操作过程，使学生对加工中心的操作有一个清楚的认识。

一、加工要求

加工如下图所示零件。零件材料为 LY12 ，单件生产。零件毛坯已加工到尺寸。

选用设备： V-80 加工中心

二、准备工作

加工以前完成相关准备工作，包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等。

三、操作步骤及内容

1、开机，各坐标轴手动回机床原点

2、刀具准备

根据加工要求选择Φ20 立铣刀、Φ5中心钻、Φ8麻花钻各一把，然后用弹簧夹头刀柄装夹Φ20立铣刀，刀具号设为T01，用钻夹头刀柄装夹Φ5中心钻、Φ8麻花钻，刀具号设为T0

2、T03，将对刀工具寻边器装在弹簧夹头刀柄上，刀具号设为 T04 。

3 、将已装夹好刀具的刀柄采用手动方式放入刀库， 即

1 )输入 “T01 M06” ，执行

2 )手动将 T01 刀具装上主轴

3 )按照以上步骤依次将 T02 、 T03 、 T04 放入刀库

4、清洁工作台，安装夹具和工件

将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上，通过百分表找正、找平虎钳，再将工件装正在虎钳上。

5、对刀，确定并输入工件坐标系参数

1 )用寻边器对刀，确定 X 、 Y 向的零偏值，将 X 、 Y 向的零偏值

输入到工件坐标系 G54 中， G54 中的 Z 向零偏值输为 0 ;

2 )将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上，从刀库中调出 1 号刀具装上主轴，用这把刀具确定工件坐标系 Z 向零偏值，将 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中， “+” 、 “-” 号由程序中的 G43 、 G44 来确定，如程序中长度补偿指令为 G43 ，则输入 “-” 的 Z 向零偏值到机床对应的长度补偿代码中;

3 )以同样的步骤将 2 号、 3 号刀具的 Z 向零偏值输入到机床对应的长度补偿代码中。

6、 输入加工程序

将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中。

7、 调试加工程序

采用将工件坐标系沿 +Z 向平移即抬刀运行的方法进行调试。

1 )调试主程序，检查 3 把刀具是否按照工艺设计完成换刀动作;

2 )分别调试与 3 把刀具对应的 3 个子程序，检查刀具动作和加工路径是否正确。

8 、自动加工

确认程序无误后，把工件坐标系的 Z 值恢复原值，将快速移动倍率开关、切削进给倍率开关打到低档，按下数控启动键运行程序，开始加工。加工过程中注意观察刀具轨迹和剩余移动距离。

9、取下工件，进行检测

选择游标卡尺进行尺寸检测，检测完后进行质量分析。

10、清理加工现场

11、关机

第二篇：机械制造及工艺——轴类零件工艺过程分析要点

轴类零件工艺过程分析

1.轴类零件加工

轴类零件是回转体零件，其长度大于直径，它的主要表面是同轴线的若干个外圆柱面、圆锥面、孔和螺纹等。按其结构形状，可分为光滑轴、台阶轴、空心轴和曲轴等四大类。 在机械中，轴类零件主要用来支承传动零件(如齿轮、带轮等)和传递转矩。光滑轴的毛坯一般选用热轧圆钢或冷轧圆钢;台阶轴的毛坯，可选用热轧或冷轧圆钢，也可选用锻件，主要根据产量和各台阶直径之差来确定，产量越大，直径相差越大，采用锻件越有利;当要求轴具有较高力学性能时，应采用锻件。单件小批生产采用自由锻，成批大量生产采用模锻;对某些大型、结构复杂的轴可采用铸件，例如曲轴可以用球墨铸铁作毛坯。

1.机械加工工艺特点 (1)定位基准的选择

用两中心孔(顶尖孔)定位，工件装夹方便，符合基准统一和基准重合原则，容易保证较高位置精度，应用很广泛。加工过程中，中心孔始终要保持准确和清洁。每次热处理后，在转入下一加工阶段前应对中心孔进行研磨或修整，以去除中心孔表面的氧化皮或其他损伤。

