设备运行安全操作规程

第一篇：设备运行安全操作规程

小三峡水电站 机组设备试运行操作规程

蓄水及首台机组启动验收

四川米易县小三峡水电站

机组设备试运行

操作规程

水电五局小三峡机电安装项目部

二OO六年十二月

审定：赵书春

审查：李 俊

校核：范长江

编写：王甲荣 尹志强 牟学芬 何祖红

水电五局小三峡机电安装项目部

二OO六年十二月

目

录

一 机组充水试验操作 ......................................................... 4 二 机组空载试运行操作 ................................................... 16 三 发电机短路升流试验操作 ........................................... 24 四 发电机升压试验操作 ................................................... 26 五 发电机带主变与110KV高压配电装置试验操作 ...... 28 六 机组并网及负荷试验操作 ........................................... 32

小三峡电站机组试运行操作规程

一 机组充水试验操作 1充水前的检查

目的：确认机组是否具备充水条件。 1.1 流道的检查

1.1.1 坝前进水口1#机组拦污栅已施工完毕验收合格，拦污栅周围已清理干净验收合格。

1.1.2 进水口1#机组用工作闸门、启闭装置已安装完工，门槽已清理干净并验收合格。工作闸门在无水情况下调试合格，启闭时间符合设计要求并处于关闭状态。

1.1.3 1#机组进水流道、蜗壳、尾水管等过水通流系统均已安装完工，清理干净并检验合格。灌浆孔已封堵，测压头已装好，测压管阀门、测量表计、压力开关均已安装完工，调试合格整定值符合设计要求。所有过水流道进入孔的盖板均已严密封闭，封水盖板已安装完工，且所有螺栓均已紧固。

1.1.4 蜗壳、转轮室及尾水管已清扫干净，固定转轮的楔子板、临时支座、转轮检测平台均已拆除。

1.1.5 蜗壳排水阀及尾水排水阀启闭情况良好并处于关闭位置。全厂渗漏检修排水系统已安装完工，调试完毕，其手动、自动均能可靠运行。

1.1.6 尾水闸门槽极其周围已清理干净，尾水闸门已安装完工检验合格，启闭情况良好，尾水闸门处于关闭状态。 1.1.7 上、下游水位测量装置已安装完工，调试合格。 1.1.8 非本期试运行的2#、3#机工作闸门及尾水闸门处于关闭状态，并已采取安全措施防止误动。 1.2 水轮机部分检查

1.2.1 水轮机转轮及所有部件已安装完工，检验合格，记录完整，转轮叶片与转轮室之间的间隙已检查合格，已无遗留物。 1.2.2 导水机构已安装完工、检验合格，并处于关闭状态，接力器锁定投入。导叶最大开度和关闭后的严密性及压紧行程已检验符合设计要求，轮叶全关。

1.2.3 真空破坏阀已安装完工，经严密性试验及设计压力下的动作试验合格。

1.2.4 主轴工作密封与空气围带已安装完工、检验合格，密封自流排水管道畅通。密封水压力开关和空气围带压力开关已调整至设计值。

充水前投入检修密封：关130

1、130

2、1305阀，开130

7、1309阀，空气围带充气。

1.2.5 顶盖排水泵已安装完工，检验合格，手动、自动工作均正常，投入运行，并切至“自动”，12

28、1232阀全开。 1.2.6 受油器已安装完毕，符合规范规定要求。

1.2.7 水导轴承润滑冷却系统已检查合格，油位、温度传感器及冷却水水压已调试合格，各整定值符合设计要求。 1.2.8 水轮机各测压表计、示流器、均已安装完工调试合格，整定值已调整至设计参考值。振动和摆度传感器均已安装完工调试合格。

1.3 调速系统的检查

1.3.1 调速系统及其设备已安装完工，调试合格。油压装置压力、油位正常，透平油化验合格。各部表计、压力开关、安全阀、自动化元件均已整定符合设计要求，管道检查和压力试验完毕。 1.3.2 压力油罐安全阀按规范要求已调整合格，且动作可靠。油压装置油泵在工作压力下运行正常，无异常振动和发热。回油箱油位继电器动作正常，高压补气装置手、自动操作动作均正确。漏油装置调试合格，手动、自动工作均正常。

1.3.3 调速系统各油压管路、阀门、接头及部件等经充油检查，额定压力下无渗漏现象。

1.3.4 调速器机电柜已安装完工并调试合格，各电磁阀、电气/液压转换装置工作正常。

1.3.5 手动操作进行调速系统的联动调试，检查调速器、接力器、及导水机构操作的灵活性、可靠性和全行程内动作的平稳性。检查导叶开度、接力器行程和调速器柜的导叶开度指示器三者的一致性，并录制导叶和接力器行程的关系曲线，应符合设计要求。 1.3.6 手动操作检查浆叶动作的平稳性，浆叶开度和调速器柜的浆叶开度指示器的一致性，调整好导叶和桨叶的协联关系。 1.3.7 事故配压阀、两段关闭和机械过速保护装置均已安装完毕调试合格，动作试验正确，特性参数已按制造商的设计数据整定完毕。紧急关闭时导叶全开到全关所需的时间符合设计要求。 1.3.8 锁定装置调试合格，信号指示正确并处于投入位置。 1.3.9 调速器静态调试已完成，手动模拟开、停机试验合格，由计算机监控系统进行自动操作模拟开、停机试验和电气、机械事故停机试验，各部位动作准确可靠，关机时间调整完毕，符合设计要求。

1.3.10 机组测速装置已安装完毕并调试合格，动作接点已按要求整定完毕。 1.4 发电机的检查

1.4.1 发电机整体已全部安装完工，试验检验合格，记录完整，发电机内部已进行彻底清扫，定、转子及气隙内无任何杂物。 1.4.2 推力轴承及轴承油位、温度传感器、冷却水压已调试，整定值符合设计要求。

1.4.3 推力轴承高压油顶起装置已安装完毕，检验合格，阀门及管路均无渗油现象。

1.4.4 机组用空气冷却器已安装完工检验合格，水路风路畅通，阀门、管路无渗漏，冷却水压力已调整至设计值。风罩内其它所有阀门、管路、接头、变送器、电磁阀等均已检查合格，处于正常工作状态。

1.4.5 发电机机械制动系统的手动、自动操作已检验调试合格，动作正确，制动系统压力符合设计要求。 充水前制动系统置“手动”复归位置：关1

319、1

327、1

321、1

329、1304阀，开1

315、1

317、13

33、1331阀。

1.4.6 测量发电机工作状态的各种表计，振动、摆度传感器，测温系统均已安装完工，调试合格，整定值符合设计要求。 1.4.7 发电机转子集电环、碳刷、碳架已安装完毕，检验合格。 1.4.8 发电机风罩内所有电缆、导线、辅助接线端子板均已检查正确无误，牢固可靠。

1.4.9 发电机内灭火管路已安装完工，检验合格。 1.5 励磁系统检验

1.5.1 励磁变已安装完工试验合格，高、低压端连线与电缆已检验合格。

1.5.2 励磁系统屏柜已安装完工检查合格，主回路连接可靠，绝缘良好，功率柜风冷却系统安装完工，检验合格。阳极开关断开。 1.5.3 灭磁开关接触良好，试验合格，动作灵活可靠。灭磁开关断开。

1.5.4 励磁调节器开环特性符合设计要求，通道切换可靠。 1.5.5 励磁操作、保护及信号回路接线正确，动作可靠，表计校验合格。

1.6 油、风、水系统的检查

1.6.1 全厂透平、绝缘油系统已能满足1#机单元及其他零星用油设备的供油、用油和排油的需要。油质经化验合格，且与2#、3#机可靠隔离。 1.6.2 机组推力轴承及各导轴承润油有温度、压力、油位检测装置已安装调试合格，整定值符合设计要求。

1.6.3 油压装置回油箱、漏油箱及所有管路、阀门、接头、单向阀、油压装置油泵、漏油泵及所属自动化元件、各液位信号器及压力变送器等已安装完工，试验合格且已投入运行。油压装置油泵、漏油泵已投入运行，并置“自动”。

1.6.4 全厂技术供水系统包括蜗壳取水口、滤水器、供水泵、供水环管等已安装完工，调试合格，记录完整。供水泵手、自动状态均可正常工作，各管路、阀门、滤水器、接头等已试压合格、清洗干净，无渗漏现象。并做好与2#、3#机的隔离保护措施。 1.6.5 厂内渗漏检修排水系统已安装完毕，并经全面检查合格。排水泵、排水阀手动、自动工作正常，已投入运行，并置“自动”。水位传感器已调试，其输出信号和整定值符合设计要求，渗漏排水系统和检修排水系统处于正常投运状态。各排水系统的排水量应满足机组正常运行和检修的需要。

1.6.6 全厂两台高压空压机、两台低压空压机均已调试合格，贮气罐及管路无漏气，管路畅通。各测压表计、温度计、安全阀及减压阀工作正常，整定值符合设计要求。高低压气系统已经投运，处于正常状态。

1.6.7 1#机组单元所用的高、低压空气管路已分别通入压缩空气进行漏气检查合格，能随时可供1#机组使用，并且与2#、3#机可靠隔离。 1.6.8 各管路、附属设备已按规定刷漆，阀门已挂牌编号。 1.6.9 1#机组段和副厂房、主变等部位的消防供水系统安装调试完毕，并与其他部位有效隔离。 1.7 电气一次设备的检查

1.7.1 发电机主引出线、中性点引出线处的电流互感器已安装完工试验合格。

1.7.2 发电机断路器、隔离开关、高压开关柜、避雷器已全部安装完工，试验合格，具备带电试验条件。发电机断路器DL

1、隔离开关G

11、G9

11、G912处于断开位置。

1.7.3 发电机电压母线及其设备已全部安装完工检验试验合格，具备带电条件。

1.7.4 1#主变压器已安装完工调试合格，分接开关置于系统要求的位置，绝缘油化验合格，油冷却系统调试合格，事故排油系统以及保护措施符合设计要求，具备带电试验条件。

