水泥稳定碎石基层裂缝

第一篇：水泥稳定碎石基层裂缝

浅谈水泥稳定碎石基层施工中出现横向裂缝的原因及处理措施

字数：2550

来源：商品与质量·建筑与发展 2014年7期

【摘 要】 本文结合笔者多年的工作组织经验，主要对水泥稳定碎石基层横向裂缝形成的原因及控制措施进行了探讨。

【关键词】 水泥稳定碎石;基层裂缝;形成原因;防治措施

水泥稳定碎石基层是根据水泥、碎石、砂和水按一定比例进行配制的路面结构层承重结构，也是底基层与路面两层的中间结构，它具有强度高、水稳定性好的优点。但它和水泥砼路面一样施工工艺要由于水泥稳定碎石具有强度高且水稳定性好的特点，水泥稳定碎石结构作为高等级路面的基层，得到了越来越广泛的应用。但与此同时，水泥稳定碎石基层容易产生裂缝是一个不争的事实，直接影响到了路面行车的速度和安全。本文结合笔者多年的工作组织经验，主要对水泥稳定碎石基层裂缝形成的原因及控制措施进行了探讨。

1.裂缝形成原因

分析裂缝形成过程，大致分为初期收缩裂缝，中期内应力裂缝，后期荷载外力裂缝3个阶段。

1.1初期收缩裂缝

水泥稳定基层完工后30d局部路段产生横向裂纹，缝宽1mm～3mm，横向贯通或半贯通，垂向深度为水泥稳定基层厚度的0.3～0.5倍。初期收缩裂缝主要是由于压实后的水泥稳定基层中的水不断蒸发和水泥水化作用使水份不断减少，产生毛细管作用、吸附作用、分子间力作用以及材料矿物晶体、凝胶体层间水的作用、碳化收缩作用等，使水泥稳定基层压实体发生体积收缩，形成收缩裂缝。

1.2中期内应力裂缝

沥青砼路面下面层铺筑后90d即有少量反射裂缝产生，水泥稳定基层铺筑后6个月大部分裂缝基本形成，90%的裂缝横向和垂向均已贯通水泥稳定基层和沥青砼面层，水泥稳定基层形成了长度不等的相对独立的受力板块。一般开裂地段裂缝间距在50m～100m之间，严重开裂地段裂缝间距在6m～30m之间，裂缝宽度为1mm～5mm。一年后裂缝有少量增加和扩展，裂缝数量在上年基础上增加5%～8%，缝宽普遍增大，一般为5mm，局部地段增加到10mm。

1.3后期荷载外力裂缝

中期内应力裂缝基本形成以后，长度不同且相对独立的水泥稳定基层板块，受底基层的支承，支承面强度高的部位形成相对支点，强度低的部位形成相对悬空。用相对悬空系数来反映板的悬空程度，当系数为零时层间完全接触，符合多层弹性体系理论;当系数逐步增大时层间接触力逐步减弱，板处于相对连续的简支板受力体系;当系数增至1时层间接触力完全消失，板底完全悬空，水泥稳定基层板块处于绝对连续简支板受力体系。相对悬空跨度和相对悬空系数的大小与支承面弯沉值的变异系数有关，变异系数越大悬空程度越大，反之越小。当产生中期应裂缝后，裂缝处的路床强度在路面渗水的作用下逐步降低，裂缝两边的水泥稳定基层逐步悬空形成相对悬臂板。

总之，导致半刚性基层沥青路面开裂的因素很多。通过对基层沥青路面的分析研究认为，导致开裂的因素主要有材料特性、车辆荷载与路面结构设计、路基强度及其均匀性、底基层强度及其均匀性、自然环境等。水泥稳定基层矿料的级配、细粉料含量、塑性指数，路面结构组成及其厚度，车辆荷载的大小，路基和底基层的强度及其均匀性，地质土质，水文气象等各方面的因素与半刚性基层沥青路面的开裂都有直接关系。

2.裂缝的防治措施

2.1施工前的控制

(1)严格控制碎石的加工质量。要求把碎石上附着的风化了的山皮剥净。在片石投入破碎机之前，使用振动传输上料机，把残土筛除，同时控制碎石的规格，及时更换锤头，以防不符合规定规格和针片状的碎石产生。

(2)进场水泥严格检测，其各项指标必须满足规范要求。不合格水泥严禁使用。一般的水泥稳定碎石基层，其设计强度通常为3-5mpa。设计强度越高，所需水泥用量越大。基层刚性越大，越易产生干缩性裂缝，缝宽也越大，所以规范规定水泥用量≤6%，控制好水泥剂量在±0.5%的范围之间，不能超过5.5%。

(3)加强检测生产配合比，使其满足设计配合比。强化拌合站操作人员的质量意识，各料仓上料及时，并派专人负责，防止有料仓出料口堵塞现象。严禁料仓缺料或堵塞时，继续上料。

(4)拌合料中含水量的控制，应使其在到达现场摊铺时略高于最佳含水量1%-2%左右。水泥稳定碎石基层需要足够的水分才能满足水泥水化的需要，但在施工中如果含水量过大，在碾压时就容易出现车辙，并且细料及水泥浆会随水分一起上浮至表面，使之产生干缩性裂缝。因此施工时，应根据天气情况适当增加或减少拌合用水量，确保碾压时混合料含水量在最佳含水量范围内。

