钢烟囱施工方案免费（精选5篇）
篇1：钢烟囱施工方案免费
1施工工艺
气顶倒装法工艺的原理如同“气缸与活塞”的关系(见图3)，用常规的吊具组装好适当高度的钢内筒顶段(约10.8m),在接近顶口处装上一个密封用的封头,这样构成一个敞口的“气缸体”,把它套在粗细圆柱构成的“内底座”外周。内底座的底部钢板固定在钢内筒基础上,这样在密封圈以上,封头以下,筒壁所包围的范围内构成了一个密闭腔。外部气源通过管道由底部向密闭腔通入压缩空气,当作用于封头空气压力超过已组对的上筒段(包括封头在内)的重量,并足以克服密封圈对简内壁的摩擦力时,钢内筒便开始上升。当气压顶升使上筒段的下口超过后续节的钢板宽度以后,便把已卷制好的弧形钢板(3块围成一个整圆)在“内底座”的周围合拢、组焊成后续筒节,再以适当的排气使上筒徐徐下降,并与后续筒节对接相焊,上筒节便接长了一节，
再气顶上升,合围组焊后一新筒节,上筒段与新筒节对焊,如此一节复一节,使筒段累计接长到设计高度。
2主要技术要求
2.1气顶时压缩空气的压强与筒身增高的重量成正比,所以压强是逐步增加的,到顶时的气体压强为0.163MPa。经计算,此时最薄筒段的材料许用应力超过实际应力1倍以上,因而不会发生泄漏或爆炸可能,筒体是安全的。
2.2内底座安装时垂直度控制在1/2000以内,钢内筒中心偏差应控制在≤H/2000且≤30mm。
2.3美国ASTMA36钢材与国产钢材Q235接近,故采用J422焊条。为确保焊缝质量,采用坡口焊接,每条焊缝分3层完成,6个焊工对称布置同步焊接,每焊完一层后,经检查确认无缺陷后,再焊下一层。
篇2：钢烟囱施工方案免费
摘 要：文章介绍了气压顶升法首次在山西省大型火电厂烟囱钢内筒施工中的应用，阐述了气压顶升法施工的原理、工艺流程及顶升的施工技术。
关键词：烟囱钢内筒;气压顶升倒装法;内密封环
武乡电厂2×600 MW亚临界机组配备一座套筒式烟囱，烟囱由内筒和外筒两部分组成。外筒为变坡度钢筋混凝土结构，高233 m，内筒为内径9.5 m的单管钢筒体，高240 m。钢内筒材料采用爆炸―轧制方法使金属钛(复材)与普通Q235―B钢(基材)达到冶金结合的钛/钢复合板，复合板厚度从下至上分别采用了(20+1.2)mm、(18+1.2)mm、(16+1.2)mm、(12+1.2)mm 4种规格。将复合板卷制成弧板后，分不同定尺的4块板组成一圈，每圈的高度均为2 m，拟采用气顶倒装法在烟囱内组焊成钢内筒，钛/钢复合板内筒的总重量为1097t。在钢内筒与外筒壁之间设计有7层钢制平台，各层平台之间有钢扶梯上下。
1、气顶倒装法施工原理及工程应用
气顶倒装法施工工艺原理如同“气缸与活塞”的关系，先用常规吊装工具在筒体基础上将内筒顶部组装到一定高度(15 m～20 m)后，再将内筒上口焊上专用的锥形上封盖，构成一个下端敞口的“气缸体”，将其套在预先用钢板加工好的直径8 m、高8.75 m的圆柱体“内底座”外周，内底座搁置在内筒基础底板上，下口采用钢板焊接密封，上口与钢内筒相接处设内密封环，内密封环犹如一个超大直径的汽车轮胎，固定在内底座外圈，密封环内胎充气后使得L形外胎与钢内筒内壁贴紧。这样，在内密封环以上、钢内筒上封头以下筒段所包围的范围内构成一个密闭腔。外部气源通过管道由底部向密闭腔内通入压缩空气，当作用于上封头的空气压力超过已组对的上筒段(包括锥形封头重量在内)的重量，并足以克服内密封环对内筒壁的摩擦力时，钢内筒便向上滑移，滑移上升使筒段底口高度超过后续节的钢板高度(2 m)后，便将卷制的弧形复合板(4块围成一个整圈)在内底座的周围合拢，组焊成后续筒节，再适量放气使上段筒体徐徐下降与后续筒节对接相焊，如此反复，使钢内筒接长到顶。
2、工艺流程
烟囱外筒壁及内部各层钢平台施工完毕→制作锥形上封盖及内底座→烟囱外筒顶部临时承重钢梁及导向滑轮系统安装→卷扬机牵引系统安装→内密封底座(带可密封的人孔)安装就位→组焊平台及吊装运输复合板的`弧形轨道安装→钢内筒首段(约15 m)安装组焊→锥形上封盖安装→内密封环及导向轮安装→空压机、储气罐及管路系统安装→气顶操作柜(带气压表)安装→调试→逐层气压顶升→逐层止晃点安装→拆除钢内筒组装底座→钢内筒就位固定→烟道口开孔→分片拆除顶升装置。
3、关键施工技术措施
3.1 内密封底座设置
内底座设置于筒体基础上，底部圆形钢板延伸出底座筒体300 mm左右，为防止气压顶升过程中气压对底板的作用而导致不均匀变形，底板基础面应平整、坚实，并在基础面上铺垫25 mm左右中砂，以利底板对基础面的传力均匀。底座筒体内部每隔1m高度设置幅状型钢拉条一层，以防筒体变形。
3.2 钛/钢复合板内筒组装底座平台
复合板内筒顶升期间应搁置在0.6 m高的钢制底座上，底座为环形结构，中心直径同钢内筒，做法为沿周长固定间距750 mm的钢短柱，上焊20 mm厚环形钢板，以便在两短柱之间人员出入设置进出气管道以及空气流通，从而保证钢内筒与内密封底座之间的环形操作空间内的环境良好。为保证安装质量，底座水平环形钢板面的平整度偏差不应大于3 mm。钢内筒顶升完毕后，拆除该底座，并放气使内筒徐徐降下，按设计与基础预埋件紧固连接。
3.3 内密封环
密封环材料与结构必须符合耐磨性和密封可靠性的要求，由专业橡胶制品厂定做。耐磨性是保证整座钢内筒气顶完成前不必进行更换密封环。密封可靠性是在整个气顶工序完成前在最高气压条件下无明显漏气，采取的措施：首先，在每节钢内筒组对焊接完成后，筒内壁焊口做清根处理保证筒体内表面的光滑度;其次，密封环在施工前做严密性试验，根据试验数据确定出补气量和内胎的气压;再次，在钢内筒制作时，椭圆度允许偏差，用弦长1。5 m的弧板检查，不超过±2 mm。
3.4 气顶压力
施工前，根据每节顶升的上部内筒和锥形上封盖重量之和，列表计算出每节顶升所需的充气压强，作为气顶时气压表显示的理论值。密封环对钢内筒壁的静摩擦力则采用10 t卷扬机通过导向滑轮牵引锥形上封盖克服。摩擦力的大小与密封环材料、内胎充气压强及内筒内表面平整度等因素有关，可在调试中确定，一般为8 t左右。内胎的充气压强要大于气顶容器内的压强，但不得超过其出厂预定的最大充气量和压强。如在气顶过程中内胎爆裂，由于气顶装置内超过外界的空气压力，使得L形外胎与内筒壁贴压紧，钢内筒不至于大量漏气下滑，故采用此法设置的气顶装置是安全的。
3.5 控制半径的技术
在钢内筒组装底座上精确放线定位后，焊上控制内筒曲率半径的小槽，用气顶装置的弧形轨道吊将卷制的弧形钛/钢复合板大体就位，焊接3片后逐步在半径槽内就位，最后一道垂直缝的焊接组对，采用两只5 t的手拉葫芦把相邻的两张板收紧。
3.6 控制钢内筒中心点及垂直度的技术
在烟囱顶部固定承重钢梁时就把提升钢内筒的钢丝绳定位为中心点，其次在烟囱每层平台上设置4个止晃装置，在内密封底座上固定两层导向轮，每层8个对称设置，以保证钢内筒垂直上升。首段钢内筒安装则采用相互垂直的4个方向揽风钢丝绳及手拉葫芦调节垂直度。
4、检验
严格执行质量四级检查验收制度，贯彻自检与专检相结合方式。加工构件事先放样，焊缝质量符合焊接规范。卷好的复合板，在拉运、吊装时，应采取措施，防止钢板变形影响拼装。气压顶升装置属于密闭容器，使用和加工中严格按照压力密闭容器的有关规程进行操作。
5、结束语
通过该工程的应用，采用气压顶升法施工钢内筒可靠、安全、经济，比起以往采用的液压提升法施工，不仅节省了液压提升装置的采购费用，在设计外筒壁时，因气压顶升的负荷不加载在外筒壁上，使得外筒壁厚度及含钢量减小，降低了工程投资。
篇3：钢烟囱施工方案免费
关键词：火电,烟囱,钢内筒,技术,方案
1 常规烟囱钢内筒设计及施工特点
1.1 从目前电厂烟囱设计规范来看,两台等容量机组一般均共
用一座烟囱外筒,而外筒内置的钢内筒则分单管束和双管束两种,视机组大小、设计理念和地域特征而异。
1.2 钢内筒一般均设计为等径直筒体,即筒体高度范围内,筒直径处处相等。
1.3 烟囱钢内筒由于要满足锅炉排烟要求,筒体流通断面积大,
因而筒体设计直径大,且筒身高度和体重超限,起重吊装机械已无法胜任钢内筒安装任务要求。
1.4 由于钢内筒筒壁与具有一定温度和化学腐蚀的煤烟气直接
接触,钢内筒内壁一般应有防腐设计,而筒外壁进行保温设计。因此,施工工程不仅包括筒体安装,而且包括筒内壁防腐和筒外壁保温。
1.5 为保证筒体的安装焊缝严密不漏、焊缝结构牢固可靠,技术
上要求筒体环向、纵向拼缝必须焊透,一般均采取双面施焊,而且,根据目前常规烟囱的设计高度(210m~240m)进行推算,焊缝总长万米左右。因此,烟囱内筒工程又具有焊接工程量大,焊接工艺要求高的特点。
1.6 为确保内筒筒身的稳定性,筒体安装直线度和垂直度要求很高,安装过程中必须考虑筒体直线度和垂直度保证措施。
1.7 钢内筒施工工序繁杂,允许工期短,而由于安装施工作业面
局限于外筒内部狭小的封闭空间内,内筒组合、焊接、保温防腐等主要工序必须依次流水,只能自上而下垂直递进展开,不许平行或错位,因此具有不可变更的刚性施工关键线路。
