汽车涂装技术授课计划

2023-01-30

人生的旅途中，我们总是不断面临机遇与挑战，而一份好的计划能让我们抓住机遇，翻越障碍，那么你会拟定一份合格的计划吗?以下是小编收集整理的《汽车涂装技术授课计划》仅供参考，大家一起来看看吧。

第一篇：汽车涂装技术授课计划

北京万通汽修学校《汽车涂装技术》期末考试试题

1、根据涂装的对象不同，汽车涂装可以分为() 两个大的体系。

A.新车制造涂装和修补涂装 B.轿车涂装和货车涂装

C.刮涂和浸涂 D.发动机涂装和电气设备涂装

2、已经固化了的涂料膜称为() ，由两层以上组成的复合层的称为涂层。

A.漆面 B.面漆 C.面层 D.涂膜

3、空气喷枪按涂料的供给方式分为 ()三种。

A.吸上式、自进式、压力式 B.上壶枪、下壶枪、无壶枪

C.常压枪、高压枪、低压枪 D.吸上式、重力式、压力式

4、环保型喷枪又称为 ()喷枪。

A.HVLP(高流量低气压) B.HPLV(高气压低流量)

C.HP(高气压) D.HV(高流量)

5、环保型喷枪的材料传递效率一般在() %以上。

A.75 B.35 C.40 D.65

6、现代喷烤漆房的供气系统一般采用() 形式。

A.上送下排 B.下送上排

C.涡旋 D.紊流

7、往复直线式打磨机的砂垫运动方式是() 。

A.圆周运动 B.小幅振动

C.既有圆周运动又有直线运动 D.往复直线运动

1、()是色彩的第一种性质。

A.明度 B.彩度 C.亮度 D.色相

2、车身涂层一般由()等三层或底涂层和面涂层构成。

A.底涂层、中间涂层、面涂层 B.原子灰、银粉、清漆

C.底漆、素色漆、珍珠漆 D.溶剂、副料、颜料

3、涂料一般由() 三部分组成。

A.真溶剂、潜溶剂、助溶剂 B.着色颜料、树脂、稀释剂

C.主要成膜物质、次要成膜物质、辅助成膜物质

D.树脂、清漆、底漆

4、涂料的主要成膜物质是() 。

A.颜料 B.溶剂

C.增稠剂 D.油类和树脂

5、直接涂布于物体表面的打底涂料称为() 。

A.原子灰 B.中涂漆

C.底漆 D.面漆

6、溶剂的主要特性有() 。

A.燃点、沸点、纯度 B.燃点、闪点、挥发率

C.溶解力、沸点和挥发率、闪点、毒性和气味 D.毒性和气味

7、有关打磨的叙述，不正确的是() 。

A.如果原漆面粘附力良好，打磨就是不必要的了。

B.打磨的目的是为了表面光滑

C.打磨可以去除原表面涂层缺陷

第二篇：汽车涂装实训授课计划

**职业技术学院2018—2019学年第一学期授课计划

课程：汽车板金实训，

班级：17中汽1—5班

，17-5高汽修1—5班，17—5新能源，18中汽1—4班，18—3农机班。授课教师：***，

教研室主任：

***

系部主任：***

周次

节数

授课内容

教学方法、

形式、课型

备注

介绍汽车钣金的设备，工具，材料及防护用品的正确使用，注意生产车间防火、防毒、防爆等人身财产的安全，汽车车身结构，汽车微损伤的修理的工艺流程。

讲授，示范指导，考核

注:1.

本表一式四份：(本人、教研室、系部、教务处各一份，教研室主任处的一份待该学期结束后业务档案保存在本人业务档案中)。

教学方法一栏中要注明小考、期末考试、实践考试名称、实验实习、电教课、参观等，各项目要与教案相符。

第三篇：汽车涂装（范文）

汽车涂装现状及分析

班级：汽服1102姓名：倪欣业学号：1101507232

摘要: 21 世纪被称为面向环境的新世纪, 减少涂装公害、降低涂装成本、提高涂装质量一直是涂装技术发展的主题。本文阐述了有关汽车涂装技术的常识, 探讨了汽车工艺技术, 汽车涂装行业为了满足日益严格的节能、减排和环保等要求，除了对涂装材料和涂装工艺等进行持续改进外，还研发了很多新型的涂装设备。介绍了目前国际先进的电泳技术和废水处理技术等等，并且对汽车涂装的发展进行了分析。

关键词: 汽车涂装工艺; 电泳;废水处理;环保。

引言：汽车涂装工艺，一般可分为两大部分：一是涂装前金属的表面处理，也叫前处理技术;二是涂装的施工工艺。表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等，以改善工件的表面状态。下面具体分析与汽车涂装相关内容。

1 有关汽车涂装技术

1. 1 汽车涂装作用

( 1) 保护作用。由于汽车特殊的生存环境: 风吹日晒、雨淋石击, 要求汽车有一定的防腐性能和使用寿命。

( 2) 它的涂饰作用由于汽车不停地穿梭在公路、在城乡, 人们希望它能给生活带来色彩斑澜, 希望汽车美观舒适、色泽诱人。为此汽车涂装就要进行现代化大规模集约化生产, 就需要投入大量人力物力建造并管理好现代化大规模涂装生产线。

1. 2 汽车涂装油漆喷涂的基本原则

( 1) 喷漆前先检查工具与工作环境。空气压缩机内的水份、油质必先释出。彻底清洁、检查喷漆房、通风滤网。清洁喷漆房地面。

( 2) 表面干净。施喷表面一定要用水洗干净,新焊接或除铁锈后的金属表面要用环氧树脂防锈底漆处理以防生锈。

( 3) 正确的砂磨方法。使用砂纸不要太用力, 尽可能用细一点的砂纸。

( 4) 用高品质稀释剂。对稀释剂不要打经济算盘, 使用配套的稀释剂, 油漆可发挥最高质量, 使用廉价的稀释剂可节省数元, 但将付出更多时间与精力; 使用高品质稀释剂,工作将会更顺手。

( 5) 硬化剂及稀释剂。要正确硬化剂及稀释剂比例, 不正确将影响漆的效果。

2 几种涂装新工艺的广泛应用将为汽车涂装的环保发展注入活力。

2.1逆过程工艺

在车身外表面先喷涂粉末涂料，待热熔融后再进行电泳涂装，随后粉末/电泳涂膜一起烘干。使用这种工艺约可减少60%的电泳涂料用量，用厚度为70μm的粉末涂层替代车身外表面的电泳底漆和中涂层，取消中涂及烘干工序，从而节省材料和能源费用，降低VOC排放量。

2.2 二次电泳工艺

采用两涂层电泳材料，用第二层电泳(35～40μm)替代中涂。电泳工艺自动化施工稳定可靠性高，一次合格率高，材料利用率高，设备投资少(不需空调系统)，因此可节省费用的48%，减少了维修频次及传统中涂的漆渣和VOC排放。一体化涂装工艺(三涂层概念)：采

用与面漆同色的功能层(15μm)替代中涂，功能层与面漆底色间不需烘干，取消中涂线，在提高生产效率的同时，大幅降低了VOC排放量。 3 电泳

现今全世界90%以上的汽车车身采用CED 涂料，为适应环保节能的要求，已实现了低温化、低VOC 化、无铅化及低加热减量化，开发了高泳透力、锐边耐蚀型等CED 涂料。为进一步简化工艺、降低涂装成本，正在开发研究超高泳透力CED 涂料和耐候性(耐UV) 优良的CED涂料。

3.1 超高泳透力CED涂料

为使汽车车身内表面的阴极电泳涂膜厚度达到10μm (耐蚀性要求的膜厚)，习惯做法是延长电泳时间(由3min 增到4~5min)，提高电泳电压和车身外表面的膜厚。目前，PPG 公司与丰田公司合作，正在开发超高泳透力涂料。丰田公司要求车身内腔膜厚10μm，外表面达到15μm，即内腔达到基本保护的要求下，外表面没必要用太厚的电泳膜。这样既可以减少涂料的使用量，也可减少VOC的排放量。现在涂装成本可降低10%，目标是降低20%。

3.2 耐侯性(耐UV) CED涂料

为确保CED 涂料的耐蚀性，多使用环氧树脂，它易受光老化，耐侯性不佳。为适应简化工艺，无中涂的两涂层涂装体系的需要，开发采用表面平滑性好的耐侯性(耐UV) CED 涂料。耐侯性CED 涂料有两种类型：一种是丙烯树脂CED 涂料，另一种是层分离型高耐侯性CED 涂料。后者是利用溶解性参数的差异，两种相溶性低的树脂配合电泳

涂装后，在烘干过程中在膜厚方向产生层分离，在一道工序中使耐侯性和防蚀性并存，使其上层不仅具有耐侯性，还具有耐崩裂性，才具有用于无中涂的涂装体系的可能性。

3.3 耐紫外线(UV)阴极电泳漆

耐UV阴极电泳漆通过调整涂料配方，将原有的芳香族异氰酸酯改换成脂肪族异氰酸酯，并加入UV稳定剂和UV稳定的颜料来提高耐候性能。涂料开发商用不同方法(包括大气曝晒、人工加速老化试验)测试了该涂料的耐UV性能，结果都证明该阴极电泳漆耐UV性能达到了与粉末中涂相当的水平。耐UV阴极电泳漆的开发是一个技术进步，已在国外某生产线上得到了应用。

3.4 分层阴极电泳漆

分层阴极电泳漆的主体树脂是环氧树脂和耐候性树脂的混合。在漆膜烘烤过程中，不同的成分通过分层电沉析体现各自的机能，上层具有高耐候性能，下层具有高防腐性能。主要通过控制树脂特性Sp值，使环氧树脂和耐候性树脂在涂膜固化时发生分离。分层阴极电泳漆膜能耐400 h人工老化试验，保光率为80%，漆膜的耐腐蚀性能与现用电泳漆相当，已在日本轻型车和商用车生产线上得到了应用，国内某商用车车架涂装线在3年前也应用了该种电泳漆。

