钻杆接头技术要求

第一篇：钻杆接头技术要求

【钢筋直螺纹连接接头性能及施工要求】

钢筋直螺纹连接接头性能及施工要求

1、目前,钢筋剥肋滚压直螺纹连接接头性能及施工要求执行的标准为行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003,而指导现场施工使用的是国家级工法《钢筋剥肋滚压直螺纹连接工法》YJGF34-2000和中国建筑科学研究院企业标准《钢筋剥肋滚压直螺纹连接技术规程》Q/YJ16-2003。

2、国家级工法《钢筋剥肋滚压直螺纹连接工法》YJGF34-2000是由中国建筑科学研究院主编的一项针对剥肋滚压直螺纹连接的工法，是唯一一项滚压直螺纹连接工法。其主要内容包括：特点、工艺原理、工艺流程及操作要点、材料、机具设备、劳动组织及安全、质量要求、效益分析及应用实例等内容。

3、2003年7月1日起实行的行业标准《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003与原版行业标准JGJ107-96相比，主要有哪些部分进行了修订?

答：①接头性能分类：96版中的接头性能分为A、B、C三个等级，而2003版中分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ三个等级。其中A级接头与现标准中的Ⅱ级接头性能要求基本相同，而Ⅰ级接头则对其性能有了进一步要求，以解决某些场合的特殊需求。

②新规程取消了原规程中的“割线模量”指标和单向拉伸时的“残余变形”指标，改用接头的“非弹性变形”指标，控制单向拉伸时接头的变形。

③接头试件与钢筋母材试件均应在同一根钢筋上截取。 再次强调了现场取样的重要性，即现场施工过程中对接头进行拉伸试验应从工程结构中随机截取，而不是要求做试件，以防出现试件与现场施工接头质量不一的现象。

④修改了型式检验的接头数量和加载制度。4.为什么要求使用同一单位生产的设备和套筒?

答：钢筋等强度剥肋滚压直螺纹连接技术作为一项技术进行，不是单一的一个产品销售，要求设备和套筒配套使用。主要原因是：钢筋剥肋滚压直螺纹连接技术是一项新技术，从最早的工程应用至今不过4年时间，设备和连接套筒均是通过型式试验确定各自的参数，自成系统。同时必须满足JGJ107-2003行业标准的规定。如设备和连接套筒不配套使用，连接时就可能会出现质量问题，不能保证钢筋连接的质量稳定。5.型式检验的主要目的是什么，一般在什么情况下作型式检验?

答 ：型式检验的主要目的是为了对钢筋各类接头按性能分级，确定其等级。通常在下列情况下才需要进行：

1、 确定接头性能等级时;

2、 材料、工艺、结构尺寸进行改动时;

3、 质量监督部门提出专门要求时。

现场施工时不需要进行型式检验，但要求技术提供单位提供有效的型式检验报告复印件，必要时可向其索要型式检验报告的原件进行核查或向型式检验的检测单位进行核实，以防造假。6.工艺检验时，钢筋接头断于母材，但与同时所做的母材相比，达不到母材强度的95%，是否能判定为Ⅰ级接头?

答：工艺检验时出现这种现象一般情况下是现场工艺检验时没有按工艺检验要求进行操作，即3个接头和3根母材不是取自同一根钢筋，而同一根钢筋出现5%的离散度一般可能性不大。

工艺检验的目的主要是检验接头技术提供单位所确定的工艺参数是否与本工程中的进场钢筋相适应，既然接头强度已经达到所连接母材的极限强度即断于钢筋母材，因此，对于滚压直螺纹接头，无需再进行与其它母材的强度进行对比，可直接判定为Ⅰ级接头。

7.变径型接头是否要求做型式检验?

答：就剥肋滚压直螺纹连接技术本身，一般情况下采用变径套筒，其两端的工艺参数如套筒螺纹尺寸、丝头螺纹尺寸都与相应规格的标准型接头的工艺参数一致，因此无需再进行型式检验。

第二篇：铁路线路接头病害分析及预防整改技术

摘要：铁路线路设备是铁路运输业的基础设备。经常保持线路设备完整和质量均衡，使列车能以规定速度安全、平稳和不间断地运行，并能延长设备的使用寿命。合理养护铁路线路，及时有效的分析、预防和整治设备病害，为实现铁路跨越式发展，确保铁路线路质量是保障铁路运输安全的必要。钢轨接头是线路最薄弱的环节之一，接头处线路质量的好坏不仅影响线路设备质量，还直接影响列车速度、同时也影响着行车安全。文章总结了钢轨接头痛害的形成原因，阐明了接头痛害的类型，从维修养护的角度说明了整治措施，对生产实践具有一定的指导意义。

关键字：钢轨接头;病害原因;整治措施

随着列车提速、重载和行车密度的不断加大，对轨下基础设备提出了更加严峻的考验，特别是对无缝线路钢轨接头破坏的能力更大。虽然近几年我国大力铺设无缝线路，但由于受条件限制，在许多情况下普通线路仍然存在，特别是在既有线上较多。普通线路的钢轨存在着大量的接头病害。据调查，对于12. 5 m 钢轨线路，几乎1/3的维修工作在接头处。接头病害的产生和发展，时刻困扰着我们的线路维修工作。因此，搞好钢轨接头养护，控制接头病害的发生和发展 ， 根治接头病害，是一项非常重要的课题 。钢轨接头是线路的薄弱环节之一，由于钢轨接头的存在是先天不足，当车轮通过钢轨接头时， 产生剧烈冲击和振动，造成低接头、钢轨鞍形磨耗、钢轨伤损、夹板 弯曲或断裂、混凝土枕损坏或破裂、道床板结、溜坍、翻浆冒泥等钢轨接头病害的发生，其最根本的原因在于钢轨接头存在轨道结构上 的不连续和轨面的不平顺，这就导致轮轨之间产生较大的附加动力 的作用。接头对行车的平稳性影响最大，更严重的是接头伤损的破坏 直接危及行车的安全，因而需要投入大量的线路维修工作。因此，及时发现钢轨接头病害，摸清其发生的规律，分析钢轨接头病害产生的原因，并提出整治措施，这对养护维修工作是极为重要的。

一、钢轨接头病害的原因 钢轨接头是轨道的薄弱环节，它破坏了线路的整体性，加剧了机车车辆与线路相互的动力作用，造成轨道部件折损、整体结构几何变形及轨道养护维修工作量的增多，是病害集中之处，也是养路工作重点所在。产生钢轨接头病害的原因是多方面的，主要是因为接头本身的结构破坏了钢轨 的整体性，列车通过时引起较大的冲击动力从而导致线路病害的发生。