2.2施工控制

(1)压实度：水泥稳定碎石混合料压实度的控制是保证强度达到标准要求的重要手段之一。尽管面层将采取钢筋加固补强措施，但基层的压实度保证仍不能松懈。为保证压实度达到标准，检查井周围混合料的摊铺厚度可比正常路段薄一些，水泥的含量增加1%左右，使用小型机具夯实多遍。再配合路面的井圈加固，以保证井圈周围的路面的工作寿命。由于基层材料来源的生产企业规模相对较小，机械化程度不高，石料加工质量普遍不够稳定，存在粒径不均匀现象，骨料时而偏粗，时而偏细。因此水泥稳定碎石混合料的最大干密度呈变化状态。在压实度的检验中，如果采用同一干密度指标作为标准，很容易出现压实度不合格或超过100%的现象。因此施工中采用灌砂法进行压实度检验时，应对集料筛分，以确定粗骨料的含量，分别选用不同的密度标准;

(2)水量：水泥稳定碎石是水泥与集料的水化凝结硬化的产物。含水量的控制影响到压实度的保证和裂缝的产生。考虑到混合料在运输、碾压过程中还有水分散失，尤其夏季施工时水分蒸发快，施工过程中对水的含量应控制在比最佳含水量大1%左右。含水量过小时，基层表层松散，碾压容易起皮，难以压实;含水量过大碾压时粘轮，表面起拱，而且基层成型后水分散失愈多，形成的裂缝愈多。所以施工过程中含水量要控制适宜;

(3)施工接头：基层在施工过程中留有接头是难以避免的。但接头处往往是应力的集中区，在温度应力、基层收缩应力和交通荷载的反复作用下，容易诱发为裂缝，从而导致沥青面层产生反射裂缝。 2.3养护控制

水泥稳定碎石基层碾压成型后应及时覆盖洒水养护。由于水分参与了水泥的水化反应，水分的散失将影响其正常的反应，从而影响凝结硬化后形成的强度，特别是夏季施工，气温较高，基层表面的水分蒸发更快，极易产生均匀的裂纹。养护的方法可以采用草袋、麻袋或塑料薄膜覆盖，保证基层不直接暴露在外。2.4外力影响

水泥稳定基层是半刚性路面结构，只有2.5～3Mpa的强度，在不铺面层时，严禁超重车辆通行，过早通过超重车辆会使水稳基层的结构强度受到破坏，产生不规则的细小裂缝。车辆超载是造成沥青路面损坏的主要原因，路政管理部门要加重、加大对超载、超重车辆的处罚和监管力度。而设计人员在进行路面结构设计时，要亲自对路线的交通量及车辆组成进行调查，充分考虑到超载车辆的影响，避免出现反射裂缝。

2.5管理维护及施工协调控制

基层摊铺碾压成型到喷洒透层油铺筑沥青面层的这段时间的管理维护工作非常重要。由于各种工程管线相继进场施工，道路的施工作业面将被占用。特别是第一层成型后，一旦现场管理维护不及时，各种工程管线和构件集中堆放在基层上，基层将受到极大的破坏。这时应严禁堆放重物，不允许车辆上行。第二层7d养护期满后方可开放交通，但仅允许部分施工车辆放行。各种工程管线施工时，应与道路施工协调配合。尤其开挖管线沟槽时，严禁将周围水泥稳定碎石基层下部基础掏空。基层施工完毕后，为保证水泥稳定碎石结构不继续失水，减少干缩裂缝产生，最好在一星期后即喷洒透油层或进行下封层施工，尽早铺筑沥青面层。

3.裂缝的处理

(1)针对已产生的裂缝，为防治其继续扩散和反射到面层上，避免雨水侵蚀，阻止水分渗入，防止病害的进一步扩展和蔓延，必须对裂缝进行处理。可用改性乳化沥青来灌缝。改性乳化沥青在常温和低温时均有着较高的弹性，可随着裂缝的胀缩而发生弹性变形，始终保持其密封作用，可长期、有效地封闭水稳层的裂缝。在灌缝之前，首先要用切缝机对裂缝进行切缝处理，当裂缝宽度超过3mm时，都应进行切缝，然后把裂缝周围用鼓风机吹干净，再用喷洒车的喷枪来灌缝，当改性沥青破乳之后形成粘结状态。

(2)对较小的裂纹，直接喷灌;对于宽度1-2mm的缝，喷灌后加铺自粘式玻璃纤维格栅(网格尺寸为1×1cm);对于大于2mm的缝，先沿缝切成上口v形槽，吹扫干净之后灌缝，也须加铺自粘式网格尺寸为1×1cm的玻璃纤维格栅。

(3)裂缝处理完之后，必须尽快做好封层，施工完封层才允许开放交通。

4.结束语

总之，水泥稳定碎石基层的裂缝是一种常见病害，也是一种不可完全避免的病害，但可以从混合料施工过程中细节的控制、后期的养生控制等，对已产生的裂缝选择合适的材料进行处理，以避免公路路面由于裂缝的产生出现早期的损坏，延长路面的使用寿命，提高社会经济效益。

第二篇：水泥稳定碎石基层施工劳务承包合同

新园路碎石层 、水泥稳定碎石

基层施工承包合同

甲方：新园路项目部 乙方：

根据《中华人民共和国合同法》和《建筑安装工程承包条例》以及有关规定，结合本工程的具体情况，为明确甲乙双方在施工过程中的权利义务关系，在公正公平、互惠互利的基础上，经甲乙双方协商一致，签订本合同，以望共同遵守：