用外圆表面定位，一般用卡盘装夹。因基准面的加工和工件装夹都比较方便，故此法应用也较多。车削长轴时，常将轴的一端装夹在卡盘中，另一端用后顶尖顶住或用中心架托住，因此工件加工时刚性比用两顶尖定位时好。但是，卡盘定位精度低，工件调头车削时，两端外圆表面会产生同轴度误差，影响位置精度。

1 (2)工艺过程分析

轴类零件一般机械加工工艺过程如下： ① 预备加工校直、车断、车端面和钻中心孔。 ② 粗车工序

粗车顺序是先加工直径较大外圆表面，后加工小直径外圆表面。端面加工顺序与外圆加工相同。 ③ 精车工序

按粗车的加工顺序精车外圆和端面，然后进行车槽、倒角、车螺纹等。

④ 其他工序

铣健槽、铣花键、钻孔、磨轴颈外圆等。 ⑤ 热处理工序

按工艺需要可在粗车或半精车工序后安排热处理工序。

⑥ 磨削工序

当外圆面精度较高.粗糙度值较小，及淬火后工件，可用磨削加工。若轴上有深孔，应在深孔加工前，利用中心孔先粗车或半精车外圆，然后再加工深孔。这样，可保证深孔加工时所用定位基准(外圆面)的质量，并可使深孔与外圆同轴，壁厚均匀。

传动轴加工工艺过程

图6-16为车床溜板箱中一根传动轴。现以此轴为例进行机械加工工艺分析。

(l)传动轴各主要部分的作用及技术要求

① 在φ24±

的轴段上装一个双联齿轮，为传递运动和动力，轴上开有键槽。

② 轴上左、右两端φ22±

和φ20± 为轴颈，支承在溜板箱箱体的轴承孔中。

③φ22±

、φ24±

和φ20±

等配合面对轴线 A

2 的径向圆跳动允差为0.02㎜。

④ 端面 C 和 B 对轴线 A 的端面跳动允差不大于0.03㎜。

⑤ 工件材料为 45﹟钢，两端轴颈淬火硬度为 40 ～ 45 HRC。

(2)基准选择

为保证各主要外圆表面和端面的相互位置精度，选用两端的中心孔作为粗、精加工定位基准。这样，符合基准统一和基准重合原则，也可提高生产率。

(3)生产类型为单件小批生产，选用φ35 圆钢料作毛坯。 (4)工艺分析该零件各加工面，均有一定的尺寸精度、位置精度和粗糙度要求。轴上的键槽，可在立式铣床上使用键槽铣刀铣出。其余各加工表面，报据技术要求，可采用粗车→半精车→粗磨→精磨的加工顺序，其加工工艺过程见表6-2。

带轮轴加工工艺过程分析

图6-36所示为带轮轴工作图样。生产类型为小批生产。材料为 15 钢。带轮轴中的主要技术条件有两项：一为渗碳层深度，应控制在 12～15mm 范围内;二为外圆 φ22f7 需经渗碳淬火其硬度为 HRC58～63 。可以看出只有Φ22f7 处需渗碳处理，其余部分均不可渗碳。零件上不需渗碳的部分，可加大余量，待渗碳后车去渗碳层或在不需渗碳处涂防渗材料。加工余量应单面略大于渗碳深度，故右端直径取Φ

4 25mm ，单面去碳余量为 2.5mm ，总长两端也应有渗碳余量各 3mm 。在磨外圆前由于已经过淬火工序，两端中心孔在淬火时易产生氧化皮及变形，故增加一道研磨中心孔的工序。表6-14为带轮轴的加工工艺过程。

第三篇：CATIA线束设计入门教程DOC

proe5.0安装说明：

☆ 本教程适用于32位proe 5.0 M010,M020,M030,M040,M050,M060 过程完全一样; ☆ 本教程适用于64位proe 5.0 M010,M020,M030,M040,M050,M060 安装破解时仅需将所述3个补丁路径中的 i486_nt 替换为 x86e_win64 即可，其他过程完全一样。 ☆ 本教程用于 Creo Elements/Pro 5.0 M070，M080，M090，M100，M110 时只需将教程中所有所述安装路径由“X:PtcproeWildfire 5.0”变成“X:PtcCreo ElementsPro5.0”即可，其他过程完全一样。

proe5.0详细安装步骤：(本教程以M090为例安装)