4 汽车涂装车间可再利用废水资源

3 蒸汽冷凝水再利用

3.1 再利用至空调喷淋段

各汽车涂装车间的空调设备一般温度要求在24℃以上，湿度在60% ～ 70%，常用

的加热加湿方法是蒸汽加热+ 喷淋室加湿的方式。例如：在空调设备供风量为200 000 m3/h，外界温度为-5 ℃以上、湿度为30%～ 77%的条件下，需要先把空气加热到50 ℃左右，再通过高压喷出的水雾加湿到65%，加湿的同时温度会降低到25 ℃左右来满足喷漆室的工艺要求。此方法的蒸汽消耗量约为3 985 kg/h;目前本公司已采用更节能的蒸汽预加热+ 蒸汽加湿的方式，先把空气加热到25℃左右，再通过蒸汽等焓加湿的方法将湿度提高到65%来满足喷漆室的工艺要求，蒸汽消耗量为2 496kg/h，与前一种方法相比可节约蒸汽消耗1 489 kg/h。此方法的亮点在于蒸汽冷凝水余热再利用的同时，减少空调加湿的工业水消耗。

3.2 再利用至空调表冷段

空调表冷段的主要作用是在夏季时通过冷冻水循环来降低外界进风温度，从而满足生产工艺的需求。蒸汽冷凝水通过空调表冷段可以起到对外界进风进行预热的效果，从而减少蒸汽对外界新风的加热消耗。由于环境温度的变化在夏季之外空调表冷段基本处于停用状态，为了有效地利用蒸汽冷凝水的余热，本公司在规划设计时，对所有蒸汽消耗点产生的冷凝水进行收集，并对空调表冷段冷冻水管道进出口进行改造。通过泵将收集的蒸汽冷凝水送到有需求的空调表冷段，利用蒸汽冷凝水的余热预加热空调进风温度，同时将经过二次利用的蒸汽冷凝水回收，送至热电厂进行再利用。

5 汽车涂装发展趋势

当今汽车涂装的核心课题是环境保护, 节省资源和在高质量的基础上降低涂装成本。在改进现用涂装材料和采用环保型涂料的基础上, 优化(或简化) 涂装工艺, 依靠技术进步,提高涂装材料的利用率、降低能耗; 提高涂装设备的可靠性、开动率及有效利用率, 减少维修费用; 加强科学管理, 降低劳动力成本; 来降低单元成本, 并达到清洁生产的要求。

5.1 开发环保型表面处理工艺

开发采用环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺(氧化锆转化膜处理或硅烷处理工艺)替代磷化处理工艺。采用新一代环保型表面处理工艺,可较彻底地解决漆

前处理的环保问题(消除了Ni、Mn、P、NO2 等有害物质) ,且能提高资源利用率,消除磷化沉渣的危害(麻烦的工艺问题) 。简化工艺和节能,降低处理成本。环保型新一代非磷酸盐表面处理工艺的环保和经济技术效果如表1所示。同时推广和普及逆工序补水法(预清洗技术)和清洗水回收利用等节水技术,以提高水的利用率,减少污水排放量,实现“零”排放。

5.2采用环保型涂料

要使挥发性有机化合物(VOC) 排出量达标(轿车车身35 g/m2 ,客车车身、驾驶室55 g/m2 ) ,必须选用种低VOC涂料。

6 总结

未来的汽车涂装一定朝着环保、节能的方向发展, 同时也在不断地提高涂膜耐蚀性、抗石击性及装饰性。主机厂要与世界上知名的化学品供应商、设备供应商合作, 建立巩固的战略伙伴关系, 开发出更简化的、更节能、更环保的工艺产品。

[1]宋华汽车涂装用几种最新涂料与涂装工艺 [J]生产现场 2009，第1期

[2] 李家伟，汽车涂装的新技术及发展趋势[J] 合肥工业大学学报，2007，3月，12卷

[3] 卢立国.环保汽车涂装技术的发展前景[J].民营科技，2011，第3期

[4]晋启俊，江玉保，陈攀登.浅谈汽车涂装废水资源再利用[J]现代涂料与涂装2011，3月 14卷第3期

[5] 王锡春我国汽车涂装的现况及发展趋向 [J] 涂料工业，2009,10(39期)

[6]胡明等，汽车涂装节能减排技术应用与展望 [J] 汽车技术与材料，2010,5

(45)

[7]叶尚仲，环保化是汽车涂装的发展趋势 [J] 企业之窗，2006,6

第四篇：汽车生产之涂装车间

一实习概况

我所实习的单位是西安比亚迪汽车有限公司，位于西安高新区亚迪路2号。我被分到了公司11事业部的涂装车间。在车间主要是负责车间修正工作，学到了不少知识，那现在我将就对这3个月的实习做一个工作总结

二. 涂装车间生产状况及实习总结

初识流水线 1 涂装车间概述

1.1涂装车间布局环境 1.2安全事项

2.涂装车间生产线工艺流程和工艺方法

2.1 涂装工艺

2.2几种重要的涂装工艺 2.3电泳涂装 2.4. PVC喷涂 2.5.中涂喷涂 2.6.面漆喷涂 2.7打磨、抛光 2.8涂装工艺法 2.9

3.车间修正线主要职责、工作方法

初识流水线

流水线，是在一定的线路上连续输送货物搬运机械，又称输送线或者输送机。按照输送系列产品大体可以分为：皮带流水线、板链线、倍数链线、插件线、网带线、悬挂线及滚筒流水线这七类流水线。一般包括牵引件、承载构件、驱动装置、张紧装置、改向装置和支承件等。流水线输送能力大，运距长，还可在输送过程中同时完成若干工艺操作，所以应用十分广泛。

以前，总是在别人口中或者电视上看到“流水线”这个名词。而这次，在西安比亚迪汽车厂里，第一次见到了真正意义上的流水线。我们涂装车间里的流水线大部分都是那种滚轮(大约直径15-20厘米)上面放上梯形铁架子，然后把车子放上面就行了。不得不提到的是，在这里面工作，一定要多注意安全。

1. 涂装车间概述

涂装是工程机械产品的表面制造工艺中的一个重要环节。防锈、防蚀涂装质量是产品全面质量的重要方面之一。产品外观质量不仅反映了产品防护、装饰性能 ,

1 而且也是构成产品价值的重要因素。而真正意义上汽车企业的涂装车间，包含了诸多工艺，比如前处理、电泳及水洗、密封线、中涂喷涂、面漆喷涂等等。

1.1涂装车间布局环境

进入涂装车间内部，就是成片连成的流水线和一台台的大型机器设备，但是却发现不像一般小型机械厂那样杂乱不堪，而是非常的整齐，那绿色安全通道也会给人一种惬意的感觉。

汽车制造主要以金属为主，但金属材料普遍存在腐蚀问题，这种腐蚀在汽车上轻则影响您爱车的花容月貌，重则就成为重大的安全隐患，所以汽车油漆涂层的质量评价指标就分为两大类：一类是性能指标，这类指标和油漆层的防腐蚀性能密切相关，如附着力、硬度、耐酸碱性等;另一类指标就是装饰性指标，也就是指是否好看，如色差、光亮度、鲜艳度等。显然，性能指标的重要性远远大于装饰性指标。当然，如果在保证性能的同时又注重有奇的装饰效果当然是最理想的了。所以，为了保证这些特点，车间里的布局环境就显得尤为重要。

良好的涂装质量对环境的要求相当高，来到比亚迪涂装车间给人的感觉是仿佛来到了某个大型制药厂的生产车间：首先你得穿上静电服、白帽子，还要套上鞋套，然后进入洁净室在一次进行非接触式的全面清洁，只有经过这样严格的清洁才能进入比亚迪涂装车间。在车间里，让人感觉到的是清洁干爽，设备十分整齐，很有美感，真是爽心悦目。车间里很少遇到人，偶尔见到几个人不是在现场的计算机显示屏前，就是拿着仪器在巡查设备。据里面工作人员介绍，当换季的时候，车间都要提前个把月专门发通知要员工们把下一季节的里里外外的衣服都拿出来洗洗晾晒干了再穿，因为那些几个月没穿的衣服上会有很多不易察觉并且难以掸去的灰尘、各种毛毛等，只有洗晒一遍才能彻底有效消除，要是不洗晒就穿来上班，即使经过多重清洁也是很难彻底消除的，这样车间的清洁度就会大大受到影响，从而影响车身的油漆质量。

生产线包含了具备脱脂、表面调整、磷化等功能的前处理系统，阴极电泳系统，涂胶、底喷及RPP防石击涂层系统，中涂喷漆系统，色漆罩光漆喷涂系统。其中电泳、密封胶、中涂、上涂四大主要工序分别配备以天然气为热源并可将废气循环燃烧的烘干系统。烘干设备全部采用桥式U型烤箱，利用热空气向上的原理，充分地保证了炉温的均匀性和稳定性，提高了热效率，节省了能源。因烤箱无废气外溢，也大大降低了环境污染。喷漆室的送排风采用了恒温恒湿系统，保证水溶性涂料喷涂要求的环境;同时在室体底部采用文丘里式水幕，有效地捕集多余的漆雾，并通过CWS系统将水中溶解的有毒有害物质絮凝回收。

此外，涂装车间所有人工操作岗位都配备完善的送排风及空调系统，为员工提供良好舒适的工作环境;完备的自动消防系统可以控制室体内高、低压二氧化碳自动喷放，保障人员与设备的安全;先进的统筹生产、排查故障的MES中控电算系统，与其它现代汽车生产系统相连，充分体现了全球化生产的理念和以人为本的思想。