第一条

1、

2、

3、 工程概况及合同价款、施工日期

工程项目名称：新园路碎石垫层、5%水泥稳定碎石基层 工程地点：经济开发区长冲村五组 工程内容及工程数量：

(1) 工程内容：①碎石垫层的运输、摊铺、平整、压实、养生。②5%水泥稳定碎石基层的运输、摊铺、平整、压实、养生。

(2) 工程数量：本工程的图纸工程数量，结算时以甲乙双方现场共同验收签认的实际发生的工程数量为最终结果。

4、 承包方式：以单价形式实行承包，本工程施工中所需的一切施工工具、机械、人工、材料(包括碎石、石屑、水泥)等。合同价款：①碎石单价按 100 元/m

3、②5%水泥稳定碎石基层单价按 180 元/m3(以上单价不含税)

5、

第二条 双方的权利和义务

1、甲方

(1)、负责施工前的准备工作。

5、施工日期：2015年12月28日至2016年1月8日

(2)、及时向乙方提供施工设计图纸及有关技术资料，负责技术交底工作。

(3)、对乙方下达施工进度计划并对乙方的工程进度和质量进行监督，对隐蔽工程和合同工程数量变更进行签证。

(4)、开工前向乙方做好交桩工作。

(5)、如果乙方严重违反合同，甲方提出又不加以改正，致使合同难以履行时，甲方有权采取一切措施直至终止合同，并视情节轻重，追究乙方法律责任。

(6)、从全局利益出发，在遇有紧急情况或突发事件时，有权对乙方的人员和设备进行统一调配和无偿使用。

(7)、对乙方在劳务施工过程中发生的一切对外经济活动所造成的后果，乙方自负，甲方不负任何责任。

(8)、协调周边关系，同等价格可考虑当地村民优先输运。

2、乙方

(1)、要严格遵守国家的政策、法令和法规，及地方政府的规定。 (2)、不得擅自将该承包的工程分包或转包给其他人，否则甲方有权解除本承包合同并没收其履约保证金。

(3)、必须服从甲方管理人员的安排, 并完成甲方及业主的质量进度要求。

(4)、根据甲乙双方初步协商，乙方拟投入本工程施工的人员和设备，应在本合同签定后 日内全部到达施工现场，并通知甲方有关负责人到现场清点签认，同时提供相应的证书。如果乙方上述人员和机械设备在施工过程中需要发生变动，乙方应提前 日书面通知甲方，并征得甲方项目经理同意，否则视乙方违约。

(5)、保质、保量、按期完成本合同规定的全部工程内容，包括设计变更和增加工程。

(6)、负责处理好地方关系，避免与地方发生不必要的经济纠纷。否则，造成的一切后果和损失由乙方承担。

(7) 乙方在施工过程中，要保证承包范围的场内外的环境不污染，否则，造成的一切后果和损失由乙方承担。

(8)、根据工程需要，负责维修施工用的照明、看守围拦和警示等施工防护设施，另外，施工造成的水土流失、污染农田、鱼塘以及因施工车辆造成的道路、农作物污染，均由乙方负责处理解决，费用自理。

(9)、工程竣工之后，乙方应进行场地清理平整，做到工完场清，并协助提供交工验收有关资料。在本工程未交付甲方前，应负责已完工程的保护工作，若有损坏，应自费予以修复。

第三条 工程质量

1、 本工程质量要求单位工程一次验收合格率100%，优良率90%，并达到图纸与规范要求及企业质量目标。

2、 乙方应严格按照施工图纸、说明、技术交底和国家颁发的有关工程规范、标准的有效版本进行施工，并接受甲方现场代表的监督、检查和指导。

3、 甲方提供或乙方代购的材料、设备、构件、配件、成品或半成品必须有质量合格证，并经检验合格后方可用于本工程。对材料改变或代换必须经甲方同意并签发正式书面通知书后，方可用于本工程。

4、 在施工中如发生质量事故，不得擅自处理或继续施工，并应及时报告甲方。

5、 因乙方原因工程质量达不到规定的质量标准的，乙方应承担违约责任并进行返工或返修或报废处理，由此所造成的全部损失由乙方负担。

6、不论甲方参加的任何检查与验收，都不能免除乙方对质量的责任，任何质量缺陷及因此造成的损失由乙方承担负责。

7、工程验收以国家及地方颁发的有关规定，标准和施工图纸、说明书、施工技术文件等为依据。凡因乙方施工原因造成的工程不合格或有质量缺陷，由乙方无偿处理，并承担与此相关的责任，或由甲方进行修理，费用由乙方承担。

第四条

安全责任

1、甲方要求：杜绝人身伤亡事故及重大安全事故。

2、乙方施工前应制订安全措施，对职工进行安全生产知识教育，施工中必须按有关规定严格遵守安全操作规程，设置和佩带安全防护器材，确保施工安全，乙方在施工中造成的人身伤亡及财产损坏事故，及其对第三方造成的人身和财物损害，一切责任由乙方自行负担，并不得因此影响工期。

3、 既有公路或地方道路附近施工，乙方必须设置施工安全员和警告标志，并确保既有公路或地方道路的正常通行。

4、 乙方运输材料的车辆在运输途中发生任何事故，都与甲方无关。及其对第三方造成的人身和财物损害，一切责任由乙方自行负担，并不得因此影响工期

第五条 工程价款的结算与支付

结算程序：碎石垫层施工完毕后付工程款的60%、水泥稳定碎石层工程交工后支付本合同结算款的 80% ， 15%的工程款在农历年前24日一次性支付。剩余5%工程款作为质保金。质保期满，甲方同业主办理完成质量保证金退还手续后，由甲方通知乙方办理有关乙方质量保证金的退还手续，并在 1 个月内付清。