1、下载proe5.0 M090安装程序压缩文件，并解压该文件(解压路径一定不要包含中文字符)，打开解压后的安装包，选择setup.exe安装程序进行软件安装，弹出安装界面，注意左下角显示的主机ID，如下图所示：

2、制作许可证文件：在解压出来的安装程序位置 CRACK(注意下载的版本不一样这里的名字可能也不一样，有可能为：Shooters 或MAGNiTUDE)目录下找到 license.dat 文件(或类似dat文件)，复制到你想放置许可证的位置，然后用记事本打开 license.dat，在“编辑”菜单里点“替换”，如下图所示，查找内容 00-00-00-00-00-00 ，替换为后面输入你的主机 ID，就是你运行 setup.exe 时左下角显示的主机 ID;输入完成后点全部替换然后保存 license.dat 文件。

3、选中“我接受”，接受协议，然后点“下一步”，如下图所示：

4、不要点 Ptc License Server 安装，直接点Creo Elements/Pro进行安装，如下图所示：

5、进入安装路径和组件选择界面，需要的组件选择安装，不需要的组件选择不安装，选择下一步，如下图所示：

如若弹出此窗口，我们选择确定即可：

6、根据你的需要选择“公制”或“英制”，我们选择公制，然后点下一步，如下图所示：

7、添加许可证，把你在前面 第二步 中做好的许可证添加进去，注意如果你有多个网卡号可以做多个许可证添加进去，然后点击下一步。如下图所示：

8、接下来设置桌面快捷方式和启动目录，如下图所示，然后点“下一步”：

9、附加组件选择，如下图所示，然后点“下一步”。

10、View Express安装路径设置，如下图所示，然后点“安装”。

11、开始复制文件进入安装过程，如下图所示，接下来需要等待一会，大概几分钟的时间。

12、安装结束了，如下图所示，点“下一步、退出”完成安装。注意先不要运行 proe。

接下来开始破解软件

1、在解压出来的安装程序位置 CRACK目录下找到 proe_WF5_Win32_crk.exe 复制到 X:ptc5Creo ElementsPro5.0i486_ntobj下运行。

2、在解压出来的安装程序位置 CRACK目录下找到 proe_mech_WF5_Win32_#1_crk.exe 复制到 X:ptc5Creo ElementsPro5.0mechi486_ntin下运行。

3、在解压出来的安装程序位置 CRACK目录下找到 proe_mech_WF5_Win32_#2_crk.exe 复制到 X:ptc5Creo ElementsPro5.0mechi486_ntptc下运行。

至此proe5.0 M090安装破解成功，运行界面如下：

第四篇：机械零件设计实验报告

通过这次带传动实验，对带传动实验台结构及工作原理有了一定的了解，并且加深了我对带传动知识的认识，同时在之前课堂上很多不太懂的东西，通过这次实验也懂得了。例如在带传动的弹性滑动和打滑的区别和其产生的原因，我们应该如何避免打滑等，这些我之前都是靠死记硬背，很其难想象它的实际景象，现在都有了较深的理解。同时认识了带的初拉力、带速等参数的改变对带传动能力的影响，并学会了测绘出弹性滑动曲线，绘制带的滑动曲线及传动效率曲线图和转速、扭矩、转速差及带传动效率的测量等方法。

通过这次渐开线直齿圆柱齿轮的参数测定实验，加深了我对渐开线直齿圆柱齿轮的参数测定的知识，同时在之前课堂上很多不太懂的东西，通过这次实验也懂得了。如通过实验我掌握用常用量具测定渐开线直齿圆柱齿轮基本参数的方法;齿轮各参数之间的相互关系和渐开线的性质;测量齿根圆直径fd时，对齿数为偶数和奇数的齿轮在测量方法上有何不同;公法线长度的测量是根据渐开线的什么性质来测量的;对实际使用的齿轮，齿厚的上、下偏差均为负值，所测得的公法线长度比理论值略小，该如何正确测量结果的等等的东西