1、钢轨接头受力较大。钢轨接头受到较大的破坏力这是由它本身的特点所决定的，因为接头破坏了钢轨的整体性，使列车通过时产 生较其他部分更大的挠度。这种情况犹如线路上出现一段很 短的轨道不平顺，引起较大的冲击力。轨道结构的不连续性是钢轨接头的轨缝与钢轨整体相比，夹板的强度、刚度的不足所造成的钢轨接头结构上的薄弱，破坏了轨条在纵向的连续性。钢轨接头结构上的不平顺性主要表现在接头轨缝。车轮压低钢轨的送轮端时，钢轨的迎轮端有抬高趋势，形成台阶。荷载作用下钢轨接头处的挠曲不是连续曲线，而是折线。轨缝、台阶、折角同时将产生轮轨冲击，从而增大接头处的附加动力。钢轨接头结构上的不平顺主要是接头轨缝，轨缝愈大，台阶愈大，折角愈大，轮轨间的冲击愈大。轨面在接头区的不均匀磨耗是轨面不平顺的另一种形式。钢轨接头在 结构上的不连续和轨面不平顺是接头病害的主要原因。

2、线路维修养护不良。作用于接头上的较大破坏力，导致线路病害的发生，增加养护维修工作的困难。钢轨接头夹板的强度、刚度的不足会造成钢轨接头结构薄弱，而接头养护维 修工作中，接头螺栓扭矩不足、接头轨枕扣件不密靠等因素， 加大了轨道结构的不连续性。维修养护不当或质量不好，更增加冲击动力对接头的破坏作用。由此造成接头破坏力增加和接头病害扩大的恶性循环。因此，接头维修养护的首要任务是加强接头强度、刚度，减少冲击动力，防止接头破坏而引起接头冲击动力加大。接头冲击动力加大的过程主要有三个因素：轨缝、台阶和折角。由于这种结构不平顺的存在，车轮从一根钢轨转到另一根钢轨时，出现瞬时的悬空，产生碰撞现象，轨缝越大，冲击振动越大，从而增大接头处的附加动力。因此，车轮通过接头时所产生的冲击动力过程，与车轮通过一段很短的轨道不平顺所引起的冲击力过程是一致的。由于接头破坏了钢轨的整体性，我们可以把接头看成是线路上先天性的不平顺。这种不平顺是潜在的，只是在车轮通过时才出现，车轮通过以后便不存在了。即使是良好的接头，这种不平顺也是存在的。

3、钢轨低接头的原因

造成钢轨低接头的原因是多方面的，也是复杂的，低接头会造成轨面不平顺，车轮通过轨面时产生巨大的冲击力，直接危及着行车安全。通过对集通段接头养护工作的实践总结来看， 造成钢轨低接头大致有8个方面原因：

3.1钢轨接头错牙：钢轨接头处高低错牙，主要是接头两端捣固强度不均匀或接头两轨枕 (特别是木枕)的材质不一造成的，其次还存在着钢轨本身缺陷， 如钢轨高度误差，材质软 硬 差别等原因也会形成接头轨面不平顺，久而久之使钢轨两端垂直磨耗不均匀。

3.2接头轨枕失效，抗压能力减弱，接头两端轨枕失效，大大降低了轨道抗压能力。

3.3夹板有上下弯，过车时接头上下摆动，由于接头养护不当，造成夹板弯. 3.4轨缝过大，轨面高低不平，轨缝过大增加了车轮对接头撞击力，容易损伤钢轨及连接零件，久而久之形成低接头。

3.5接头出现钢轨破损，压溃和马鞍形病害增大了列车冲击。

3.6由于列车的不断冲击，会引起螺栓松弛、接头松动。其结果使接头不能作为一个整体 来受力， 个别零件可能因负荷过重而损坏。同时会增加夹板和轨端的磨耗，形成接头不平 顺，使低接头加剧。

3.7接头范围内道床脏污，影响正常排水，引起翻浆冒泥、道床板结、失掉 3.8接头捣固不实，有空吊板。捣固时里外口作业人员捣固力量不一， 造成接头软硬形 成空吊或未按规定排镐、捣镐镐数不够，造成捣固不实。

4、钢轨接头病害的主要型式

4.1钢轨端部的马鞍型磨耗。磨耗深度一般为0.8mm～1.5mm,长度一般为200～300mm，在铺设混凝土轨枕地段比较明显，而且发展也较快。

4.2低接头。这种病害一般发生在捣固不良地段，尤以曲线下股比较多见。 4.3钢轨破损。主要是轨顶面剥落、掉块和螺栓孔裂纹。这种病害多数发生在淬火分界处和轨端，以曲线上股多见。

4.4夹板弯曲或折断。主要是顶部中央的细小裂纹，以后逐渐扩大。 4.5混凝土轨枕损坏破裂，主要发生在轨下断面。 4.6道床板结、溜塌沉陷、翻浆冒泥。前者主要发生在铺设混凝土轨枕并有马鞍型磨耗的地段。

二、钢轨接头病害的整治措施

根据接头的构造特点，从提高接头的整体性和平顺性入手，采取综合整治的措施。钢轨接头的养护及病害整治可以从以下几个方面着手：

1、加强轨缝及接头零部件的养护

钢轨接头存在轨缝是接头病害产生和发展的根本原因，在规范要求的前提下，限定并控制轨缝是线路接头维修养护的重要内容，一旦出现大轨缝和连续瞎缝时，要及时进行调整使轨缝经常处于良好状态。定期对螺栓进行检查和复 紧，保持接头螺栓扭矩力在规定范围内;夹板和接头螺栓涂油，以缓减列车的冲击破坏作用;作好轨枕、扣件和加强道床的养护。接头轨端顶面应进行倒棱，一旦出现顶端肥边，要及时进行打磨处理，以防顶死引起揭盖掉块。

2 、合理起道捣固作业。由于钢轨接头在列车反复冲击荷载作用下，接头处道床应力和振动加速度远远高于非接头部位，残余变形积累加剧：为了提高抵抗冲击的能力，接头道床应有良好的捣固质量。