1.8 综上所述,烟囱内筒工程系铆钳工、电火焊工、保温油漆工、
起重工等多工种并肩作业,工序繁杂、工程量大、工期紧张的综合性特殊施工项目,具有高、难、险、紧的施工特点,因此,必须寻求一套技术上可行、经济上简约的施工方案。
2 施工方案剖析及比选确定
2.1 第一种方案:由下而上的顺序安装法。顺序安装法就是利
用卷扬机将筒体片段分片提升就位,高空对口组合,待安装焊接完毕后,再进行保温、防腐的施工方法。这种方法又称做活动平台法,即要求筒体内外各道工序作业平台随着筒体逐节安装到位而不断提升换位。这种方法初期投入少,但本身存在很大的弊端:首先,纯粹性高空作业,作业环境恶劣,危险因素不胜枚举,安全可靠性差,施工人员的人身安全得不到保证;其次,筒体高空组合作业效率极低,辅助工作量大,筒体组合难度较大,质量保证困难;第三,由于作业平台因人员上下和频繁升降,整体施工效率低,工期无法保证。所以,这种方法近年来也不再采用。
2.2 第二种方案:从上而下的倒装提升法。就是首先组焊内筒
顶端,然后通过垂直提升技术,将已焊接筒体提升一个高度,腾出合适空间,在地面组焊后续筒节,筒体组焊接长,不断重复,由上至下逐级安装至筒底的方法。其提升采用劳辛格技术,提升平台及大梁置于烟囱混凝土外筒上半部,提升时钢内筒重心始终低于平台,其钢内筒重心稳定。但此施工方法由于钢筋混凝土外筒承受荷载增加较大,需设计进行外筒受力计算或加固,且制安工作平台钢梁工程量大。一般不适宜自承重钢内筒施工,可用于整体悬挂式钢内筒设计的施工,以充分利用钢内筒悬挂平台作为施工平台。
2.3 第三种方案:从上而下的倒装顶升法。首先组焊内筒顶端,
然后通过垂直顶升技术,将其顶升至筒体板带高度,腾出合适空间,围上后续筒节,组焊接长,不断重复,由上至下逐级安装至筒底的方法,筒体则随着不断接长而逐级升高。采用这种方法,由于各道工序作业均在地面或低高空部位实施完成,安全施工环境良好,安全管理和质量控制容易,而且便于施工机具定置管理,可实行流水作业,工序衔接紧凑合理,筒体组合、焊接作业实施相对容易,施工效率高,质量和工期易于保证。
2.4 施工方案的比选确定。通过以上分析,气顶倒装法可行性
强,技术经济合理,可适用于烟囱自承重式内筒、整体悬挂式内筒和分段悬挂式内筒施工。因此,工程实践中,烟囱钢内筒施工方案应优先选用倒装气顶方案。
3 采用气顶方案工艺实施效果评析
3.1 气顶装置设计合理,使组焊、顶升、保温各道工序成流水作
业,各道工序衔接紧凑,大幅度缩短了关键工序耗时,有效保证了工程工期。
3.2 密封内底座密封效果显著,筒体顶升滑移全过程漏气率控
制在允许范围内,气顶内压强通过压力表观测,使操作人员能够准确地对气顶压力进行调整,平稳地控制筒体顶升、制动、回落,满足了筒段组合要求。
3.3 组合工作在地面进行,使组合工装得以运用,而且,组合划
线盘取非常方便,检测调整也非常容易,筒体组合对口精度高,充分保证了焊接工艺质量和满足了筒体安装垂直度要求,工程质量得到了有效控制。
4 结束语
篇4：施工方案(钢支撑)
模
板
施
工
方
案
宝清县同利建筑工程有限责任公司第十六项目部
目录
第一章
工程概况„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
第二章 第三章 第四章 第五章 第六章 第七章 第八章 第九章 第十章
施工方案的选定„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
施工准备„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„2
模板施工工艺 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„3
楼板模板支撑架的构造和施工要求 „„„„„„„„„10 工程质量通病与防治措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„12
工程质量保证措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„12
安全、文明施工保证措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„13
风、雨季节施工措施 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13
模板计算书 „„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„„13
第一章、工 程 概 况
第一节、总 体 概 述
锦绣新城B-16#楼工程由宝清县永泰房地产开发有限责任公司投资兴建；双鸭山市工程勘察设计院地基勘察；黑龙江三元建筑设计有限公司设计；黑龙江轻工建设监理有限公司监理；宝清县同利建筑工程有限责任公司第十六项目部总承包施工。该工程位于宝清县苗圃街南侧，永发路西侧，中央大街以北。
锦绣新城B-16#楼工程，是一座住宅楼。该建筑十七层，总建筑面积18626㎡，结构型式为剪力墙结构。抗震等级为6度，防火等级为二级，设计耐久年限为50年。
第二节、结构特点
本工程层高较高，地下室为-4.350m，架空层为-0.15m，标准层为3.0m，屋面为3.500m，屋面机房为 4.400m。剪力墙较多，结构复杂，施工难度大，技术要求高，模板支撑系统必须严格按高支模管理的有关规定进行设计、验算、搭设、验收和拆除。
第二章、施工方案的选定
本工程为商业砼结构，其模板采用18厚胶合板和黑色镜面板（柱、梁用）；木枋采用60×80㎜或50×70㎜；φ48×3.5钢管和钢顶撑体系作支撑的方案。
第三章、施 工 准 备
一、技术准备：
1、组织各工长、班组长熟悉图纸，对图纸进行自审，熟悉和掌握施工图纸的全部内容和设计意图。根据工程结构形式、特点以及施工组织设计中流水段的划分，结合施工方法进行模板拼装设计。模板应满足构造合理，拼缝严密，且便于组装和支拆。强度、刚度和稳定性验算符合要求。
2、做好技术交底工作。本工程每一道工序开工前，均需进行技术交底，技术交底是施工企业技术管理的一个重要制度，是保证工程质量的重要因素，其目的是通过技术交底使参加施工的所有人员对工程技术要求做到心中有数，以便科学的组织施工和按合理的工序、工艺进行施工。
3、技术交底工作按“三级制”进行交底，即工程技术负责人→木工工长→操作人员。工程技术负责人向专业工长进行交底要求细致、齐全、完善，并要结合具体操作部位、关键部位的质量要求，操作要点及注意事项等进行详细的讲述交底以及书面交底，班组长在接受交底后，应组织工人进行认真讨论，全面理解施工意图，确保工程的质量和进度。
二、人力准备：
为保证模板工程的施工质量，项目部抽调有多年施工经验的质检员负责现场的工程质量，木工工人保证30人，保证后期的砼浇筑的成形质量。
三、材料准备：
1、模板：鉴于材料对结构的决定性，模板材料选用优质的18mm厚的胶合板和镜面板，60×80㎜和50×70㎜木枋。材料进场时，质检员、材料员以及技术人员应对其进行验收，确保强度、刚度达到要求，模板使用前表面必须涂刷脱模剂，以增加模板的周转次数
2、支撑架：支撑架采用φ48×3.5钢管和钢顶撑（其质量应符合GB/T700中Q235-A级钢的规定）搭设，扣件（其质量符合GB1351规定）连接。钢管及扣件材质必须符合要求，钢管应满足抗拉强度、伸长率、屈服点等的规范要求，不得使用不合格品；扣件不得有裂纹、气孔，也不得有疏松、砂眼或其它影响使用性能的构造缺陷。钢管使用前应进行防锈处理，并涂刷二道防锈漆，以便延长使用寿命。
3、对拉螺杆、花篮螺栓、铁钉、铁丝、菱角、封口漆、密封胶条、脱模剂、塑料套管等材料准备齐全
四、机具准备：
根据本工程现场情况和进度控制要求，配备主要设备有：木工圆盘锯2台、平刨床机1台、压刨床机1台、手持电钻5台、手持电锯2台，其他周转设备、小型机具配套辅助设备均在施工前准备到位，并经试运转正常后安放到位。手锯、手锤、线坠、方尺、水平尺、撬棍等小型工具准备齐全。
五、作业条件：
1、模板设计、预拼组装完成。
2、各部位定位放线、抄平工作完成。
3、柱墙基、施工缝处砼软弱层剔凿，并清理干净，办理交接手续。
4、柱墙钢筋绑扎、水电管线、盒预埋等完成，并办理隐检手续。
第四章、模板施工工艺
第一节、模板安装构造要求
1、必须保证结构和构件各部位形状、几何尺寸的准确，水平标高的正确性，误差应小于验收规范规定的允许值。
2、安装模板必须按照施工设计要求进行，模板接缝必须严密不得漏浆，缝宽≤1.5mm，施工中模板必须先清缝拼板，铺设安装后，对于缝较宽（＞1.5mm缝）者须进行堵塞。
3、整体式钢筋混凝土梁，当跨度≥4m时，安装应起拱，按照跨度的1/1000～3/1000起拱。
4、单片柱模吊装时，应采用卡环和柱模连接，严禁用钢筋钩代替，防止脱钩。待模板立稳并支撑后，方可摘钩。