涂装车间主要概述

工业水:10m3/h，

纯水:6m3/h，

变压器安装容量:1500kw 废水处理能力:15m3/h。

2 1.2 安全事项及废品处理

在公司上班，尤其是我们要进入车间里去工作。所以，安全问题就尤为重要，在正式进车间的前两三天里，我们一直在培训安全方面的知识。教我们如何使用灭火器，以及每个车间的逃生通道位置。

清楚的记得，在我们上班的第三天那天，我们车间里进行了一场模拟火场逃生，用时1分48秒。充分体现了厂长、车间领导对我们员工人身安全的重视。以及在以后生活工作中会用到的“5S”法。最后，我们还进行了有关安全管理方面的入职考试。

涂装车间产生的“三废”——废气、废水、废渣主要危害会对环境造成大气污

染和水质污染。

1. 大气污染

造成大气污染的主要物质是烟尘、粉尘和有害气体等。

涂装车间废气主要由喷漆室、流平室、烘干室处产生，主要有挥发性溶剂、涂料粉尘、热分解产物、燃烧废气等。

废气处理方法：直接燃烧法、触媒氧化分解法、活性炭等吸附剂的吸附法、水洗 2. 水质污染

主要废水有：前处理废水;电泳废水;喷漆室废水;湿打磨废水等。

废水处理方法：凝集沉淀法、上浮分离法、离子交换法、膜分离法生化处理法等

2.1涂装工艺

汽车涂装工艺流程可以简单归纳为：前处理→喷涂→干燥或固化→三废处理。前处理就是在喷涂油漆之前对尚未着漆的车身进行彻底的清洁，消除面上存在的尘埃、油污等一切杂质，露出物面本色，使涂层与基体金属很好结合;另外一个目的就是为了获得被涂物面平整并具有一定的粗糙度，从而使涂膜平整光滑美观大方，防止涂层干燥不良、起泡、龟裂、剥落等缺陷出现。在汽车车身的涂装过程中，车身的机械化输送系统是涂装生产线的大动脉，它贯穿于涂装生产线的全过程。车身输送设备的设计是比较困难的，而输送系统对槽液和车身的污染，车顶内气泡的清除等更是一个令人头痛，而又难以克服的问题。

说道涂装工艺，不得不提到涂料，涂料是指以高分子材料为主体以有机溶剂、水或空气为分散介质的多种物质的混合物。而将涂料均匀地涂布在基体表面并使之形成一层连续、致密涂膜的操作工艺称为涂装。

3 涂料和涂装的作用 1.保护作用主要是金属防腐蚀。 2.装饰作用装饰产品表

3.标志作用

禁止等信号作用。 4.特殊作用

涂装是物体表面的最终修饰,涂装质量的好坏对物体的价值有直接的影响。影响涂装质量的

经过我不断观察以及向别人的虚心请教，我们涂装车间里的涂装工艺如下; 身钢板焊接完成后进入油漆车间，

首先是前处理，有水洗，预脱脂，脱脂，表调，磷化，钝化这些基本工序，主要作用是去除车身表面的油污，使车身表面形成一层平整的磷化层，以便于更好的进行电泳，增加电泳漆的附着力，

然后是电泳及水洗，电泳漆是在车体钢板上的第一层漆膜，它的主要作用是防腐蚀，烘干，打磨，去除电泳流挂及车身遗留的钣金和PVC等缺陷

再是密封线，对车身的缝隙进行密封，防止漏水漏气及隔音等功能

再是中涂喷涂，中涂漆的主要作用是抗石击，抗紫外线，烘干，打磨，去除中涂产生的流挂，密封胶等缺陷

接着进行面漆喷涂，分为色漆和清漆，清漆主要是增加车身的光泽度，抗化学品性能，耐候性，耐腐蚀性，还有一定的硬度和柔韧性

最后是整理报交及发送线，检查前面所有的问题和面漆存在的漆薄流挂及清漆桔皮，没问题后可以发送至总装车间进行装配

2.2 几种重要的涂装工艺

汽车车身典型涂装工艺

白车身----热水洗---预脱脂----脱脂-----水洗1----水洗

2 -----表调-----磷化-----水洗3-----水洗4-----新鲜纯水洗----

阴极电泳----UF0----UF1----UF2----UF3----纯水洗-----滴水----烘干--------粗细密封—PVC喷涂----胶烘干----底漆打磨----中涂

喷涂、流平----烘干----中涂打磨----面漆喷涂-----烘干----

抛光检查

其中，脱脂是指用碱性溶液或有机溶剂等靠皂化、乳化作用或浸透溶解除去金属工件表面的油污清洁底材的方法称为脱脂或除油。常见的脱脂方法有有机溶剂脱脂、表面活性剂、乳化剂脱脂、电化学除油。温度、工作时间、喷淋压力。

表调的目的，是促使磷化形成晶粒细致密实的磷化膜，以及提高磷化反应速度。

。pH8.5-9.5。表调工序控制要点是车体温度尽可能低和严格的pH值。

塑料件涂装工艺

上线----预脱脂----脱脂----水洗1----水洗2----表面调整----循环纯水洗----新鲜纯水洗

4 吹水----水分烘干----检查、修整----擦净----静电除尘----底漆喷涂----晾干----底色漆喷涂——晾干----罩光清漆----晾干----烘干----强冷----检查下线----抛光检查---包装、转运

油箱涂装工艺

前处理----烘干----冷却----底漆----烘干----冷却-----面漆----烘干----冷却---检查----转运。

钢铁件在含有锌、锰、铁的磷酸盐溶液中经过化学处理

磷化。磷化目的主要是给基体金力和防腐蚀能力在金属冷加工工艺中起减磨润滑作用。

磷化处理方式有喷淋式、浸渍式和喷浸结合式三种。

喷淋处理方式所得磷化膜的磷酸锌的含量高

耐蚀性和涂膜附着力好。

2.3电泳涂装

电泳涂装是把工件和对应的电极放入水溶性涂料中出沉积形成不溶于水的漆膜的一种涂装方法。

电泳涂装的分类

①按沉积性能可分为阳极电泳(AED)(CED)

②按电源可分为直流电泳和交流电泳 ③按工艺方法又有恒电压法和恒电流法。电泳涂装是一个极为复杂的电化学反应过程至少包括电泳、电沉积、电渗、电解四个过程。

在我们涂装车间，涂装工艺中，就用到了电泳涂装。电泳涂装与其他涂装方法相比较1，以水为溶解介质，节省了大量有机溶剂，大大降低了大气污染和环境危害，同时避免了火灾的隐患。

2，涂料损失小，涂料的利用率可达90%-95%

3，附着力强，涂装质量好，工件各个部位如内层、

决了其他涂装方法对复杂形状工件的涂装难题。

4，施工可实现自动化连续生产，大大提高劳动效率。

5，投资费用高，耗电量大，其烘干固化要求的温度较高，涂

。 6性涂料，在涂装过程中不能改变颜色，涂料贮存过久稳定性不易控制。

2.4 PVC喷涂线

密封胶

涂于车身须防止水渗入的部位。主要功能是防止焊缝渗水透气、提高车身的耐腐蚀性和密封性。密封胶烘干后应具有弹性和良好的附着里时不开裂或脱落。

目前密封胶、车底涂料都采用PVC系列材料烯树脂、增塑剂、填充料、附着力增强剂、稳定剂、防止发泡剂等构成

2.5中涂喷涂

中涂喷涂的目的

5 映性。 μm。度800 lx

30~40

0.45~0.5m/s60~70%左右。 150℃ --15~20mi。中涂烘干后的

400~800#水砂纸进行湿打磨。

要是三聚氰胺改性的聚氨脂类涂料，属热固性合成树脂涂料。未来中涂涂料向水性涂料、高固体份涂料等方向发展。

2.6面漆涂装

中涂烘干后的打磨应有规律纸进行湿打磨。

400~800#水砂固性合成树脂涂料。

未来中涂涂料向水性涂料、高固体份涂料等方向发展。

喷漆室一般采用上送风下抽风型喷漆室风速手工喷涂工位0.45~0.5m/s

照明800 lx以上

60~70%

0.45~0.55MPa

300~500ml/min

200~300mm

0.3m/s

相对湿度喷枪工作压力涂料吐出量喷涂距离金属底色漆+罩光清漆采用“湿碰湿”喷涂工艺

一般喷涂金属底色漆工序和罩光工序之间的晾干时间要确保3~5min 2.7 打磨

95%以上

1、清除底材表面上的毛刺及

2、消除工面

3、增强涂层的附着

抛光、注蜡

涂装工艺中采用。 2.8

涂装工艺方法

空气喷涂

是靠压缩空气的气流使涂料雾化成雾状，在气流的带动下，涂到被涂物体表面上，形成一层均匀致密涂层的涂装方法。该方法效率高、作业性好，每小时可涂装150~200m2，且能得到均匀美观的漆膜。但缺点是涂料损耗大，漆物分散多，涂料利用率一般为50~60%。

喷枪

1.喷枪的分类按涂料供给方式：、吸上式、重力式和压送式

按涂料和空气混合方式：内部混合型、外部混合型

2.喷枪的构造一般常用的由喷头、调节部件和枪体三部分构成。喷头由空气帽、喷嘴、针阀等组成，它决定涂料的雾化、喷涂图样的改变。调节部件是调节涂料喷出量和空气流的装置。枪体上装有开闭的枪机和防止漏漆、漏气的密封件。

喷枪操作要点三要素：喷涂距离：标准的喷涂距离采用大型喷枪时为20~30cm，小型喷枪为 15~25cm，空气雾化的手提式静电喷枪为25~30cm。

喷枪运行方式：包括喷枪对被涂物表面的角度和喷枪运行速度。应保持喷枪与被涂物直角，平行运行，喷枪移动速度一般为30~60cm/s。喷雾图样搭接：图样前后搭接幅度应保持一定，一般为1/4~1/3