2.1加强捣固作业。捣固前要先拧紧接头夹板螺栓和轨枕扣件螺栓，以加强 接头的整体性和防止捣固后有空吊板;打撬塞时，应打在靠接头的两根轨枕的枕头一侧，以防止扭断轨枕和来车时压伤轨枕、钢轨和夹板;轨底捣固必须加强，机械捣固应增加轨底部位的捣固时间;捣固顺序以小腰向接头捣固，促使道碴向接头挤紧，既能防止低接头，又能消除高小腰或小腰空吊板 。

2.2 起道作业。接头起道应该将轨面抬平，然后进行捣固，切忌抬高接头，形成鼓包 ，造成人为的轨道不平顺，加大列车冲击力 。

2.3 夯拍道床作业。列车运行时，使枕底道碴挤压、振动，并向轨枕盒和轨枕头挤出，为了提高接头线路的稳定性和保持轨底捣固的效果，应对接头轨枕盒和轨枕头的道床 夯实。

3 、整治接头部位的道床

混凝土枕线路道床病害主要是道床不清洁引起的板结和翻浆冒泥，钢轨接头部位比非钢轨接头更为严重。钢轨接头道床板结和翻浆冒泥出现以后，不仅承载能力显著降低， 而且线路刚度大为提高，不能吸收轨道的振动，减振、隔振性能降低，线路的残余变形及各种病害发展加剧。整治钢轨接头道床病害，恢复道床弹性，主要有以下措施：清筛道床，更换磨圆道碴等。

4、整修轨面

轨端不均匀磨耗和掉块、擦伤是钢轨接头在运输中引起机车车辆的巨大附加冲击，使线路变形加剧，轨枕发生裂纹，扣件损坏，道床板结，不仅缩短了轨道各部件的使用寿命，而且对增大接头的维修养护工作量也有直接关系。必须及时对接头轨面进行修理、打磨和焊补。使用钢轨打磨机对鞍形 接头进行打磨，是消灭接头不平顺的有效办法。使用碗形砂 轮研磨时，先研磨中部到要求深度，再向两端侧研磨，最后整修圆弧。使用平形砂轮研磨时，可从一侧向另一侧来回进 行研磨。研磨后轨面高度相当于小腰部位的钢轨高度。用 1 m直尺检查，要求达到平整、均匀。

5 、改善轨下垫层弹性

轨下垫层弹性经多年运输，橡胶垫板会逐步硬化，特别是接头部位的垫板在强大冲击力的作用下，弹性逐步减少。应及时更换接头区4根轨枕的垫板，以恢复轨道结构的良好 弹性 。

6、 加强接头捣固，保持道床饱满并加以夯实及时更换接头处的失效轨枕，接头处相邻的两根轨枕应同时更换，以保持支承条件一致。

7、及时清筛接头范围内的道床，更换接头处的道碴，以免造成板结，失去弹性，或引起翻浆冒泥，造成显著的不平顺。

8、及时消灭轨头高低、左右错牙，可采用液压直轨器矫直接头小硬弯，上紧接头螺栓，达到规定扭力矩力，保持接头坚固。对于接头错牙，在日常维修养护、单根抽换钢轨或成段更换再用轨时要特别引起重视，使其上下、左右均 不得超过0.5mm，保持接头处的方向顺直，轨距均匀可采用起、改 、弯的方法整治，坚持每月在定期拨道中，首先要拨好接头、小腰，拨不好则用改的方法既改轨距，兼顾方向， 属硬弯则拆开接头用弯轨器矫直。

9、用上弯夹板整治低接头或枕底下垫胶垫整治低接 头。上弯夹板的上弯量以2～4mm为宜。当换上弯夹板后， 接头处2～6根轨枕范围内轨面抬高，容易出现空吊板及螺栓松动，因此应加强捣固，拧紧螺栓。利用特制的枕底大胶垫整治低接头，效果显著。翻浆冒泥接头先要进行清筛，枕底稳定后方可垫入。特制大胶垫垫入一年后必须撤出，重新捣固好。

10、 拧紧轨枕扣件，更换失效轨底大胶垫，整修木枕轨底坡，使之保持 1：40的轨底坡。

11、根据支嘴程度，适当增加外股道床宽度，并分层 次夯拍道床，增加道床阻力。调换支嘴处里外口夹板，利用夹板的反弯控制接头支嘴，同时拨道作业中，对支嘴接头只能压不能挑。如必须上挑时，要用拨动小腰带动接头的方 法，不要直接拨动接头 防止支嘴扩大 。

12、 在接头吊板暗坑严重处所采用起道捣固的方法 进行整治。一般起道高度≥3 0 mm。捣周时多串轻捣，防止砸碎石碴。一般要捣6根轨枕，捣八面 20～24镐，小腰也应串镐，捣紧捣实。

13、加强轨缝和接头部位零部件的养护，保持合理的轨缝值，定期检查螺栓和扣件扭矩力，进行起道捣固作业，整治道床板结和翻浆冒泥，轨面打磨和焊补整修、改善轨下垫层弹性等综合整治措施，能够有效控制接头病害的产生和发展。

结束语

钢轨接头病害种类很多，造成病害的原因也很复杂，而且相互关联，互相影响，因此，搞好接头维修养护必须坚持 “预防为主、防治结合”的原则，在现有标准结构的基础上， 针对接头病害发生与发展的原因，采用综合整治的措施，将接头处轨道的变形及其发展速度控制在最低限度。

参考文献

1 铁道部工务局《铁路工务技术手册》2000年出版 2铁道部昆明铁路局《米轨铁路线路修理规则》 2007年出版

3铁道部昆明铁路局《工务系统线路工》2008年10月出版

第三篇：钻杆输送

一种水平定向钻机的钻杆输送夹持装置包括挂钩(1)、一端与挂钩(1)相连的弹簧(4)、梭臂(8)，所述的挂钩(1)可绕固定在梭臂(8)上的销轴(3)转动，其特征在于：该装置还包括由油缸(7)、推杆(6)、导向块(5)构成的钻杆夹持装置，油缸(7)缸体末端固定在钻机梭臂(8)后部、导向块(5)固定在钻机梭臂中部，推杆(6)穿过导向块(5)并能沿导向块(5)内的滑槽作纵向移动，其一端与油缸活塞杆通过转轴活动连接，另一端在推杆(6)伸出时直达挂钩(1)上部、限制挂钩(1)的转动，所述与挂钩(1)相连的弹簧(4)之另一端与固定在导向块(5)底部的弯钩相连。