第六条 违约责任

1、 甲方：

(1)未按本合同的规定履行自己应负的责任，除工期得以顺延外，还应经甲乙双方协商后赔偿乙方因此发生的直接损失。

(2)工程中途停建、缓建或由于设计变更以及设计错误造成的停工，应积极采取措施弥补或减少损失，同时甲方协助乙方向业主索赔已造成的损失，若甲方不协助乙方，则损失由甲方承担，若业主不赔偿损失，则乙方自行承担。

2、 乙方：

(1)工程不能按期竣工交付的(雨雪天除外)，每逾期一天按合同总价

的 0.3 %偿付逾期违约金。

(2)甲方认为乙方工程进度、质量、安全等不能满足要求时，有权责令乙方在限期内增加生产要素并进行整改，仍无效时，甲方有权单方面终止合同，并没收其履约保证金。

(3)因乙方原因所造成的一切损失，由乙方承担赔偿责任。

第七条 解决纠纷的办法

在合同履行过程中如发生纠纷，双方应及时协商解决，协商不成时，双方自愿约定向甲方法人所在地有管辖权的人民法院提起诉讼。

第八条 附则

1、本合同签订后，甲乙双方如需提出补充或修改时，经双方协商一致后可以签订补充合同，补充合同具有同等法律效力。

2、 合同的所有附件，将作为本合同的有力补充。

此合同自双方代表签字盖章并在甲方收到乙方交纳的履约保证金后生效，至工程竣工验收完毕，保修期满并结清款项后自动失效。

3、

甲方单位：(盖章) 乙方单位：(盖章)

甲方代表：(签字) 乙方代表：(签字)

日期： 年 月 日 本合同一式 份，甲方执 份，乙方执 份。

第三篇：水泥稳定级配碎石基层技术交底

水泥稳定碎石施工技术交底

1.0 材料

1. 1 路用的水泥、石子、砂等材料必须监理工程师批准。 未经批准的不允许进场，更不准使用。

1. 2 水泥：选用终凝时间较长(宜在6小时以上)，且宜用325#矿渣及普通硅酸盐水泥。快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥严禁使用。水泥品牌的选用应考虑其质量稳定性、生产数量、运距等各种因素。水泥每次进场前应有合格证书，每200T应对水泥的凝结时间、标号进行抽检。

1. 3 碎石：要求其压碎值不超过30%，最大粒径不大于40mm。碎石的颗粒组成应符合JTJ034---93中第2.2.1.6中2#级配要求。为了施工方便，宜采用10--40mm的粗集料、5--10mm的中集料，0--5mm的石屑细集料三种粒料配合。其粗集料的压碎值、各种粒料的筛分(主要检查所进料的颗粒级配的偏差情况)，0.5mm以下细土的塑性指数，小于0.075mm的颗粒含量应符合JTJ034--93中的要求，上述材料进场后的试验项目每2000m3做2个样品试验。

1. 4 水：凡人或牲畜的饮用水均可用于水泥碎石的施工。

2.0 混合料的组成设计

2.1 组成设计原则：①粉料含量不宜过多.②在达到强度的前提下，采用最小水泥剂量，但不小于4.0%.③改善集料级配，减少水泥用量，使水泥用量不大于6%.

2.2 水泥剂量的配制可采用4%、4.5%、5%、5.5%、6%五种剂量。

2.3 每种剂量的试件制取9个(最小数量)。

2. 4 试件必须在规定的温度(20±2℃)保湿养生6天，浸水养生1天后进行无侧限抗压强度,并计算试验结果的平均值、偏差系数，并计算RX(1-1.645Cv)是否大于Rd(本工程设计强度为5MPa)。设计剂量要选用满足强度的最小剂量，并不超过6%。

2. 5 根据设计剂量做延迟时间对混合料强度的影响试验，并通过试验确定应该控制的延迟时间。

2.6 工地实际采用的水泥剂量较设计剂量增加0.5%。

3.0 水泥稳定碎石的质量控制标准 。

3. 1 具体检测技术指标：(见后)

3. 2 每一作业段碾压完成后,立即各项指标的检测,整理好内业资料向监理人员报验(24小时内)强度指标单独报验。监理人员应在现场及时抽检，发现问题及时通知处理。

3. 3。各项工程评分必须在75分以上。达不到此要求的不准交工。

4. 0 施工工艺要点

4. 1 水泥碎石的施工工艺详见JTJ034-93《公路路面基层施工技术规范》中2.5-2.7条中的内容.

4. 2 底基层检测及培土模

4.2.1在摊铺水泥稳定碎石基层前一定要对底基层进行全面的检测，包括平面位置、高程、横坡度、宽度(强度、厚度已验过)及表面清洁情况，达不到要求者，采用合理的办法进行处理(尤其厚度不足处)，特别是底基层的松散及起皮材料要彻底清除，决不能留下软弱夹层。开始摊铺基层前在底基层上洒一遍水，保持表面湿润(不留明水)。

项次

检查项目

规定值或允许偏差

检查方法

要求指标

合格率

1. 压实度 代表值 极值 98% 94% 每200米每车道2处。按数理统计检查 100%

2. 平整度 (mm)8 3米直尺每100米处10尺 95%

3. 宽度(cm) ≥1200 尺量，每200米4处 100%

4. 纵 断 高 程 (mm) +5，-10 水准仪，每200米4断面(左中右三点高程) 85%(其中不合格点要在+10mm—20mm内)

