合成氨厂棒磨机齿圈错位现场修复技术

2022-09-10

安徽淮化集团有限公司是省内最大的煤化工综合型生产企业。集团公司进行合成氨老系统原料路线和生产工艺改造, 清洁工艺生产综合治理项目的建设, 采用国际先进的技术和设备, 用以替代当前污染严重的、能耗高的落后工艺, 实现了清洁工艺生产。

工程建设期间, 检修安装公司承担了合成氨系统的两台棒磨机的安装任务, 由于棒磨机生产厂家供货延迟近半年, 使项目的工期特别紧张。刚开始棒磨机基座的安装顺利, 但在筒体和齿圈的配装装过程中发现, 棒磨机筒体端法兰联接孔与齿圈孔、轮毂法兰孔的30-Ф50孔严重错位, M48联接螺栓不能通过联接孔, 致使齿圈与筒体无法安装, 安装工作停顿。整个工程的设备安装正进入最后冲刺阶段, 集团公司要求的新系统出氨日期临近, 棒磨机磨制煤粉, 起着为德士古炉供水煤浆的重要作用。棒磨机能否正常运转, 将直接影响着新系统的出氨。

如何解决齿圈与筒体法兰连接问题, 最直接的办法就是将设备拆除后, 制造厂家拉回重新制作, 但是时间太长项目工期不允许。也曽委托相关机械厂家对联接孔重新配钻铰制, 但棒磨机设备体积庞大, 吨位重, 仅齿圈直径就有3.6米、重约6吨, 修复难度大, 一般机械厂家无法修复, 费用高不说, 更重要的是时间无法保证, 直接影响新系统开车时间。如何能在短时间使设备顺利安装, 对项目来说至关重要。 (附现场照片)

现场情况设备连接如图一所示:

棒磨机法兰联接孔部位由三部分组成, 齿圈、筒体法兰、轮毂法兰, 配合孔长230mm, 孔径Ф50, 制作时要求三个Ф50应同一轴线, 需配钻铰制。经现场测量, 棒磨机齿圈和筒体的Ф50联接孔错位2~4 mm, 最多处达5 mm (见图二, 附现场照片) , 致使联接螺栓无法通过联接并紧。集团公司要求由我公司现场修复解决。

我公司立即组织有丰富现场经验的工程师及技师组成攻关小组, 如何能在短时间内将棒磨机的制造缺陷消除, 成功安装设备。经反复论证, 采取现场配钻铰制的方法是最理想的, 不仅能保证时间且修复费用低。制定现场修复方案:A、现场采用万向摇臂钻较方便, 但我公司现有万向摇臂钻行程仅140 mm, 而现场孔深230 mm, 不可取。B、采用动力头镗孔, 同样是行程不够, 如采用导轨连接, 体积庞大不说, 且现场固定及孔找正相当繁琐, 需铰制孔数太多, 每个孔都需找正, 修复时间太长, 工程进度不允许。C、我公司磁力钻行程达260mm, 完全符合现场修复要求。如用磁力钻则面临设备怎么固定, 孔找正问题。磁力钻最大钻孔直径Ф32, 如何解决现场钻Ф50孔。

攻关小组决定采用C方案。根据现场情况, 我们利用两孔定位联接装置联接齿圈和筒体螺栓孔固定磁力钻。

钻孔直径的问题, 攻关小组采用制作刀杆, 加导向套定位, 对孔进行镗制。磁力钻固定可根据孔分布, 设计制作固定联接装置, 采用两孔定位联接装置, 固定磁力钻对中间孔进行找正, 采用导向套定位镗制 (见图三) 。

具体步骤:1、先固定定位联接装置 (由连接板, 螺栓、定位套组成) , 百分表找正磁力钻刀杆, 与定位套滑动配合。

2、磁力钻刀杆头找圆连接孔, 转速一档80r/min, 加变频设备无极调速, 缓慢匀速单刀镗削深孔。

3、镗削完成后将杠杆式百分表固定在刀杆上测量联接孔的同

轴度, 记录尺寸, 判断镗孔质量是否符合装配要求。