5、安装墙模时，应从内、外角开始，向相互垂直的二个方向拼装，同一道墙（梁）的两侧模板采用分层支模时，必须待下层模板采取可靠措施固定后，方可进行上一层模板安装。
6、大模板组装或拆除时，指挥及操作人员必须站在可靠作业处，安装外模板时作业人员应挂牢安全带。
7、安装模板时，操作人员必须站在操作平台或脚手架上作业，禁止站在模板、支撑、脚手杆上、钢筋骨架上作业和在梁底模上行走。
8、砼施工时，应按施工荷载规定严格控制模板上的堆料及设备，当采用人工小推车运输时，不准直接在模板或钢筋上行驶，应用脚手架钢管等材料搭设小车运输道，采用泵送砼时，不得直接将砼冲击侧模，砼泵管、布料机位置下排架要适当增加支撑或剪刀撑进行加固。
9、支撑立柱底部应设垫板，并在纵横方向设置扫地杆。
10、支撑立柱的拆除时间必须是在砼强度达到70%以上方可拆除。
11、支撑立柱高度在2m以下时，必须设置一道水平拉杆，保持立柱的整体稳定性；当立柱高度大于2m时，应设置多道水平拉杆，水平拉杆步距为≤1.8m。
12、满堂架模板支柱的水平拉杆应纵横两个方向设置，同时每隔4-6根立柱设置一组剪力撑，由底部至顶部连续设置。
13、立柱的间距经计算确定，当使用钢管扣件材料时，间距一般不大于1.0m，立柱的接头应错开不在同一步距和竖向接头间距大于50cm。
14、为保持支模系统的稳定，应在支架的两端和中间部分与工程结构进行连接。
15、对拆除后模板，板面如有破损，必须作好修补平整；模板在使用前必须先清理干净，均匀涂刷脱模剂备用，但不得涂刷过厚。第二节、模 板 制 作
1、根据图纸设计要求进行模板制作，柱、剪力墙采用定型组合大模，其余一般采用现场拼装制作。
2、异形定型模板内采用镀锌铁皮包裹，以保证模板的表面平整度。
3、剪力墙组合大模拼缝要严密，板接缝处背面要有木方竖楞加固。
4、柱、墙模制作时，四角均采用企口连接。
5、单块模板制作完，按模板设计图对模板外形、尺寸、平整度、对角线进行检查，分规格平行叠放，基底层模板加垫木，距地面不小于100㎜。
6、所有柱墙、梁板模板配板时，要对胶合板裁边处采用封口漆进行封边，以提高模板周转次数。
第三节、模 板 安 装
一、柱模板安装：
1、工艺流程：
模板制作 → 柱模安装 → 柱模板校正加固 → 办理预检及验收。
2、安装方法：
1）、柱模四角相邻两板采用企口连接，模板安装时，沿柱模板边线外2㎜粘贴海绵胶条进行密封。
2）、第一面模板就位后，设临时支撑或用铁丝与柱主筋临时固定，然后依次将其余三面模板就位，并做好支撑。
3）、模板就位后，及时安装竖楞和柱箍，竖楞采用木枋，间距为250㎜；柱箍采用φ14钢筋箍，间距为300㎜，第一道柱箍距地面为150㎜，四周采用φ14对拉螺栓连接加固，柱断面大于600㎜时，中间加设对拉螺杆，对拉螺杆间距不大于500㎜。
4）、柱模校正和加固方法同墙模。具体支撑系统详见附图。
二、梁、板模板安装：
1、工艺流程：
1）、梁模板：梁模板制作 → 搭设梁模支撑 → 安装梁底模板 → 安装梁侧模 → 安装侧向支撑 → 校核梁截面尺寸并加固 → 预检。
2）、板模板：搭设板模支撑 → 安装主、次龙骨 → 铺设顶板模板 → 调整模板标高 → 模板清理 → 预检。
2、安装方法：
1）、根据图纸设计和基层所弹梁身位置线，安装梁模支撑立杆（钢管或钢顶撑），立杆间距纵向不大于800㎜（梁高大于800㎜时，间距不大于600㎜），横向间距不大于900㎜，对于断面较大的梁，应在梁中间沿纵向加设一排钢顶撑。板立杆支撑间距为900×900㎜。现场施工时，如方便现场搭设支撑，梁支撑间距取同板支撑间距，则深梁纵向必须设三排支撑。
2）、钢管排架搭设时，尽量保证上下层立杆要对准，梁板支撑搭设完毕，应将梁板支撑体系连成一体，每层立杆力求做到规格一致，竖横成排，合理设置水平拉杆和剪刀撑，水平拉杆间距不大于1800㎜，剪刀撑纵横间距不大于4500㎜（每道梁底不少于二道）留好施工通道，施工通道一般间距不大于1200㎜，两侧支撑适当加固，通道两侧要用安全网围护。
3）、根据水平标高控制线，调整梁底、板底支撑高度，对跨度大于4米的梁或板短向跨度大于4米时，模板应按跨度的1‟-3‟起拱。
4）、梁模安装时应遵循帮（侧模）包底（模）的原则，侧模安装宜在底模侧边粘贴海绵胶条，待梁侧模安装就位后进行临时固定。
5）、主、次梁同时支模时，应先支好主梁模板，经轴线标高检查校正无误后，加以固定。在主梁上留出安装次梁的缺口，尺寸与次梁截面相同，缺口底部加钉衬口档木，以便与次梁模板相接。
6）、板模板安装时，先在次梁（或主梁）模板的外侧弹水平线，其标高为楼板板底高减去模板厚和搁栅高度，再按墨线钉托木，并在侧板上钉竖向小木方顶住托木，然后放置搁栅，再在底部用支撑杆支牢。铺设板模板从一侧向另一侧密铺，在两端及接头处用钉钉牢，其它部位少钉，以便拆模。
7）、顶板模板檩条采用50×100㎜方木，间距不大于300㎜。为保证顶板的整体砼成型效果，将整个顶板的胶合板按同一顺序、同一方向对缝平铺，必须保证缝下有龙骨，且拼缝严密，表面无错台现象。板与柱相交、不必刻意躲开柱头，只在该处将胶合板锯开与柱截面尺寸相应缺口，下垫方木并作为柱头的龙骨。
8）、深梁模板：当深梁在700mm以上时，由于砼侧压力大，必须采用对拉螺栓将两侧模板拉紧，以防胀模，对拉螺栓间距不大于600㎜。为便于深梁钢筋绑扎，可先装一侧面侧板，钢筋绑扎好后再装另一面侧板，对拉螺栓在钢筋入模后安装，对无防水要求的部位，设塑料套管穿对拉螺栓，拆模时抽出Φ14对拉螺栓周转使用，拆模后套管洞应随即封填密实。
9）、梁板模板支好后，要及时按标高线在表面拉线找平，并加固支撑，水平拉杆一般不少于二道，第一道为扫地杆距楼面250㎜，中间拉杆间距不大于1500㎜。剪刀撑间距不大于3000㎜，且每跨梁下不少于二道剪刀撑。
四、楼梯模板安装：
模板支设前，先根据层高放大样，先支基础和平台梁模板，再装楼梯斜梁或梯底模板，外帮侧板（踏步、梯段侧板采用38厚实木板，以防胀模），在外帮侧板内侧弹出楼梯底板厚度线，用墙板划出踏步侧板的档木再钉侧板。对宽度大的楼梯，沿踏步中间上面设反扶梯基，加钉1～2道吊木加固。支撑系统采用可调钢支撑系统，宽大楼梯搭设满堂脚手架支撑，支模方法同梁板做法。
五、电梯井提升筒模
梯井道比较狭窄，质量要求高，施工中有一定难度，我们采用将大模板拼装为整体提升筒模，每施工完一层，利用塔吊整体提升一次的方法进行施工。
（1）筒模的组成筒模由铰链式角模、平面模板、方钢龙骨、花篮螺栓脱模器、托架平台和吊钩组成。
1）链式角模由3个铰链轴与模板连接。
2）花篮螺栓脱模器由梯形螺纹螺杆（正反丝）和套管组成。通过转动套管，使螺杆产生轴向移动，并且通过铰链角模的转动，带动相邻两墙模，可达到支模或脱模的目的。详见右图所示：
3）平面模板为钢木结构，以方钢作龙骨，面板采用九夹板。
4）托架平台也是钢木结构。筒模上部预留了4个对称孔洞（孔洞尺寸为120mm×120mm×120mm）。待浇筑混凝土后，托架平台4个单向旋转支脚伸入预留洞内，作为安装筒模的操作平台。
（2）筒模的支模和脱模
筒模的支模和脱模，是利用操纵脱模器，通过角模的张开和收拢来完成的。
（3）筒模的优点
1）筒模的整体性好，刚度大，不易变形。通过花篮螺栓来调整模板的位置，无跑模和松动现象。因此，混凝土浇筑质量好，垂直度、平整度有保证。
2）安装方便，脱模快捷，提高工效。每层两人，半天可安装一个电梯井筒模，而安装大模板需要四个工人操作一天，安装筒模只需要吊运两次，而采用大模板需要吊运八次。所以采用筒模可以加快施工进度，提高劳动效率。
3）整体筒模可以进行组合，铰链式角模和花篮螺栓脱模器为通用部位，筒模的四周模板由钢木模板组成。通过变换模板的配置，可以组成不同开间和进深的筒模，周转使用，降低成本。
4）操作安全可靠。电梯井道不需要再搭设井架，在托架平台上进行支模和脱模作业，有利于保证操作者的安全。
5）、筒模支撑系统详见附图。
第四节、模板拆除与存放
1、模板拆除必须经项目部质检员及监理验收、批准和签字及对砼的强度报告试验单确认后方可拆除。
2、非承重侧模的拆除，应在砼强度保证楞角不受损坏的情况下进行。
3、承重模板的拆除时间，跨度在2m以下时，在砼强度不低于50%时进行；跨度在2～8m（及2m以下的悬臂梁板），应在砼强度达到75%以上时进行；跨度大于8m或悬臂大于2m的承重结构模板，应在砼强度达到100%时方可拆除。
4、模板拆除顺序应按照先支的后拆（先次梁后主梁，先侧模后底模）和先拆非承重模板后拆承重模板的顺序。
5、当立柱大横杆超过两道以上时，应先拆除两道以上大横杆，最下一道大横杆与立柱同时拆除，以保持立杆的稳定。
6、拆除大跨度梁下支柱时，应先从跨中开始，分别向两端拆除，拆除多层楼板支柱时（上部塔楼），应确认上部施工荷载不需要传递的情况下方可拆除下部支柱。
7、非大模板拆除应逐块进行，不得采用成片撬落方式，防止损坏模板、砸坏脚手架和将操作者砸伤。
8、拆除模板时必须认真进行，不得留有零星和悬空模板，防止模板突然坠落，特别是外墙脚手架处，模板拆除作业严禁同时在上、下同一垂直作业面上进行施工。