5. 横坡(%) ±0.3 水准仪,每200米4个断面 95%

6. 厚度 代表值 -10mm -20mm 每200米每车道一点,按数理统计法计算 100% 极值

7. 强度 (MPa)大于设计 每2000平方米1组(9个试件)按数理统计计算 100%

8. 水泥用量 +0.5%～2%每2000平方米1组,6个样品 100%

9. 级配 在规定范围内开始几盘必做,后按2000平方米一次做 100%

10. 延迟时间不超过规定时间

4.2.2 在摊铺水泥稳定碎石前，必须在两边培土模，土模宽度比设计宽度宽10—20cm，土模高同水稳虚铺高一致，土模必须拉线垂直切直，土模要有一定的密实度，一般在80%左右，具体数据以试验段来定。

4.3 水泥碎石的现场负责人员(工长、试验人员、质检员) 应选用事业心强、业务熟练、有管理才能的人员担任。现场负责人要始终盯在施工现场，决不能有一时的脱岗。

4.4 基准的选用

4.4.1 放样前，经理部主管测量人员和内部监理要对工段技术员进行控制点、水准点交底，控制测量资料必需是监理认可的资料，并对测量、放样数据进行抽检。

4.4.2 选用 Φ(2—3mm)的钢丝作为基线。

4.4.3 张拉长度100—200m为佳，且须在两端用紧线器同时张紧，避免因钢丝不紧而产生挠度，张拉力为1KN。

4.4.4 钢钎选用具有较大刚度的Φ16—18光圆钢筋进行加工，并配固定架。固定架采用丝扣为好，便于拆卸和调整标高;钢钎间距一般采用5—10m(直线段不长于10m，曲线段不长于5m)。钢钎应打设在离铺设宽外30cm—40cm处。

4.4.5 内外侧均用钢丝控制标高，标高误差控制在-2mm、+5mm间。

4.4.6 钢钎必须埋设牢固，在整个作业期间应有专人看管，严禁碰钢丝，发现异常时立即恢复。

4.4.7 测量人员应紧盯施工现场，经常复核钢丝标高。

4. 5 水泥稳定碎石的拌和。

4.5.1 拌和设备的选型

拌和装置宜选用性能好、拌和质量高的设备，此设备配有电子剂量装置(属重量比控制材料配比)。拌和设备的台数、类型必须满足施工现场摊铺及施工进度的要求，并报监理工程师批准。

4.5.2 级配碎石集料的质量控制

本工程采用规格分料掺配成混合料的施工方法。在拌和之前，应反复检试调整，使其符合级配要求，同时，每天开始拌和前几盘应作筛分试验。如有问题及时调整，全天拌和料应按摊铺面积和规范要求检测频率(2000m2一次)进行抽检。

4. 5. 3 水泥剂量的控制

施工用的水泥剂量考虑施工离散性的影响，较设计值增加0.5%，在拌和过程中应随时观察混合料拌和后的颜色，防止水泥堵塞不流动。按规定频度抽检水泥剂量，每工作班，根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。

4. 5 .4 含水量的控制

含水量是水泥稳定级配碎石中一项重要控制指标，必须严格掌握。在炎热的夏季施工，考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发，可以在拌和时加大水量，水量加大值应由拌和出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比，损失多少补多少。根据施工经验，在夏季上午9点以前和下午5点以后，加水量比最佳含水量增加0.5%--1%左右，在上午9点到下午5点之间，加水量比最佳含水量可增加0.8%--1.5%。在雨季施工期间，由于下雨的影响，砂石料中占有一定水分，因此，在每天拌和前应对砂石料进行含水量测定，加水量应按最佳含水量减去砂石含水量进行控制，在其他季节施工可不考虑增加或少量增加，增加量控制在0.5%以内。

4.5.5 防止碎石集料串斗和大于3cm料进入拌和机。

国产稳定土拌和机料斗偏小，料斗间间距近，上料时常发生串斗现象，造成级配不准，为此，要将料斗用挡板隔开。1—4cm的石料中经常含有4cm以上的石块，为了避免进入拌和机，在其出口处加设一层4cm方格网，小于4cm的料从网中漏下进入传送带，大于4cm的料则在筛网上及时剔除。

4.6 水泥稳定级配碎石的运输

4.6.1 为了节省倒车及水泥稳定碎石的摊铺时间，一律采用15T以上自卸汽车，并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距来定。

4.6.2 每天上班前应对车辆进行检查，排除故障，防止装好料后汽车不能自卸，使水泥稳定碎石混合料凝固造成浪费。还要考虑运输距离的长短及天气情况决定是否用蓬布覆盖。

4.6.3 装车时，要不停地移动位置以使拌和楼拌卸中流出的混合料不离析。

4.6.4 发料时应认真填写发料单，内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由司机带至摊铺现场，应由收料人员核对查收，严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3小时。否则，将全车料废弃。

4.6.5 自卸汽车将混合料卸入摊铺机喂料斗时严禁撞击摊铺机。

4.7 水泥稳定级配碎石的摊铺

4.7.1 摊铺机的选型：

1. 优先选用ABG摊铺机全断面摊铺机，也可采用两台同种型号的摊铺机同时摊铺，即：两台相距5—8米，同步向前摊铺混合料。

2. 应根据摊铺速度、厚度、宽度等因素调整摊铺机夯锤频度，使其碾压前的密实度达80%以上。

3. 将螺旋送料器调整到最佳状态，使螺旋送料器中混合料的高度将螺旋器直径的2/3埋设，以避免离析现象和大料在底面现象发生，一般情况螺旋器轮边距底基层面为15～17CM。