。静电涂装

是以接地的被涂物作为阳极，涂料雾化器作为阴极，接上负高压电，在两极间形成高压静电场，在阴极产生电晕放电，使喷出的漆滴带电，并进一步雾化。按照同性相斥异性相吸的原理，带电漆滴受高压静电场的作用沿电力线方向高效地吸附在被涂物上。

特点：

1. 涂料利用率高，可达80~90%;

2. 提高了自动化程度，适于大批量流水线生产;

3. 无漆滴分散，改善了生产环境;

4. 涂装质量好，能使被涂物突出部分、顶部和角部也有良好的涂装效果。

5. 高压静电，易发生事故，不利于不良导体的涂装;

6. 对所用涂料的溶剂有一定的要求，如电性能、沸点和溶解性等。静电涂装所用电压一般为50~100kv，固定型静电涂装为80~100kv;手提式为50~60k极距一般为25~30cm，太近就会产生火花放电的危险，太远时涂着效率就差。

手提式静电喷枪一般压缩空气的工作压力为0.3~0.6MPa

3.车间修正线主要职责、工作方法

涂装车间里，修正主要的工序如下;

1. 卸工装区(车子从烤炉出来时，卸下上面的工装，比如扣环，螺丝) 2. 打磨颗粒区(车子上的颗粒，烤炉中留下的痕迹) 3. 打磨区(用抛光机把打磨完颗粒的痕迹处理一下) 4. 抛光区 5. 清漆喷涂 6. 修补喷漆

看似非常简单的工作，真正的工作起来，却不是那么回事。每一道工序都需要非常认真的态度去对待。

2.9 电泳工艺原理

实习期间，为了能学到更多的东西，我会变换着岗位区尝试一下其他的工作情况(当然，是在顶替别人或工作不太紧时)。但我觉得，还是工艺流程中的电泳工艺让我觉得比较又意义。现把整理的一些有关电泳工艺的数据和工艺方法如下;

电泳涂装是一种特殊的涂膜形成方法.仅使用于与一般涂料不同的电泳涂装专用的水性涂料.简称电泳涂料.它是将具有导电性的被涂物浸渍在装满水稀释的浓度比较低的电泳涂料槽中作为阳极(或阴极).在槽中另设置于相应的阴极(或阳极).在两极间通直流电一定时间.在被涂上析出均一.水布溶的涂膜的一种涂装方法.根据涂物的极性和电泳涂料的种

8 类.电泳涂装分为两种. 阳极电泳涂装法和阴极电泳涂装法一.电泳原理

电泳涂装过程伴随着电解.电泳.电沉积.渗透等四种化学物理作用组合.形成涂膜. 二.电泳涂料的组成

树脂液.颜料浆.溶剂(-03.-04)PH值调节剂.去离子水. 三.电泳工艺流程

电泳槽—UF1—UF2—新鲜纯水洗—转挂—电泳烘干炉. 四.电泳各系统的工艺及工艺设备要求

电泳槽分为主槽和辅槽.槽液进主槽流向辅槽.电泳涂装的其它一切装置都为本槽服务. 工艺要求;1.PH：5.6—6.0

2.电导率950—1250us/cm

3.固体份：16—18%

4.工作时间;2—4分钟

5.工作温度：30—32度

6.电泳的工作条件：分两段式供给：低压100—150V.时间控制在30—40秒.高压230—300V.时间控制在150-160秒.

7.阴极液PH值：2.0—4.0

电导率：100—300us/cm 工艺设备：电泳槽加料系统.制冷机组.循环过滤系统.阴极系统。超滤系统.

9 UF1工艺参数及技术要求

工艺参数：PH：5.0—6.0 电导率600—100us/cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 技术要求：1.检查过滤罐的进出口压力.当达到0.08—0.1MP2时更换过滤袋.

2.检查喷嘴的喷淋情况.定期更换.

四.电泳加料系统

设备作用：及时补加电泳漆材料.以保持电泳槽液的参数稳定及特殊情况及时调整. 工艺要求：补加完后用少量纯水冲洗管路和泵件.以免泵被堵塞. 加料设备：2台气动隔膜泵

加料要求：1加料时树脂.颜料浆.不能用一个泵加.

2.检查好材料的商标.牌号.批次.以免加错料.造成事故.

3.搬运要注意避免磕碰.打开桶盖时一定要认真仔细防止材料被污染. 五.电泳阳极系统

设备作用：维持槽液中的酸度平衡

工艺要求：1阳极液电导率1000—3000us/cm

2.PH值2.0—4.0 六.电泳循环过滤系统

设备作用：保持槽内电泳漆均一，防止颜料沉淀.除去扩散的电解气泡.

10 过滤掉溶入槽内的异物.车中尘埃颗粒. 工艺要求：过滤罐的进出口压力差达到0.08—0.1MP2时更换过滤袋。七.电泳制冷机组

组成：冷水组.冷水循环泵.换热器及相应的管路作用：满足电泳漆的恒温要求(±2度)

八.超滤系统

作用：将电泳槽内的漆分离成两部分.一部分为电泳漆(树脂和颜料浆).另一部分为超滤液. 组成：循环泵.过滤膜.超滤膜. 九.UF2工艺参数及技术要求

PH值5.0—6.0电导率600—1000us/cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 技术要求：1。检查过滤罐的进出口压.当压力差达0.08—0.1MP2时更换过滤袋.

2.检查喷嘴的喷淋情况定期清理. 十.泳后纯水洗工艺参数及技术要求：工艺参数：PH5.5—6.8电导率<50us/cm 喷射压力：0.1—0.2MP2 十一。新鲜去离子水：

PH5.5—6.8电导率<10us/cm 技术要求：1.检查过滤罐的进出口压力.当压力差达时0.08—0.1MP2时更换滤袋.

11 2.检查喷嘴的喷淋情况，定期清理

十二，电泳烘干

设备作用：保证电泳漆发生固化反应.提高漆膜腐蚀性能. 工艺参数及技术要求：烘干温度170—180度

烘干时间30分钟技术要求：1.漆膜烘干.烘透

2.漆膜外观平整光滑.无缩孔颗粒等缺陷

3.烘干炉应每周清理十三。强冷：工艺参数及技术要求：

强冷时间5分钟

强冷后温度<45度常见漆膜缺陷及消除方法

缺陷

消除方法

低膜厚

增加电压.检查和检测阳极液电

导滤及PH值.调整电泳槽液PH 值检查电源供应.检查接触点导电能力.提高槽温.提高固体份含量.

缩孔

检查预处理条件增加槽温.

检查前处理去油效果

针孔

清洗或调整喷嘴调节压力添加

乳液降低颜基比.

调整电泳电压

调整槽容量

气泡

修理泵密封处

小结

时间过的很快，短暂的实习转眼就过去了。回顾实习生活，我在实习的过程中，既有收获的喜悦，当然也有一些遗憾。那就是对工作的认识仅仅停留在表面，只是在看人做，听人讲如何做，未能够亲身感受、具体处理一些事物，所以未能领会其精髓。当然，我现在是以实习生的身份去参与，必然不能正常的处理有关重要的管理问题。但是通过实习，我对加深了基本知识的理解，丰富了我的实际知识，使我对日常工作有了深层次的感性和理性认识——注意把书本上学到的理论知识对照实际工作，用理论知识加深对实际工作的认识，用实践验证所学的理论，探求日常工作的本质与规律。

近三个月的工作使我成长了不少，从中有不少感悟，下面就是我的一点心得：

第一是要真诚：你可以伪装你的面孔你的心，但绝不可以忽略真诚的力量。刚到公司时，心里不可避免有些疑惑：应该去怎么做啊，要去干些什么呢等等。我总觉得，一些东西被我们忽略了，比如轻轻的一声问候，但它却表达了对同事对朋友的尊重关心，也让他人感觉到被重视与被关心。仅仅几天的时间，我就和同事们打成一片，很好的跟他们交流沟通学习，我想，应该是我的真诚，换得了他们的信任。

第二是沟通：要想在短暂的实习时间内，尽可能多的学一些东西，这就需要跟同事们有很好的沟通，加深彼此的了解，刚到公司时，大家并不了解你的工作学习能力，不清楚你会做那些工作，不清楚你想了解的知识，所以跟同事们很好的沟通是很必要的。同时我觉得这也是我们将来走上社会的一把不可缺少的钥匙。

第三是激情与耐心：要有激情，耐心的去不断的学习，提高自己的专业水平。这项工作我深深地感觉到没有激情与耐心是做不好的。

第四是细心负责和基本的专业素养：细心负责是做好每一件事情所必备的基本素质，基本的专业素养是前提。在公司的时候经常有同事都会告诉我，做事应该认真负责，做每一件事，不做就不做，但你要做，就要做好它，这才是真的有专业素养!