9、大面积拆除作业或高处拆除作业时，应在作业范围设置围护，并有专人监护。
10、拆除的模板应先进行清理、修整、刷脱模剂并与支撑等分规格堆放整齐，模板必须放平防止变形，严禁用模板垫道或临时作脚手板用。
11、大模板存放应设专用的堆放架，保证其自稳角度，应对称成对存放，防止碰撞或被大风刮倒，柱模必须面对面成对平放，以防翘曲变形。
第五节、模板施工注意事项
一、质量注意事项：
1、支设的模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。
2、模板拼缝要严密，拼缝处可用双面胶条粘贴，以防漏浆。尤其是细部节点处理要认真。
3、模板使用前必须涂刷脱模剂，拆除后的模板要清理干净，并涂刷脱模剂以备下次使用。
4、涂刷脱模剂时不得污染基层和钢筋。
5、拆除模板时不得使用电气焊切割对拉螺杆和用大锤、撬棍硬砸、猛撬模板。对拆除后模板，板面如有破损，必须作好修补平整。
6、浇筑砼前，要保证模板内洁净，清扫干净后及时封闭清扫口。在砼浇筑过程中要经常检查，如发现变形，松动等情况，及时修补加固。梁板砼浇筑时要及时在柱墙四周预埋钢筋头作柱墙斜撑支撑点。
二、安全、文明施工注意事项：
1、单片柱模吊装时，应采用卡环和柱模连接，严禁用钢筋钩代替，防止脱钩。待模板立稳并支撑后，方可摘钩。
2、大模板组装或拆除时，指挥及操作人员必须站在可靠作业处，安装外模板时作业人员应挂牢安全带。
3、安装模板时，人员必须站在操作平台或脚手架上作业，禁止站在模板、支撑、脚手杆上、钢筋骨架上作业和在梁底模上行走。
4、施工过程中要注意电刨、电钻、圆盘锯等施工机具的安全使用，以防机具伤人，并注意用电安全。
5、使用塔吊吊运材料时，材料要堆放好，短木方和小模板严禁吊运。
6、模板安装时，脚手架上严禁堆放任何材料，排架上吊运的材料要及时分散。
7、施工人员进入施工现场,要正确穿戴安全防护用品。施工现场严禁吸烟,不得酒后上班。
8、模板安装完毕，要及时清理现场内木屑、杂物。拆除下来的模板、钢管、扣件、拉杆应及时清理干净，并集中堆放整齐，做到工完场清，文明施工。
第五章、楼板模板支撑架的构造和施工要求
除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容
一、模板支架的构造要求：
a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；
b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；
c.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
二、立杆步距的设计：
a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；
b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；
c.支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。
三、整体性构造层的设计：
a.当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；
b.单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设
置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；
c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；
d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。
四、剪刀撑的设计：
a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；
b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。
五、顶部支撑点的设计：
a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；
b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；
c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。
六、支撑架搭设的要求：
a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；
b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；
c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；
d.地基支座的设计要满足承载力的要求。
七、施工使用的要求：
a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；
c.浇筑过程中，派人检查支架和支承情况，发现下沉、松动和变形情况及时解决。
第六章、工程质量通病与防治措施
一、梁模板：
1、通病现象：
梁身不平直，梁底不平及下拗、梁侧模胀模、局部模板嵌入柱墙内、拆除困难。
2、防治措施:
a、支模时应遵守侧模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。
b、梁侧模必须有压脚板、斜撑、拉直线后将梁侧钉固。梁跨大于4m时，梁底模板按规定起拱。
c、混凝土浇筑前，模板应充分用水浇透，但不得存有积水。
二、柱墙模板：
1、通病现象: 胀模、断面尺寸鼓出、漏浆、混凝土不密实,蜂窝麻面、柱墙身偏斜。
2、防治措施:
a、根据规定的柱箍间距要求牢固设置。
b、成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。
c、模板四角拼缝要做成企口缝，接缝处用海绵胶条粘贴。
d、四周斜撑要牢固，且对称设置。
三、板模板：
1、通病现象：
板中部下拗，板底混凝土面不平。
2、防治措施:
a、楼板模板厚度要一致，搁木栅均刨至统一尺寸。
b、支顶要符合规定的保证项目要求。
c、板模按规定起拱。
第七章、工程质量保证措施
一、质量管理保证措施：
1、施工前技术负责人或施工员要对各班组进行书面和口头技术交底。
2、施工过程中，专职质检员、施工员要现场跟班监督检查质量，同时按水平标高线校正模板及其搭设排架的标高，控制在规范允许误差范围内。
3、加强技术管理，熟悉图纸，认真指导现场施工。
4、检查各部位的加固和连接是否牢固，支撑间距和剪刀撑是否符合规范要求。
5、层层把好质量关，加强责任心，且与个人经济挂钩，出现质量问题按《质量事故处罚条例》执行。
6、要做好自检、互检、交接检工作，合格后请监理、甲方、质检站等部门进行验收。
第八章、安全、文明施工保证措施
一、安全生产管理、文明施工管理保证措施：
1、建立以项目经理为首的安全领导小组，负责现场安全文明生产管理。
2、制定合理的安全措施。
3、抓好防高空坠物工作，所有进场人员必须正确配戴安全防护用品。
4、采取有效措施保证用电和机械操作安全。
5、严禁高空落物，做好临边、洞口等处的安全防护，悬挑部位及拆模施工时，要有专职安全员现场监督指导施工。
6、组建现场保卫小组，落实防盗措施。
第九章、风、雨季施工措施
1、雨季施工，操作人员要备足防雨工（器）具。所有备用库存模板、木方要有防雨保护措施。
2、搭设活动雨棚，所有电动工（器）具应有防雨套。
3、雨季施工，操作人员严禁在排架上行走，在脚手架、模板上行走要注意防滑。
4、专职安全员雨季要加强脚手架的检查，防止松扣。
5、雨季期间施工，要加强对现场临时设施、用电线路的检查。所有机电设备要检查漏电装置情况。注意防雷、防漏电。
6、风力大于六级时，严禁在楼顶面施工，尤其是脚手架上。施工楼面的所有材料要集中堆放并有保护措施。
第十章、模板计算书
第一节、墙模板计算书
一、墙模板基本参数
1、计算断面宽度400mm，高度4000mm，两侧楼板高度200mm。
2、模板面板采用普通胶合板。
3、内龙骨间距250mm，内龙骨采用木方50mm×70mm，外龙骨采用双钢管48mm×3.5mm。
4、对拉螺栓布置7道，在断面内水平间距300+600+600+600+600+600+400mm，断面跨度方向间距250mm，螺栓直径12mm。
二、墙模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
N1=27.466kN N2=75.531kN N3=75.531kN N4=27.466kN
最大弯矩 M = 1.716kN.m 最大变形 V = 0.7mm(1)抗弯强度计算