4.7.2 在摊铺机就位前必须是下承层清扫干净并且洒水保持湿润，横向接头必须洒水泥浆。

4.7.3 当拌和好的混合料运至现场，应马上按松铺厚度均匀摊铺。开始摊铺前，应将两侧分料器接头处(约50—60cm宽)离析混合料清除。摊铺中如有离析现象(尤其两侧边缘)，应用人工进行找补，同时注意含水量大小，及时反馈拌和场进行适当调整。

4.7.4 开始摊铺3—6米长时，应立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合设计要求时，应适当调整熨平板高度和横坡直到合格，再进行摊铺。正常施工时，摊铺机每前进10米，检测人员应检测一次摊铺机的标高、横坡。并做好虚铺厚度记录。摊铺面上的泥块及大颗粒的石块应人工拣除。

4.7.5 摊铺过程中要保持摊铺机的速度恒定，应考虑拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配，避免中途不必要的停机，摊铺速度在1.0--3.0米/分钟。另外，也要保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致，这些数据均可通过试验段总结出来，一旦得到可靠数据，就要恒定使用，不得随意调整。

4.7.摊铺机摊铺混合料时，因故中断然2小时或一天的工作段结束时必须设置横缝，摊铺机应驶离混合料未端。

4.7.7 横接缝的处理方式是将已压密实且高程、平整度符合要求的未端拉成一横向(与路中心垂直)垂直向下的断面，所有不满足压实度高程和平整度的端部混合料应予以铲除。

4. 8 水泥稳定碎石的碾压

4.8.1 压路机的选择：建议采用配备较大吨位的振动压路机(如YZ18)两台，三轮光碾胶轮压路机各一台。

4.8.2 碾压顺序：先用振动压路机，不开振动，稳压1-2遍，然后振动碾压3-4遍，再用三轮光碾(18T以上)碾压1-2遍，最后由胶轮压路机碾压1-2遍赶光成活(以上所述一遍指压路机在同一轨迹上一进一退为一遍)。具体压实遍数以满足压实度为准。

4.8.3 碾压速度：稳压阶段应控制在1.5KM/H。压实联合体速度控制在2KM/H，光面阶段行走速度应控制在2.5KM/H，起步和制动应做到慢速起动，慢速刹车，杜绝快速起动，紧急刹车现象。

4.8.4 碾压方式：

碾压时，应遵循先外后内侧的原则，外侧碾压必须压在土模上10CM以上。纵向应压成锯齿状(最小错开一米)，不能在同一条线上压齐，压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回，错半轴，碾压接头处应错成横向45度的阶梯形状;稳压和微振前后错一米，微震和重震错一半，光面和重震错一米，水稳碎石两侧应多压2—3遍;严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，也不准停放在未压实的路段上。

4.8.5 横向硬接头处理：

每天开始施工前先在横向硬接头上洒水，在碾压前必须先处理硬接头，横向硬接头必须横压来保证平整度，硬接头横压也必须分稳压和微震，稳压和微震前后要错半米。

4.8.6 平整度控制：

为了保证沥青砼面层的平整度要求，水泥稳定碎石基层平整度必须控制在0.8cm以内，在碾压过程中及时检查(设专人负责)及时处理不合格地方。

4.9 水泥稳定碎石的养生

养生工作设专人负责，监督洒水车经常洒水，使水稳表面保持潮湿状态，不受遍数和用水量的影响，另外洒水时要注意洒匀洒足，特别上边缘一定要注意洒到位，养生5天后，可洒布透层油或封层油，否则应一直养生至透层油喷洒后。

5.0 有关要求

5.1 摊铺及辗压过程中，专职质检员跟班作业，及时检测并反馈标高、横坡、平整度、厚度等情况，发现问题及时处理。

5.2 试验检控与指导施工

水稳碎石检测的主要指标：集料的压碎值、含泥量、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等指标。试验人员应跟班作业，按频率检测，及时反馈，及时调整。

5.3 对经监理工程师签认的工程，施工单位要及时申请水稳碎石的阶段鉴定。(一般完工后7天以内)市局质监站将对水稳碎石作详细检测(标高、横坡、平整度、宽度、外观等，用钻孔方式)对于钻孔松散、各项指标达不到质量目标的，一律进行处理或返工。

6.0 质量管理点

6.1 施工单位要配备业务熟练,政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人，并落实责任，制定责任制奖惩制度，严格奖惩，及时检查及时处理，水泥稳定碎石达不到质量标准要求的坚决返工，并追究有关责任人的责任。

6.2 质量管理点

质量管理点要由专人负责落实责任制，制定奖惩制度，检查制度。具体管理点如下：

(1)、原材料试验：①水泥 ②碎石集料。

(2)、施工中矿料级配偏差控制。

(3)、施工中水泥用量偏差控制。

(4)、拌和站及料场管理。

(5)、水稳集料出厂拌和均匀性控制。

(6)、水泥稳定碎石强度试验。

(7)、路面清扫控制(包括做土模或支方木)。

(8)、中线平面偏位控制。

(9)、各种所用机械日检查情况及保养加油情况，特别是关键机械如拌和站、发电机、摊铺机、压路机等。

第四篇：水泥稳定碎石基层试验段总结报告

水泥稳定碎石基层试验段施工总结：我项目部选K0+000-K0+150段全幅底基层上，铺筑长150长的水泥稳定碎石基层试验段，水稳基层厚54cm，分三层施工。通过试验室试验资料和现场各工序记录资料，特编制水泥稳定碎石基层18cm厚试验段施工总结。