通过这次螺栓组连接受力与相对刚度实验， 我认识了用电阻应变仪测定机器机构中应力的一般方法及电阻应变片技术、计算机技术在力测量中的应用，受倾覆力矩时螺栓组联接中各螺栓的受力情况;被联接件间垫片材料对螺栓受力的影响;单个螺栓预紧力的大小对螺栓组中其它各螺栓受力的影响;螺栓组联接受力分析理论和现代测量技术在机械设计中的应用，如何判断实验中的螺栓组联接承受哪些载荷及如何知道哪个螺栓受力最大及所受哪些载荷;拧紧螺母时，要克服哪些阻力矩，此时螺栓和被联接件各受什么力，拧紧后螺栓还受什么力;在一组螺栓联接中，为何把各个螺栓的材料、直径和长度均取成相同;理论计算与实验结果之间的误差产生的原因有哪些等知识

通过这次减速器的拆装，在我对不同类型减速器的分析比较，加深对机械零、部件结构设计的感性认识，为机械零、部件设计打下基础。同时让我认识了减速器的整体结构、功能及设计布局; 轴上零件是如何定位和固定的; 轴上零件是如何定位和固定的;滚动轴承在安装时为什么要留出轴向间隙及应如何调整;箱体的中心高度的确定应考虑哪些因素;减速器中哪些零件需要润滑，如何选择润滑剂;如何选择减速器主要零件的配合与精度;减速器如何满足功能要求和强度、刚度要求、工艺;齿轮减速器的箱体为什么沿轴线做成剖分式;箱体的筋板有何作用?为什么有的上箱盖没有筋板;上箱体设有吊环，为什么下箱体还设有吊钩等知识

第五篇：“挡环”零件的钻床夹具设计

1引言

设计是机械工程的重要组成部分，是决定机械性能的最主要因素。由于各产业对机械的性能要求不同而有许多专业性的机械设计，如纺织机械设计、矿山机械设计、农业机械设计、船舶设计、汽车设计、机床设计、压缩机设计、内燃机设计、汽轮机设计等专业性的机械设计分支学科。

在机械制造厂的生产过程中,用来安装工件使之固定在正确位置上,完成其切削加工 、检验、装配、焊接等工作,所使用的工艺装备统称为夹具。如机床夹具、检验机械夹具、焊接夹具、装配夹具等。

钻床夹具的概述：钻床夹具：用干各种钻床(镗床组合机床)上的夹具，又称钻模，镗模。主要目的保证孔的精度(位置)。要想对钻床夹具有深刻的了解，就要先知道钻床夹具的特点。

在一般钻床对工件进行空加工，多具有以下特点: 首先是刀具本身的刚性比较差。钻床上所加工的空多为小尺寸的孔，其工序内容不外乎钻、扩、铰、锪或攻螺纹等加工，所以，刀具直径往往比较小，而轴向尺寸比较啊，刀具的刚性均较差。

其次是多刃刀的不对称，易造成空的形位公差。钻、扩、铰等孔加工刀具，多为多刃刀具，当刀刃分布不对称，或刀刃分布不对称，或刀刃长度不等，会造成被加工孔的制造误差，尤其是采用普通麻花钻钻孔，手工刃磨钻头所造成的两侧不对称，极易造成被加工孔的孔位偏移、孔径增大及孔轴线的弯曲和歪斜，严重影响孔的形状、位置精度。

再有就是普通麻花钻头起钻时，孔的精度极差。普通麻花钻轴向尺寸大，结构刚性差，加上钻心结构所形成的横刃，破坏定心，使钻尖运动布稳定，往往在起钻过程造成较大的孔位误差。在单件、小批量生产种中，往往要考操作工在起钻过程中不断地进行人工矫正控制孔位精度，而在大批生产中，则需依靠刀刃结构的改进和夹具对刀具的严格引导解决。

