构造柱和圈梁设置技巧

第一篇：构造柱和圈梁设置技巧

混凝土(构造柱、圈梁、板缝)

一、 施工准备

(一) 材料及主要机具：

1 水泥：用325-425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。

2 砂：用粗砂或中砂，当混凝土为 C30以下时，含泥量不大于5%。

3 石子：构造柱、圈梁用粒径：0.5-3.15cm卵石或碎石;板缝用粒径0.5一1.2cm细石，当混凝土为 C30以下时，含泥量不大于2%。

4 水：用不含杂质的洁净水。

5 外加剂：根据要求选用早强剂、减水剂等，掺人量由试验室确定。

(二) 作业条件：

1 混凝土配合比经试验室确定，配合比通知单与现场使用材料相符。 2 模板牢固、稳定，标高、尺寸等符合设计要求，模板缝隙超过规定时，要堵塞严密，并办完预检手续。

3 钢筋办完隐检手续。

4 构造柱、圈梁接槎处的松散混凝土和砂浆应剔除，模板内杂物要清理干净。

5 常温时，混凝土浇筑前，砖墙、木模应提前适量浇水湿润，但不得有积水。

二、 操作工艺

(一)工艺流程：

准备材料机具→搅拌混凝土→运输混凝土至浇筑地点→浇筑振捣混凝土→混凝土养护

(二) 操作工艺 1 混凝土搅拌：

1) 根据测定的砂、石含水率，调整配合比中的用水量，雨天应增加测定次数。 2) 根据搅拌机每盘各种材料用量及车皮重量，分别固定好水泥(散装)、砂、石各个磅秤的标量。磅秤应定期核验、维护，以保证计量的准确。计量精度：水泥及掺合料为土2%，骨料为土3%，水、外加剂为土2%。搅拌机棚应设置混凝土配合比标牌。

3) 正式搅拌前搅拌机先空车试运转，正常后方可正式装料搅拌。

4) 砂、石、水泥(散装)必须严格按需用量分别过秤，加水也必须严格计量。

5) 投料顺序：一般先倒石子，再倒水泥，后倒砂子，最后加水。掺合料在倒水泥时一并加入。掺外加剂与水同时加入。

1 6) 搅拌第一盘混凝土，可在装料时适当少装一些石子或适当增加水泥和水量。

7) 混凝土搅拌时间，应根据混凝土配合比情况按现行砼结构施工验收规范确定，自落式搅拌机一般不应少于1.5mi n。

8) 混凝土坍落度，一般控制在配合比的允许范围内，每台班应测两次。 2 混凝土运输：

1) 混凝土自搅拌机卸出后，应及时用翻斗车、手推车或吊斗运至浇筑地点。运送混凝土时，应防止水泥浆流失。若有离析现象， 应在浇筑地点进行人工二次拌合。

2) 混凝土以搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间，当混凝土为C30及其以下，气温高于25℃时不得大于90min， C3()以上时，不得大于60min。

(三) 混凝土浇筑、振捣：

1) 构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。

2) 浇筑方法：用塔吊吊斗供料时，应先将吊斗降至距铁盘50-60cm处，将混凝土卸在铁盘上，再用铁锹灌人模内，不应用吊斗直接将混凝土卸人模内。

3) 浇筑混凝土构造柱时，先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌人混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，一般浇筑高度不宜大干2m，如能确保浇筑密实，亦可每层一次浇筑。

4 混凝土振捣：振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近内墙插入。振捣圈梁混凝土时、振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。振捣板缝混凝土时，应选用φ30mm小型振捣棒。振捣层厚度不应超过振捣棒的1.25倍。

5 浇筑混凝土时，应注意保护钢筋位置及外砖墙、外墙板的防水构造，不使其损害，专人检查模板、钢筋是否变形、移位;螺栓、拉杆是否松动、脱落;发现漏浆等现象，指派专人检修。