钻井平台钻杆自动排放控制系统研究 1.1.2课题的研究意义

在钻井过程中，需要将钻杆从平台甲板传送到钻台，并且随着井眼深度的增加，需要不断地将钻杆接到钻柱上，使钻进过程持续进行。为了更换钻头和在钻柱底部安装测试或其他设备，需频繁地将钻柱从井眼中提出来，安装完新钻头或者其他工具后，需要将钻杆下放入井眼中。上述过程中伴随着频繁的钻杆排放操作，这是一个重复性高且劳动强度大的过程。传统的立根排放系统对下钻时将立根从立根盒中取出移送到井口和起钻时将立根从井12移送到立根盒并排放好的操作实现了机械化，这些系统能在一定程度上减少起下钻过程所需人员。本课题的目的在于设计钻杆自动排放的控制系统，实现在钻井过程中钻杆的排放自动化，节省人力，提高安全性。

实现钻杆自动排放主要有以下几个方面的意义：

(1)钻杆排放是对钻井工人来说是一项极其危险的工作，实现钻杆的自动排放可高钻井过程中的安全性。

(2)钻杆自动排放可减少起下钻时间，缩短钻井周期。

(3)钻杆自动排放可减轻钻井工人的劳动强度，减少钻井工人的数量。 (4)可减少钻具的损坏。

(5)钻杆自动排放是全自动化钻井系统中必要组成部分。

1.2国内外的研究现状 1.2.1国外研究现状

国际钻井市场竞争激烈，国际知名的钻井承包商拥有先进的钻井技术，优良的钻井装备，占有巨大的市场份额，因此要想在国际石油钻井市场中占有一席之地，不仪要有大量的技术人才和先进的钻井技术，石油装备也是决定是否快速进入国际钻井市场的先决条件;作为石油钻井装备的核心——石油钻机，是在国际钻井招标中能否获胜的重要因素，因此进入国际市场的石油钻机必须具有先进的技术和可靠的性能，满足国外石油钻井市场的要求。

下面的几种国外先进的自动化钻机都配备了钻杆的自动操作系统，在此主要介绍其钻杆操作系统部分的现状。 1.轻型自动化钻井系统[31 英国石油公司与Phonex Alaska Technology公司共同研制了一种轻型自动化钻井系统(LADS)。这种应用3D CAD软件设计的钻井系统不仪质量轻(小于与其钻深能力相当的常规钻机质量的，而且具有度灵活性，能适应恶劣路况搬迁和在狭窄井场进行钻井作业。另外，由于采用自动化管理，整个系统可通过计算机控制站完成所有钻进、起下钻和钻杆排放等作业。 (1)LADS的结构

钻井模块主要由井架底座、桅杆式井架、钻井设备和相应的拖车组成。整个模块安装在160个由液压控制转向的充气轮胎上;固控模块包括所有的固控设备和6个敞蓬不锈钢钻井液罐;井底组合(BHA)模块安置在钻井模块拖车旁，用于存放、组装并操作BHA。动力模块由发电机组、水力发电机组和高级电能控制室组成;泵模块由3台钻井泵、混合漏斗、水泥搅拌器等组成;大型储罐模块由6个顶部密封的不锈钢储罐和离心泵组成。除了钻井模块拖车之外。上述其它模块都装载在4套由履带车改装的轨道装置上。LADS的管材处理系统堪称一套集成硬件系统。系统的每个工作单元都能同相邻的工作单元密切配合，尽可能高效地完成每个作业周期的管材处理任务。 钻机还包括以下3个主要系统t ①移动系统。除钻机模块拖车外，其它所有的模块都安装4组Caterpillar专用履带上。履带系统采用重型钢化橡胶带，装在2套双气动轮的外部，载荷通过载重轮传递到履带与地面的接触面上。

②管子处理系统。管子处理系统是一个综合系统，能高效率地处理8.5～13.7m直径73.0～339.7mm的管材。其6个丰要设备包括管材自动装拆装置、管材传送装置、管材吊臂、铁钻工、带有自动吊卡的顶驱系统和自动卡瓦等。

⑧自动控制系统。自动控制系统(ACS)是这种钻机中技术要求最高的部分，该系统控制钻机设备的运行，并自动完成管子处理操作。通过自动控制系统，司钻可以通过一个操作椅对整部钻机的运行进行控制。用于控制管臂及综合管子操作系统程序的软件是专门为ACS设计的。该钻机的自动化程度很高，在投入运行和排除故障过程中，所有的例行程序操作都全部自动地同步进行。 (2)LADS的优点

经过几年的研究开发，生产出的轻型自动钻机系统(LADS)为阿拉斯加北坡井提供了更好的钻机。与常规钻机相比，LADS具有以下优点：

①自动化程度高，能为使用者提供一个更安全、更清洁的工作环境; ②设计紧凑，占地面积小，能适用于窄小的井场。 LADS通过一个操作员工作椅可控制钻机的所有功能。其常规功能软件由现有软件 模块改编而成，用于控制管材吊臂和集成式管材处理程序的软件是根据用户提出的应用要求而编制的。通过使用过程中软件系统的测试和修改，钻机的自动化程度将不断提高。

2.德国Bentcc公司研制的自动化钻机

德国Bentec公司经过2年的设计、策划和制造，为挪威Norsk Hydro公司建成1座 名为Oseberg Sor的平台，安装在北海挪威区块Oseberg油田中心以南13kin的101m深水处。这座平台重14000t，由1个125 m高的钢导管架支撑。该钻机配备有动力卡瓦、鼠洞卡盘、铁钻工、转盘、振动筛、钻井液制备装置、钻机升降系统、液缸、人货电梯、防喷器和中央水力活塞泵等。这套钻机自动化程度高，所用钻工比标准钻机少20%。钻机自动完成水平和垂直方向钻杆移送，移送过程受密闭钻井控制室遥控。从钻井控制室可看到整个钻台面和井架，室内的所有主要控制装置都装在两椅的臂上，还配有闭路电视监测和控制装置，有3台500m监测器。所有钻井作业都由现代钻井控制数据采集系统(DCDA)来控制和管理。钻杆移放工序用可编程逻辑控制器(PLC)编程，由控制室发出指令便可执行。软件控 制着装有井架的钻井设备，保证钻井和起下钻作业能在高速状态下进行而无设备碰撞危险，还可边钻边给立根上扣。高、低压隔水管和套管的移放也由控制室遥控，只是套管接头用自动胶带输送到钻台面上。重型工具、短节、井下马达和钻头等使用提升工具和铁钻工移送，无需手工操作。 3.RAD自动化钻机I 7J 英国的strachan and henshaw公司牛产的RAD钻机是一种轻型的深并海洋钻机，钻深能力已达到6100m，载重为650t。RAD自动化钻机配备有升降机是用来处理轻载荷的钻柱和钻铤组合的，正常钻井中，它能处理中88.9 mm(31/2英寸)和①127mm(5英寸)的钻杆和①165.