综合以上孔加工特点，钻床夹具的主要任务是解决好工件相对刀具的正确加工位置的严格控制问题。在大批量生产中，为有解决钻头钻孔的精度不稳定的问题，多直接设置带有刀具引导的钻模板，对钻头进行正确引导和对孔位进行强制性限制。尤其是对箱体、盖板类工件的钻孔，往往要同时有多支钻头一次性钻出众多的孔，为保证加工孔隙的位置精度，一定要通过一块精确的模版，把多个孔位由引导限制好。这种用来正确引导钻头控制孔位精度的模版。专业化、高效生产中的钻床夹具，通常具有较精确的钻模版，以正确、快速地引导钻头控制孔位精度，这是钻床夹具的最主要的特点。所以，习惯上又把钻床夹具称为钻模。为防止钻刃破坏钻模板上引导孔的孔壁，多在引导孔中设置高硬度的钻套，以维持钻模板的孔系精度。

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2设计思想

2.1主要技术指标

1)保证工件的加工精度

专用夹具应有合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行必要的精度分析，确保夹具能满足工件的加工精度要求。

2)提高生产效率

专用夹具的复杂程度要与工件的生产纲领相适应。应根据工件生产批量的大小选用不同复杂程度的快速高效夹紧装置，以缩短辅助时间，提高生产效率。

3)工艺性好

专用夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。专用夹具的生产属于中批量生产。

4)使用性好

专用夹具的操作应简便、省力、安全可靠，排屑应方便，必要时可设置排屑结构。 5)经济性好

除考虑专用夹具本身结构简单、标准化程度高、成本低廉外，还应根据生产纲领对夹具方案进行必要的经济分析，以提高夹具在生产中的经济效益。2.2设计方案、设计方法、设计手段。研究原始资料,在明确夹具设计任务后，应对以下几方面的原始资料进行研究。

2.2研究加工工件图样。

了解该工件的结构形状、尺寸、材料、热处理要求，主要表面的加工精度、表面粗糙度及其它技术要求。熟悉工艺文件，明确以下内容

1)毛坯的种类、形状、加工余量及其精度。

2)工件的加工工艺过程、工序图、本工序所处的地位，本工序前已加工表面的精度及表面粗糙度，基准面的状况。

3)本工序所使用的机床、刀具及其它辅具的规格。 4)本工序所采用的切削量。

2.3拟订夹具的结构方案

拟订夹具的结构方案包括以下几个内容. 1)确定夹具的类型

各类机床夹具均有多种不同的类型、钻床夹具有固定式、翻转式、盖板式和滑板式等，应根据工件的型状、尺寸、加工要求及重量确定为回转式。

“挡环”零件的钻床夹具设计

2)确定工件的定位方案，设计定位装置

根据六点定位原则，通过分析工序图确定工件以椎孔定位，定位元件为心轴。 3)确定工件的夹紧方式，设计夹紧装置

常用的夹紧机构有斜楔夹紧、螺旋夹紧、偏心夹紧、铰链夹紧等。根据工件的结构，加工方法其因素确定为螺旋夹紧。

4)确定引导元件(钻套的类型及结构尺寸)

钻套的类型有固定式钻套、可换式钻套、快换式钻套、特殊式钻套，根据工件加工量确定为可换式钻套。

5)夹具精度分析与计算 6)绘制夹具总图

2.4主要工作程序

1)零件本工序的加工要求分析 2)确定夹具类型

3)拟定定位方案和选择定位元件 4)确定夹紧方案

5)确定引导元件(钻套的类型及结构尺寸) 6)夹具精度分析与计算 7)绘制夹具总图 8)绘制夹具零件图样 9)编写设计说明书

2.5总结

我们在设计专用夹具时为了能满足工件的加工精度要求，考虑了合理的定位方案、合适的尺寸、公差和技术要求，并进行了必要的精度分析。由于是中批量生产，采用了固定式钻床夹具，提高了生产效率。在工艺性方面使这种夹具的结构简单、合理、便于加工、装配、检验和维修。在使用性方面这种夹具的操作简便、省力、安全可靠，排屑也方便，必要时可设置排屑结构。通过对钻床夹具设计的制作，进一步巩固和所学基本知识并使所学知识得到综合运用。学会查阅和收集技术资料，提高运用计算机辅助设计的能力，树立正确的设计思想和严谨的工作作风。设计思想：以定位轴为主定位，以固定式套筒为辅助定位。