6 表面抹平：圈梁、板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平。表面不得有松散混凝土。

(四)混凝土养护：

混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于7d。

(五)填写混凝土施工记录，制作混凝土试块。

(六) 成品保护

1 浇筑混凝土时，不得污染砖墙面。

2 振捣混凝土时，不得碰动钢筋、埋件，防止移位。

2 3 钢筋有踩弯、移位或脱扣时，及时调整、补好。 4 散落在楼板上的混凝土应及时清理干净。

三、 质量标准

(一) 保证项目：

1 水泥、砂、石、外加剂必须符合施工规范及有关标准的规定，有出厂合格证、试验报告。

2 混凝土配合比、搅拌、养护和施工缝处理，符合规范的规定。

3 按标准对混凝土进行取样、制作、养护和试验，评定混凝土强度并符合设计要求。

(二) 基本项目：

混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞露筋、缝隙、夹渣。

(三)允许偏差项目：(砖混结构)

项目

允许偏差

检验方法

构造柱中心线位移 10 用经纬仪或尺量检查 构造柱层间错位

用经纬仪或尺量检查 标高(层高)

±10

用水准仪或尺量检查 截面尺寸 +8-5

尺量检查

每层垂直度

10 用2米拖线板检查

10以下全高垂直度 15 用经纬仪或吊线检查 10m以上全高垂直度 20 用经纬仪或吊线检查 表面平整度

用2m靠尺和楔形塞尺检查

四、通病防治

1 混凝土材料计量不准：影响混凝土强度，施工前要检查，校正好磅秤，车车过秤，加水量必须严格控制。

2 混凝土外观存在蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷：混凝土振捣不实，漏振，钢筋缺少保护层垫块，尤其是板缝内加筋位置，应认真检查，发现问题及时处理。

五、安全交底：

1、 浇筑用的脚手架应经安全员验收后方可使用，不准随意拆改或挪动。

2、 起吊混凝土时，混凝土不得装得过满。吊臂范围内不得有人停留。

3、 高空作业时要挂好安全网，戴好安全帽，系好安全带。

4、 振捣人员应戴绝缘手套穿绝缘鞋。临时架设的电缆应与脚手架、钢筋等金属结构物采取绝缘隔离措施。

第二篇：构造柱、圈梁、过梁的混凝土浇筑

佛冈县弘大建筑安装工程公司 单位工程施工质量技术交底

工程名称：

交底内容：

一、施工准备

1.材料及主要机具： 1) C20商品混凝土 2.作业条件：

1) 混凝土配合比经试验室确定，配合比通知单与现场使用材料相符，

2) 模板牢固、稳定、标高、尺寸等符合设计要求，模板缝隙超过规定时，要堵塞严密，并办完预检手续。

3) 钢筋办完隐检手续。

4) 构造柱、圈梁槎处的松散混凝土和砂浆应剔除，模板内杂物要清理干净。 5) 常温时，混凝土浇潢前，砖墙，木模应提前适量浇水湿润，但不得积水。

三、操作工艺 1.工艺流程：

作业准备→混凝土搅拌→混凝土运输→混凝土浇筑、振捣→混凝土养护 2.混凝土搅拌：

1) 混凝土坍落度，一般控制在5~7cm，每台班应测两次。 3.混凝土运输：

1) 混凝土自搅拌机卸出后，应及时用翻斗车、手推车或吊斗运至浇筑地点，运送混凝土时，应防止水泥浆流失。若有离析现象，应在浇筑地点进行人工二次拌合。

2) 混凝土以搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间，当混凝土为C30，及其以下，气温高于25℃时不得大于90min。 4.混凝土浇筑、振捣：

1) 构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。 2) 浇筑方法：用塔吊吊斗供料是，应先将吊斗降至距铁盘50~60cm处，将混凝土卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内，不应吊斗直接将混凝土卸入模内。

3) 浇筑混凝土构造柱时，先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌入混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，一般浇筑高度不宜大于2m，如能确保浇筑密实，亦可每一层浇筑。

4) 混凝土振捣：振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近内墙插入。振捣圈梁混凝土时，振捣棒民混凝土面应成斜角，斜面向振捣。振捣板缝混凝土时，应选用30mm小型振捣棒。振捣层厚度不应超过振捣棒的1.25倍。