1.7.5 110KV系统已安装完工，所有试验合格，具备投运条件。110KV出线已安装完工，已具备投运条件。

1.7.6 厂房、开关站接地网已完成，全厂总接地网接地电阻值已测试，符合设计要求。

1.7.7 厂用电10KV系统包括1#、3#厂变等电气设备已安装完工，调试合格。备用电源已经形成且为3#厂用变送电，作为机组试验时期的电源。机组试验完毕投入运行后，由1#厂变为全厂提供电源，3#厂变的外来电源作为备用电源。 1.7.8 厂用400V系统电气设备已安装完毕，调试合格。1#机组调试及试运行期间400V系统Ⅰ段、Ⅱ段母线并列运行，由1#、3#厂变互为备用提供电源。

1.7.9 做好与未投运2#厂变的安全隔离措施，将2#厂变低压侧断路器402ZKK断开并悬挂“禁止合闸”标识牌。 1.7.10 备自投装置已检验合格，工作正常。

1.7.11 厂房相关照明已安装，主要工作场所、交通道和楼梯间照明、疏散指示灯已检验合格。 1.8 电气二次系统及回路的检查

1.8.1 机组电气控制和保护设备及盘柜均已安装完工，通电调试工作完成，机组现地LCU监控系统和回路、机组辅助控制系统及回路均已安装完工，并调试合格。所有电缆接线正确、可靠。 1.8.2 1#机组LCU、公用LCU、进水口工作闸门控制系统已安装完毕，与被控设备联调完成，各控制流程满足设计要求。全厂集中监控设备、UPS等已安装完工，检验合格。

1.8.3 计算机监控上位机系统已建立，整个网络通讯已形成。现地1#机组LCU、公用LCU监控系统与上位机已能正常实现通讯。 1.8.4 各LCU的输入回路逐一检查输入信号的正确性和输入数据的准确性已全面完成且正确。

1.8.5 各LCU开出点逐一动作至现场设备，检查动作的正确性已完成，结果正确。

1.8.6 LCU与各被控设备、厂用电及油压装置、高低压气系统、渗漏检修排水泵、断路器、隔离开关的模拟传动试验已完成，动作正确可靠。

1.8.7 LCU与励磁、调速系统间的控制流程的模拟传动试验已完成。

1.8.8 机组电气控制和所属设备相关的保护系统和安全自动装置设备已安装完工检验合格，电气操作回路已检查并作模拟试验，已验证动作正确性，电气保护装置已按定值单进行整定，具备投运条件。

1.8.9 下列电气操作回路已检查并模拟试验，其动作正确、可靠、准确：

1) 进水口工作闸门自动操作回路。

2) 机组自动操作与水力机械保护回路。 3) 机组调速器系统操作回路; 4) 发电机励磁系统操作回路; 5) 发电机断路器操作回路; 6) 直流系统及信号回路; 7) 全厂公用设备操作回路;

8) 1#机组、主变及110KV线路的同期操作回路; 9) 厂用400V系统备用电源自动投入回路;

10) 110KV断路器、隔离开关和接地开关的操作回路和安全闭锁回路;

11) 火灾报警信号及操作回路。 1.8.10 以下电气二次的电流回路和电压回路完成通电检查，继电保护回路已进行模拟试验，动作正确、灵敏、可靠。

1) 1#发电机继电保护与故障录波回路。 2) 主变压器继电保护与故障录波回路。 3) 110KV线路继电保护与故障录波回路。

4) 10KV系统继电保护回路，400V系统继电保护回路。 5) 仪表测量回路。

1.8.11 厂内通讯、系统通讯及对外通讯等设施已安装调试完毕，检验合格，回路畅通，准确可靠能够满足电网调度、厂内生产调度的需要。

1.9 消防系统的检查

1.9.1 与启动试验机组有关的主副厂房等部位的消防设施已安装完工，符合消防设计与规程要求，并通过消防部门的验收。 1.9.2发电机内灭火管路、灭火喷嘴、感温感烟探测器已安装完毕，检验合格。

1.9.3 全厂消防供水水源可靠，管道畅通，水量、水压满足设计要求。

2机组充水试验

目的：检查机组过水通流部件的渗漏情况，并根据现场情况确定各密封部位压力开关的实际整定值。 2.1 充水条件

2.1.1 确认坝前水位已蓄水至最低发电水位。 2.1.2 确认进水口闸门、尾水闸门处于关闭状态。

2.1.3 指定专人确认蜗壳进入门、尾水进入门已关闭牢靠，蜗壳取水阀、蜗壳排水阀、尾水排水阀处于关闭状态。 2.1.4 确认尾水已充水。

2.1.5 指定专人确认调速器、导水机构处于关闭状态，接力器锁定已投入。

2.1.6 指定专人确认空气围带、处于投入状态。

2.1.7 确认厂内渗漏排水现处于自动控制位置：020

5、020

1、020

7、0

213、020

9、0215阀全关，020

8、0204阀全开。 2.1.8 确认厂内检修排水现处于自动控制位置：02

25、02

29、02

31、0

217、02

21、0223阀全关，0

216、0212阀全开。 2.2 尾水流道充水试验

2.2.1 打开有关排气阀，限度开启尾水检修门(开度100㎜)向尾水流道充水，在充水过程随时检查水轮机顶盖、导水机构、主轴密封、测压系统管路、尾水管进人门等处的漏水情况，记录测压表记读数。

2.2.2 如在充水过程中一旦发现渗水异常现象，应立即停止充水并及时进行处理。

2.2.3 待充水与尾水平压后，提起尾水闸门，并锁定在门槽口上。 2.3 进水流道充水试验

2.3.1 限度开启工作闸门(开度100㎜)向进水流道及蜗壳充水，监视蜗壳压力上升情况。在充水过程中随时检查水轮机顶盖、导水机构、主轴密封、测压系统管路、蜗壳进人门等处的漏水情况，发现异常应立即停止充水，并及时进行处理。

2.3.2 在充水过程中需指派专人观察各测压仪表及仪表接头有无漏水情况，并监视水力测量系统各压力表计的读数。 2.3.3 充水过程中，检查流道排气是否畅通。

2.3.4 充水过程中，观察厂内渗漏水情况及渗漏排水水泵排水能力和运转可靠性。

2.3.5 进水口工作门充水平压后记录充水时间，并将工作门提至全开位置。

2.4 充水后的检查和试验

2.4.1 进行工作闸门静水启闭试验，调整闸门启闭时间符合设计要求。进行远方闸门启闭操作试验，闸门启闭应可靠，位置指示准确。

2.4.2 观察厂内渗漏水情况，及渗漏排水泵排水能力和运转的可靠性。

2.4.3 打开技术供水阀门启动技术供水设备向机组技术供水系统充水，并调整水压至工作压力，检查滤水器、各部位管路、阀门、接头工作情况，有无渗漏。

二 机组空载试运行操作

1 起动前的检查及操作

1.1 主机周围场地已清扫干净，吊物孔盖板已盖好，通道畅通，照明充足，无关人员退出1#机工作现场，通讯系统布置就绪，各部位运行人员已进入岗位。振动、摆度测量装置调试完毕，检验合格，已投入运行。

1.2 确认充水试验中出现的问题已处理合格。

1.3 起动机组冷却水泵，调节各冷却用水流量和水压至设计值。 1.4 厂房渗漏排水系统、高低压气系统已投入自动运行。 1.5 记录上下游水位、各部位原始温度、水压等已记录。 1.6 油压装置处于自动运行状态。 1.7 漏油装置处于自动运行状态。

1.8 机组启动前用高压油泵顶起转子一次：检查并操作：13

33、1

319、1

327、1

312、1

321、1

329、130

4、1130阀全关，1

314、1131全开，检查顶转子情况。油压解除后检查发电机制动器，确认已全部复归。

1.9 水轮机主轴密封水投入：关12

51、12

47、12

59、12

55、1261阀，开126

3、1253阀，并控制1253阀开度，调整主轴密封水水压至规定值。

检修密封排气：关130

1、130

5、1307阀，开1302阀。检查围带排气情况。 1.10 调速器处于以下状态：

1)油压装置主供油阀1111阀门开启，调速器油压指示正常。 2)调速器滤油器位于工作位置。 3)调速器处于手动工作位置。 4)调速器控制导叶、轮叶于全关位置。 1.11 与机组有关的设备：

1)断开发电机出口断路器DL1，断开G

11、G9

11、G912隔离开关。

2)拔出发电机转子集电环碳刷，断开励磁阳极开关，断开灭磁开关。

3)投入水力机械保护和测温装置。 4)拆除所有试验用的短接线和接地线。

5)从发电机出口母线A、B、C三相引线，接标准频率表监视发电机转速。

6)机组现LCU已处于工作状态，并具有安全监测、记录、打印报警机组各部位主要运行参数的功能。 2 机组首次手动启动试验

2.1 机组轴承油位正常，符合设计要求。 2.2 拔除锁定。

2.3 制动闸处于复归位置。

2.4 水轮发电机组的第一次启动采用手动开机。将调速器切换到手动位置，手动缓慢打开导叶开度，当机组开始转动时再将导叶关回闭，记录导叶启动开度，在转速上升和下降过程中由各部观察人员检查和确认机组转动与静止部件之间无摩擦或碰撞情况。

2.5 确定各部位无异常后，再次采用手动开机，机组转速升至额定转速的50%时暂停升速，观察各部运行情况。检查无异后继续增大导叶开度，使转速升至额定值。转速稳定后，测量机组转动部分的摆度和固定部分的振动。记录当时水头下机组空载的开度。

2.6 在机组升速过程中，检查电气转速信号装置相应接点的正确性。

2.7 根据机组空转的振动情况，确定发电机转子是否需做动平衡试验。

2.8 在机组升速过程中应指派专人监视并记录推力瓦的各导轴瓦的温度，不应有剧烈突变现象。机组达到额定转速后，在1小时内，每隔10min测量一次各部轴承的温度，1小时后，每隔30分钟记录一次。观察并记录各轴承的油位、油温的变化，应符合设计要求，待温度稳定后，记录稳定的温度值，此值不应超过设计规定值。