1、203.

2、241.3mm(61/

2、

8、91/2英寸)的钻铤，以及完井工作。对于其他管柱和重物，使用标准的套管升降机。升降机由一个固体的外壳悬挂于动力水龙头连接。里面有8个键由2个液缸驱动。为了处理钻杆锥形表面和钻铤的方肩，键具有一个可伸缩的表面。在使用之前键的选择是自动的，使用程序化逻辑控制器来控制。起重机的下部是一个钟型套用来进行 钻杆和起重机的导向和对正。RAD自动化钻机的钻杆处理系统，整体在程序化逻辑控制器的控制之下，包括2个连通的子系统。钻杆处理和储存系统使用1或2个拖架处理钻杆架，升降的移动由装载在起升结构项部的钻杆架来完成。它能够处理稳定器、无磁钻铤、震击器和转向装置。由于设计了灵活的爪子和钻杆架系统，能够进行钻杆架和爪子的定位，并将钻杆移运到井架上。转台被安装在大直径的无摩擦的轴承上，使起重臂能够旋转1800。该移动由液压马达驱动进行定量控制。2个爪子可以在起重臂上独立移动，由液压马达驱动。每一个爪子的位置由与液压马达相连的编码器感知，以爪子移动的长度来适应不同的管柱尺寸和位置。自动化钻机爪子的移动完全由慢速液压马达驱动。操作台由简单的按钮和指示器操作。在控制台上选择自动模式，司钻使自动化钻机准备好自动化控制。在个人计算机上选择管柱，并由计算机监控其移动和操作。由计算机确定起重机爪子的位置，根据钻杆的类型和长度，编码器确保爪子到达适当位置时减慢速度。钻杆架的移动位置也由编码器确定。大钳由螺线管阀和主开关来控制，脉冲编码器可确保爪子卡在正确的位置，以及在特定管柱的相应直径处闭合。总之，该自动化钻机使用了自动化技术及安全可控的方式，节省了人力，并且在未 来的自动化钻井中继续保持其优势。

4.Maritime Hydraulics公司可编程管子处理系统

Maritime Hydraulics公司的第一套可编程管子处理系统己在挪威海上钻井平台上使用。操作该系统时，司钻可以预先依次将起下钻操作步骤程序化，不需要分别操作绞车、顶驱、管子处理装置和卡瓦。钻台上除司钻操作室内的司钻外，不需要其它操作者。该系统总称为可配置自动钻井系统(CADS)，根据承包商和操作者的要求，该公司可将各种操作程序化。系统除有一套可编程管子处理系统外，还包括一套先进的防碰系统，用来防止操作间的相互干扰。另外还有一套自动E.Tally测量和记录系统，用以计算和记录井中起下的钻具。它可以记录钻具的型号、尺寸以及起下次数和上卸扣扭矩的大小，还可记录钻具在整个井下钻柱中的位置和起钻后在立根盒上的排放位置。司钻和副司钻的电脑操作椅是一样的，如果其中一个发生故障，另外一个仍可以进行操作。在司钻操作室内，触摸屏代替了按钮和开关。同时配备有手动操作的备用系统。所有操作都是经过优化的，由于司钻不需要手动控制操作，大大减少了起下钻时间，每小时可以起下55 柱立根。目前，在钻杆排放系统方面技术比较先进的公司主要有美国Varco公司和挪威AkerKvaerner MH公司。美国Varco公司研制了一系列的钻杆传送系统，包括PLS3/

5、PTC^l等，可以用来传送钻杆、钻铤和套管单根及立根，传送管子的直径范围为j^in～20in。另外，Varco公司还研制了适用于绝大多数现有钻机的钻杆排放系统Varco Compact 1.2.2国内研究现状

国内对钻杆自动传送系统的研究和应用相对较少，兰州石油机械研究所、宝鸡石油机械厂、大港油田集团有限责任公司等一些单位做过一些设计和研究。钻杆的上钻台方式，国内多年来一直采用电动或气动小绞车吊上，而钻杆的下钻台则直采用钢丝绳甩下。上世纪九十年代，在中原引进的2000m液压钻机上使用液压钻杆举升装置，其分为两部分：一部分为钻杆抓取机构，两套由单液压缸和双活动钳组成的装置分别安装于举升平台的前后端;第二部分为举升装置，双液压缸推动箱型举升平台旋转，送钻杆上钻台。与其它液压钻杆举送装置相比，其钻杆抓紧装置可180。旋转为其最大的特点。由于举送装置其绕一点旋转上台，限制了实用的钻台面的高度，其配套钻机的钻台面高度在3m左右。大港油田集团责任有限公司设计了一种钻柱输送装置，用于石油钻井中输送钻柱上下钻台。该装置由管架、输送槽和钻台坡道构成，管架布置在正对钻台斜坡的平面上，其特征在于管架的平坡道设有输送槽，在输送槽远离坡道一端的底部有摆臂，输送槽的另一端有滚轮。利用液压动力，把管架上的管柱，通过输送槽输送到钻台的小鼠洞附近，同样也可以将钻台上的管柱送回管架上。宝鸡石油机械厂设计一种钻具自动输送装置，它中间为一长槽的中间管架，四足可调排管架一端由铰链与中间管架两侧对称连接，另一端各装一液压千斤顶，传送机械手装在中间排管架中间的长槽中部。宝鸡石油机械厂的GW-M1000钻机配备了液压控制钻杆盒、钻杆自动排放系统、井口机械化工具等钻杆自动处理工具。宝鸡石油机械有限责任公司与挪威Aker Kvaemer MH公司组建北京宝石—MH海洋石油工程技术有限责任公司，该公司致力于海洋钻井平台、钻井模块和钻井设备的系统工程设计，海洋钻井平台设备的零部件生产制造，提供海洋钻井平台、钻井模块和设备的技术服务及咨询。该公司的钻机管子处理系统处于世界领先地位。大连船舶重工为中海油服建造的海洋石油941自升式钻井平台上，钻井自动化工具得到了成功应用，它利用了折臂起重机、排管机、铁钻工等来实现钻杆的起、卸、排 等机械化操作。