第五是讲究条理：如果你不想让自己在紧急的时候手忙脚乱，就要养成讲究条理性的好习惯。

通过在比亚迪的顶岗实习，我深深的感觉到我们在学校学习的那些知识远远不够。刚毕业的大学生往往会觉得毕业了，告别了校园生活再不用学习了。可是在顶岗实习过程中，我才发现学校里我所学习的那些知识，学得再好不过是书本上的东西，真正到了实际工作中相差太远了。我们在学校中学习的，事实上真正重要的是那种自主学习的方法，所学习的是再学习实际东西的一些学习工具，更重要的还有做人的道理。学校里我们要学会做人，才能更好的学做学问。在工作中，一切都是新的，都要从零开始。我很深刻的体会到，学无止境。我们要想在这个社会上很好的立足是需要不断的学习，不断的充实自己才行的。否则，在当今

13 竞争如此激烈的社会，我们就将被淘汰。

我认识到在社会这个大环境下为人处事是需要变通的，社会上没有人会包容我们的脾气，在毕业顶岗实习过程中，我学习到了不少这方面的经验。

通过顶岗实习，自己在工作中的经验还是欠缺很多，需要自己学习的地方也有很多很多，在处理问题的时候，感觉自己还是不够沉稳，因知识面的狭窄，限制了自己的一些说辞。我反思了自己在学校期间的学习情况。我感觉自己对于知识的学习太表面化了，没有深入的理解，而事实上，与实际根本没有结合起来，知识只停留在书本上。我个人也觉得我们学校可以在专业课程的教授方面，多结合下具体工作中所需要的，与实际联系更加紧密些，同学在毕业后学习到更多真正工作中可以用得到的东西。最后，希望我们的学校越办越好，为社会培养更多的人才。实习是大学进入社会前理论与实际结合的最好的锻炼机会，也是大学生到从业者一个非常好的过度阶段，更是大学生培养自身工作能力的磨刀石，作为一名刚刚从学校毕业的大学生，能否在实习过程中掌握好实习内容，培养好工作能力，显的尤为重要。

半年里，我严格按照厂人事部下发的顶岗实习大纲，认真研读，逐一学习，在思想行动上，努力做到“想实习，会实习，实好习”，把培养工作能力，提高自身素质作为己任，圆满的完成了本阶段实习任务。

针对自己现有的工作中存在的遗憾与不足，在继续保持现有的优秀的干劲和充实的收获的基础上，我对自己提出以下几点要求：

(1)继续保持现有的努力拼搏，敢于争先，吃苦耐劳，扎实稳重的作风;

(2)要多问，多看，多听，多想，多动手，多记录。面对不会的问题要从根本上弄明白，弄清楚，要经常性的向师傅和各位同事请教，多问几个问什么，学习领导的大局观和整体观，

(3)要努力学习，全面强化自己的知识，对自己的专业知识，做到了然于胸，不断提高自己。继续巩固现有的成绩，对已经学到的知识要经常性的复习回顾总结。

(4)加强思想学习，主动与领导沟通，努力提高思想水平。思想是人的灵魂，是人的内在力，要想把实习任务完成好，首先要把思想调整好。我主动与领导进行了沟通，在领导的尊尊教导下，我对实习有了更为深层次的理解，更明确了我的工作目标，在思想上使我对未来的工作有了新的认识，在行动上使我对未来人生有了新的规划。

(5)注重联系实际，理论与实践相结合，努力提高实习质量。

(6)是热爱实习岗位，积极承担岗位职责，不断提升实习效率。“爱岗才能敬业”，热爱实习岗位才能完成好实习任务。在实习过程中，我努力培养自己对实习岗位的热情，珍惜在岗上的每一分钟，努力学习岗位上的相关知识，积极承担岗位上的责任义务，努力做到能够独立顶岗，能够独立完成岗位上的相关操作，对岗位技能知识做到“懂，会，做”。

我明白，我的工作刚刚开始，这只是我人生中一个奋斗的起点，我也相信自己一定会以更加饱满的热情和决心投入到未来的工作当中去，相信自己一定能交出更加满意的答卷，相信自己一定能演绎出自己的精彩。

总而言之，此次顶岗实习的机会来之不易，工作的经历也来之不易，也相信此次实习会令我终身受益。眼睛是会骗人的，看似简单的东西并不一定能够做好，只有亲身实践才知其奥妙，才会做出理想的产品，实践是学习的真理!

第五篇：汽车涂装工艺的发展

2008-5-11 20:38:17 摘要：从设备、材料等角度介绍了汽车厂涂装车间中前处理底漆、喷漆及烘干几个重要工序的工艺变化情况。

涂装对于汽车制造来讲有两个重要作用，第一是对汽车防腐蚀，第二是给汽车增加美观。大量资料表明，国内外每年因锈蚀造成的损失相当惊人。据世界银行提供资料，1996年美国国民总产值为74335亿美元，因金属腐蚀损失为2000亿美元，约占国民生产总值的2.7%。汽车是以钢材为主的工业制品，如不解决腐蚀问题，将严重影响汽车的使用寿命和外观，因此汽车自问世之初，就与涂装结下了不解之缘。1886年，“汽车之父”卡尔·奔驰在德国斯图加特制造第一辆汽车时，就用油漆进行防锈和装饰。100多年过去了，现代汽车不仅是集现代工业成就之大成的工业品，更是技术与艺术的完美结合。中国汽车工业起步于20世纪50年代，近半个世纪来，伴随着中国汽车工业发展的坎坷历程，汽车涂装从载货汽车车身涂装发展至轿车车身涂装，坚持引进、消化和开发的道路，使中国汽车涂装技术逐步现代化。本文以汽车涂装几个主要工艺为例，从质量、材料、设备、工艺和环保等诸方面简明介绍涂装工艺技术在汽车工业中的应用和发展。在以下每种工艺的对比表中，把1986年以前归为以往工艺、1986年以后归为现代工艺。这是因为，1986年前后我国汽车行业在引进、消化、吸收国外先进的涂装技术方面做了大量的工作，涂装技术有了长足的发展，也大大缩短了与先进涂装技术的差距。

1、漆前预处理和底漆 1.1 预处理

1986年前，中国汽车维修涂装处于手工除锈、手工刷涂阶段;1956年，一汽从前苏联引进的工业化载货车车身涂装生产线建成投产，其工艺水平和涂装用材略高于当时前苏联的水平，在国内的涂装方面也算是最高水平。

1966~1985年，随着科技进步，国内科技人员开发并采用阳极电泳涂装以及氨基面漆、“湿碰湿”喷涂面漆工艺、表面活性剂清洗、红外辐射烘干和静电涂装等汽车技术，在20世纪70年代后期建成了集国内车身涂装技术之大成的二汽车身涂装生产线，标志了中国汽车涂装已全面进入阳极电泳阶段。尽管此时的汽车涂装与过去相比已经有了很大的发展，但是预处理大多没有设置磷化工序，工序数也只有4~5道。处理方式多是喷淋，脱脂处理剂为三碱类。现代涂装线的预处理工艺100%有磷化工序，欧美都有钝化工序，日本较少有钝化工序，工序数一般为十几道。处理方式多是喷淋结合的方式，处理剂为专业化公司生产的脱脂、表调、磷化、钝化各类处理剂。表$ 为漆前预处理工艺的变化。

从表1看出，工艺变得越来越复杂，设备变得越来越讲究，化学药剂越来越专业化。工艺参数控制得更精细、更便于自动控制。因为有了磷化工艺表调，钝化就随之而来，并且还增加了手工擦洗脱脂来对付顽固难洗的油脂。为了不污染电泳槽液，往往在预处理出口设置了去离子水喷洗且要控制滴液的电导率指标。所有这些都是为了提高预处理质量，保证工件清洗干净、有良好的附着力和防腐蚀性。

1.2电泳底漆

从阳极电泳过渡到阴极电泳也不过是上世纪80年代的事情，目前所有的汽车车身无一例外地采用了阴极电泳工艺。阴极电泳工艺的工作原理和阳极电泳非常相似，但质量却比阳极电泳好很多。阴极电泳漆材料的发展主要体现在提高泳透力、降低颜基比、保护边角、不含有害金属、降低烘干温度和烘干减量等方面。有报道，采用逆过程电泳工艺即先喷粉末涂料再进行内表电泳的做法以此减少VOC排放，提高内表泳透质量。近年，据很多有关双层电泳的报道，成功地拚弃中涂工序同样也是为降低VOC排放。PPG公司已有双层电泳的产品。此外，电泳工艺还有以下变化，见表2。

2、喷漆工艺

这里介绍的喷漆工艺包含了中涂和面漆的喷涂。 2.1油漆材料

随着改革开放，世界著名的油漆厂商纷纷前来中国或独资或合资建厂，为国内汽车工业提供了优质的汽车油漆材料尤其是轿车油漆材料。这大大缩小了国内与国外在油漆材料应用上的差距。近年来，由于国内外竞争日益加剧，环境保护法规越来越严厉，汽车厂和油漆制造商的注意力主要放在减少4,5 排放、降低成本上。这才不断推出高固体分中涂/ 清漆、水性中涂、粉末中涂、水性底色漆、粉末罩光清漆等新品种、新工艺。此外，也有报道中涂/ 底色漆/ 清漆三喷一烘干的材料和工艺。 2.2施工工艺

早期的工艺是一喷一烘干，后来油漆材料的改进可以部分做到“湿碰湿”施工。现在又有了包含中涂的三喷一烘的尝试。

过去主要是手工喷涂，喷涂工具是手工喷枪。由于手工喷枪的漆雾大、油漆浪废多，喷漆设备制造商就推出了静电喷枪。但是，喷漆质量仅靠喷漆工和一把喷枪是不能稳定的。对于大量流水作业汽车厂来说，每年几十万辆汽车完全靠人工来完成喷漆任务是很难想象的事情。在汽车制造厂家的要求下，设备供应商推出了往复式喷涂机、圆盘喷涂机代替工人完成部分喷涂任务。现在，国内各大汽车厂使用最多的是高速旋杯自动喷涂机。 2.3施工设备

施工设备包含喷漆室、喷涂装置、输调漆设备和清理设备，由于油漆材料从液态漆变为粉末漆，所以又出现了喷粉室和粉末喷涂机、粉末回收系统(见图

5、图6。它们的变化见表3。

3、烘干工艺

烘干对于涂装来讲是非常重要的一道工序。目前，工业涂装中从液体油漆变成固体漆膜离不开烘干设备，它对漆膜的质量、生产成本、生产效率有着直接的影响。轿车等高装饰性涂装的烘干炉设计时，应根据烘干的零件和当地能源、资源，合理选择能源和烘干炉结构形式。投产的炉子应具备：测定的烘干曲线稳定，零件温度均匀;内壁平滑易于清理，能源利用率高，保温性好，凝结物少;废气处理合理，热能回收利用。