2.9 机组启动过程中，密切监视各部位的运转情况，如发现金属碰撞或摩擦、推力瓦温度突然升高、推力油槽或其他油槽甩油、机组摆度过大等不正常现象，则立即停机检查。

2.10 监视水轮机主轴密封及各部位水温、水压，记录水轮机顶盖排水泵运行情况和排水工作周期。

2.11 记录全部水力测量系统计表读数，记录机组的振动、摆度值应符合厂家设计规定值。

2.12 测量发电机一次残压及相序，相序应正确。 3 机组空载运行下调速系统的调整试验

3.1 检查调速器测频信号，其波形正确，幅值符合要求。 3.2 检查调速器机械部分的工作应正常。 3.3 频率给定的调整范围应符合要求。

3.4 手、自动切换试验，接力器应无明显摆动，机组转速摆动值应不大于规程规范要求。

3.5 进行调速器的空载试验及扰动试验，

1)找出空载运行调节参数，在该组参数下机组转速相对摆动值不超过+0.25%。

2)扰动量为±8%额定转速，转速最大超调量小于扰动量的30%、3)超调次数不超过2次、调节时间均符合规程规定。 3.6 记录油压装置油泵的运转时间及工作周期。

3.7 调速器自动运行时记录接力器活塞摆动值及摆动周期。 4 手动停机及停机后的检查

4.1 机组稳定运行至各部瓦温稳定后，可手动停机。

4.2 手动关闭导叶开度，当机组转速降至30%ne时，手动投入机械制动至机组停止转动，解除制动装置使机组制动器复归，此时注意监视机组不应有蠕动。同时记录机组投入制动到到转速小于5%ne需要的时间。

4.3 停机过程中同时检测转速信号装置95%ne、30%ne、5%ne各接点的动作情况应正确。

4.4 停机后投入导叶接力器锁定和检修密封，关闭主轴密封水，根据具体情况确定是否关闭工作闸门。 4.5 停机后的检查和调整：

(1)检查各部位螺栓、销钉、锁片及键是否松动或脱落。 (2)检查转动部位的焊缝是否有开裂现象。

(3)检查发电机上下挡风板、风叶是否有松动或断裂。 (4)检查制动闸的摩擦情况及动作的灵活性。 (5)在相应水头下，整定调速器空载开度。 (6)调整油槽油位继电器的位置接点。 5 机组过速试验及检查

5.1 将测速装置115%ne和140%ne的接点从水机保护回路中断开，用临时方法监视并检验其动作情况。将机械换向阀等机械过速保护装置切除。

5.2 投入导叶与浆叶的自动协联装置。

5.3 以手动方式开机，待机组达到额定转速运转正常后，将导叶开度继续加大，使机组转速上升到额定转速的115%ne，观察测速装置的动作情况。

5.4 如果机组运行无异常，继续将机组转速升至设计规定的过速保护整定。同时监视电气与机械过速保护装置的动作情况。 5.5 过速试验过程中应密切监视并记录各部位摆渡和振动值，记录各部位轴承的温升情况，并注意是否有异常响声。 5.6 过速试验停机后进行如下检查：

(1)全面检查发电机转动部分，如转子磁轭键、磁极健、阻尼环磁极引线、磁轭压紧螺杆等有无松动或移位。 (2)检查发电机定子基础及上机架千斤顶状态。 (3)检查各部位螺栓、销钉、锁片是否松动或脱落。 (4)检查转动部位的焊缝是否有开裂现象。

(5)检查发电机上下挡风板、导风叶是否有松动或断裂。 (6)检查制动闸的摩擦情况及动作的灵活性。 6 机组无励磁自动开停机试验 6.1 自动开停机前检查与操作

(1)调速器切至“自动”，油压装置和漏压泵切至“自动”; (2)制动闸系统切自动运行：关1

319、1

321、1

312、1

314、11

31、1130阀，开13

33、1

327、1329阀。

(3)空气围带投自动：关130

2、1307阀，130

1、1305阀。 (4)主轴密封水投自动：关1253阀，开12

51、1247阀。 (5)确认所有水力机械保护回路已投入，且自动开机条件已具备。

(6)首次自动启动前应确认接力器锁定及制动器实际位置与自动回路信号是相符的。

6.2 检查具备自动开机的条件后，按试验确定的空载运行参数，分别在现地LCU及中控室上位机部位操作自动开机。机组由“静止”—“空转”，检查计算机监控程序各部位的执行情况，直到机组升至额定转速。

6.3 自动开机，做好以下各项试验记录：

(1)检查机组自动开机顺序是否正确，检查技术供水等辅助设备的自动投入情况。

(2)检查调速器的动作情况。

(3)记录自发出开机脉冲至机组开始转动的时间。 (4)记录自发出开机脉冲至机组达到额定转速的时间。 (5)检查测速装置的工作是否正常。 6.4 机组自动停机试验

检查机组完全具备自动停机条件后，机组在额定转速空转状态，分别现地LCU及远方上位机方式操作自动停机，机组由“空转”—“停止”

6.5自动停机做好以下各项的检查记录：

(1)检查自动停机顺序是否正确，各自动化元件的动作是否正确可靠。

(2)记录自发出停机脉冲至机组转速降至制动所需的时间。 (3)检查制动器自动投入与复位是否正确，记录制动后机组停机的时间。

(4)检查测速装置，调速器及自动化元件的动作是否正确。 7 事故停机与紧急事故停机试验 7.1 自动开机，模拟发电机保护事故、励磁事故、水机事故，作用于事故停机，检查事故停机回路与LCU事故停机流程的正确性与可靠性，检查事故配压的动作情况应正确。

7.2 手动操作紧急停机按钮，作用与紧急停机，检查LCU紧急事故停机流程的正确性与可靠性，检查紧急事故电磁阀的动作情况正确。

三 发电机短路升流试验操作

1 发电机升流试验前做好以下准备：

(1)在发电机出口断路器内侧设置可靠的三相短路接线。 (2)用厂用10KV并接于励磁变高压侧提供主励磁装置电源。 (3)投入水机保护。

(4)切除发电机事故引出联动水机保护的(软、硬)压板。 (5)从发电机出口母线A、B、C三相引线至调速器一机频信号以维持机组的稳定。

(6)励磁调节器切换至“手动”(电流反馈控制)。

(7)测量定子绕组绝缘电阻、吸收比，如不满足GB8564-2003标准的要求则进行短路干燥。

2 手动开机至额定转速，检查各部位运行正常。手动合灭磁开关，手动启动，并操作励磁装置，使定子电流升至25%额定值。检查发电机各电流回路的正确性和对称性。

3 检查发电机差动保护回路的极性和相位，检查发电机后备保护电流回路的极性和相位，各表计的电流回路是否正确。 4 在发电机额定电流下，测量机组振动与摆度，检查碳刷与集电环工作情况。

5 在发电机额定电流下跳开灭磁开关，检验灭磁情况是否正常。 6 每隔10%额定定子电流，记录定子电流与转子电流，做出发电机上升段和下降段的短路特性曲线。 7 发电机短路干燥

7.1 机组短路干燥时短路电流的大小，按每小时升温不超过5～8℃的上升速率控制，绕组的最高温度不超过80℃，每8h测量一次绕组的绝缘和吸收比。

7.2 停止干燥降温时以每小时10℃的速率进行，当温度降至40℃时可以停机，并拆除短路线。

四 发电机升压试验操作

1 投入发电机保护装置，水机械保护及自动控制装置;投入发电机振动、摆度测量装置;断开1#发电机出口断路器DL1，断开G11隔离开关，合G9

11、G912隔离开关。解除10KV励磁临时用电源电缆(包括厂变侧)，恢复励磁变高压侧接线。解出“从发电机出口母线A、B、C三相引线至调速器”的导线。机组励磁采用自并励手动递升加压。

2 自动开机至额定转速，机组各部运行正常后，手动启励，并升至25%额定电压值，进行以下项目的检查：

1) 发电机及引出母线、发电机断路器、各分支回路带电是否正常;

2) 振动、摆度是否正常;

3) 电压回路二次测相序、相位和电压值是否正确。 3 以上检查无问题后，继续升压至50%额定电压，检查无问题后跳开灭磁开关，检查灭弧情况。

4 继续升压至发电机额定电压值，检查一次带电设备运行是否正常;检查电压回路二次侧相序、相位和电压值是否正确;测量机组振动与摆度值，测量轴电压。

5 额定电压下跳灭磁开关，检查灭弧情况。

6 进行零起升压，每隔10%额定电压记录一次定子电压、转子电流与机组频率，录制发电机空载特性上升曲线。 7 续续升压，当发电机空载励磁电流升到额定值时，测量定子最高电压，注意此时定子电压不应超过1.3倍额定电压，并在该电压下持续5分钟。

8 手动操作由额定电压开始降压，每隔10%额定电压记录一次定子电压，转子电流和机组频率，录制发电机空载特性的下降曲线。

9 发电机空载下励磁装置的调整试验

9.1 额定转速下，检查励磁调节器手动单元的调节范围检查; 9.2 励磁调节器自动起励试验;

9.3 自动电压调整范围检查应符合设计要求;

9.4 在发电机额定转速下，分别检查励磁调节器投入、手/自动切换、通道切换、带励磁装置自动开停机等情况下的稳定性。发电机在95%—100%额定转速范围内，投入励磁系统，使发电机端电压从零上升到额定值时，电压超调量不大于额定值的10%，振荡次数小于2次，调节时间小于5秒。 9.5 进行励磁装置10%阶跃试验。

9.6 空载电压下进行逆变灭磁试验和跳灭磁开关灭磁力试验。 9.7 测定发电机电压频率曲线。

9.8 进行低励、过励、PT断线、过电压等保护调整及模拟动作试验。

9.9 励磁装置本体的试验由制造单位完成并提供试验报告。

五 发电机带主变与110KV高压配电装置试验操作

1 发电机对主变及110KV高压配电装置短路升流试验 1.1 投入发电机继电保护、水力机械保护装置，主变瓦斯保护，中性点接地开关主变冷却器系统及其控制信号回路。

1.2 在110KV出线隔离开关内侧侧设置三相短路点，升流前断开发电机及主变高压侧断路器所有的跳闸回路; 1.3 用厂用10KV并接于励磁变高压侧提供主励磁装置电源。1.4 断开2#主变高压侧隔离开关G1021及断路器DL102，并采取防止误合的安全措施。