一、 施工准备 1. 技术准备

1) 测量准备：导线点、水准点联测完成，底基层已通过验收。 2) 水泥稳定碎石所用水泥、碎石等原材料经过复试合格，且配合比满足设计及规范要求。 2. 材料准备

1) 水泥、碎石、石屑等原材料拌合站准备充足。储存量满足施工需求。 水泥采用安阳湖波水泥、碎石产地为淇县。混合料用水，来自于日常生活饮用水。 3. 机械准备

1) 现场准备摊铺机2台、单钢轮压路机2台、胶轮压路机1台、洒水车1台、自卸车10台。 4. 人员准备 施工机械操作人员10人，辅助工20人，测量人员5人，试验人员4人。

二、 施工工艺

水泥稳定碎石基层采用的施工工艺流程：

清理下承层→施工放样→水稳拌和机拌和→自卸汽车运输→摊铺机械铺筑→压路机碾压→接缝处理→洒水养生。

三、 施工过程

(一)准备工作

1、在铺筑前进行施工放样，恢复中线。中线、边线测量，用石灰划出铺筑宽度，并标出两边边线位置，用水准仪测量基层高程。

2、清除石灰土底基层表面浮土、杂物等，并使表面湿润。

3、安装自动找平钢丝，测设钢线位置，每次安装长度应在100m以上，钢钎间距10m,并用细钢丝绑扎牢固，钢丝采用紧线拉紧，不能下垂，其次，根据摊铺速度陆续拆除和安装。

4、将钢轮压路机、胶轮压路机、摊铺机，洒水车调到现场，并调试结束。

(二)水稳混合料的拌和

拌和场位于双山路，距施工现场约1.8公里。混合料拌和采用电脑控制拌和机，试铺时采用5%水泥剂量，最佳含水量为5.4%，各种碎石材料的比例采用16.-31.5：10-20：5-10：石屑=13：22：27：38。

6月30日，试验段实际拌和从上午开始生产，至下午15:30分结束，共生产混合料约1500吨，按生产能力450t/h进行拌制。生产的混合料经项目部、指挥部、监理检测，混合料的合成级配、含水量及水泥剂量等指标均符合试验室配合比的要求。

(三)运输装卸水稳混合料

调集10辆自卸汽车，从拌和场装车出发，15分钟内运到铺筑现场。倒料时有专人指挥，做到倒车迅速，位置准确，在摊铺机前1米左右停车，不能撞击摊铺机，由摊铺机推动运料车前进。

(四)水稳混合料的摊铺

水稳混合料的摊铺采用摊铺机进行铺筑，其中松铺系数暂按1.3控制。

2台摊铺机相互错开10m，同时向前铺筑，确保连续铺筑而不停机，行走速度控制在4m/分钟，熨平板高度控制是按事先测量的高程和松铺系数架设传感轨道，通过传感器实现慰平板按要求高度进行铺筑。控制摊铺机铺筑长度40m~50m，所需时间不超过25分钟，并即时压实，采用一次成型的方法施工。

摊铺过程中及时复测水稳虚铺厚度是否满足计算值，即23.4cm，出现误差值及时调整传感器。 由于采用摊铺机铺筑水稳，大面积无离析现象发生，人工只对边沿设专人消除粗集料离析现象，特别是铲除局部粗料窝，用新拌和的混合料填补。我部安排6名工人随摊铺机施工，两人负责看护摊铺机传感器，两人负责对边沿修补，消除离析，另外两个人及时铲除运输车倾倒时散落的混合料，保证摊铺机平稳的前进。在整型过程中，严禁任何车辆通过，并保持无明显粗细集料离析现象，外观平整、均匀。

(五)水稳基层的碾压

1、碾压采用初压、复压、终压的顺序。初压：整型后，先用钢轮压路机在全幅全宽内进行静压1遍。复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍，终压用胶轮压路机碾压1-2遍。最后钢轮压路机光面。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压，做到表面无明显轮迹，外观平整、均匀。

钢轮压路机复压时，强振1遍之后，采用灌砂法试验检测水稳压实度达到93%以上。终压结束后，水稳压实度达到97%-98%。经过碾压前、后两次测量结构分析，松铺系数采用1.3基本满足要求。

碾压注意事项：

1)严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上掉头和急刹车，确保水稳底基层不受破坏。 2)碾压过程中，水稳基层的表面始终保持湿润，如水份蒸发过快，及时补

洒少量的水，严禁洒大水碾压。

3)碾压过程中，如有弹簧、松散、起皮等现象，即时翻开重新拌和(加适量的水泥)或换用新的料进行处理，使其达到质量要求。 4)经过拌和、运输、整型的水泥稳定碎石基层，在水泥初凝前在试验确定的时间(6.5h)内完成碾压。并达到密实度的要求，同时没有明显的轮迹，外观平整、均匀。

实践证明：水泥稳定碎石基层，采用这样的机械组合和碾压方式，一次成型碾压的施工方法是可行的，满足设计文件和《规范》要求。

(六)养生

水泥稳定碎石底基层碾压完后，立即开始养生，采用透水土工布湿润覆盖养生。洒水的次数视土工布的干湿而定，始终保持表面湿润，养生7天后，方可进行下道工序施工。

五、试验段成果整理： 1. 混合料的松铺系数：1.30 2. 压实机械的选择和组合，压实顺序、速度和遍数：先用钢轮压路机在全幅全宽内进行静压1遍;复压：钢轮压路机振压1遍。随后强振2遍;终压用胶轮胎压路机碾压1-2遍，最后钢轮压路机光面。初压采用1.5-1.7km/h的速度,复压采用1.8-2.2km/h的速度，终压采用2.5-5km/h的速度碾压。