5) 浇筑混凝土时，应注意保护钢筋位置及外砖墙、外墙板的防水构造，不使其损害，专人检查模板、钢筋是否变形，移位;螺栓、拉杆是否松动、脱落;发现漏浆等现象，指派专人检修。

6) 表面抹平;圈梁、板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平。表面不得松散混凝土。 5.混凝土养护：混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。常温进每日至少浇水两次，养护时间不得少于7d。

6.填写混凝土施工记录，制作混凝土试块。

四、成品保护

1.浇筑混凝土时，不得污染清水砖墙面。

2.振捣混凝土时，不得碰动钢筋、埋件，防止移位。

交底项目：构造柱、圈梁、过梁、设备基础等零星砼

佛冈县弘大建筑安装工程公司 单位工程施工质量技术交底

3.钢筋有踩弯、移位或脱扣时，及时调整、补好。 4.散落在楼板上的混凝土应及时清理干净。

五、应注意的质量问题

1. 混凝土材料计量不准：影响混凝土强度，施工前要检查，校正好磅秤，车车过秤，加水量必须严格控制。

2. 混凝土外观存在蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷：混凝土振捣不实，漏振，钢筋缺少保护层垫块，尤其是板缝内加筋位置，应认真检查，发现问题及时处理。

承接班组：

承接人：

交底人：

年

月

日

年

月

日

第三篇：施工工艺工法 砖混结构构造柱、圈梁、板缝支模

混结构构造柱、圈梁、板缝支模

范围

本工艺标准主要适用于工业与民用建筑砖混结构、外砖内模和外板内模结构构造柱、圈梁、板缝的模板工程。

施工准备

2.1材料及主要机具：

2.1.1木板(厚度为20～50mm)、定型组合钢模板(长度为600、750、900、1200、1500mm，宽度为100、150、200、250、300mm)、阴阳角模、连接角模。

2.1.2方木、木楔、支撑(木或钢)，定型组合钢模板的附件(U形卡、L形插销、3形扣件、碟形扣件、对拉螺栓、钩头螺栓、紧固螺栓)、铅丝(12号～14号)、隔离剂等。

2.1.3打眼电钻、搬手、钳子。

2.2作业条件

2.2.1弹好墙身+50cm水平线，检查砖墙(或混凝土墙)的位置是否符线，办理预检手续。

2.2.2构造柱钢筋绑扎完毕，并办好隐检手续。

2.2.3模板拉杆如需螺栓穿墙，砌砖时应按要求预留螺栓孔洞。

2.2.4检查构造柱内部是否清理干净，包括砖墙舌头灰、钢筋上挂的灰浆及柱根部的落地灰。

操作工艺

3.1工艺流程：

支构造柱模板

准备工作

→

支圈梁模板

→

办预检

支板缝模板

3.2支模前将构造柱、圈梁及板缝处杂物全部清理干净。

3.3支模板：

3.3.1构造柱模板：

3.3.1.1砖混结构的构造柱模板，可采用木模板或定型组合钢模板。可用一般的支模方法。为防止浇筑混凝土时模板膨胀，影响外墙平整，用木模或组合钢模板贴在外墙面上，并每隔1m以内设两根拉条，拉条与内墙拉结，拉条直径不应小于φ16。拉条穿过砖墙的洞要预留，留洞位置要求距地面30cm开始，每隔1m以内留一道，洞的平面位置在构造柱大马牙槎以外一丁头砖处。

3.3.1.2外砖内模结构的组合柱，用角模与大模板连接，在外墙处为防止浇筑混凝土挤胀变形，应进行加固处理，模板贴在外墙面上，然后用拉条拉牢。

3.3.1.3外板内模结构山墙处组合柱，模板采用木模板或组合钢模板，用斜撑支牢。

3.3.1.4根部应留置清扫口。

3.3.2圈梁模板：

3.3.2.1圈梁模板可采用木模板或定型组合钢模板上口弹线找平。

3.3.2.2圈梁模板采用落地支撑时，下面应垫方木，当用木方支撑时，下面用木楔楔紧。用钢管支撑时，高度应调整合适。

3.3.2.3钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉临时固定。如采用组合钢模板，上口应用卡具卡牢，保证圈梁的尺寸。