1.5 断开线路隔离开关G1

516、接地开关G1120，断开母线PT接地隔离开关G1

110、G1180，断开1#主变高压侧接地开关G10130。

1.6 合1#主变高压侧断路器DL10

1、隔离开关G10

11、中性点接地隔离开关G1019。

1.7 合1#机出口断路器DL

1、隔离开关G11，合1#机出口母线隔离开关G9

12、G911，合10KV母线I段隔离开关G918，断开41T 高压侧断路器DL90

1、隔离开关G9011。

1.8 开机后递升加流，检查各电流回路是否正确，检查主变、线路保护的电流极性和相位是否正确。

1.9 继续升流至发电机50%、75%、100%的额定电流观察主变与高压配电装置的工作情况。 1.10 升流结束电流降回零后模拟主变保护动作，检查跳闸回路是否正确。拆除主变高压侧及高压配电装置的各短路点的短路线。

2 发电机对主变及110KV高压配电装置的递升加压试验 2.1 投入发电机主变继电保护、110KV线路保护等继电保护装置自动装置控制回路。 2.2 发电机对主变的递升加压

(1)断开1#主变高压侧断路器DL10

1、隔离开关G1011，确认2#主变高压侧高压隔离开关G1021和断路器DL102处于断开位置。机组励磁采用自并励手动递升加压。

(2)手动递升加压，分别升至发电机额定电压的25%，50%，75%，100%。

(3)1#机出口与10KV母线间的定相检查。 2.3 发电机对开关站投运设备的递升加压

(1)合上1#主变高压侧断路器DL101与隔离开关G1011，检查确认2#主变高压侧隔离开关G10

21、线路隔离开关G1516处于断开位置。

(2)分别在25%，50%，75%，100%的额定电压下检查开关站一次设备的工作情况。

(3)检查110KV母线电压回路的正确性。

(4)检查10KV母线PT与110KV母线PT间定相正确，检查主变高压侧断路器同期回路的正确性。 2.4 手动零起升压后，分别在50%、100%额定电压下检查主变和110KV系统一次投运设备的工作情况。

2.5 检查110KV母线二次电压回路的电压、相序和相位应正确。 3 电力系统对110KV母线充电

3.1 充电前：检查并断开主变高压侧断路器DL10

1、DL10

2、隔离开关G10

11、G1021，检查并断开线路接地开关G15160、母线接地开关G1120，检查并断开母线接地开关G1

110、PT接地开关G1180，检查并合PT隔离开关G118。合线路隔离开关G1516，对110KV母线充电。

3.2 用系统电压检查母线PT电压、相序、相位应正确。 3.3 系统电源送至110KV母线后，在110KV线路PT与110KV母线PT间定相正确。检查线路DL同期回路应正确。 3.4 检查系统相序于电站高压母线相序相同。 4 系统对主变冲击合闸试验

4.1 对1#主变进行冲击试验前，检查并断开1#发电机出口断路器DL

1、隔离开关G11，检查并断开厂变41T高压侧断路器DL90

1、隔离开关G9011。检查并断开1#主变高压侧断路器DL10

1、接地开关G10130，合1#主变高压侧隔离开关G10

11、中性点接地刀闸G1019.

4.2 投入主变继电保护和冷却系统、110KV线路保护、自动装置控制回路。

4.3 合1#主变高压侧断路器DL101，对主变进行冲击5次，每次时间间隔10min，检查主变有无异常，并检查主变差动保护及瓦斯保护的工作情况。

4.4 用系统电压检查10KV母线PT电压、相序和同期回路应正确。

4.5 再次检查6KV母线PT与110KV母线PT间的相序应正确。

六 机组并网及负荷试验操作

1 机组并网试验

1.1 对每个同期点先做假同期并网试验。

1.2 在正式并网试验前，断开发电机出口隔离开关G11，模拟手动和自动准同期装置进行机组并网试验并由厂家调整自动准同期装置参数，确定自动准同期装置工作的准确性。 1.3 正式进行机组的手动与自动准同期并网试验。 1.4 进行其它同期点的手动与自动准同期并网试验。 2 机组带负荷试验

2.1 并网后手动方式逐渐增加负荷，检查机组各部位运行情况，观察并记录机组在各种负荷下的振动值。记录不同负荷时导叶开度、轮叶开度、有功功率、励磁电流、机组定子电压、功率因数、轴承温度等，然后手动降至空载。最后进行自动增减负荷试验。应快速越过机组振动区。

2.2 在带负荷情况下，观察1#发电机机组、主变、110KV系统一次设备的工作情况。

2.3 进行带负荷下调速器系统试验。检查调速器系统得协联关系是否正确。

2.4 进行带负荷下励磁装置试验。

2.5 分别在调速器、励磁装置以及计算机监控上进行发电机有功、无功功率从零到额定值的调节实验，调节应平稳无跳动。 3机组甩负荷试验

3.1 机组甩负荷试验应在额定有功负荷的25%、50%、75%和100%下分别进行，根据要求记录有关数据。

3.2 在额定功率因数下，突甩负荷时及甩负荷后励磁系统的工作运行情况及稳定性。

3.3 检查调速器在甩负荷时及甩后的动态调节性能，校核导叶接力器紧急关闭时间、蜗壳水压上升率、机组转速上升率等，均应符合设计规定。

3.4 机组甩负荷后，进行全面检查。

3.5 机组带额定负荷下调速器低油压关闭导水叶试验。 3.6 事故配压阀动作关闭导叶试验。

3.7 根据设计要求和电厂具体情况进行动水关闭工作闸门试验。

3.8 倒换厂用电：断开厂用变41T低压侧空气断路器401ZKK，合隔离开关G9011，合DL901对41T充电正常，然后倒换厂用电。

第二篇：高压电工安全运行操作规程

1、工作时按规定穿戴好防护用品，检查工具的绝缘性。

2、严守岗位，不得擅自离开，非值班人不得进入高压电房。

3、值班人员要严格执行巡视、交换班制度，做好每天运行记录，严禁越时停、送电。

4、高压断电时应按如下步骤进行： ①断开低压分路开关; ②断开低总开关;

③断开高压油开关或高压分荷开关; ④断开高压隔离开关;

⑤高压送电与高压断电操作顺序相反。

5、操作断开或闭合高压开关及进行检修工作时，先填写操作票，必须两人：一人操作，一人监护;严禁两人同时操作。操作时应使用绝缘棒，戴绝缘手套，穿绝缘靴，站在绝缘台上。

6、合闸操作时，首先确认用电楼层无人操作或检修电箱。

7、分闸操作时需先确认已通知用电单位做好停电前的准备后再操作，避免造成损失。

8、任何高压开关跳闸后，只准试送一次(跳闸一分钟后)，若试送不成，不许再送，不论试送是否成功，都要查明跳闸原因，并做好记录。

、值班人员在发生事故时不应惊慌失措，手忙脚乱，应镇定分析，迅速查明事故原因，采取必要的措施，并向上级报告，单人值班时，发生事故不许单独处理。

10、维修电器时，必须在电源开关处悬挂“有人检修，禁止合闸”警示牌，谁挂谁取。

11、合隔离开关(刀闸)后，不论是否造成短路事故，不准再拉开，只有把油开关(或空气开关)断开后，方可再断开隔离开关。

12、高低压配电室不准存放易燃物品，万一遇到火灾，严禁使用泡沫和水灭火，应用干粉灭火器、四氯化碳、二氧化碳灭火器或1211灭火器扑救。

13、严禁发电机与电网并车运行，禁止自发电返送变压器、高压柜及高压电网。

14、避雷器和接地网的接地电阻，每年应进行两次测量，电阻值应为10Ω以下。

15、高压配电室的全体人员都要熟悉所管设备的位置，及时掌握设备及网路运行参数和运行情况，遇有异常现象，及时报告处理。

16、若发生人身或设备事故，要立即停止工作，切断电源，抢救伤者，并保护现场，报告工程部主任处理。

第三篇：蒸汽锅炉安全运行操作规程

1、整理各种生火工具，备足燃料

2、新安装和检修后的锅炉，生火前应检查烘炉和煮炉工作是否做好外，还应检查锅炉内外部以及各种阀门附件，燃烧设备，给水设备等状况是否正常。对长期停用的锅炉，应特别注意检查锅炉各部分的腐蚀情况