基于机器视觉技术的钻杆磨损检测方法的研究

在油田钻井过程中，钻杆具有传递扭矩，输送泥浆，连接、增长钻柱等作用。为了减少由于钻杆磨损引起的钻井事故，同时也为了节约钻井成本，提高钻杆使用寿命，对于从钻井现场回收的钻杆，需要对其进行磨损状况分析，得出磨损结论：究竟是可以再次使用还是送维修车间维修或者报废。 目前，对钻杆的磨损分析的方法是在检测车间里进行的，检测工人使用传统的测量工具如卡尺等有选择的测量钻杆磨损处的直径，然后根据测得直径值计算钻杆的磨损量并得出磨损结论。由于钻杆很长，同时钻杆磨损的位置具有不确定性，因此采用目前的分析方法存在着效率低、人为误差大等缺点。 为提高钻杆磨损分析工作的效率，本论文将机器视觉技术引进钻杆磨损分析领域，研制了一套钻杆磨损检测装置。该装置通过CCD摄像机对钻杆磨损图像进行采集，由配套的图像软件对磨损图像进行处理分析，计算出钻杆磨损处的直径值，然后再根据直径值计算出钻杆磨损量，得到磨损程度结论。通过试验表明，该钻杆磨损检测装置实现了对钻杆磨损的快速分析，提高了工作效率。

石油钻杆接头的疲劳分析

钻杆是开采石油和天然气工程中的主要设备之一，钻杆接头是连接各段钻杆的部件。由于钻杆接头的截面形式变化较大，不可避免的出现应力集中现象，并且在钻井过程中大多在循环荷载下工作，所以很容易发生疲劳破坏。因此，关于钻杆接头的疲劳问题越来越受到国内外有关研究人员的关注。

为了研究钻杆接头的疲劳性能，本文分别对拉压、扭转、弯曲和复合拉扭荷载下钻杆接头的疲劳寿命进行计算。首先，在ANSYS软件中建立钻杆接头的有限元模型并进行应力分析，然后利用FE-SAFEWORKS软件对应力场结果进行疲劳寿命计算。材料选用近似高强度钢材，应用Miner线性累积损伤理论法则，采用雨流计数法处理荷载信号，采用单轴应力分析算法计算疲劳寿命。

由计算出的疲劳寿命结果绘出钻杆接头疲劳寿命随台阶根部圆角半径变化的影响曲线。当圆角半径增大时，构件的疲劳寿命显著地增大，和应力集中系数变化的趋势相一致。因此，工程中可以选择合适的圆角半径使得构件既满足疲劳强度要求又能满足接头处紧密连接的要求。另外，拉伸荷载下疲劳寿命受圆角半径的影响大于弯矩荷载，验证了构件疲劳性能受荷载形式的影响。还验证了钻杆接头在扭转时，受压缩荷载比拉伸荷载有利。

将有限元法和FE-SAFEWORKS结合起来分析钻杆接头疲劳寿命的方法可以推广适用于工程上的复杂构件的疲劳分析，为工程设计提供参考。

超深超长裸眼井条件下水平井钻杆传输测井工艺技术

一、钻杆传输测井工艺流程简介 1.钻杆传输测井工艺流程简介

钻杆传输测井是目前大斜度和水平井最普遍采用的测井采集工艺技术。其原理 是：将测井仪器连接在钻杆上，以起下钻具作为动力，推动测井仪在目的层段中运行，进而完成测井采集任务。 施工作业有三个主要步骤：

(1)用钻具将测井仪器送入目的层段的上方，即对接点。

(2)电缆穿过旁通在钻杆中通过湿接头实现井下测井仪器与测井地面设备之间的连接。

(3)起下钻具，进行测井采集作业。

2.塔里木超深超长裸眼井身结构及其给测井工艺带来的技术难题

塔里木油田油藏普遍埋藏超过5000m，且大部分水平井表套下深仅500m左右，裸眼井

段长超过5000m，但很多井的水平井段长度超过500m，这种井身结构条件给传输测井采集施工带来了一系列的安全问题和技术难题，造成作业事故频频发生，最高时达到70%，总结起来最主要有以下问题： (1)旁通出套管鞋后的作业安全问题; (2)长裸眼条件下，湿接头的堵塞问题; (3)大斜度状态下的对接问题; (4)井口电缆保护的问题等。

3.超深超长裸眼井水平井钻杆传输测井工艺技术 1)旁通出套管鞋技术

从钻杆传输测井示意图中我们可以看出(图1)，钻杆传输测井过程中，旁通以上的电缆是裸露在钻杆与井壁之间的。传统的工艺技术，电缆出现在裸眼井段，将会带来极大的安全隐患，所以测井工艺技术规程中明确规定：“禁止旁通出套管鞋”，也就是说规定每次传输测井的测量井段只能小于套管的长度。但塔里木有很多水平井的水平段长度超过套管，如果每个系列测井作业都采取分段作业，不仅大大降低了生产时效，而且第一次以后作业还必须在大斜度状态下进行对接，给施工带来了新的技术难题(后面有详细分析)，因此研究旁通出套管后的安全防护技术，争取一次性完成整个井段的测井采集任务，非常有现实意义。 (1)事故原因剖析。

①经过对传输测井旁通出套管时遇到的各类事故的收集整理和分析发现： 旁通出管鞋后电缆被挤断或碰伤的位置有80%以上集中在旁通附近，且集中发生在施工中旁通进出管鞋的时候。 由于钻具偏心，传输测井固定电缆的B点台阶与套管鞋A点台阶碰撞、挤压是造成旁通进出套管时电缆损伤的直接原因，特别是当司钻与测井绞车操作手配合不协 调时，电缆容易在旁通处出现松弛和打弯更容易造成电缆损伤;事实上，在传输测井过程中，钻具几乎不可能在井筒中始终处于居中状态，即使出现旁通出管鞋时钻具刚好处于居中状态这种情况，也会因受力的变化和钻具上提下放速度的变化导致钻具摆动进而挤坏电缆。

②对旁通出套管后发生的卡钻事故进行整理分析,发现卡钻的原因主要是由于 电缆在旁通处缠绕堆积在旁通处形成电缆团所致，而电缆团的形成主要原因如下：测井绞车操作手与司钻配合不默契，起下钻的速度与电缆上提下放的速度不统一，造成电缆在旁通处缠绕堆积形成电缆团或松弛后的电缆与井壁发生粘附卡或各种突发性事故造成电缆在旁通以上的部位断开掉井后形成电缆团等，都会造成卡钻等恶性事故发生。