经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 1.716×1000×1000/199800=8.589N/mm2 面板的抗弯强度设计值 [f]，取15.00N/mm2；
面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求!
(2)抗剪计算
截面抗剪强度计算值 T=3×41198.0/(2×3700.000×18.000)=0.928N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求!(3)挠度计算
面板最大挠度计算值 v = 0.674mm
面板的最大挠度小于250.0/250,满足要求!
四、墙模板内龙骨的计算
内龙骨直接承受模板传递的荷载，通常按照均布荷载连续梁计算。
内龙骨均布荷载按照面板最大支座力除以面板计算宽度得到。q = 75.531/3.700=20.414kN/m
外龙骨按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P 取横向支撑钢管传递力
经过连续梁的计算得到
最大弯矩 Mmax=0.918kN.m 最大变形 vmax=0.384mm 最大支座力 Qmax=12.896kN
抗弯计算强度 f=0.918×106/10160000.0=90.35N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于600.0/150与10mm,满足要求!
五、墙模板外龙骨的计算
外龙骨承受内龙骨传递的荷载，按照集中荷载下连续梁计算。
外龙骨按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P 取横向支撑钢管传递力。
经过连续梁的计算得到
最大弯矩 Mmax=1.128kN.m 最大变形 vmax=0.371mm 最大支座力 Qmax=27.727kN
抗弯计算强度 f=1.128×106/10160000.0=111.02N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于500.0/150与10mm,满足要求!
六、对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA 其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力；
A —— 对拉螺栓有效面积(mm2)；
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000 对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 7.9 对拉螺栓强度验算满足要求!
第二节、柱模板支撑计算书
柱模板基本参数
柱模板的截面宽度 B=900mm，B方向对拉螺栓2道，柱模板的截面高度 H=900mm，H方向对拉螺栓2道，柱模板的计算高度 L = 3600mm，对拉螺栓强度验算满足要求!
柱箍间距计算跨度 d = 200mm。
柱箍采用80×100mm木方。
柱模板竖楞截面宽度50mm，高度80mm。
B方向竖楞4根，H方向竖楞4根。
二、柱模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
三、柱模板面板的计算
面板直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的三跨连续梁计算，计算如下
面板的计算宽度取柱箍间距0.20m。
荷载计算值 q = 1.2×46.630×0.200+1.4×4.000×0.200=12.311kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 20.00×1.80×1.80/6 = 10.80cm3；
I = 20.00×1.80×1.80×1.80/12 = 9.72cm4；
(1)抗弯强度计算
f = M / W < [f]
其中 f —— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)；
M —— 面板的最大弯距(N.mm)；
W —— 面板的净截面抵抗矩；
[f] —— 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2；
M = 0.100ql2
其中 q —— 荷载设计值(kN/m)；
经计算得到 M = 0.100×(1.2×9.326+1.4×0.800)×0.283×0.283=0.099kN.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.099×1000×1000/10800=9.151N/mm2 面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求!(2)抗剪计算
T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×9.326+1.4×0.800)×0.283=2.093kN 截面抗剪强度计算值 T=3×2093.0/(2×200.000×18.000)=0.872N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求!3)挠度计算
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250
面板最大挠度计算值 v = 0.677×9.326×2834/(100×6000×97200)=0.698mm 面板的最大挠度小于283.3/250,满足要求!
四、竖楞木方的计算
竖楞木方直接承受模板传递的荷载，应该按照均布荷载下的三跨连续梁计算，计算 如下
竖楞木方计算简图
竖楞木方的计算宽度取 BH 两方向最大间距0.283m。
荷载计算值 q = 1.2×46.630×0.283+1.4×4.000×0.283=17.441kN/m
按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
均布荷载 q = 3.488/0.200=17.441kN/m 最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1×17.441×0.20×0.20=0.070kN.m 最大剪力 Q=0.6×0.200×17.441=2.093kN 最大支座力 N=1.1×0.200×17.441=3.837kN 截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3；
I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4；
(1)抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.070×106/53333.3=1.31N/mm2 抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×2093/(2×50×80)=0.785N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 抗剪强度计算满足要求!(3)挠度计算
最大变形 v =0.677×14.534×200.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.008mm 最大挠度小于200.0/250,满足要求!
五、B方向柱箍的计算
竖楞木方传递到柱箍的集中荷载 P：
经过计算得到最大弯矩 M= 0.136kN.m 经过计算得到最大支座 F= 4.221kN 经过计算得到最大变形 V= 0.0mm B 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；
(1)B柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.136×106/133333.3=1.02N/mm2 B柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)B柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×3488/(2×80×100)=0.654N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 B柱箍的抗剪强度计算满足要求!(3)B柱箍挠度计算
最大变形 v =0.0mm
B柱箍的最大挠度小于410.0/250,满足要求!