3、锅炉内外部检查完毕后，关闭人孔，手孔和烟道出灰门之前，应确认锅炉内和烟道里无人和其他杂物：并列运行的锅炉，还需将管道上的堵板全部拆除，使管道联通起来

4、调整阀门和各附件在下列正确位置

(1) 锅炉上的空气阀应开启，如无空气阀时，可抬起安全阀来代替

(2) 压力表的三通考克应调整到工作位置。

(3) 水位表应咋工作状态，即汽、水考克开启，防水考克关闭。

(4) 主气阀、排污阀关闭

(5) 有省煤器的锅炉，应打开旁路烟道们，如无旁路烟道时，则应将省煤器，出口通道的防水箱阀门打开，或接通循环水管

5、锅炉生火时，火力通风须微弱，使炉温慢慢升高。生火所需的时间应根据锅炉的不同形式和季节而定。

6、锅炉上的水位表，安全阀，压力表必须保持灵敏可靠。水位表每班应至少冲洗一次，安全阀每周应作排气实验一次，压力表应做定期的检验和冲洗

7、注意保持锅炉本体，附属设备和锅炉房的整洁，干燥。

岗位责任制

为明确锅炉房各类人员的职责做到分工清楚，各司其职，制定本制度。

一， 锅炉工段长(或班长)是本工种的负责人，首先应做到：认真

负责，严格遵守国家法规及本岗制度，纪律，团结带领全班人员，努力完成上级交给的各项任务，争创先进锅炉房。具体职责是：

1、负责锅炉房所属人员和设备的管理。

2、合理组织生产班次，科学调度人员，建立各工序良好的工作(运行)秩序。

3、检查各班次的工作，督促各工序工作人员严守工作纪律和规章制度，制止违章违纪的行为。

4、处理工作中出现的问题，，提请对人员的奖惩，参与事故的调查处理。

5、提报锅炉检修计划并组织实施。

6、组织所属人员的技术学习，培训提高业务水平。

二 、司锅炉工职责

司炉工是锅炉的直接操作管理者，身负着安全与经济运行的

重大责任，其主要职责时

1、 负责本班次锅炉正常运行，满足生产(生活)用汽(供

热，做好锅炉正常维护保养

2、 严格执行国家法规和本单位各项规程、制度，遵守劳动

纪律，不得擅离职守祸从事与工作无关的活动

3、 负责设备的巡回检查，认真填写各项记录，

4、 正确处理发生的异常事件，发现危及安全运行的重大隐

患时，有权采取紧急停炉措施

5、 经常保持设备和操作，拒绝任何人的违章指挥

6、 经常保持设备和操作场地的清洁，实理文明生产

7、 努力学习锅炉安全技术知识，不断提高操作技术水平。

司炉工交接班制度

一、 交班的司炉工人员，交班前应对锅炉运行情况做一次认真全面的检查和调整，并必须具备下列条件方能交班

1、 锅炉燃烧正茬，气压水位都在正常范围内

2、 各安全附件，仪表动作灵敏可靠，表面整洁

3、 辅机及水泵运行正常，声音、温度、转速无异常：

4、 各检查门孔，汽水管路阀门应无泄漏

5、 请炉渣清扫工作场所，保持清洁，工具和配件齐

全存放在稳定地点

6、 各项记录齐全，填写清楚正确

二、 接班人员应按规定的时间到达工作岗位，认真检阅运行记

录，听取交班人员的情况介绍

三、 交班人员应认真负责的白接班人员介绍本班锅炉的运行情况出现的问题和注意事项。

四、 接班人员应检查下列内容

1、 锅炉运行有无异常

2、 各安全附件，仪表及报警装置和排污阀等是否灵

敏可靠

3、 锅炉受热面的可见部位是否鼓疮，变形、渗漏等

损坏现象

4、 炉墙、炉烘，炉排、等有无裂纹、塌陷、跑偏或

卡死现象，炉门、风门、检查门孔是否严密

5、 锅炉运行所用必备配件材料和工具是否齐全

五、 在交班时，锅炉及附属设备遇到事故，接班人员应待交班员将事故处理完毕后，再来办理交接班手续，接班人员应

积极协助交班人员的事故排除工作

六、 接班人员在接班前不准喝酒，交班人员如发现接班人员喝

酒，病重或无司锅炉人员接班时，不应交班，并及时报告

锅炉房主，有负责人安排合格人员代班。

七、接班人员未到时，交班人员应坚守岗位，向锅炉房主管负责人报告，不得擅自离岗下班

第四篇：设备安全操作规程

17.1 车床安全技术操作规程

1适用范围

本规程规定了车床的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于车床操作。 2风险提示

2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。

2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。

2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.4 生产过程中产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。

2.5 清理铁屑应用工具进行清理，以防发生割伤事故。

2.6 工件装夹不牢固或扳手使用完后未及时取下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。

2.7 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。

2.8 卡爪不宜张开过大空载运转，卡盘松懈卡爪飞出，易造成物体打击事故。

2.9 工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物，否则易造成伤害事故。

2.10 机床上的保险和安全防护装置要完好齐全，否则易造成机械伤害事故。 3操作内容 3.1启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求

a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套(装卸重型工件除外)。

b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外。 c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具。 d)非本机操作者严禁动用设备。 e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 车床作业环境的要求

a)车床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;

b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对车床状态的规定 a)车床表面清洁;

b)床身工作台无研伤、碰伤、卡盘爪无碰伤;

c)床身各手柄灵活，位置正确; d)润滑系统使用油量合适; e)水泵电机、照明正常。 3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好; b)工作台完好，卡盘安装紧固;

c)变速、调整、刹车、反转、锁止等手柄灵活; d)尾座套筒无拉伤，移动; e)冷却系统完好; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠;

h)主油箱油标正常，油嘴、冷却液喷嘴完好; i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定

a)按照规定合闸，接通机床电源;

b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音; c)加注润滑油;

d)根据工件选择钻具并安装;

e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固;

f)车削工件;

g)退刀，停车，测量、检验工件; h)松开工件，取出放好。 3.2.2操作要求

a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;车削过程中不准用棉纱、手套等擦拭工件;

b)严禁在车床运转时隔着车床传送物品，装卸工件，安装刀具、清扫切削，应在停车后进行;

c)高速切削时，应有防护罩，当切屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区分开;

d)机床运转时，操作者不能离开机床，发现机床运转不正常，应立即停车检修;

e)不允许在机床上敲击或校直工件;

f)拆装工件时，应停机，必要时采取安全防护工具; g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;

h)车削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，刀具是否崩损;

i)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。 3.3操作结束

3.3.1作业完成后，应先停机，按下停止按钮，机床停止运转。

3.3.2认真擦试机床，将各手柄放在空挡位置，做好机床及周围环境卫生。

3.3.3切断机床电源。 3.3.4打扫作业现场卫生。 4应急措施

4.1在车削时突然停电，要立即关闭机床，并将刀具退出工作部位。 4.2在加工过程中如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。

4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

北京金海航金属结构有限公司

17.2 冲床安全技术操作规程

1适用范围

本规程规定了冲床的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于冲床操作。 2风险提示

2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。

2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。

2.3 机床运转状态下和已踩下脚踏或操作手柄后，再去修正冲模胚料位置，易发生机械伤害事故。

2.4 操纵机构和自停机机构运行不正常是工作，易发生机械伤害事故。 2.5 禁止将手、头伸入冲头、冲模、冲垫之间，易发生机械伤害事故。 2.6 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。 3操作内容 3.1 启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求 a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全;

b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)非本机操作者严禁动用设备; d)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 冲床作业环境的要求

a)冲床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;

b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对冲床状态的规定 a)冲床表面清洁; b)床身工作台无杂物; c)机床安全防护装置齐全; d)照明正常。

3.1.4 设备启动前检查的要求

a)开动冲床前、其他人员离开冲床工作区，拿走工作台上的杂物; b)工作灯及线路照明正常; c)配电箱各电器元件正常可靠; d)机床接地接零性能可靠; e)地脚螺栓紧固。 3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定

a)按照规定合闸，接通机床电源;

b)点动开关按钮，看冲头能否在导轨上自由移动;

c)检查机床润滑系统、机械系统是否正常。自带加油泵进行加注润滑油一次，防止曲轴铜套和套轨干磨拉伤;

d)冲床在工作前应空运转1-3分钟检查离合器、制动器是否灵活好用，飞轮是否跳动，踏板、拉杆、模压板、螺丝以及各运动装置有无松动; e)检查冲模和压板是否安装牢固，冲床是否有重复连击情况; f)检查胚料是否适宜冲压。 3.2.2操作要求

a)上班前检查冲压工作区有无无关工件，杂物。清除后检查上下模具、螺丝是否有松动，模具松动必须重新组合模具; b)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;

c)当发现异常问题，比如异常声响等，必须停车检修，维修前必须关闭总电源;

d)合模时应停机飞轮停止运转时进行，合完模具时手动检查一至二次冲压形成，无误后方可开机;

e)调整或修理机器时，必须关掉电源，挂“禁止操作”警示牌，需要点动或开动时，要通知每一个工作者，否则不允许启动;

f)先关闭电源，等机床运动部件停止运转后，方可安装或调整模具; g)安装模具时要牢固，上下模对正，保证位置正确，安装调整完毕后，用手搬动冲床试冲(空车)，确保模具处于良好位置;

h)冲床开动后由一人进行送料及冲压操作，其他人呢不得按动按键或脚踏开关，不得将手放入冲压区域，单次冲压，脚不准经常放在踏板上，每冲一次踏一次后，立即离开踏板，严防事故;

i)一般禁止二人以上同时操作冲床。如需要时，必须有专人指挥负责脚踏开关的操作;

j)冲床启动或运转冲制时，操作者站立要恰当，手和头应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头的动作，操作时要思想集中，严禁边谈边做，确保安全操作;

k)冲制短小工件时，应用专用工具，不得用手直接送料或取料。冲制长体零件时，应设置安全托架或采取其它安全措施以免掘伤。 3.3 操作结束

3.3.1作业完成后或长时间离开，应将设备滑块停于上死点，关掉电机，切断电源。

3.3.2所有模具清洁完毕后，不能直接放在地面上，必须放在模具架上。

3.3.3工作完毕，切断电源，清楚边角料，清扫作业现场。 4应急措施

4.1操作过程中如机床发生故障，应立即按下停止按钮，关闭总电源，进行检修。

4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

17.3 氩弧(电弧)焊机安全技术操作规程

一、适用范围

本规程规定了氩弧(电弧)焊机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于氩弧(电弧)焊机操作。

二、风险提示

2.1 电焊作业时产生的弧光，紫外线强度很大，易引起电光性眼炎、电弧灼伤。

2.2 电焊产生的飞溅，温度极高，易发生烫伤事故。

2.3 电焊机电源漏电保护器失效或线路老化、破损，易发生触电事故。 2.4电焊工作场所要有良好的自然通风和固定的机械通风装置，减少电焊有害气体和金属粉尘的危害。

2.5 焊接后的工件、焊条温度极高，不要触碰以免发生烫伤事故。 2.6 作业环境不要有易燃易爆物品，以防发生火灾爆炸等危险。

三、操作内容 3.1 启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求

a)上岗前，应穿着工作服、绝缘鞋、手套、佩带防护面罩，在通风不良的场所焊接时，应佩戴防护口罩;

b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外;