此次设计需要完成的题目如下：

如图2-1所示，设计加工挡环上φ10H7小孔的钻床夹具。图中其他各表面均已加工完毕，并且中等批量生产。本工序是为一挡环零件加工 1 个φ10H7 的小孔,所设计的一

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套钻床专用夹具。主要技术指标能保证工件的加工精度、提高生产效率、工艺性和使用性好。

(图2-1)零件图 4

“挡环”零件的钻床夹具设计

3钻床夹具设计过程

如图3-1所示为挡环工件造型图：

(图3-1)零件造型图

3.1零件本工序的加工要求分析

本工序使用机床为 Z5125立钻。刀具为通用标准工具，钻φ10H7孔。 本工序前已加工的表面有：

φ50孔、φ24H7孔及其端面;外径φ80、φ64两端面。

3.2 确定夹具类型

本工序所加工一个孔 (φ10H7)，位于工件外径φ 80的圆周上，孔径较小，工件重量轻、轮廓尺寸以及生产量为中批量生产等原因，采用固定式钻模。

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3.3 拟定定位方案和选择定位元件

1)定位方案

根据工件结构特点，其定位方案有两种：

①以 φ 24H7孔及其左端面为定位面，限制5个自由度。这一定位方案，存在基准不重合误差，会引起较大的定位误差。

②以φ 24H7孔定位，以φ 50孔左端面为定位面，限制5个自由度。这一定为方案设计基准与定位基准重合，所以ΔB=0比较上述两种定位方案，初步确定选用第二种方案。

2)选择定位元件

选择带台阶面的定位心轴，作为以φ10H7孔及其端面的定位元件。定位配合取φ10H7/f6。

3)定位误差计算

加工φ10H7孔时孔距尺寸 18±0.1mm的定位误差计算 由于基准重合，故ΔB=0; 不存在基准位移误差，故ΔD=0 。

由此可知此定位方案能满足尺寸18±0.1mm的定位要求。

3.4确定夹紧方案

参考夹具资料，以定位轴为主定位，以固定式套筒为辅助定位，采用 M18螺母、端盖、垫圈和定位轴在φ24H7孔右端面夹紧工件。

3.5确定引导元件

由于生产量为中批量生产故选用可换钻套。主要尺寸由《机床夹具零、部件》国家标准 GB/T2263 — 80 、 GB/T2265 — 80选取。

钻孔时钻套内径为φ10mm。外径为φ16mm 。中间衬套内径为φ16mm。中间衬套外径为φ22mm。钻套端面至加工面的距离取 8mm。麻花钻选用φ10mm 。引导元件至定位元件间的位置尺寸为50±0.03mm。钻套轴线对基面的垂直度允差为0.02mm。

3.6 夹具精度分析与计算

所设计夹具需保证的加工要求有：尺寸 18± 0.1mm;孔 φ10轴线对 φ24 轴线间垂直度公差0.1 mm等二项，精度分别验算如下：

1.尺寸 18± 0.1mm的精度校核

A、定位误差ΔD，有前计算，已知ΔD=0;

B、钻套与中间衬套间的最大配合间隙ΔT1= 0.027mm;

“挡环”零件的钻床夹具设计

C、定位轴的定位端面至衬套中心距离(50mm)其尺寸公差按工件相应尺寸公差的三分之一取为ΔJ1=0.03 mm;

D、麻花钻与钻套内孔的间隙 X 2= 0.04mm;

E、钻套外径与中间衬套内径间的最大配合间隙ΔI= 0.027mm; F、钻头在钻套孔中的倾斜误差： X1=(B+S+H/2)×X2 ÷H 由于B=5 mm，S=8 mm，H=15 mm。 所以X1=(5+8+9)×0.04÷18=0.059 G、钻套中间衬套内外表面轴度公差e1=e2=0.02 mm; 按概率法相加

ΔT=[(2ΔJ1)2+ e12+ e22+Δ12+ X12] =0.124 mm ΔD+ΔT=0.124 mm<0.2 mm 因而该夹具能保证尺寸18± 0.1 mm的加工要求。 2.孔，φ10轴线对φ24轴线间垂直度公差0.1 mm精度校核 钻套孔轴线对夹具底座间垂直度误差ΔT=0.02 mm 因此夹具能保证两孔轴线的垂直度要求。