六、B方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力；
A —— 对拉螺栓有效面积(mm2)；
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2； 对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000
对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 4.221 对拉螺栓强度验算满足要求!
七、H方向柱箍的计算
经过计算得到最大弯矩 M= 0.136kN.m 经过计算得到最大支座 F= 4.221kN 经过计算得到最大变形 V= 0.0mm H 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W 分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；
(1)H柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.136×106/133333.3=1.02N/mm2 H柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)H柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×3488/(2×80×100)=0.654N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 H
柱箍的抗剪强度计算满足要求!(3)H柱箍挠度计算
最大变形 v =0.0mm
H柱箍的最大挠度小于410.0/250,满足要求!
八、H方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力；
A —— 对拉螺栓有效面积(mm2)；
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000 对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920
对拉螺栓所受的最大拉力(kN):
N = 4.221 对拉螺栓强度验算满足要求!
柱模板支撑计算简图
二、柱模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值； 挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
面板的计算宽度取柱箍间距0.15m。
荷载计算值 q = 1.2×46.630×0.150+1.4×4.000×0.150=9.233kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 15.00×1.80×1.80/6 = 8.10cm3；
I = 15.00×1.80×1.80×1.80/12 = 7.29cm4；
(1)抗弯强度计算 f = M / W < [f]
其中 f —— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)；
M —— 面板的最大弯距(N.mm)；
W —— 面板的净截面抵抗矩；
[f] —— 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2； M = 0.100ql2
其中 q —— 荷载设计值(kN/m)； 经计算得到 M = 0.100×(1.2×6.995+1.4×0.600)×0.264×0.264=0.064kN.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.064×1000×1000/8100=7.962N/mm2 面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求!(2)抗剪计算
T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×6.995+1.4×0.600)×0.264=1.464kN 截面抗剪强度计算值 T=3×1464.0/(2×150.000×18.000)=0.813N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求!(3)挠度计算
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250
面板最大挠度计算值 v = 0.677×6.995×2644/(100×6000×72900)=0.528mm 面板的最大挠度小于264.3/250,满足要求!
最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1×16.268×0.15×0.15=0.037kN.m 最大剪力 Q=0.6×0.150×16.268=1.464kN 最大支座力 N=1.1×0.150×16.268=2.684kN 截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3；
I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4；
(1)抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.037×106/53333.3=0.69N/mm2 抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T] 截面抗剪强度计算值 T=3×1464/(2×50×80)=0.549N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 抗剪强度计算满足要求!(3)挠度计算
最大变形 v =0.677×13.557×150.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.002mm 最大挠度小于150.0/250,满足要求!
经过计算得到最大弯矩 M= 0.113kN.m 经过计算得到最大支座 F= 3.494kN 经过计算得到最大变形 V= 0.0mm B 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；
(1)B柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.113×106/133333.3=0.85N/mm2 B柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)B柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×2517/(2×80×100)=0.472N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 B柱箍的抗剪强度计算满足要求!
(3)B柱箍挠度计算 最大变形 v =0.0mm B柱箍的最大挠度小于410.0/250,满足要求!
六、B方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力；
A —— 对拉螺栓有效面积(mm2)；
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000 对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 3.494 对拉螺栓强度验算满足要求!
七、H方向柱箍的计算
经过计算得到最大弯矩 M= 0.285kN.m 经过计算得到最大支座 F= 5.433kN 经过计算得到最大变形 V= 0.1mm H 柱箍的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 8.00×10.00×10.00/6 = 133.33cm3；
I = 8.00×10.00×10.00×10.00/12 = 666.67cm4；
(1)H柱箍抗弯强度计算
抗弯计算强度
f=0.285×106/133333.3=2.14N/mm2
H柱箍的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!(2)H柱箍抗剪计算
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×2998/(2×80×100)=0.562N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2 H柱箍的抗剪强度计算满足要求!(3)H柱箍挠度计算
(4)最大变形 v =0.1mm
H柱箍的最大挠度小于585.0/250,满足要求!
八、H方向对拉螺栓的计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 对拉螺栓所受的拉力；
A —— 对拉螺栓有效面积(mm2)；
f —— 对拉螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
对拉螺栓的直径(mm): 12 对拉螺栓有效直径(mm): 10
对拉螺栓有效面积(mm2): A = 76.000
对拉螺栓最大容许拉力值(kN): [N] = 12.920 对拉螺栓所受的最大拉力(kN): N = 5.433 对拉螺栓强度验算满足要求!
二、梁模板荷载标准值计算
模板自重 = 0.340kN/m2；
钢筋自重 = 1.500kN/m3；
混凝土自重 = 24.000kN/m3； 施工荷载标准值 = 2.500kN/m2。
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载设计值；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力产生荷载标准值。
新浇混凝土侧压力计算公式为下式中的较小值:
抗弯强度计算公式要求：
f = M/W < [f] 其中 f —— 梁底模板的抗弯强度计算值(N/mm2)；
M —— 计算的最大弯矩(kN.m)；
q —— 作用在梁底模板的均布荷载(kN/m)；
q=1.2×[0.34×0.35+24.00×0.35×0.90+1.50×0.35×0.90]+1.4×2.50×0.35=11.01kN/m
M=-0.10×11.007×0.1502=-0.025kN.m f=0.025×106/18900.0=1.310N/mm2
梁底模面板抗弯计算强度小于15.00N/mm2,满足要求!2.抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T]
其中最大剪力 Q=0.6×0.150×11.007=0.991kN
截面抗剪强度计算值 T=3×991/(2×350×18)=0.236N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 面板的抗剪强度计算满足要求!
3.挠度计算
最大挠度计算公式如下:
其中 q = 0.34×0.35+24.00×0.35×0.90+1.50×0.35×0.90=8.152N/mm 三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
1.抗弯强度计算 2.抗弯强度计算公式要求：
f = M/W < [f] 其中 f —— 梁侧模板的抗弯强度计算值(N/mm2)；
M —— 计算的最大弯矩(kN.m)；
q —— 作用在梁侧模板的均布荷载(N/mm)；
q=(1.2×28.80+1.4×6.00)×0.90=38.664N/mm 最大弯矩计算公式如下:
M=-0.10×38.664×0.3002=-0.348kN.m f=0.348×106/48600.0=7.160N/mm2
梁侧模面板抗弯计算强度小于15.00N/mm2,满足要求!2.抗剪计算
最大剪力的计算公式如下: Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足: T = 3Q/2bh < [T] 其中最大剪力 Q=0.6×0.300×38.664=6.960kN
截面抗剪强度计算值 T=3×6960/(2×900×18)=0.644N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 面板的抗剪强度计算满足要求!
3.挠度计算
最大挠度计算公式如下:
其中 q = 28.80×0.90=25.92N/mm
三跨连续梁均布荷载作用下的最大挠度
v = 0.677×25.920×300.04/(100×6000.00×437400.0)=0.542mm 梁侧模板的挠度计算值: v = 0.542mm小于 [v] = 300/250,满足要求!
六、穿梁螺栓计算
计算公式: N < [N] = fA
其中 N —— 穿梁螺栓所受的拉力；
A —— 穿梁螺栓有效面积(mm2)；
f —— 穿梁螺栓的抗拉强度设计值，取170N/mm2；
穿梁螺栓承受最大拉力 N =(1.2×28.80+1.4×6.00)×0.90×0.60/1=23.20kN 穿梁螺栓直径为12mm；
穿梁螺栓有效直径为9.9mm；
穿梁螺栓有效面积为 A=76.000mm2；
穿梁螺栓最大容许拉力值为 [N]=12.920kN；
穿梁螺栓承受拉力最大值为 N=23.198kN；
穿梁螺栓的布置距离为侧龙骨的计算间距600mm。
每个截面布置2道穿梁螺栓。穿梁螺栓强度满足要求!