(2)旁通出套管鞋的安全技术。 解决旁通出套管鞋的问题，其实就是要解决两个技术问题：①要确保旁通进出套管鞋时，钻具在井筒处于居中状态;②要防止电缆在裸眼井段中缠绕钻具和发生堆积形成电缆团。为此，研究人员设计出针对性的简单实用的“传输测井井下安全防护短节”，并申请国家专利，专利号：ZL02233805.5。设计出配套的使用方法并制订了一套完整的的操作工艺技术，并在生产实践中进行了完善。经过 在三十多井次的生产中实践证明可以有效地解决旁通出套管这一技术难题。 2)长裸眼传输测井工艺技术

钻杆传输测井井下仪器与地面系统之间的通信是通过湿接头在井下对接来

完成的。对钻井液性能和干净程度要求特别高。钻井液粘度大，特别是钻井液中存在较大的岩屑块，或其他固相物质时，容易进入湿接头造成堵塞而无法完成对接，导致作业失败。超长裸眼条件下：由于钻具下送仪器的过程中，不可能始终保持居中，水平井工具(图5)会经常与粗糙的井壁摩擦，特别是在斜井段，水平井工具是躺在井眼下边，从而将井壁上的泥饼，岩屑块或其他固相物质从水眼中刮进湿接头，造成湿接头堵塞，当钻井液中加入大量的乳化沥青时，更容易发生湿接头的堵塞情况。塔里木油田水平井裸眼井段长达5000多米，作业过程中特别容易出现堵塞现象，导致作业失败。为了防止作业失败，我们采取如下指施： (1)扶正式水平井可循环工具外壳(图6)。由直筒式改为扶正式，将循环水眼推离井壁，尽量避免与井壁直接摩擦，杜绝大块岩屑或其他固相物质从水眼中被挤井湿接头造成堵塞。 (2)改进操作方法。增加泥浆循环次数和钻井液循环时间，要求直井段钻具每下2000m进行一次钻井液循环，斜井段钻具每下300m进行一次钻井液循环以冲洗湿接头。若井筒中加有大量的乳化沥青等钻井液材料，则可以根据具体情况加密钻井液循环次数和加长循环时间。经生产实践检验，上述技术措施效果良好，未再出现过湿接头堵塞的现象。 3)大斜度状态下湿接头对接技术

一般情况下钻杆传输测井井下对接的动力主要是泵下枪总程自身的重量和高速下放时产生的冲力，为确保对接成功率，井下对接点的选择一般要求在井斜小于40。的井段。对于塔里木特殊的井身结构，对接时必须考虑旁通出套鞋的长度应尽量短，选点必须尽量靠近井底。而且分段测井的第二次的对接点一般都在水平井段。因此，研究大斜度和水平状态下的井下对接工艺技术提高对接成功

率就显得特别重要。大斜度状态下的对接是靠大泵图7钻杆传输测井井下对接意图压条件的钻井液推力来完成，对旁通的密封性能要求高。由于普通的旁通密封性能达不到实际生产要求，所以大泵压循环对接时经常在旁通侧孔处发生刺断电缆的事故。

为防止事故发生，采取如下技术措施： (1)耐高压旁通。

改进旁通电缆侧向通道(图8)和密封总成设计，提高旁通的耐高压能力。

改进后的旁通经试压测试，泵压升高到20MPa，完全未出现钻井液渗漏的现象。同时这种旁通能较方便地让电缆鱼雷从侧向电缆孔穿过，并在特殊情况下更方便地更换密封块等。 (2)钻井液活塞套筒。

为了使钻井液推力更好地对湿接头起作用，研究人员对湿接头加重杆进行了适当的改进，即在加重杆上增加一个小套筒，当作活塞来增加钻井液流动时的压力能更有效地作用在泵下枪上。从而提高大斜度状态下的对接效果。经多次生产实践，效果明显。

4)电缆的保护技术

传输测井施工工艺复杂，作业过程中经常出现损伤电缆的事故。系统分析总结电缆损伤事故后，发现电缆损伤事故主要集中发生在井口和旁通两个位置点，共有12种情况。针对上述每种，技术人员都制定了相应的工艺技术措施，并在生产中取得了良好的效果。以下重点说明井口电缆保护技术。

二、结论与认识

(1)钻杆传输测井技术是目前最普遍采用的，也是最简单实用的水平井测井技术。 (2)“旁通出套管鞋技术”使传输测井测量井段可以超过技术套管的长度，大大提高了特殊条件下的测井时效、确保作业安全、进而提高了钻杆传输测井的适应性。

(3)钻杆传输测井施工工艺较为复杂，作业过程中容易发生电缆损伤事故，“电缆保护技术”系统地总结了各种类型的电缆损伤事故发生的情形和相应的保护措施，并开发了相应 的辅助工具。

(4)“大斜度对接技术”“长裸眼条件下湿接头防堵技术”都是对钻杆传输测井生产实践中的典型问题提出的针对性技术方案，实用性强。

第四篇：铝合金钻杆

铝合金钻杆材料生产工艺及磨损研究进展

来源:西南石油大学材料科学与工程学院作者:王小红

综述了国内外主要的石油钻杆用铝合金的化学成分、物相组成及性能特点; 介绍了铝合金钻杆的生产工艺，重点阐述了其独特的挤压成形、淬火、矫直及装配工艺，探讨了不同使用工况下铝合金钻杆的磨损机理。最后，指出铝合金钻杆研发是一个涉及材料、装备、工艺的系统工程，我国开发石油钻杆用铝合金材料应以Al-Zn-Mg 系铝合金为基础，着力解决其热强性差、挤压成形后横向性能差等关键问题，并根据使用工况有针对性的设计其耐磨性能。

石油钻杆是用于传递动力、输送泥浆的主要工具，在整个钻柱中钻杆用量约占85% 以上，是钻井中的主要工具。随着钻井进行，井深不断加深，钻杆一根接一根不断加长钻柱，其自重不断增加，对钻机能力的要求也不断增加，仅靠增加钻机能力来完成深井、超深井的钻进十分困难。铝合金钻杆密度小、自重轻，弯曲应力小，耐H2S 腐蚀，在深井、超深井、定向井及酸性气井的钻探中有得天独厚的优势。