3.7夹紧机构设计与夹紧计算

夹紧机构设计

根据设计思想，则此钻床夹具采用固定式钻床夹具，如图3-2所示：

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(图3-2)夹具图

夹紧计算

F9.81CFd0ZffFYfKF

KFZ查表可得C=42.7、

xf=1.0、

yf=0.7、.因此Fz=.595N ZM=.0.9 M9.81CMd0fYMKM

MM

查表可得C=0.0

21、

xM=2.0、

yM=0.8、.K=.0.87

因此 扭矩

M=1.6Nm

由夹紧力机构产生的实际夹紧力应满足下式

P=K×

其中：其余系数K=K1×K2×K3×K4

K1——基本安全系数 1.3

K2——加工性质系数1.1

K3——刀具钝化系数1.15

K4——断续刀削系数1.2

所以

K=1.3×1.1×1.15×1.2.=1.98

8 F“挡环”零件的钻床夹具设计

考虑实际夹紧力较小，以及所加工零件的结构特征，决定选用滑动压板夹紧结构 而且不需要进行强度.校核.。

3.8操作过程说明

扭松螺母取下端盖将工件装到定位轴上，装上端盖扭紧螺母，则工件被固定。扭松螺母，拆下端盖，则可取下工件。

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4.绘制夹具总图

绘制的夹具零件如图4-1所示。

根据已完成的夹具结构草图，进一步修改结构，完善视图后，绘制正式夹具总装图。如图4-1所示;

图4-1 夹具总图

“挡环”零件的钻床夹具设计

5.夹具零件图

绘制的夹具零件如图5-1所示。图5-1 夹具零件定位轴 11

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6.课程设计心得体会

必不可少的过程.为期二年的高级技工培训工作接近尾声，回顾整个过程，我们在老师的指导下，取得了可喜的成绩，课程设计作为《机械制造工艺学》课程的重要环节，使理论与实践更加接近，加深了理论知识的理解，强化了生产中的感性认识。

设计思路是最重要的，只要你的设计思路是成功的，那你的设计已经成功了一半。因此我们应该在设计前做好充分的准备，像查找详细的资料，为我们设计的成功打下坚实的基础。

总体来说，通过这次设计我受益匪浅。在摸索该如何画出夹具零件图时的过程中，也特别有趣，培养了我的设计思维，增加了理论知识。对一些先进的生产技术和工艺，先进材料有一定的了解和认识。对未来的生产技术有很大的想象空间。在让我体会到了搞设计艰辛的同时，更让我体会到成功的喜悦和快乐。

本次课题设计主要为专用夹具设计。我们运用了基准选择、切削用量选择计算、机床选用、时间定额计算等方面的知识;夹具设计的阶段运用了工件定位、夹紧机构及零件结构设计等方面的知识。

通过此次设计，使我们基本掌握了零件的加工过程分析、工艺文件的编制、专用夹具设计的方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。

总的来说，这次设计，使我们在基本理论的综合运用及正确解决实际问题等方面得到了一次较好的训练。提高了我们在实际工作中分析原因、解决问题的能力。

由于能力所限，设计中还有许多不足之处，恳请各位老师、领导们批评指正!

“挡环”零件的钻床夹具设计

致 谢

自从进入2014年3月至今，近两年多的学习生活让我难以忘怀。两年的学习是短暂充实的，各位任课老师的悉心指导，同学们的热情帮助都给我留下了深刻的印象。本文的研究工作进展的比较顺利，关键的程序和平台功能可以正常实现，这得益于各位老师悉心的指点和无私的关怀，我在其中受益匪浅。

最后，我要衷心地感谢学校和老师的耐心讲授和指导，特别是我的指导老师辛老师，她一直都耐心地给予我指导和意见，使我在总结学业及撰写论文方面都有了较大提高;同时也显示了老师高度的敬业精神和责任感。还有公司给我们这一次学习的机会，公司领导在学习期间给予我们的支持。在此，我对各位老师和公司领导我的同学们表示诚挚的感谢以及真心的祝福。

陕西航空技师学院毕业设计

参考文献

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