目前，国内漆膜固化设备的热源主要为电和燃气及油，以热风对流循环的加热方式为主。大多数燃气烘干炉的焚烧炉具有废气处理及热能综合利用功能。国内有的汽车厂家如一汽大众汽车有限公司，使用桥式烘干炉或冂字型烘干

炉减少了热量损失，并利用烘干炉下部作为车身贮存区，节约了厂房面积(见图13 、图14)。近年来，高红外快速固化技术在电泳涂装和粉未涂装中的成功应用，引起了人们的重视。所谓高红外即快速提供高能量、高密度、全波段强力红外辐射，能瞬间提供大能量的热源。锦州红外技术应用研究所等单位应用高红外技术开发了涂膜固化设备，成功地改造了一汽吉林轻型车厂的电泳烘干炉，使烘干时间缩短了一半，运输链速度提高了1倍，产量翻了一番，充分显示出高红外技术的高效、节能、节省投资的特点。此外，除利用各种能源的加热烘干类型外，相继出现紫外光固化、电子束固化等新的技术，并成功运用到工业生产中。

对于烘干来讲，技术的进步更多的是指环保节能、保证烘干的内在质量和外观质量、降低生产成本。例如，加厚保温层，采用好的阻热和保温材料，废气返回焚烧利用，采用冂字形、桥式烘干炉减少热量外泄。

炉体设计制造时分段密封到现场安装，炉内壁缝全焊接光滑。生产时配备清理人员。设计要考虑凝结物气雾和滴落破坏漆膜外观，保证烘干质量及生产效率。

采用高红外加对流技术保证升温段湿漆膜快速表干，炉内循环气流与加热气流用高温交换器隔离，采用多级精密过滤。炉内输送链精密自动润滑防止磨屑污染漆膜。烘干工艺的变化如表4。

汽车喷漆常识

2008-5-11 18:30:21

一、喷漆的时机 1.当汽车美学需要时

现代汽车在追求外形线条流畅的同时，对外观的装饰要求越来越高。随着科技的发展，色彩艳丽、保色性能优良的高档汽车彩色涂料陆续应用，金属漆的普及，珠光涂料、超细二氧化钛的引入，为汽车追求新的色彩提供了前提。 2.当汽车保养需要时

车辆在运行中难免出现漆面老化、破损、划伤等现象，如不及时处理，会加剧钣金件的腐蚀，影响车辆的使用寿命。当汽车漆面出现以下情况时，必须进行喷漆处理：

(1)漆面严重老化，无法采用抛光还原工艺解决;

(2)漆面因透镜效应严重失光;

(3)漆面氧化层较厚，出现局部腐蚀，已无法抛光还原;

(4)漆面出现深度划伤，无法用抛光方法清除;

(5)漆面出现局部或大部分破损。

二、喷漆施工常用工具及选用 1.涂装作业常用工具

汽车涂装作业中常用的工具分为3大类，即清除工具、刮涂工具和打磨抛光工具。 (1)清除工具

涂装施工中使用的清除工具有两类，一类是清除旧漆工具，另一类是除锈工具。

①清除旧漆工具：清除旧漆工具分为手工工具和机械工具两种。手工清除旧漆工具常用的有钢刮刀、钢铲刀、扁铲、钢丝鞭、敲锤等。刮刀主要用于平面旧漆的清除，如轿车前、后盖板等，刮除时应一手握刀柄，一手握刀身，沿车身纵轴线方向依次清除。铲刀主要用于边缘、夹缝部位旧漆的清除，钢丝鞭和敲锤主要用于清除凸凹不平部位的旧漆。机械清除旧漆工具常用的有小型风动铲、喷灯、电热器等。小型风动铲清除旧漆效果好，操作省力，适合于不同漆面环境。

注意：上述提及的旧漆清除工具主要适合于清除腻子层等较厚的旧漆涂层，若轿车漆面破损严重，最好用脱漆剂与相应工具配合施工。

②除锈工具：除锈工具也分为手工工具和机械工具两种。手工除锈工具有钢刮刀、扁铲、钢丝鞭、锉刀、砂轮片等。手工除锈操作费力，效率低，除锈效果差，需配合粗砂布使用，主要用于局部小工作量的施工。机械除锈工具有喷砂枪、气动圆盘钢丝刷、离心除锈器、风动除锈锤等。机械除锈工具的特点是除锈速度快，质量好，工作效率高，适用于大面积作业。 (2)刮涂工具

汽车涂装用刮涂工具主要用于刮涂腻子的施工。常用的工具有刮灰刀、牛角板、钢片刮板及橡胶刮板等四种。

①刮灰刀：刮灰刀是刮涂腻子最常用的工具，其特点是规格齐全，弹性好，使用方便。加宽刮灰刀有100mm和75mm两种，适合于大面积刮涂及基层的清理;中号刮灰刀宽度多为50~65mm，主要用于小面积腻子的刮涂及清除旧漆;窄刮灰刀多用于调配腻子及清理腻子毛刺等。刮灰刀使用后要及时清洁，并涂少许黄油防锈。

②牛角板：牛角板是用优质水牛角制成的，其特点是使用方便，可往复刮涂，主要用于修饰腻子的补刮作业。牛角板使用后应清理干净，并置于木夹上存放，以防止变形。

③钢片刮板：钢片刮板是刮涂汽车腻子的主要工具，其特点是刃宽，刮涂效率高，刮后腻子层平整，适用范围广。钢片刮板可以根据施工需要自制或选购。

④橡胶刮板：橡胶刮板弹性好，刮涂方便，可随物面形状不同进行刮涂，以获得平整的腻子层，尤其是对凸形、圆形、椭圆形物面更为适用。使用橡胶刮板应注意，不能与有机溶剂(如香蕉水、二甲笨、酮类等)接触，以防止变形。 (3)打磨抛光工具

①打磨工具：手工打磨主要是用砂布或水砂纸包裹木块或橡胶块进行打磨。砂布包裹木块主要用于干磨腻子层，水砂纸包裹橡胶块主要用于水磨细腻子及中间涂层漆膜。使用手工打磨工具时，通常配合刮灰刀、毛刷、棉纱等用品，如干磨腻子，可先用刮灰刀清除腻子层表面的毛刺，平整粗糙刮痕，再进行打磨。干磨粉尘较多，水磨无粉尘且效率高、质量好，故提倡采用水磨。机械打磨工具有气动磨灰机、电动磨灰机等。气动磨灰机效率高，打磨质量好，使用安全。目前，国产气动磨灰机品种有F6

6、F

32、N

3、M2等。电动磨灰机噪声小，振动轻，粉尘少，打磨质量比气动磨灰机高。

②抛光工具：抛光工具主要是抛光机，通常为电动。它与机械打磨工具的工作原理相同，不同之处是抛光工具的转速较高，磨料较细，主要用于面漆抛光和上蜡抛光等作业。

2.个人防护用具

在任何操作中，粗心大意都易导致事故，喷漆作业也不例外。正确配戴个人防护用具，可以保证作业安全。

在使用涂料稀释剂和脱漆剂以及任何酸性溶剂时，都应配戴橡胶手套。此外，当用涂料稀释剂或石油溶剂油清洗涂装设备时，也必须配戴橡胶手套。注意：应确保手套是由不会被喷漆稀料或其它强化学试剂软化的橡胶制成的。

在处理酸性化学试剂、漂白剂或其它化学品时，必须配戴防护眼镜。使用喷涂设备进行任何涂装作业时，都应配戴具有雾化过滤器的有机气体防尘面罩，以免将涂料颗粒吸入肺部。

最后，在进行任何涂装作业时，都应穿着舒适、宽松的服装。

三、喷漆常见问题及对策

1.腻子印、羽状边(坡口)开裂 (1)原因分析

①在底漆上喷涂过厚或过湿的漆层( 溶剂被包容在底漆内，而底漆没有干燥牢固)。

②材料混合不均匀(平整底漆颜料成分较高，稀释后会沉降，放置一段时间后如不再搅拌，使用起来就会使颜料松散并含有孔隙和裂缝，使涂层像泡沫材料)。

③错误的稀释剂。

④不当的表面清洁和准备(清洁不当，则润湿性差，粘结不牢，使平整底漆层在边缘收缩或移位)。

⑤干燥不当(用喷枪吹未干的底漆和面漆，使表面干燥，但底层的稀料或空气没有完全释放)。

⑥过量使用腻子或腻子抹得过厚。

⑦腻子质量不良。 (2)解决对策

①正确使用平整底漆，在各涂层之间留有足够的时间使稀料和空气挥发。

②充分搅拌含颜料的油漆，按喷漆房的条件选择稀释剂。

③选用烤漆房推荐使用的稀释剂。

④打磨前彻底清洁工件表面。

⑤控制腻子层的厚度( 中等偏薄)，在每层之间留有足够时间释放稀料和空气。

⑥腻子的使用应限于有缺陷的区域，太厚、太多则将导致羽状边裂。

⑦有条件的情况下尽量采用高质量原子灰( 钣金腻子)。 2.漆膜折皱 (1)预防措施

①漆膜厚度应适宜，喷漆时，每层之间应留有足够的蒸发时间，绝对不允许在瓷漆中加入亮漆的稀释剂。

②避免在炎热的气候条件下喷漆，在未完全干燥时应避免在日光下曝晒。

③避免在喷漆后马上进行强制烘干，而应给出一定的蒸发时间。如果使用催干剂，应严格按照生产厂的说明操作。

④不同性质的油漆不能互相覆盖，应绝对禁止在聚酯漆上喷亮漆，旧漆层彻底打磨掉。

(2)修复方法

如果漆膜出现褶皱，应将褶皱层打磨掉，然后重新喷漆。

四、喷漆与防火

空气喷漆是用压缩空气流将漆料从喷枪中喷出，并呈雾状分散沉积在加工物体表面上的一种施工方法，这种施工不能忽视防火。

(1)车间内严禁一切明火。车间内不得随地堆放其它物品，特别是可燃物品，以保持通道畅通。即使在室外作业，附近也不应有明火。车间内应有防火负责人、防火制度和灭火器材。在醒目处还应有“ 严禁烟火”和火警电话的标志。 (2)空气喷漆车间一般应单独设置，并安装通风设备，以把挥发出的可燃气体迅速排出车间。