3.3.2.4砖混、外砖内模结构的外墙圈梁，用横带扁担穿墙，平面位置距墙两端24cm开始留洞，间距50cm左右。

3.3.3板缝模板：

3.3.3.1板缝宽度为4cm，可用50mm×50mm方木或角钢作底模。大于4cm者应当用木板做底模，宜伸入板底5～10mm留出凹槽，便于拆模后顶棚抹砂浆找平。

3.3.3.2板缝模板宜采用木支撑或钢管支撑，或采用吊杆方法。

3.3.3.3支撑下面应当采用木板和木楔垫牢，不准用砖垫。

质量标准

4.1保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对湿陷性黄土必须有防水措施;对冻胀性土必须有防冻融措施。

4.2基本项目：

4.2.1模板接缝处应严密，预埋件应安置牢固，缝隙不应漏浆，应小于l.5mm。

4.2.2模板与混凝土的接触面应清理干净，模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷或沾污钢筋。

4.2.3允许偏差项目见表4-1。

砖混结构模板允许偏差表4-1

允许偏差(mm)

单层、多层

多层大模

1

轴线位移：柱、梁

5

5

尺量检查

2

标高

±5

±5

用水准仪或拉线和尺量检查

3

截面尺寸：柱、梁

+4-5

±2

尺量检查

4

每层垂直度

3

3

用2m托线板检查

5

相邻两板表面高低差

2

2

用直尺和尺量检查

6

表面平整度

5

2

用2m靠尺和楔形塞尺检查

7

预埋钢板中心线位移

3

3

拉线和尺量检查

成品保护

5.1在砖墙上支撑圈梁模板时，防止撞动最上一皮砖。

5.2支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入砖头、石子、木屑等杂物。

5.3应保护钢筋不受扰动。

应注意的质量问题

6.1构造柱处外墙砖挤鼓变形，支模板时应在外墙面采取加固措施。

6.2圈梁模板外胀：圈梁模板支撑没卡紧，支撑不牢固，模板上口拉杆碰坏或没钉牢固。浇筑混凝土时设专人修理模板。

6.3混凝土流坠：模板板缝过大，没有用纤维板、木板条等贴牢;外墙圈梁没有先支模板后浇筑圈梁混凝土，而是先包砖代替模板再浇筑混凝土，致使水泥浆顺砖缝流坠。

6.4板缝模板下沉：悬吊模板时铅丝没有拧紧吊牢，采用钢木支撑时，支撑下面垫木没有楔紧钉牢。

质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1模板分项工程预检记录。

7.2模板分项工程质量评定资料。

第四篇：4.3砖混结构、构造柱、圈梁、板缝等混凝土施工工艺标准

1范围

本工艺标准适用于砖混结构，外砖内模，外板内模的构造柱、圈梁、板缝等混凝土浇筑工艺。

2施工准备

2.1 材料及本要机具：

2.1.1 水泥：用325～425号矿渣硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥。 2.1.2 砂：用粗砂或中砂，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于5%。

2.1.3 石子：构造柱、圈梁用粒径：0.5～3.2cm卵石或碎石;板缝用粒径0.55～1.2cm细石，当混凝土为C30以下时，含泥量不大于2%。

2.1.4 水：用不含杂质的洁净水。

2.1.5 外加剂：根据要求选用早强剂、减水剂等，掺入量由试验室确定。 2.2 作业条件：

2.2.1 混凝土配合比经试验室确定，配合比通知单与现场使用材料相符。

2.2.2 模板牢固、稳定，标高、尺寸等符合设计要求，模板缝隙超过规定时，要堵塞严密，并办完预检手续。

2.2.3 钢筋办完院检手续。

2.2.4 构造往、圈梁接槎处的松散混凝土和砂浆应剔除，模板内杂物要清理干净。 2.2.5 常温时，混凝土浇筑前，砖墙、木模应提前适量浇水湿润，但不得有积水。 3操作工艺 3.1 工艺流程：