c) 检查气瓶、胶管、压力表等是否有缺陷，如发现有漏气、滑扣、表针动作不灵或爬高等， 应及时报请维修。严禁随便处理。 d)非本机操作者严禁动用设备; e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 电焊机作业环境的要求 a)电焊机周围场地必须保持清洁;

b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场10米安全距离内不得有易燃易爆物品，必要时应做围挡; d)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; e)作业现场配备有合格的消防器材; f)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对电焊机状态的规定 a)电焊机表面清洁，保护罩齐全; b)配套焊具完好;

c)焊机各个控制开关、手柄动作准确、灵活。 3.1.4 设备启动前检查的要求

a)检查焊机电源线连接完好，接地是否可靠; b)焊把、焊把线是否完好有无虚接漏电。 3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定 a接通焊机电源;

b)按下启动按钮,焊机预运转，检查焊机是否有异响、异味等异常情况发生，如有停机检修;

c)根据工件选择选择合适电流、焊条; d)进行焊接作业。 3.2.2操作要求

a)焊接过程中必须精力集中，保证焊接质量;

b)焊炬轻拿轻放，保持清洁干燥，焊接电缆禁止碾压;

c)在容器内进行氩弧焊接时，应戴专用面罩，以减少有害烟气。容器外应设人监护和配合;

d)设备发生故障应停电检修，应找专业人员修理。 3.3 操作结束

3.3.1焊接作业完成，关闭焊机电源，整理焊炬并把焊机放到指定位置。

3.3.2灭绝火种、消除焊件余热。 3.3.3清扫作业现场卫生。

四、应急措施

4.1在焊接作业中，焊机出现异常情况应及时切断电源，找专业维修人员前来维修。

4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

17.6 卷板机安全技术操作规程

一、适用范围

本规程规定了卷板机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于卷板机操作。

二、风险提示

2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。

2.2 机器电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。

2.3 身体与轧辊保持安全距离，以防发生机械伤害事故。 2.4 滚至板料末端易出现板料滑落，易发生砸伤，划伤事故。

三、操作内容 3.1启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求

a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，工作服应扣好; b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)非本机操作者严禁动用设备; d)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 卷板机作业环境的要求

a)滚圆机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍; b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)夜间工作时应有充足的照明。

3.1.3 对卷板机状态的规定 a)机器表面清洁;

b)机器轧辊表面、辅助工作台表面清洁无杂物;

c)机器各个调节手柄、操作按钮、灵活、安全防护装置齐全; d)传动部位及加油位置涂抹润滑油; e)照明正常。

3.1.4 设备启动前检查的要求 a)轧辊、工作台完好，表面无异物; b)传动部位完好、传动皮带松紧适中; c)工作灯及线路照明正常; d)配电箱各电器元件正常可靠; e)机床接地接零性能可靠; f)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定

a)按照规定合闸，接通机床电源; b)根据板料调整好轧辊高度;

c)按下启动按钮,空车运转，同时应检查各个运转部分是否正常，有无异常声音;

d)送入板料，观察是否符合要求。 3.2.2操作要求

a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置，多人作业时要有专人负责统一指挥;

b)使用合理底进出料辅助平台，板料再卷板前，先将钢板的两侧合理的长度位置用压机或大锤，打成所需圆，再将板料放在卷板机轧辊之间，进行卷板，板料滚到末端时要留有一定余量，以防掉下砸伤人员; c)在卷板过程中，检测工件必须停车; c)机床轧辊必须保持清洁不得有泥沙等杂物;

d)需卷圆的钢板，表面不得有泥沙、焊渣、油脂等杂物; e)工作辅助台上禁止放工具，以免带入轧辊内; f)工作中如发生临时停电，要立即断开电源。 3.3 操作结束

3.3.1作业完成后，按下停止按钮，机床停止运转，切断机床电源。 3.3.2认真擦试机床，清扫作业现场卫生。

四、应急措施

4.1紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

17.7 激光切割机安全技术操作规程

一、适用范围

本规程规定了激光切割机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于激光切割机操作。

二、风险提示

2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成伤害事故。

2.2 某一材料不确定是否能用激光照射或切割时，会有产生的烟雾和蒸汽的潜在危险。

2.3 激光束附近对眼睛会有伤害，必须佩带符合规定的防护眼镜。。 2.4 激光束附近不得有易燃物，易发生火灾。

2.5 机床的运转范围内不得进入，易发生人身伤害事故。

2.6 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。

三、操作内容 3.1启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求

a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好;

b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具; d)非本机操作者严禁动用设备;

e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 激光切割机作业环境的要求

a)机光切割机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍; b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对激光切割机状态的规定 a)激光切割机表面清洁;

b)激光切割机交换工作台处在合理的位置; c)工作台表面无杂物、障碍物; d)润滑系统使用油量合适; e)照明正常。

3.1.4 设备启动前检查的要求 a)辅助气体压力是否符合要求;

b)冷却系统完好、冷却水位在合理位置; c)工作灯及线路照明正常; d)配电箱各电器元件正常可靠; e)机床接地接零性能可靠; f)地脚螺栓紧固。 3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定

a)严格按照激光器启动程序启动激光器，调光，试机; b)根据材料选择适当的辅助气体; c)根据材料选择适当的切割参数、喷嘴等; d)调入程序，进行样件试切割。 3.2.2操作要求

a)操作人员必须经过培训，熟悉切割软件，设备结构、性能，掌握操作系统有关知识;

b)按照规定穿戴好劳动保护用品，在激光束附近必须佩带符合规定的防护眼镜;

c)设备开动时操作人员不得擅自离开岗位或托人代管，如的确需要离开时应停机或切断电源开关;

d)要将灭火器放在触手可及的地方，不加工时要关掉激光器，不要在未加防护的光束附近放置易燃物;

e)在加工过程中发现异常时，应立即停机，及时排除故障，不得带病运行;

f)保持激光器、激光头、床身及周围场地整洁、有序、无油污，工件、板材、废料按规定堆放;

g)开机后应手动低速XY轴方向开动机床，检查确认有无异常情况; h)对新的工件程序输入后，先试运行，并检查其运行情况; i)设备处于自动工作运转中有一定的危险性，绝不可进入运转范围内去;

j)送料是一定要看着送料状态，以免板料翘起撞上激光头，造成严重后果。 3.3操作结束

3.3.1作业完成后，先退出切割程序，严格按照激光器关闭程序关闭设备。

3.3.2认真擦试机床，清理作业现场废料，打扫现场卫生。 3.3.3切断机床电源。

四、应急措施

4.1在工作过程中突然停电，应按关闭激光器及辅助设备，带来电时严格按照激光器的启动程序启动激光器。

4.2操作过程中如发生紧急情况，应立即按下急停按钮，排除问题后重新启动设备。

4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

17.8 剪板机安全技术操作规程

一、适用范围

本规程规定了剪板机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于剪板机操作。

二、风险提示

2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。

2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。

2.3 调整机器时，必须停车进行，以防发生人身伤害事故。 2.4 注意手与剪刀口保持最少200mm，以防发生人身伤害事故。 2.5 作业产生的废料有棱角，注意划伤、割伤。

三、操作内容 3.1启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求 a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全;

b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)非本机操作者严禁动用设备; d)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 剪板机作业环境的要求

a)剪板机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;

b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对剪板机状态的规定 a)剪板机表面清洁; b)安全防护装置齐全;

c)床身工作台无杂物; d)润滑系统使用油量合适; e)油泵电机、照明正常;

f)刀片刃口应保持锋利，变钝或有崩裂现象，应及时更换。 3.1.4 设备启动前检查的要求

a)电器开关、脚踏开关动作灵活，位置正确; b)调整手柄或按钮灵活; c)冷却系统完好;

d)工作灯及线路照明正常; e)配电箱各电器元件正常可靠; f)主油箱油标正常，润滑油嘴完好; g)机床接地接零性能可靠; h)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定

a)按照规定合闸，接通机床电源; b)加注润滑油;

c)按下启动按钮,机床空运转若干循环，在确保无不正常情况下，试剪不同厚度板料(由薄到厚)。 3.2.2操作要求

a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置; b)根据板厚调整刀片间隙至合适位置;

c)根据裁剪板料尺寸，调整好后挡板至适当位置; d)轻推板料使板边与挡料板接触，对好剪切尺寸; e)踩下脚踏开关剪断钢板;

f)剪裁的板料，必须是无硬痕、焊渣、夹渣、焊缝的材料，不得超厚度;

g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;

h)不得同时剪切2种不同规格、不同材质的板料，不得叠料裁剪，不准裁剪压不紧的狭窄板料和短料;

i)板料剪至最后，不要将手指垫在板料下送料或将手指送入刃口; j)严禁工作时捡拾地上的废料，以免被落下的工件击伤。 3.3操作结束

3.3.1作业完成后，按下停止按钮，机床停止运转。 3.3.2及时清理作业现场的边角余料。 3.3.3切断机床电源。

3.3.4打扫现场卫生，擦拭机床。

四、应急措施

4.1操作时，如发现有不正常杂音或油箱过热现象，应立即停机检查。 4.2操作过程中如发生快速按钮失灵，应立即按下停止按钮，关闭总电源。

4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

17.9 金属带锯床安全技术操作规程

一、适用范围

本规程规定了金属带锯床的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于金属带锯床操作。

二、风险提示

2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。

2.2 锯切长而重的材料时，注意做合理支撑，以防发生砸伤事故。 2.3 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。

2.4 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.5 拆卸更换锯条时，必须停机操作佩戴防护手套，避免造成人身伤害事故。

2.6 工件装夹不紧固有可能造成锯条崩断，易造成人身伤害事故。 2.7 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。

