沉降再生技术解湿法脱硫难题

笔者从江苏明朗环境科技有限公司获悉, 该公司开发的湿式氧化法脱硫沉降式再生一体化新工艺已完成中试。中试结果表明, 沉降式再生一体化技术不仅解决了焦化企业脱硫系统回收硫黄纯度差甚至无法生产硫黄的难题, 同时还使脱硫系统的投资、能耗大幅降低, 脱硫液排放也明显减少。

据该公司董事长高志斗介绍, 该技术是在一定的设备和工况条件下, 依据单质硫的物化性质使其通过自身重力作用从脱硫液中沉降下来, 同时适当补加空气来实现催化剂的再生, 最终完成整个脱硫的再生过程以及催化剂的再生和单质硫的分离。目前, 贵州一家焦化企业采用该技术的首套工业化装置正在建设中, 有望年内建成。

高志斗告诉笔者, 从生产实际状况看, 催化剂的再生非常容易, 问题主要出在再生所需补加的空气量上。理论上每氧化1千克硫化氢所需要的空气量仅为1.57立方米, 而实际加入的空气量却是理论值的10倍以上。即使补加这么大量的空气, 也未必能把单质硫很好的从脱硫液中带出来, 大量空气的加入还使副盐的生成量显著增加, 脱硫液排放量加大。

新工艺则改变了原有浮选再生的设备结构模式。该公司科研人员把再生槽、泡沫槽、贫液槽、富液槽融为一体, 依据单质硫沉降、脱硫剂再生所需的工况条件, 开发出新型再生一体化设备。与传统工艺相比, 新工艺具有设备占地面积小、投资省、空气和喷射器用量少的特点。整套再生系统只有一个设备, 是原系统占地面积的30%, 投资减少50%;所需空气量仅为原系统的40%, 仅需3~7只喷射器;再生泵压头为0.3~0.35MPa, 再生能耗降低50%。同时, 由于空气量大幅减少, 新工艺大大降低了溶液硫代硫酸盐、硫酸盐、硫氰酸盐等副产盐的生成, 抑制了副反应, 减少了脱硫液排放。此外, 新沉降技术使原来与硫泡沫一起浮选出来的悬浮物得到有效分离, 提高了硫黄纯度。对于焦化企业来说, 采用沉降式再生还可使硫颗粒与焦油等悬浮物彻底分离, 在提高硫黄纯度的同时又可回收部分焦油。

高志斗表示, 对于大多数采用高塔再生的焦化企业来说, 采用沉降式再生技术时可新上一台一体化再生器, 同时把再生塔改为预脱硫塔 (空塔) 使用, 这样可在投资不大的情况下解决脱硫效率低的问题。该技术也可对传统工艺装置进行改造。