作业准备 → 混凝土搅拌 → 混凝土运输 → 混凝土浇筑、振捣 → 混凝土养护 3.2 混凝土搅拌：

3.2.1 根据测定的砂、石含水率，调整配合比中的用水量，雨天应增加测定次数。 3.2.2 根据搅拌机每盘各种材料用量及车皮重量，分别固定好水泥(散装)、砂、石各个磅秤的标量。磅秤应定期核验、维护，以保证计量的准确。计量精度：水泥及掺合料为±2%，骨料为±3%，水、外加剂为±2%。搅拌机棚应设置混凝土配合比标牌。

3.2.3 正式搅拌前搅拌机先空车试运转，正常后方可正式装料搅拌。

3.2.4 砂、石、水泥(散装)必须严格按需用量分别过秤，加水也必须严格计量。 3.2.5 投料顺序：一般先倒石子，再倒水泥，后倒砂子，最后加水。掺合料在倒水泥时一并加入。掺外加剂与水同时加入。

3.2.6 搅拌第一盘混凝上，可在装料时适当少装一些石子或适当增加水泥和水量。 3.2.7 混凝土搅拌时间，400L自落式搅拌机一般不应少于1.5min。 3.2.8 混凝土坍落度，一般控制在5～7cm，每台班应测两次。 3.3 混凝土运输：

3.3.1 混凝土自搅拌机卸出后，应及时用翻斗车、手推车或吊斗运至浇筑地点。运送混凝土时，应防止水泥浆流失。若有离析现象，应在浇筑地点进行人工二次拌合。

3.3.2 混凝土以搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间，当混凝土为C30，及其以下，气温高于25℃时不得大于90min，C30以上时不得大于60min。

3.4 混凝土浇筑、振捣：

3.4.1 构造柱根部施工缝处，在浇筑前宜先铺5cm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土。

3.4.2 浇筑方法：用塔吊吊斗供料时，应先将吊斗降至距铁盘50～60cm处，将混凝土卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内，不应用吊斗直接将混凝土卸入模内。

3.4.3 浇筑混凝土构造柱时，先将振捣棒插入柱底根部，使其振动再灌入混凝土，应分层浇筑、振捣，每层厚度不超过60cm，边下料边振捣，一般浇筑高度不宜大于2m，如能确保浇筑密实，亦可每层一次浇筑。

3.4.4 混凝土振捣：振捣构造柱时，振捣棒尽量靠近内墙插入。振捣圈梁混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。振捣板缝混凝土时，应选用φ30mm小型振捣棒。振捣层厚度不应超过振捣棒的1.25倍。

3.4.5 浇筑混凝土时，应注意保护钢筋位置及外砖墙、外墙板的防水构造，不使其损害，专人检查模板、钢筋是否变形、移位;螺栓、拉杆是否松动、脱落;发现漏浆等现象，指派专人检修。

3.4.6 表面抹平：圈梁、板缝混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压实、抹平。表面不得有松散混凝土。

3.5 混凝土养护：混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于1d。

3.6 填写混凝土施工记录，制作混凝土试块。 4质量标准 4.1 保证项目;

4.1.l 水泥、砂、石、外加剂必须符合施工规范及有关标准的规定，有出厂合格证、试验报告。

4.1.2 混凝土配合比、搅拌、养护和施工缝处理，符合规范的规定。

4.1.3 按标准对混凝土进行取样、制作、养护和试验，评定混凝上强度并符合设计要求。 4.2 基本项目：

混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞露筋、缝隙、夹渣。 4.3 允许偏差项目，见表4-31。 表 4-31 允许偏差 (mm) 砖 混 多层大模