3. 拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合：1台600T水稳拌和机，10辆自卸汽车运输，2台摊铺机，10人协助，2台钢轮振动压路机、1台胶轮压路机、1台洒水车。

4、密实度的检查方法：采用灌沙法，碾压终了，立即安排检测。每一作业段的最小检查数量：每200m每车道3处;现场检查压实度均达到97%以上，满足压实度要求。

第五篇：路面水泥稳定碎石基层试验段总结报告

一、试验段桩号：K12+500-K12+600;

二、试验段技术参数：

1、路面基层设计厚度15cm ，配合比为1-2cm 碎石：0.5-1cm 碎石：石粉=38%：21%：36%。水泥剂量5%，混合料最大干密度2.33g/cm3，最佳含水量5.8%，压实度要求≥97%，强度要求≥2.5MPa (无侧限抗压强度报告等资料附后)

2、材料

水泥：采用汤阴县汤和水泥厂水泥，选用32.5R 级普通硅酸盐水泥;碎石：浚县屯子购进，规格为1-2cm 碎石、0.5-1碎石、石粉三种。集料符合规范要求，堆放整齐、界限清楚。

三、施工时间 2006年10月28日

四、人员安排 见F-3表

五、施工机械安排 见F-4表

六、施工工艺 ㈠施工准备 1. 测量放样

1.1在K12+500-K12+600段路面底基层上恢复路线中线。此段属于直线段每20m 设一桩。

1.2在铺筑路段两侧培土模路肩，土模高度与水稳层松铺同高，土模必须拉线垂直切除。

1.3设置钢丝基线

选用￠2-￠3mm 的钢丝作为基准线，用钢纤固定基准线，并配备固定架，固定架采用丝扣以便拆卸和调整标高，钢纤间距一般采用5-10m 。㈡、施工工艺

2.1准备下承层

水泥碎石施工前，应对下承层进行彻底清扫，清除各类杂物及散落材料，用土培好路肩，水泥碎石摊铺时，要保证下承层表面湿润。

2.2拌和 拌和时做到：

(1集料必须满足级配要求;

(2料仓或拌缸前应有剔除超粒径石料的筛子;

(3拌和现场须有一名试验员监测拌和时的水泥剂量、含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产，水泥剂量和含水量应按要求的频率检查并做好记录;

(4拌和含水量应较最佳含水量大1~2%; 2.3运输摊铺

摊铺采用1台型号为LTB900式的自动找平摊铺机全幅摊铺，摊铺时虚铺厚度按21.6cm 控制，松铺系数为1.44。

(1用大型自卸汽车运拌和料至施工现场。 (2摊铺前应对下承层洒水，使其表面湿润。 (3两侧均设基准线、控制高程。

(4摊铺机工作时速度均匀，中途不变速，其速度要和拌和机拌和能力相适应，最大限度地保持均速前进，做到摊铺不停顿、不间断。(5施工时，施工员和测量员要不断检测摊铺和碾压后的标高，及时纠正施工中的偏差。

(6挖除大料窝点及含水量超限点，并换填合格材料。 (7用拌和好的水泥石屑对表面偏粗的部位进行精心找补。

(8对由于摊铺机停顿和碾压推移产生的拥包、拥坎，用铁夯人工夯除。 2.4碾压

碾压应遵循先轻后重、先慢后快、先静压后振动、从边线到中线碾压，超高段时由弯道内侧向弯道外侧进行碾压。

(120T双钢轮压路机静压一遍; (220T振动式压路机弱振碾压; (320T振动式压路机强振碾压; (420T振动式压路机强振碾压; (520T振动式压路机强振碾压; (620T振动式压路机强振碾压; (720T双钢轮压路机静压一遍，收面。

碾压第四遍时开始检查压实度，保证达到规定要求(≥97%)，保证表面平整无轮迹。摊铺和碾压现场设专人检验，及时修补缺陷;碾压时由专人负责记录碾压时间及碾压遍数;碾压终了时，用水准仪检测

各断面高程，计算松铺系数。 2.5养生及交通管制

(1)专人和专车进行洒水，洒水养生要不少于7天，保持结构层表面湿润。 (2)在养生期间除洒水车外应封闭交通，限制重车通行。

七、资料整理

路面基层试验段成果汇总表;

八、试验段结论

1、确定混合料的松铺厚度为21.6cm ，松铺系数为1.44;

2、确定合理的压实机具组合为： (120T双钢轮压路机静压一遍; (220T振动式压路机弱振碾压; (320T振动式压路机强振碾压; (420T振动式压路机强振碾压; (520T振动式压路机强振碾压; (620T振动式压路机强振碾压; (720T双钢轮压路机静压一遍，收面。

九、质量保证措施

1、施工管理从基层抓起，强化质量意识，加大“精品工程”的责任感，使水泥稳定碎石基层施工在质量上更进一步。

2、材料有专人管理，严把各种进场材料的质量关。

3、厂拌站专设临时试验室，对出厂混合料的质量严格控制，混合料 的水泥剂量、含水量和集料级配不定时地取样试验不能有任何质量问题。

4、摊铺施工要有专人负责检查压实度、高程、平整度、厚度等，发现问题及时处理，不留质量隐患。

十、安全生产及环境保护

1、机械化施工时要时常注意施工安全不能出现任何人身伤亡事故和机械事故，牢记“安全为生产、生产必须安全”的方针，警钟长鸣，杜绝一切事故的发生。

2、对施工路段要经常洒水，使其表面湿润，不能对环境造成污染。 安阳通途公路工程有限责任公司

汤阴县刘大公路改建工程LD-3项目部二○○六年十月二十八日