三、操作内容 3.1启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求

a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，工作服应扣好，不得戴手套(装卸重型工件除外);

b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)非本机操作者严禁动用设备;

d)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 金属带锯床作业环境的要求

a)金属带锯床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍; c)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; d)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; e)作业现场配备有合格的消防器材; f)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对金属带锯床状态的规定 a)机床表面清洁;

b)机床全防护装置完好齐全; c)床身工作台、卡盘完好无损; d)床身各手柄灵活，位置正确;

e)冷却系统、润滑系统使用的润滑油、冷却液量合适; f)照明正常。

3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好; b)锯条、卡爪、床身、工作台完好; c)变速、断开、接通等手柄或按钮灵活; e)润滑系统、冷却系统完好; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠; h)冷却液、润滑油量正常;

i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2 运行操作 3.2.1操作程序的规定

a)按照规定合闸，接通机床电源;

b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音; c)给机床各个润滑点加注润滑油;

d)根据材料的不同选择合适的锯条并安装;

e)根据材料的数量、形状等选择适当的装夹方式，将待加材料装卡牢固; f)切割材料;

g)抬锯、停车，测量、检验工件; h)松开工件，取出放好。 3.2.2操作要求

a)机床运行前必须盖好所有防护装置，同时将带锯条可调防护装置调整至尽可能靠近工件，机床运转时的打开各类防护装置;

b)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;锯切过程中严禁用手直接清理锯屑;

c)拆卸更换锯条时，必须确定机床已停止运转方可打开锯轮的防护装置，并检查防护罩的支撑是否牢固可靠，拆除锯条时须戴防护手套，谨防划伤;

d)更换新锯条时，应先进行跑和，即切割前几个切口采取低速、小进给量，待锯齿尖毛刺去除后，再用正常的切割参数进行切割; e)切削过程中会有大量的切屑堆积在台面及锯轮箱内，应及时加以清理，以免阻塞锯齿，影响切削效果和锯带寿命; f)锯切过程中，严禁中途变速;

g)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。 3.3操作结束

3.3.1工作结束后，切断电源，将锯条放松，将各个操作手柄放回空位。

3.3.2认真擦试机床，保持各个部位的清洁，并清扫现场。

四、应急措施

4.1紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

17.12 砂轮机安全技术操作规程

一、适用范围

本规程规定了砂轮机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于砂轮机操作。

二、风险提示

2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。

2.2 砂轮机电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。

2.3 刃磨时不可正对砂轮，砂轮片有可能破碎飞出，造成物体打击事故。

2.4 刃磨过程中产生的碎屑有击伤眼睛的危险，易造人身伤害事故。

三、操作内容 3.1启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求

a)刃磨时，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好;

b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)在加工有产生粉尘，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具;

d)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 砂轮机作业环境的要求

a)砂轮机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍;

b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对砂轮机状态的规定 a)砂轮机表面清洁;

b)砂轮片安装牢固、无裂纹、安全防护装置完好齐全; c)开关、按钮灵活、位置正确; d)照明正常。

3.1.4 设备启动前检查的要求

a)砂轮紧固螺栓是否紧固、砂轮片是否有裂纹、转动时砂轮是否摆动; b)安全防护装置是否完好安装牢固; c)工作灯及线路照明正常; d)电器元件正常可靠; e)机床接地接零性能可靠; f)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定

a)接通电源，按下启动按钮,砂轮机预运转，检查其是否正常; b)站好安全位置，进行刃磨; c)刃磨完成后，立即关闭砂轮机。 3.2.2操作要求

a)严格遵守安全操作规程，严禁未经相关负责人员同意，乱用砂轮机进行磨削;

b)使用砂轮机者要戴安全护目镜进行磨削，磨削时不得正面对砂轮工作，应站在砂轮机侧面;严禁戴手套与用棉纱等物包裹刀具进行磨削; c)更换新砂轮片前应检查新砂轮是否有裂纹，更换后需经10分钟空转后方可使用;

d)进行磨削时要集中精神，不得二人同时使用砂轮，严禁在磨削时嘻笑与打闹;

e)磨削时人的站立位置要与砂轮机成夹角，接触面压力要均匀，严禁撞击砂轮，避免砂轮碎裂;

f)起动砂轮机，待砂轮运转平稳后，方可进行磨削，磨削压力不可过大或用力过猛;

g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;

h)钻削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，钻头是否崩损;

i)砂轮磨损后，直径比卡盘直径大10mm左右时，应更换新砂轮，砂轮的更换应由专人负责，拧紧螺帽时，要用专用的板手，不能拧得太紧，禁用硬的铁件锤敲，防止砂轮受击碎裂，严禁私自拆卸更换砂轮; j)在使用过程中要经常检查砂轮片是否有裂纹、异常声音、摇摆、跳动等现象，如发现应立即停车找专业维修人员进行维修。 3.3操作结束

3.3.1使用后切断电源，清理废削，保持工场清洁卫生。

3.3.2认真擦试机床

四、应急措施

4.3紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

17.13 数控车床安全技术操作规程

一、适用范围

本规程规定了数控车床的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于数控车床操作。

二、风险提示

2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。

2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。

2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.4 生产过程中保护罩未关闭，产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。

2.5 清理铁销应用工具进行清理，以防发生割伤事故。

2.6 工件装夹不紧固或扳手使用完后未及时取下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。

2.7 卡爪不宜张开过大空载运转，卡盘松懈卡爪飞出，易造成物体打击事故。

2.8 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。

2.9 工件伸出车床100mm以外时，须在伸出位置设防护物，否则易造成伤害事故。

2.10 机床上的保险和安全防护装置要完好齐全，否则易造成机械伤害事故。

三、操作内容 3.1启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求

a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套(装卸重型工件除外);

b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具; d)非本机操作者严禁动用设备; e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 数控车床作业环境的要求

a)数控车床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;

b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对数控车床状态的规定 a)数控车床表面清洁;

b)床身导轨无研伤、碰伤，卡盘爪无碰伤;

c)操作面板各按钮灵活，机床摇把、锁紧手柄灵活位置正确; d)润滑系统使用油量合适; e)水泵电机、照明正常。 3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好; b)机床导轨完好，卡盘安装紧固; c)手动、点动、急停等操作按钮灵活; d)尾座套筒无拉伤，移动顺畅; e)冷却系统完好; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠;

h)主油箱油标正常，油嘴、冷却液喷嘴完好; i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定

a)按照规定合闸，接通机床电源;

b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音，如机床长时间未开动，可先采用手动方式向各部分供油润滑; c)加注润滑油;

d)根据工件选择卡具并安装;

e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固; f)车削工件;

g)退刀，停车，测量、检验工件; h)松开工件，取出放好。 3.2.2操作要求

a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;

b)主轴启动开始车削之前一定要关好防护门，程序正常运行中严禁开启防护门;

c)在每次电源接通后，必须完成各轴的返回参考点的操作，然后再进入其他运动方式，以确保各轴坐标的正确性; d)机床运行时不得打开电器柜的门; e)加工程序必须经过严格检查方可进行操作;

f)手动对刀时，应注意选择合适的进给速度;手动换刀时，刀架距工件要有足够的转位距离不至于发生碰撞;

g)操作者在工作时更换刀具、工件、调整工件或离开机床时必须停机; h)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;

i)钻削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，钻头是否崩损;

j)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。 3.3操作结束

3.3.1依次关掉机床操作面板上的电源和总电源。

3.3.2清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。 3.3.3打扫作业现场。

四、应急措施

4.1在加工过程中如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。

4.2在车削时突然停电，要立即关闭机床，当来电时手动将刀具退出工作部位。

4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

17.14 数控加工中心安全技术操作规程

一、适用范围

本规程规定了数控加工中心的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于数控加工中心操作。

二、风险提示

2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。

2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。

2.3 不准擅自拆卸机床上的安全装置，缺少安全装置易发生机械伤害事故。

2.4 生产过程中不得打开安全门，如若打开切削产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。

2.5 工件装夹不紧固，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。 2.6 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。

三、操作内容 3.1启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求

a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套(装卸重型工件除外);

b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外;

c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具; d)非本机操作者严禁动用设备; e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 数控加工中心作业环境的要求

a)数控加工中心周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;

b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对数控加工中心状态的规定 a)数控加工中心表面清洁;

b)检查工作台，导轨及主要滑动面有无新的拉、研、碰伤，如有应作好记录;

c)床身各手柄、阀门、灵活，位置正确; d)安全防护装置齐全完好; e)润滑系统使用油量合适; f)水、油泵电机、照明正常。 3.1.4 设备启动前检查的要求

a)检查机身、导轨以及各主要滑动面，如有障碍物、工具、切屑、杂质等，必须清理、擦拭干净、上油;

b)检查操作阀门、开关等应处于非工作的位置上。是否灵活、准确、可靠;

c)检查刀具应处于非工作位置。检查刀具及刀片是否松动，检查操作面板是否有异常;

d)检查主轴锥孔是否有异物，并进行擦拭清理; e)检查冷却系统完好; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠; h)润滑油油位正常; i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定

a)按照规定合闸，接通机床电源;

b)按下启动按钮,机床预运转，夏季电机空转10分钟、冬季空转15分钟，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音; c)加注润滑油;

d)根据工件选择刀具并安装;

e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固;

f)对加工的首件进行动作检查和防止刀具干涉的检查，按“空运转”的顺序进行;

g)退刀，停车，测量、检验工件; h)松开工件，取出放好。 3.2.2操作要求

a)坚守岗位，精心操作，不做与工作无关的事。因事离开机床时要停车，关闭电源;

b)按工艺规定进行加工。不准任意加大进刀量、削速度。不准超规范、超负荷、超重使用设备;

c)刀具、工件应装夹正确、紧固牢靠。装卸时不得碰伤设备; d)不准在设备主轴锥孔，安装与其锥度或孔径不符、表面有刻痕和不清洁的顶针、刀套等;

e)不允许在机床工作台上敲击或校直工件; f)拆装工件时，应停机，必要时采取安全防护工具; g)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;

h)经常清除设备上的木粉、油污，保持导轨面、滑动面、转动面、定位基准面清洁;

i)密切注意设备运转情况，润滑情况，如发现动作失灵、震动、发热、爬行、噪音、异味、碰伤等异常现象，应立即停车检查，排除故障后，方可继续工作; 3.3操作结束

3.3.1作业完成后，按下红色急停按钮，关闭程序开关，关闭系统面板，关闭电源开关，关闭总电源开关。 3.3.2切断起源。

3.3.3清除铁屑，清扫工作现场，认真擦净机床。导轨面、转动及滑动面、定位基准面、工作台面等处加油保养。严禁使用带有切屑的脏棉沙揩擦机床，以免拉伤机床导轨面。

四、应急措施

4.1自动加工中出现紧急情况时，立即按下复位或急停按钮。当显示屏出现报警号，要先查明报警原因，采取相应措施，取消报警后，再进行操作。

4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

17.15 四柱液压机安全技术操作规程

一、适用范围

本规程规定了四柱液压机的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于四柱液压机操作。

二、风险提示

2.1未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。

2.2机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。

2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.4严禁手、头伸入工作台有效面积中，以防发生机械伤害事故。 2.5工件应置于压头的中心位置，压头要慢慢接近工件，以防工件受力蹦出发生打击事故。