七、梁支撑脚手架的计算
支撑条件采用钢管脚手架形式,参见楼板模板支架计算内容。
一、模板面板计算
面板为受弯结构,需要验算其抗弯强度和刚度。模板面板的按照三跨连续梁计算。
静荷载标准值 q1 = 25.000×0.200×0.800+0.350×0.800=4.280kN/m 活荷载标准值 q2 =(2.000+1.000)×0.800=2.400kN/m 面板的截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: 本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为: W = 80.00×1.80×1.80/6 = 43.20cm3；
I = 80.00×1.80×1.80×1.80/12 = 38.88cm4；
(1)抗弯强度计算
f = M / W < [f]
其中 f —— 面板的抗弯强度计算值(N/mm2)；
M —— 面板的最大弯距(N.mm)； W —— 面板的净截面抵抗矩；
[f] —— 面板的抗弯强度设计值，取15.00N/mm2；
M = 0.100ql2
其中 q —— 荷载设计值(kN/m)；
经计算得到 M = 0.100×(1.2×4.280+1.4×2.400)×0.300×0.300=0.076kN.m 经计算得到面板抗弯强度计算值 f = 0.076×1000×1000/43200=1.770N/mm2 面板的抗弯强度验算 f < [f],满足要求!(2)抗剪计算
(3)T = 3Q/2bh < [T] 其中最大剪力 Q=0.600×(1.2×4.280+1.4×2.400)×0.300=1.529kN 截面抗剪强度计算值 T=3×1529.0/(2×800.000×18.000)=0.159N/mm2 截面抗剪强度设计值 [T]=1.40N/mm2 抗剪强度验算 T < [T]，满足要求!(3)挠度计算
v = 0.677ql4 / 100EI < [v] = l / 250
面板最大挠度计算值 v = 0.677×4.280×3004/(100×6000×388800)=0.101mm 面板的最大挠度小于300.0/250,满足要求!
二、支撑木方的计算
木方按照均布荷载下三跨连续梁计算。
1.荷载的计算
(1)钢筋混凝土板自重(kN/m)：
q11 = 25.000×0.200×0.300=1.500kN/m
(2)模板的自重线荷载(kN/m)：
q12 = 0.350×0.300=0.105kN/m
(3)活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载(kN/m)： 经计算得到，活荷载标准值 q2 =(1.000+2.000)×0.300=0.900kN/m 静荷载 q1 = 1.2×1.500+1.2×0.105=1.926kN/m 活荷载 q2 = 1.4×0.900=1.260kN/m 2.木方的计算
按照三跨连续梁计算，最大弯矩考虑为静荷载与活荷载的计算值最不利分配的弯矩和，计算公式如下:
均布荷载 q = 2.549/0.800=3.186kN/m
最大弯矩 M = 0.1ql2=0.1×3.19×0.80×0.80=0.204kN.m
最大剪力 Q=0.6×0.800×3.186=1.529kN
最大支座力 N=1.1×0.800×3.186=2.804kN
木方的截面力学参数为
本算例中，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为:
W = 5.00×8.00×8.00/6 = 53.33cm3；
I = 5.00×8.00×8.00×8.00/12 = 213.33cm4；(1)木方抗弯强度计算
抗弯计算强度 f=0.204×106/53333.3=3.82N/mm2
木方的抗弯计算强度小于13.0N/mm2,满足要求!
(2)木方抗剪计算
最大剪力的计算公式如下:
Q = 0.6ql
截面抗剪强度必须满足:
T = 3Q/2bh < [T]
截面抗剪强度计算值 T=3×1529/(2×50×80)=0.573N/mm2
截面抗剪强度设计值 [T]=1.30N/mm2
木方的抗剪强度计算满足要求!3)木方挠度计算
最大变形 v =0.677×1.605×800.04/(100×9500.00×2133333.5)=0.220mm
木方的最大挠度小于800.0/250,满足要求!
三、横向支撑钢管计算 横向支撑钢管按照集中荷载作用下的连续梁计算。
集中荷载P取木方支撑传递力。
经过连续梁的计算得到
最大弯矩 Mmax=0.673kN.m 最大变形 vmax=1.558mm 最大支座力 Qmax=9.159kN
抗弯计算强度 f=0.673×106/5080.0=132.46N/mm2 支撑钢管的抗弯计算强度小于205.0N/mm2,满足要求!支撑钢管的最大挠度小于900.0/150与10mm,满足要求!
四、扣件抗滑移的计算
纵向或横向水平杆与立杆连接时，扣件的抗滑承载力按照下式计算(规范5.2.5):
R ≤ Rc
其中 Rc —— 扣件抗滑承载力设计值,取8.0kN；
R —— 纵向或横向水平杆传给立杆的竖向作用力设计值；
计算中R取最大支座反力，R=9.16kN
单扣件抗滑承载力的设计计算不满足要求,当考虑采用双扣件时，可以满足要求!
当直角扣件的拧紧力矩达40--65N.m时,试验表明:单扣件在12kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取8.0kN；
双扣件在20kN的荷载下会滑动,其抗滑承载力可取12.0kN。
五、立杆的稳定性计算荷载标准值
作用于模板支架的荷载包括静荷载、活荷载和风荷载。1.静荷载标准值包括以下内容：
(1)脚手架钢管的自重(kN)：
NG1 = 0.129×20.000=2.582kN
钢管的自重计算参照《扣件式规范》附录A 双排架自重标准值，设计人员可根据情况修改。
(2)模板的自重(kN)：
NG2 = 0.350×0.800×0.900=0.252kN
(3)钢筋混凝土楼板自重(kN)：
NG3 = 25.000×0.200×0.800×0.900=3.600kN
经计算得到，静荷载标准值 NG = NG1+NG2+NG3 = 6.434kN。
2.活荷载为施工荷载标准值与振倒混凝土时产生的荷载。
经计算得到，活荷载标准值 NQ =(1.000+2.000)×0.800×0.900=2.160kN
3.不考虑风荷载时,立杆的轴向压力设计值计算公式
N = 1.2NG + 1.4NQ
六、立杆的稳定性计算
立杆的稳定性计算公式
l0 = k1uh
(1)
l0 =(h+2a)
(2)
k1 —— 计算长度附加系数，按照表1取值为1.185；
u —— 计算长度系数，参照《扣件式规范》表5.3.3；u = 1.70
a —— 立杆上端伸出顶层横杆中心线至模板支撑点的长度； a = 0.50m； 公式(1)的计算结果： = 111.48N/mm2，立杆的稳定性计算
< [f],满足要求!公式(2)的计算结果： = 78.35N/mm2，立杆的稳定性计算
< [f],满足要求!如果考虑到高支撑架的安全因素，适宜由公式(3)计算
l0 = k1k2(h+2a)
(3)
k2 —— 计算长度附加系数，按照表2取值为1.042；
公式(3)的计算结果： = 115.92N/mm2，立杆的稳定性计算
< [f],满足要求!模板承重架应尽量利用剪力墙或柱作为连接连墙件，否则存在安全隐患。
七、楼板模板高支撑架的构造和施工要求[工程经验]
除了要遵守《扣件架规范》的相关要求外，还要考虑以下内容
1.模板支架的构造要求：
a.梁板模板高支撑架可以根据设计荷载采用单立杆或双立杆；
b.立杆之间必须按步距满设双向水平杆，确保两方向足够的设计刚度；
c.梁和楼板荷载相差较大时，可以采用不同的立杆间距，但只宜在一个方向变距、而另一个方向不变。
2.立杆步距的设计：
a.当架体构造荷载在立杆不同高度轴力变化不大时，可以采用等步距设置；
b.当中部有加强层或支架很高，轴力沿高度分布变化较大，可采用下小上大的变步距设置，但变化不要过多；