(3)车间内应采取措施防止产生火花，电器设备要符合防爆要求;排风扇叶轮应采用有色金属制造，并防止摩擦撞击;应控制喷漆速度，防止产生静电;所有设备均应可靠接地。

(4)应做好设备的维护保养，经常清除车间内和排风管道内的油漆沉积物。 (5)严格控制车间内油漆和溶剂的贮存量，在保证当天的使用量外，不应过多贮存。即使有少量使用剩的油漆和溶剂，亦应妥善保管，盖好盖子，以减少挥发。

汽车涂装线中空气供应装置的节能分析

2008-5-11 13:53:24 摘要：根据汽车涂装线对空气品质的特殊要求和空气温、湿度的调节机理，确定了空气供应装置的流程和参数。利用湿空气的焓; 湿图，分析了空气供应装置节能降耗的方法。

1、引言

在汽车涂装线中，为了保证车身漆膜的质量和操作工人的舒适感，各工作场所对空气品质均有严格的要求，具体见表1。

注：①包括涂装线中的打磨、涂焊缝密封胶、抛光、报交和AUDIT等工位室体;②采用欧洲CEN 规格，与中国GB/T 14295相比，F5属于中效过滤范围，F7属于高中效过滤范围;③前处理、电泳室体的换气次数是指脱脂、磷化和电泳等工位室体内的换气次数，进风空气来自车间内，排放到车间外。

由于要求的风量较大，并且大多数为全新风供应，空气供应装置(ASU)的能耗和冬季加湿量相应也较大，从而导致ASU及其配套的冷冻机组、锅炉房和纯水站等在汽车涂装线的建设中所占的投资比例较大。因此，合理确定ASU的工作机理并采取适当的节能措施对降低投资和能耗具有重要的意义。

2、ASU调温和调湿的机理 2.1 夏季ASU的工作机理

夏季，车间外空气通常具有较高的温、湿度，ASU内的空气变化过程在湿空气焓—湿图(i-d图)上的表示见图1。其变化过程为：A→B→C，车间外空气的状态处于A点，温度为，相对湿度为φA，对应的含湿量为dA，焓为iA。当其流经ASU时，先在表冷段被冷却除湿后，空气状态处于B点，再在升温段等湿升温到C 点，此时温度为tC，相对湿度为φC，从而达到夏季涂装车间工作场所要求的空气状态。:

2.2 冬季ASU的工作机理

冬季，车间外空气通常具有较低的温、湿度，ASU空气变化过程的(i-d图)见图2。其变化过程为：D→E→F，车间外空气状态处于D点，温度为tD，相对湿度为φD，对应的含湿量为dD，焓为iD。当其流经ASU时，先在加热段进行等湿升温后，空气状态处于E点，再在喷水段进行等焓加湿到F点，此时温度为tF，相对湿度为φF，从而达到冬季涂装车间工作场所要求的空气状态。

3、ASU的流程

根据ASU的工作机理和涂装线各工作场所对空气品质的要求，将ASU的温、湿度调节区按“表冷段→加热段→加湿段”的顺序布置，使ASU在夏、冬季的运行中使用同一加热段，从而降低ASU的制造成本。对喷漆室和打磨等工位供风，ASU必须具有过滤、冷却、升温、加湿和降噪音等功能段。对于车间内供风，ASU只需具有过滤、冷却、升温和降噪音等功能段。以喷漆室为例，典型的ASU流程见图3。

4、ASU的技术参数和能耗的关系 4.1 确定ASU的风量

汽车涂装线各工作场所的ASU通常由多个组成，考虑到设备的安装空间和风管布置的合理性，通常每个ASU的风量不大于25万m3/h,，具体的数量和风量视该工作场所需要的通风量而定，具体计算公式如下：

V=3600·L·W·v (1)

式中：V——工作场所需要的通风量，m3/h;

L——室体的长度，m;

W——室体的宽度，m;

v——工作场所需要的空气流速，m/s。

或：V=nh·Vr (2)

式中：nh——工作场所需要的换气次数，次/h;

Vr——工作场所的容积，m3。 4.2 确定ASU的最大能耗

在确定ASU的最大能耗时，通常是根据当地的气象资料，以夏季最高焓值时的空气状态作为计算最大致冷量的起始点，即图1中的A点;以冬季最低焓值时的空气状态作为计算最大加热量的起始点，即图2中的D点，结合i—d图中的空气状态变化过程，计算出ASU 所需的最大致冷量、最大加热量和冬季最大加湿量，为冷冻机组、锅炉房和纯水站的规划提供依据。

4.2.1确定ASU所需的最大致冷量

根据图1，当空气状态由A→B进行冷却除湿时，所需要的致冷量即为ASU所需的最大致冷量，即

Qc=V·p·(iA —iB)/3600 ) (3)

式中：Qc=——ASU所需的最大致冷量，KW;

p——空气密度，1.2kg/m3; iA——夏季最高气温时空气的焓，KJ/kg;

iB——夏季热空气通过表冷器进行冷却除湿后的焓，KJ/kg; 4.2.2确定ASU所需的最大热能

根据图2，当空气状态由D→E进行等湿升温时，所需要的热能即为ASU所需的最大热能，即

Qh=V·p·(iE —iD)/3600 ) (4)

式中：Qh——ASU所需的最大热能，KW;

iE——冬季冷空气通过等湿加热后的焓，KJ/kg;

iD——冬季最低气温时空气的焓，KJ/kg。 4.3 确定ASU的最大加湿量

根据图2，当D点为冬季最低焓值的空气状态点时，通常其含湿量也接近最低，当其由D→E进行等湿升温后，在喷水段由E→F进行等焓加湿过程中所需要的加湿量即为ASU所需的最大加湿量，即

WW=V·p·(dF —dE) (5)

式中：WW——ASU所需的最大加湿量，kg /h;

dF——等焓加湿后的空气含湿量，kg/kg;

dE——冬季空气最低焓值的含湿量，dE =dP，kg/kg。

5、节能措施及效果对比

为了降低ASU的能耗，当涂装线的工艺条件允许时，通常采用一次回风ASU 。以产能为27台车/h的水性金属底漆喷漆室为例，平面布置见图4。

根据上海市的气象资料，车间外空气的夏季最高温度是34℃，相对湿度是80%，冬季最低温度是-4℃，相对湿度是75%，现采用2台ASU为其供风，其中1#ASU负责手工擦净室、自动擦净室、离子风吹净室和手工喷漆室的空气供应。根据各室体的尺寸和风速的要求，由公式(1)可求得V=22万m3/h。 5.1 全新风ASU的能耗

1#ASU采用全新风方式时的喷漆室供、排风系统见图5a。按图1的空气变化过程，查i—d图可知iA =105.17KJ/kg，iB=58.37KJ/kg由公式(3)可求得Qc=3432 KW。

按图2的空气变化过程，查i—d图可知，iD=0.8KJ/kg，iE=55.51KJ/kg，dF=12.28×10-3 kg /kg，dE=1.94×10-3 kg /kg，由公式(5)可求得WW=2370 kg /h 5.2一次回风ASU的能耗

由于通过喷漆室的手工擦净室、自动擦净室和离子风吹净室的空气可以回用，因此可将它们作为1#ASU进风的一部分，当新风风量为16.8万m3/h，回风量为5.2万m3/h时，新风比为76.4%。喷漆室的供、排风系统见图5b，其空气状态变化过程见图

6、图7。

按图6的空气变化过程：A1+C→A→B→C，通过i—d图进行混风计算可知，夏季新风点A1和回风点C按上述风量混合后，1#ASU的进风状态点A的焓iA =95.07KJ/kg，iB=58.37KJ/kg由公式(3)可求得Qc=2691 KW。

按图7的空气变化过程：D1+F→D→E→F，冬季新风点D1和回风点F按上述风量混合后，1#ASU进风状态点D的焓iD=13.58KJ/kg，iE=55.51KJ/kg,dF=12.28×10-3 kg /kg,dE= dD=4.32×10-3 kg /kg，由公式(4)可求得Qh=3075 KW; 由公式(5)可求得Ww=2101 kg /h。由上述计算结果可知，对于1#ASU而言，当采用新风比为76.4%的一次回风方式时，所需的最大致冷量可降低21.6%，最大热能可降低23.4%，最大加湿量可降低23%。

6、结语

对ASU及配套的冷冻机组、锅炉房和纯水站进行规划时，还需注意以下几点，方能使ASU正常运行，并且在运行过程中能够最大限度地节能。 6.1 采用一次回风ASU的前提条件

显而易见，增加ASU的回风量可提高节能效果，但是，必须要在工艺条件允许的前提下才可采用一次回风ASU。例如供应喷漆室的空气，经过喷漆室后含有较多的漆雾和溶剂，即使在喷漆室底部经过了文丘里或水旋式的净化处理，但仍有少量的残留物，如回收利用，

残留的漆雾会较快地阻塞ASU的过滤系统，使之阻力增大，而溶剂分子重新进入人工喷漆室内也会引起喷漆工的不舒适感，这时不能采用一次回风ASU。 6.2 ASU的空气品质与工作场所的匹配