目前，世界上只有俄罗斯、美国、日本及法国等少数发达国家掌握了该技术并能批量生产铝合金钻杆。我国石油勘探用铝合金钻杆的研发还处于起步阶段，地质钻探用高强度铝合金钻杆的研制尚属空白。本文围绕石油钻杆用铝合金材料、生产工艺特点及磨损三个方面，综述近年来铝合金钻杆研发及生产中取得的重要成果，在此基础上，提出我国发展铝合金钻杆必须解决的几个关键技术。

1、石油钻杆用铝合金材料

最早的铝合金钻杆于20 世纪60 年代分别由瑞典的克芮留斯公司及前苏联冶金机械科学研究所研制成功。俄罗斯( 前苏联) 作为最早研制和使用铝合金钻杆的国家之一，对石油钻杆用铝合金材料也进行了深入研究，其钻杆用铝合金材料分为常用铝合金(D16T) ( 相当于美国的AA2024，我国的2A12)、高强度、耐腐蚀合金(1953T1) (相当于美国的AA7014，我国无相应牌号) 、特殊耐热合金( AK 4-1T1) ( 相当于美国的AA2618，相当于我国的2A70) 三大材料体系。美国是较早研究铝合金钻杆的国家之一，“雷诺金属”公司常选用AA2014T6 和AA2024T6 合金生产铝合金钻杆，该两种合金分别相当于我国的2A14T6 和2A12T6。 “阿尔考”公司则常用选用AA7075T6合金(相当于我国的7A09T6)制备铝合金钻杆。法国则采用与我国2A12 合金相当的A-U4GS 合金制作铝合金钻探管。其它可用于制备石油钻杆用的铝合金还有1070A、3A

21、包铝的3A

21、606

1、6063，508

3、50

56、6070、6351 等合金。俄罗斯的D16 及美国的AA2014 均为Al-Cu-Mg系铝合金，其主要合金元素为Cu、Mg、Mn，其组织为α(Al) 相、θ(Al2Cu) 及S 相组成的共晶体，由于θ相、S相均为高硬度相( 显微硬度分别为5488 MPa、4400 MPa) ，故该系合金挤压材经时效后室温抗拉强度最高可达487 MPa，且在150 ℃下保温200 h后抗拉强度仍达446MPa，故该合金可用于制造在150 ℃温度下工作的钻杆。俄罗斯的1953T1 与美国的AA7075均为Al-Zn-Mg-Cu系铝合金，其主要合金元素为Zn、Mg、Cu，该系合金成分常处于α + T(AlZnMgCu) ，θ + T(AlZnMgCu) +S，α (Al)+η(MgZn2)+ T(AlZnMgCu)及α(Al)+η( MgZn2) + S+ T(AlZnMgCu) 四个相区的交界附近，合金凝固速度及合金成分的变化都会导致其组织的变化。该系合金的主要强化相是η (MgZn2) 相及T(Al2Mg3Zn3) 相，可通过调节Mg、Zn含量、Zn/Mg及添加少量细化晶粒的Ti、Zr元素，从而控制组织中强化相的含量，提高其强度。时效处理后，该系列合金挤压材室温下的抗拉强度最高可达538 MPa。

俄罗斯的AK 4-1为Al-Cu-Mg-Fe-Ni系耐热镁合金，该系列合金除含Al、Cu、Mg元素外还添加含量约1%的Ni、Fe元素及微量的Ti。该系列合金主要耐热相为S(CuMgAl2) 、FeNiAl9相，铁和镍加入量不当，会减少合金中主要耐热相S 的数量，降低合金的耐热性，故通常采用铁与镍含量为1∶1的方式加入0.8%～1.4%含量的铁和镍，使合金主要位于α(Al)+FeNiAl9的两相区，促进铁、镍与铝结合形成难溶的FeNiAl9相而不与铜发生反应，从而保证合金中的铜能充分形成S 相。常用铝合金石油钻杆化学成分如表1所示，要求铝合金中各单个杂质元素含量小于0.05%，杂质元素总量小于0.15%。

表1 常用铝合金钻杆化学成分(质量分数，%)

结语

铝合金作为一种新型的钻杆材料，具有质量轻、柔性大、抗疲劳、耐蚀等优点，在深井、超深井及酸性气藏开采领域具有广阔的应用前景。迄今为止，我国铝合金钻杆生产还是一片空白，随着我国深井、超深井及酸性气藏开采技术的发展，自主研发石油钻井用铝合金钻杆势在必行。目前，石油钻杆用Al-Cu-Mg系、Al-Zn-Mg-Cu 系及Al-Cu-Mg-Fe-Ni 系三大铝合金材料尽管在强度和塑性指标上能满足石油钻井的需要，但是由于铝合金硬度低，在服役时易出现磨损，降低钻柱的可靠性，我国在研发石油钻杆用铝合金材料时，应以该三大铝合金材料体系为基础，着重发展高热强性的Al-Zn-Mg 系铝合金，并区分钻杆使用工况，有针对性的提高石油钻杆用铝合金的耐磨性能，开发高品质的石油钻杆用铝合金材料。

铝合金钻杆具有不同于钢钻杆的连接结构和特殊的生产工艺，由于满足强度要求的钻杆用铝合金均属于难挤压合金，加之铝合金在挤压时具有很高的黏着性，恶化制品表面质量，故挤压工艺是铝合金钻杆成形的关键环节，我国要自主开发铝合金钻杆，必须针对铝合金钻杆结构特点，设计并优化铝合金钻杆挤压磨具，开发并优化铝合金钻杆挤压工艺，提高铝合金钻杆的横向性能。同时，铝合金钻杆开发是一个系统工程，要研发优质的石油钻井用铝合金钻杆，我国还需研发相应的热处理设备、矫直设备，开发并优化相应的热处理工艺、矫直工艺。

第五篇：地质螺旋钻杆应用说明（推荐）

地质螺旋钻杆应用说明

直径73mm以下(含73mm)地质螺旋钻杆可与各种矿用坑道钻机直接配套使用，不需要改变使用方式，由钻机直接夹持外圆进行钻进和更换钻杆，方便快捷，大大降低了工人的劳动强度。在高压松软煤层地质条件下，采用套管钻进施工工艺时，可选用直径为90mm、113mm、133mm、146mm的超大叶片地质螺旋钻杆配合钻进，实现套管的高效铺设安装。本系列钻杆产品为矿井的高效深孔钻探提供的保证，填补了国内空白。