c.高支撑架步距以0.9--1.5m为宜，不宜超过1.5m。
3.整体性构造层的设计：
a.当支撑架高度≥20m或横向高宽比≥6时，需要设置整体性单或双水平加强层；
b.单水平加强层可以每4--6米沿水平结构层设置水平斜杆或剪刀撑，且须与立杆连接，设置斜杆层数要大于水平框格总数的1/3；
c.双水平加强层在支撑架的顶部和中部每隔10--15m设置，四周和中部每10--15m设竖向斜杆，使其具有较大刚度和变形约束的空间结构层；
d.在任何情况下，高支撑架的顶部和底部（扫地杆的设置层）必须设水平加强层。
4.剪刀撑的设计：
a.沿支架四周外立面应满足立面满设剪刀撑；
b.中部可根据需要并依构架框格的大小，每隔10--15m设置。5.顶部支撑点的设计：
a.最好在立杆顶部设置支托板，其距离支架顶层横杆的高度不宜大于400mm；
b.顶部支撑点位于顶层横杆时，应靠近立杆，且不宜大于200mm；
c.支撑横杆与立杆的连接扣件应进行抗滑验算，当设计荷载N≤12kN时，可用双扣件；大于12kN时应用顶托方式。
6.支撑架搭设的要求：
a.严格按照设计尺寸搭设，立杆和水平杆的接头均应错开在不同的框格层中设置；
b.确保立杆的垂直偏差和横杆的水平偏差小于《扣件架规范》的要求；
c.确保每个扣件和钢管的质量是满足要求的，每个扣件的拧紧力矩都要控制在45-60N.m，钢管不能选用已经长期使用发生变形的；
d.地基支座的设计要满足承载力的要求。
7.施工使用的要求：
a.精心设计混凝土浇筑方案，确保模板支架施工过程中均衡受载，最好采用由中部向两边扩展的浇筑方式；
b.严格控制实际施工荷载不超过设计荷载，对出现的超过最大荷载要有相应的控制措施，钢筋等材料不能在支架上方堆放；
篇5：液化气站雨棚钢构件防腐施工方案
施
工
方
案
暨
预
算
盐城市中龙高空修建防腐工程有限公司
二0一二年二月二十五日
①
一、概况简介：
液化气站雨棚钢构件覆盖面积560m²，其中主雨棚长25.2m,宽18m,两侧雨棚各宽2.1m,雨棚总高度约12m，雨棚顶部盖有石棉瓦。生活服务部及局机关部分领导近期到现场检查，发现该雨棚钢构件存在严重锈蚀，钢梁、桁条表面油漆严重剥离脱落，为确保钢构件主体结构安全，不危及液化气气罐及工作人员人身安全，现我单位拟对上述雨棚钢结构锈蚀问题进行了专项处理。
二、钢结构锈蚀原因分析：
接通知后，我公司派人到现场查看，根据钢构件雨棚锈蚀的实际情况，通过分析得出引起锈蚀的主要原因如下：
1.现场打磨除锈时，需要涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊 接飞溅物、油污、尘土等杂物未清理干净；
2.钢构件涂装后, 在4h内受大风或下雨天气影响,导致沾染灰尘和水汽,影响了涂层的附着力;
3.在工厂涂好底漆运到现场的钢构件,现场拼装和吊装焊接后,损毁处的油漆漏补刷,而直接涂刷中间漆和面漆;
4.油漆施工时的环境温度过高(大于38℃)或相对湿度过高(大于85%)引起起泡;
5.各层涂料之间的最短涂装间隔不够,在底层还未干的情况下,下一道涂层就涂刷了,对底层造成破坏;
6.后续工序的操作不当,导致涂装受到碰撞或污染;
7.因该雨棚高度高,防腐施工难度大,根据现场查看,该雨棚钢结构腐蚀程度应在8年以上未经过防腐处理,按国家相关规定,对气站、油站的钢构件每2-3年应防腐一次。
三、钢构件雨棚架锈蚀处理方案：
根据本工程钢结构腐蚀情况和气站的特殊环境及高空作业②的特殊性，我公司经过研究确定处理方案：在禁明火操作、机械磨光、敲打除锈的施工情况下，严格按设计图纸及钢构件质量验收规范要求进行防腐，对锈蚀部位采取剥离、化学除锈、并重新进行涂装的办法进行修复处理。
1.施工准备:
1.1涂料选择:材料必须有产品化验单、产品说明书及合格 证、，材料必须注明出厂日期和储存期，禁用过期产品；
1.2 施工工具:铲刀、砂布、油漆桶、漆刷、绳子、彩篷布及 高空作业工具用具等。
2.涂料的调制:
2.1 配料员必须熟悉材料的性能、配方及注意事项；
2.2 料搅拌要均匀,若发现漆皮、杂质颗粒或粗大颗粒，必须用80目以上的钢丝网过滤后，方可使用；
2.3 配料必须在4-6小时内用完,超过时间禁止使用;
2.4 控制各种固化剂、稀料的加入量，等涂层固化12h后，检查合格方可使用。
3.施工工艺:
根据现场情况确定的工艺流程:气罐上铺设彩篷布2道→基面清理→化学除锈→底漆涂刷→中间漆涂刷→面漆涂刷→场地清理→检查验收
3.1在液化气气罐上部20cm处铺设彩篷布2道,保证钢构件表面锈块(灰)、油漆不掉在气罐及地面上；
3.2 基面清理:
先将需涂装部位的铁锈、旧漆膜、油污、尘土等杂物清理干净，用铲刀、干毛刷、干净的抹布将钢材表面的灰尘清除干净，再进行化学除锈处理。
③
基面清理的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。根据原设计涂装工艺的基面除锈质量为St3级：即钢材表面需露出金属光泽，钢材表面允许存留干净的轧制表皮，一般使用工具有铲刀、砂布。
3.3化学除锈:
基面清理后,用带锈除锈漆涂刷钢构表面1-2遍,保证基面锈迹完全溶解;
3.4底漆涂刷:
溶剂型环氧富锌底漆(或氯磺化聚乙烯防腐底涂)涂刷1遍,漆膜厚度80µm,在基面化学除锈后4h涂刷底漆,控制油漆的粘度、稠度、稀度，兑制时应充分的搅拌，使油漆色泽、粘度均匀一致。除有特殊要求外，施工的环境温度宜为5-38℃，相对湿度不大于85%。
涂料开桶前，应充分摇匀。开桶后原漆应不存在结灰、结块、凝胶等现象，有沉淀应能搅起，使油漆色泽、粘度均匀一致。调整粘度必须用专用稀释剂，如需代用，必须经过试验。
3.5 中间漆和面漆涂刷:
涂刷氯磺化聚乙烯中间漆一遍，漆膜厚为80µm，面漆一遍，漆膜厚度50µm。漆料兑制的稀料应合适，并充分搅拌，其工作粘度、稠度应保证涂刷时不流坠，不显刷纹，涂刷的方法和底漆相同。
面漆的调试应选择颜色一致的面漆，使用过程中应不断搅和，保证色泽均匀。
3.6场地清理:
面漆涂刷完毕后,对所有工具、用具、多余漆料等物品全部清理出场地，并对场地卫生进行打扫干净。
④
3.7组织涂层检查与验收:
锈按《涂装前的钢材表面锈蚀等级和除锈等级》(GB8923-88)中的Sa3级等级彩照检查。
漆膜厚按《漆膜厚度测定法》(GB1764-79)检查。
油漆漆膜附着力测定用胶带粘贴在涂层上，压紧胶带，提起一端不脱落为合格，按《漆膜附着力测定法》（GB1720-79）检查。
涂刷后涂层颜色一致，不起皱皮，不起疙瘩。
四、施工过程中注意事项：
1.严禁用磨光机、打磨器具及锤赞敲打除锈。
2.施工过程中，禁止现场吸烟，禁止接、打手机。
3.施工作业应选择适当天气，遇有大风、遇雨、严寒等情 况均不宜作业。
4.涂刷后的钢构件禁止接触酸类液体,防止咬伤涂层。
5.防火措施:
5.1防腐涂料施工现场或仓库不允许堆放易燃物品,并应 远离易燃物品仓库。
5.2防腐涂料施工现场或仓库严禁烟火,并有明显的禁止 烟火的宣传标志。
5.3防腐涂料施工现场或仓库,必须有消防水源或消防器 材。
5.4防腐涂料施工中使用擦拭过溶济和涂料的棉纱、棉布等物品应存放在带盖铁桶内，并定期处理掉。
5.5 严禁向地下水道倾倒涂料和溶剂。
6.防爆措施:
6.1 防腐涂料使用前需要加热时,应采用热载体、电感加热等方法，并远离涂装施工现场。
⑤
6.2防腐涂料涂刷施工时，严禁使用铁棒等金属物品敲打金属物体和漆桶，如需敲击应使用木质工具，防止产生摩擦或撞击火花。
6.3涂料仓库和涂刷施工现场使用的照明灯应有防爆装置,在使用溶剂的场所,应使用三相插座,禁止使用闸刀开关,防止产生电火花。
6.4 使用的设备和电气导线应接地良好,防止静电聚集。
7.防毒措施:
7.1所有施工人员均应佩戴防毒口罩或防毒面具。
7.2 对于接触性侵害,施工人员应穿好工作服、戴手套和防护眼镜等，尽量不与溶剂接触。
8.安全措施:
本工程属于高空悬挂作业,危险系数较大,所有登高作业人员应戴好安全帽、系好安全绳等，每人配备结实耐用的工具包，所使用的工具全部装入工具包内，上下传递物件禁止抛掷，防止工具坠落。
施工区域外围应围上安全醒目警示设施，非作业人员严禁进行施工区域内。
盐城市中龙高空修建防腐工程有限公司工 程 技 术 部
二0一二年二月二十五日