要合理布置整个涂料车间的送、排风管，尽量使ASU的温、湿度处理能力与工作场所要求的空气品质匹配，从而避免高品质的空气被供应到低要求的工作场所造成的能源浪费。 6.3 ASU的变频技术

在实际生产过程中，涂装线各工作场所运行的连续性各不相同，因此，ASU的风机要采用变频控制，其控制系统与机械化输送系统联锁，使>EF 的供风量能根据工作场所的实际需要可自动连续地调节，从而避免能源浪费。

ASU加湿泵也应采用变频控制，使循环喷淋泵根据进风段的空气湿度自动调整喷淋量，从而使对应的加湿量达到要求。同时，有效地降低了泵的能耗和纯水消耗量。 6.4 电动调节阀的应用

在新风、回风、排风管路上要设置电动调节风阀;在表冷器、加热器回水管上设置电动二通调节阀，根据室外空气焓值及室内外温、湿度的变化自动调节电动风阀和电动水阀的开度。 6.5 管路的保温

ASU的壁板、冷热水管、供回风管等均应采用绝热保温，保温材料使用A" HH 厚的岩棉或相类似的材料，从而最大限度降低由散热产生的能源损失。 6.6 ASU能源供应的动态调整

在ASU的日常运行中要对车间外空气的温、湿度进行监测，以便根据室外空气焓值相应地调整冷冻机组、锅炉房和纯水站的运行负荷，使之尽可能与ASU的能耗相匹配，从而达到节能和降低运行成本的目的。

涂装质量问题的基本分析方法(下)

2008-4-30 17:5:20 3 解决涂装质量问题的原则

生产上出现了问题,并不都是容易找到原因的。先分析问题还是先解决问题,同样需要一定的原则。因为分析问题的一项目的是落实责任,但生产不可能等到责任落实后才重新继续。 311 生产为先原则

解决问题的顺序为:采取所有措施保证生产→分析问题→落实责任。在涂装实际生产中,出现任何质量问题,应同时采取所有可能的措施保障生产,而不能因分析缺陷长期影响生产。如电泳漆成胶体的案例中,保证生产的措施就是更换漆槽。涂层冲击脱起的情况是尽量使工件让步接收,一边继续分析问题。再如钢板磷化发蓝的问题,因威胁到涂层的耐蚀性能,不能涂装,只有选出发蓝工件,暂时停用该批钢板制作工件,保证生产进行。 312 质量为先原则

解决问题的顺序为:分析问题→解决问题→继续生产,落实责任在生产

前后均可。

当质量问题影响到产品销售、影响到企业长远利益时必须先解决质量问题,而不能生产有先天病态的产品。如检验发现涂层冲击试验后裂开,停产分析认为是粉末质量问题,只有停产,待新粉末进厂后才能生产;再如因粉末混合后出现失光,对比明显。停产分析,确认是厂家粉末原因后,对设备进行清理,更换另一厂家粉末,使生产正常进行。 313 实事求是原则

涂装问题关系到企业的生产和企业所有者的收益,关系到供应商的质量声誉和货款结算,关系到各方责任承担等诸多问题,技术人员得到一个基于事实的、不可变更的结论至关重要。要做到不查明原因不下结论,坚持自己的观点不因利益相关方的影响而改变,对主管领导的分析不随便附和,作出了错误的推断时应勇敢地承认自己的不足,时间久了才能树立自己权威的观点,让各方都相信科学,相信事实,相信自己。实事求是原则是追求事实本来面目的原则。尊重事实、尊重科学是人类的基本素质,是分析和解决质量问题的基本准则。

4 结语

涂装质量问题不但涉及到人、机、料、法、环等因素,对质量问题的分析还涉及到物理、化学、生物、数理统计等学科知识。综合运用,分析透彻,解决问题才能更具有针对性,减少弯路,确保涂装生产的正常进行。

同时要学会从解决质量问题中不断地总结经验教训,提高自己分析处理涂装质量问题的能力和水平,以适应生产不断发展的需要。

涂装质量问题的基本分析方法(上)

2008-4-30 17:1:38 1 前言

涂层是一个过程产品,涂层质量是所有因素和过程结果的累加。涂装质量问题有它自己的特点:问题出现多没有征兆,大生产中问题多以批量出现,缺陷分析比较抽象不容易让人人理解,一些参数的变化引起外观质量的变化,工艺过程长,工艺参数多等等。所以,遵循一定的问题分析和解决办法,可以加快问题的解决,更好地减少损失。

2 涂装质量问题的基本分析方法 211 聚焦法则

涂装缺陷往往不是单一的,总是多种缺陷共存,影响程度各不相同,即分为主要缺陷和次要陷。

聚焦法则要求:

第一步:命名并统计所有的缺陷;

第二步:计算各种缺陷的比例;

第三步:找出比例最大的缺陷,即主要缺陷,这就是需要分析解决的主要问题。针对需要首先解决的主要缺陷,其原因也可能有多种,这些原因所起的作用各不相同,分主要原因和次要原因。聚焦法则要求:

第一步:针对某一问题,找到并罗列所有可能的原因(人、机、料、法、

环) ,尽可能不漏项;

第二步: 从这些原因中找到一项主要的原因。方法是观察和试验;

第三步:针对上述的主要原因罗列所有可能的解决方法;

第四步:从这些可能的解决方法中找出最经济、最有效的一个并实施。

聚焦法则的优点是只改变一个条件,根据问题改善的效果,有利于查明问题根源,防止问题的反复出现。

如造成涂层表面杂质缺陷的有颗粒和毛絮,每一种又可以分析到十几种原因,造成毛絮的一种原因是杨柳的花絮,改善方法:搬迁厂房、封闭车间、砍伐树木、以窗纱代替开窗、往车间内送过滤的空气使之保持正压等。其中,“以窗纱代替开窗”的方式最简单,可以最先实施,以改善情况决定是否实施往车间内送过滤的空气的方案。

212 全因素分析法(或称全息分析法)

因为涂层质量是所有因素和过程结果的累加,前期所有工序的问题都可能最终表现为涂层缺陷。出现任何质量问题,应从人(操作人员) 、机(机械设备、工装) 、料(原料、辅料) 、法(工艺方法、检测方法) 、环(环境因素) 诸方面进行全方位的分析,找出关键的因素。

全因素分析法不但要分析涂装施工环节,也可以延伸到原料的制造过程。因为原料是影响质量的重要因素,原料的生产过程、甚至涂装原料的上级原料同样影响涂装质量。

例如,钢板在生产中有夹杂的情况,粉末涂装高温固化后产生起皮缺陷。如果分析不到钢板的原因,无论如何都不能解决它。因为起皮的情况类似于磷化的杂质和外界掉落的物体,将责任落实到任何其它岗位人员都是一种错误。又如,在进行银色粉末涂装时,涂层出现绿豆大小的气泡,初步判断是压缩空气中的油、水在高温下挥发产生的气泡,该分析好像有理有据,但水分在粉末流平前应该挥发,液态油滴在流平温度下应该产生缩孔,显然与气泡不是同一原因。后经过粉末制造厂家共同参与才找到真正原因:粉末制造时银粉(铝粉) 的加入是混合式,当混合不太充分时会造成铝粉的团聚现象,流平温度下封闭的铝粉团内的空气膨胀形成大小不一的气泡,类似于粉点(粉包) 。

涂装生产应用的粉末里会有毛絮,这是将原料全部过筛后发现的。而粉末厂家也搞不清这些毛絮的来源。不要忘记,粉末生产也是需要原料的,所以原料的原料出现问题,也会影响涂装质量。213 问题重现法

生产中出现问题是某个因素变化的结果,这个因素有时可能知道,更多时候不知道变化的因素。在生产上或实验室使问题再次出现并多次重现,就会使原因明朗化。

如在查找缩孔的原因时就可采用该方法,利用生产原料的杂质、各种油类物质、多种表面活性剂、多种粉末材料等,人为产生了多种缩孔。再在这些导致缩孔物质中,确定压缩空气中的油份是产生缩孔的主要原因。

在查找电泳漆电泳不上漆的原因时,就可人为加速溶液的蒸发,使水中的可溶性离子积累,获得与生产线相似的结果(出现果冻状胶体) ;用去离子水做对比试验,得到不出现缺陷的样本。从而得出结论,上述缺陷是由于水的硬度高造成的。

在生产中出现涂层冲击脱起的缺陷,通过在烫干水中加入脱脂槽液,人为提高最后一道水洗的

pH ,涂装四块样板进行对比,重现了生产时的现象,得出脱脂槽液的转

移,会引起抗冲击脱层缺陷。提高磷化液游离酸,部分解决问题,通过改进烫干加热方式,最后防止了缺陷的反复。

解决涂层脱落问题也是这样,在不同的时间和温度下做几组样板,得到不同程度的脱落现象:涂层不开裂、涂层轻微裂痕、裂纹、完全碎裂等,说明固化不足会造成涂层脱落,防治办法是提高固化温度或延长固化时间。 214 因素递减递增法

在重现问题时,只对已知的单一的因素或该因素的量进行加减,直到出现质量问题。

如某一产品涂装后做盐雾试验,出现涂层起泡的现象,在基本排除粉末涂料原因后,对前处理工序进行分析。因前处理采用镀锌、钝化、磷化的工序,分别减少一个工序喷涂三块样板,做相同的试验,结果发现镀锌工序是产生盐雾试验起泡的原因。

再如涂层针孔,知道增加了酸洗后的工件出现程度不同的针孔。逐步降低酸的浓度、调整缓蚀剂浓度做一系列样板,找到一个合理的配方,解决针孔问题。

因素的增减可定性地判定某一因素的作用;再用正交试验法,可以找到合适的工艺及配方,均是分析问题的有力工具。