1 构造柱中心线位置 10 10 2 构造柱层间错位 8 8 3 标高 (层高) ±10 ±10 水准仪或尺量 4 截面尺寸 +8 -5 +5 -2 尺量检查 每 层 10 10 用2m托线板检查 5 垂直度 10m以下 15 15 10m以上 20 20 5成品保护

5.1 浇筑混凝土时，不得污染清水砖墙面。

5.2 振捣混凝土时，不得碰动钢筋、埋件，防止移位。 5.3 钢筋有踩弯、移位或脱扣时，及时调整、补好。 5.4 散落在模板上的混凝土应及时清理干净。 6 应注意的质量问题

6.1 混凝土材料计量不准：影响混凝土强度，施工前要检查，校正好磅秤，车车过秤，加水量必须严格控制。

6.2 混凝土外观存在蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷：混凝土振捣不实，漏振，钢筋缺少保护层垫块，尤其是板缝内加筋位置，应认真检查，发现问题及时处理。 7质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1 材料(水泥、砂、石、掺合料、外加剂等)出厂合格证明、试验报告。 7.2 混凝土试块试验报告。 7.3 分项工程质量检验评定表。 7.4 隐检、预检记录。 7.5 冬期施工记录。 7.6 设计变更及洽商记录。 7.7 其它技术文件。

第五篇：构造柱设置要求（最终版）

1 、当无混凝土墙(柱)分隔的直段长度,120(或100)厚墙超过3.6m，180(或190)厚墙超过5m时，在该区间加混凝土构造柱分隔;

2、 120(或100)厚墙 当墙高小于等于3米时,开洞宽度小于等于2.4m,若不满足时应加构造柱或钢筋混凝土水平系梁;

3、180(或190)厚墙 当墙高小于等于4m,开洞宽度小于等于3.5m,若不满足时应加构造柱或钢筋混凝土水平系梁

1、墙体转角处无框架柱时、不同厚度墙体交接处，应设置构造柱

2、当墙长大于5m(或墙长超过层高2倍)时，应该在墙长中部(遇有洞口在洞口边)设置构造柱

3、较大洞口两侧、无约束墙端部应设置构造柱

4、构造柱与墙体拉结筋为2Φ6@500，沿墙体全长贯通

主要还是根据图纸设计要求在定

建筑抗震设计规范GB50011-2010，明天开始实施的那本。

第13.3.4-4条：钢筋混凝土结构中的砌体填充墙，尚应符合下列要求：

墙长大于5m 时，墙顶与梁宜有拉结;墙长超过8m 或层高2 倍时，宜设置钢筋混凝土构造柱;墙高超过4m 时，墙体半高宜设置与柱连接且沿墙全长贯通的钢筋混凝土水平系梁。

构造柱设置规范

构造柱间距应该分两种情况区分对待。一种是单一作为约束边缘构件的构造柱，此类构造柱的设置主要考虑约束墙段的长度需要，以往抗震规范中尚不明确，无论在砌体横墙或纵墙中均未提出间距的要求。事实证明构造柱的约束作用是有限的。例如在以往的纵墙中设置构造柱时只要求在两端设构造柱，数十米长的构造柱难以约束墙段的破坏此时构造柱的数量是远远不够的。即使横墙中的构造柱间距一般可能达到11~12米，构造柱的作用也难以完全发挥。 根据工程实践经验和有关实验研究分析结果，新规范对此做了补充和完善：

a) 当层数和房屋高度接近或者达到砌体结构限定高度时横。墙内的构造柱间距不宜大于层

高的2倍，即一般不宜超过5.4米;纵墙内的构造柱一般不超过3.9米(外纵墙)和4.2米(内纵墙)，即大致每开间均应设置一根构造柱如此要求是十分必要的，实验证明墙段的宽高比超过2时，构造柱的约束作用降低。

b) 在开间较大的多层数和房屋高度接近和达到砌体高度是对构造柱的设置间距要求更高。

在横墙内德柱间距不宜大于层高，在纵墙内的柱间距不宜大于4.2米;同时在所有纵横墙交接处及横墙的中部也均应设有构造柱以约束相应墙段的砌体。