2.6使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。

三、操作内容 3.1启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求

a)上岗前，穿好工作服，穿好绝缘防砸鞋等劳动保护用品，压制有可能产生飞溅物的必须戴好防冲击眼睛;

b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)严禁对机器不了解或操作程序的人员使用液压机。 3.1.2 四柱液压机作业环境的要求

a)液压机周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;

b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对四柱液压机状态的规定 a)液压机表面清洁;

b)液压机安全防护装置齐全; c)压机工作台完好;

d)电器控制柜各按钮、手柄完好无损; e)液压、润滑系统使用油量合适; f)照明正常。

3.1.4 设备启动前检查的要求

a)各行程开关和限位开关及限位档铁是否灵敏，模具或压装胎具固定可靠;

b)电控柜各按钮(或扳手)放置在非工作位置; c)立柱及柱塞外表面应保持清洁，无杂物; d)液压油、润滑油不低于游标指示下线; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠; h)主油箱油标正常，润滑油嘴完好;

i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定

a)按照规定合闸，接通机床电源;

b)空车运行2至3分钟，机床运转无异常声音、振动、温升、气味、烟雾等现象，确认一切正常，方可开始工作;

c)检查清理立柱及柱塞外表面应保持清洁，每次工作先喷注机油; d)清除工作台面杂物，安装模具或压装胎具，调整工作压力、滑块行程;

e)进行样件试压;

f)取出工件，测量检查同时检查模具或压装胎具有无裂损。 3.2.2操作要求

a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;

b)按说明书规定的技术规范使用设备，不得超规范、超负荷使用设备; c)严禁超过最大行程进行工作，并应按此要求设计和安置模具，以免发生机床事故;

d)操作时，所使用的胎具、模具、工件垫板，垫铁要放置在压头中心和放平，避免压偏崩出伤人;

e)任何时候都严禁将手，头置于模具(或压装胎具)与工件之间。开动设备时，身体不准靠在液压机上，更不准将手放于模具压头下或上滑块的正下方，操作者要与设备保持一定距离;

f)严禁用不规则垫铁和脆性材料的垫铁作压垫校正，也不允许压制或校正脆性材料的工件;

g)在工作时，不得擅自拆卸安全防护装置和打开电控箱盖进行工作; h)液压机配套模具(或压装胎)、压头应经常检查，已变形、疲劳或有损伤的不得使用;

i)在生产过程中，随时发现液压油和润滑油有跑、冒、滴、漏现象，要立即停机进行检查修理，并将漏出的油清理干净，保持机床和场地清洁。 3.3 操作结束

3.3.1作业完成后，应先停机，按下停止按钮，机床停止运转。 3.3.2工件、工具、模具整理好并放到车间要求的地方

3.3.3将压机油缸开到上顶点，用木棒支撑，防止油缸下滑造成危险。 3.3.4切断机床总电源，擦拭机床，打扫作业现场卫生。

四、应急措施

4.1操作过程中如发生限位开关等安全装置失灵，应立即按下停止按钮，关闭总电源，进行检修。

4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

17.18 铣床安全技术操作规程

一、适用范围

本规程规定了铣床的安全操作方法及过程的注意事项。 本规程适用于铣床操作。

二、风险提示

2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。

2.2 机床运转时，禁止触碰旋转部位、测量、擦拭工件以防发生机械伤害事故。

2.3 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。

2.4 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.5 生产过程中产生的铁屑有灼伤眼睛和皮肤的危险，易造成烫伤事故。

2.6 工件装夹不紧固或扳手使用完后未及时取下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。

2.7 开快速时，必须使手轮与转轴脱开，否则易造成物体打击事故。 2.8 使用易燃清洗剂维护保养设备时禁止动用明火，否则易发生火灾爆炸事故。

三、操作内容 3.1启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求

a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，工作服应扣好，不得戴手套(装卸重型工件除外);

b)女工上岗时，必须将长发卷在工作帽内，不得将长发披露在外; c)在加工有可能产生粉尘、气体的工件时，要做好健康防护，开启通吸风装置，戴好防护用具; d)非本机操作者严禁动用设备; e)在操作时严禁干与工作无关的活动。 3.1.2 铣床作业环境的要求

a)铣床周围场地必须保持清洁，安全通道保证畅通无阻碍，机床踏板无损坏、无油污;

b)作业现场环境应干燥整洁，防护装置及设施齐全，安全标志规范; c)作业现场电器线路布线合理，符合安全用电要求; d)作业现场配备有合格的消防器材; e)夜间工作时应有充足的照明。 3.1.3 对铣床状态的规定 a)铣床表面清洁;

b)床身工作台无研伤、碰伤; c)床身各手柄灵活，位置正确; d)润滑系统使用油量合适; e)照明正常。

3.1.4 设备启动前检查的要求 a)摇把、手柄及保险销完好;

b)工作台完好，卡盘安装紧固;

c)快速、调整、断开、接通等手柄或按钮灵活; d)套筒锥柄无拉伤; e)冷却系统完好; f)工作灯及线路照明正常; g)配电箱各电器元件正常可靠; h)主油箱油标正常，润滑油嘴完好; i)机床接地接零性能可靠; j)地脚螺栓紧固。 3.2运行操作 3.2.1操作程序的规定

a)按照规定合闸，接通机床电源;

b)按下启动按钮,机床预运转，同时应检查各个运转部分是否正常，油路是否畅通，有无异常声音; c)加注润滑油;

d)根据工件选择加工工具并安装;

e)选择工件装夹方式，将待加工工件安装牢固; f)铣削工件;

g)退刀，停车，测量、检验工件; h)松开工件，取出放好。 3.2.2操作要求

a)机床运转过程中必须精力集中，站好安全位置;

b)加工过程中不准量尺寸、对样板或手摸加工表面，不得将头贴近加工表面观察吃刀情况;

c)拆装铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘;

d)对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时，需要手摇进刀，不准快速进刀，正在走刀时，不准停车;

e)吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。不准突然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整好; f)测量工件时必须停车，把工件摇至安全位置; g)不允许在机床工作台上敲击或校直工件;

h)拆装工件时，应停机，必要时采取安全防护工具; i)使用切削液时，注意观察其浓度，并定期更换;

g)铣削过程中如发生剧烈震动，应立即停车检查，工件是否装夹牢固，刀具是否崩损;

k)在生产过程中，随时发现冷却液和润滑油有跑、冒、滴、漏现象,要立即停机进行检查修理，并将漏出的油、水清理干净，保持机床和场地清洁。 3.3操作结束

3.3.1作业完成后，应先停机，按下停止按钮，机床停止运转。 3.3.2认真擦试机床，将各手柄放在空挡位置，做好机床及周围环境卫生，原材料和半成品摆放整齐。 3.3.3切断机床电源。

四、应急措施

4.1操作过程中如发生异常情况，应立即按下停止按钮，关闭总电源。 4.2紧急情况发生时，具体执行《北京金海航金属结构有限公司应急处置预案》。

17.19 摇臂钻床安全技术操作规程

一、适用范围

本规程规定了圆弧类拉丝、抛光机的安全操作方法及过程的注意事项。

本规程适用于圆弧类拉丝、抛光机操作。

二、风险提示

2.1 未按规定穿戴劳保上岗操作易造成机械伤害事故。

2.2 机床电源漏电保护器失效或未按照规定合闸、设备线路老化、破损，易发生触电事故。

2.3 机床运转状态下禁止传递工件或物品，以防发生机械伤害事故。 2.4 拉丝、抛光轮安装不紧固或扳手使用后未及时去下，有飞出伤人的危险，易造成物体打击事故。

2.5机器运转时，磨轮切线方向不准站人，易发生打磨脱落物击伤事故。

2.6打磨比较大的工件时，选择合适的装卡方式，易发生工件脱落砸伤事故。

2.7 作业时噪音比较大，有可能引发听觉障碍。

三、操作内容 3.1启动前的准备

3.1.1 对人员状况及劳保穿戴的要求

a)上岗前，必需将劳动保护用品穿戴齐全，戴好防护眼镜，耳塞，工作服应扣好;

第五篇：冲压设备安全操作规程

一、操作冲压设备，必须牢记“安全第一，预防为主”。

二、为保证操作者人身安全，采用双手操作功能。当使用脚踏功能时，必须检查安全保护装置是否可靠。

三、工作前应将机床空运转1-3分钟，机床有故障时严禁操作;离合器、轴承、滑块要注意润滑，严禁无油空转。

四、机床工作时，严禁手或手指伸入滑块工作区域，严禁用手取放工件，在冲模内取放工件必须使用符合标准的专用工具。

五、操作压力机是项简单、重复、枯燥的工作，动作的习惯性容易使操作者出现烦燥、疲惫的心情，操作者切勿在此状态下操作，避免出现意外伤残事故。

六、冲模安装调整，机床检修，以及需要停机排除各种故障时，都必须在机床起动开关旁张贴警告标识，警告牌的色调，字体必须醒目易见。

七、操作者应经常注意机床的工作状态，发现异常声音和振动，必须及时停机，由带班组长或检修人员负责检查。

八、为保证操作者人身安全，严禁私自拆卸或关闭机床床身上的安全保护装置。