机械企业常用安全生产操作规程

机械企业常用安全生产操作规程（精选6篇）

篇1：机械企业常用安全生产操作规程

中小型机械企业常用设备

安全操作规程汇编

目录

01—车床安全操作规程 02—铣床安全操作规程

03—外圆、内圆磨床安全操作规程 04—平面磨床安全操作规程 05—镗床安全操作规程 06—加工中心安全操作规程 07—钻床安全操作规程 08—牛头刨床安全操作规程 09—空气锤安全操作规程 10—剪板机安全操作规程 11—动平衡机安全操作规程 12—液压机安全操作规程 13—空气压缩机安全操作规程 14—公用砂轮安全操作规程 15—钳工安全操作规程 16—装配工安全操作规程 17—电焊机安全操作规程 18—气焊割安全操作规程 19—电工安全操作规程 20—油漆工安全操作规程

21—单梁起重机（行车）安全操作规程 22—平衡吊安全操作规程 23—叉车安全操作规程

01车床安全操作规程

一、工作时严禁戴围巾、手套，严禁穿裙子、围腰，女工必须将长发盘入工作帽，高速切削时应戴好防护眼镜。

二、装卸卡盘或大的工夹具时，床面应垫木板，不准开车装卸卡盘，装卸工件后应立即取下扳手，严禁用手刹车。

三、车床的床头、小刀架、床面上不得放置工具、量具或其他物件。

四、装夹工件要牢固，夹紧时可用接长套筒，禁止用锤敲打，滑丝或有其他故障的卡盘严禁使用。

五、加工细长工件要用顶针、跟刀架，车头前面伸出部分不得超过工件直径的20~25倍，车头后面伸出超过300毫米时，必须加托架，必要时应装设防护栏。

六、用锉刀锉光工件时，应右手在前，左手在后，身体避开卡盘，用锉刀或用砂皮包住锉刀压在工件上作直线运动。

七、车内孔时不准用锉刀倒角，用砂皮砂光内孔时，不准将手指或手臂伸进去砂磨。

八、加工偏心工件时，必须加平衡铁，并应坚固牢靠，刹车时不要过猛。

九、切断大料时，应留有足够的余量，以免切断时料掉下伤人；切断小料时，不准用手接。

十、车削钢件时，应修磨好刀具的断屑槽，严禁用手清理切屑。

十一、检修设备时或换、搭挂轮时，应切断电源，挂上“禁止合闸”的警示牌。

十二、工作结束时，应关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。

02铣床安全操作规程

一、工作前应先检查机床各系统是否安全可靠，各手轮摇把的位置是否正确，快速进刀有无障碍，限位挡块是否安置正确。

二、装夹工件、工具必须牢固可靠，不得有松动现象；所用的扳手必须符合标准规格。

三、在机床上上卸工件、刀具，进行紧固、调整、变速及测量等工作必须停车。

四、高速刀削时，必须装防护档板，戴防护眼镜。

五、工作台上不得放置工具、量具或其他无关的物品。

六、切削过程中，头、手不得靠近铣削面；装卸工件时，必须先将刀具移开后再进行。

七、严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床转动的部位；清除铁屑时，只许使用毛刷。

八、拆、装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。

九、拆、装平铣刀使用扳手紧固或松动螺母时，应注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止碰伤或滑倒。

十、对刀时必须慢速进刀，刀具接近工件时，应使用手摇进刀，不准快速进刀；正在进刀时，不准停车；铣削深槽时应停车后再退刀；快速进刀时，人应离开手柄转动范围，防止手柄伤人。

十、吃刀不能过猛；进行自动走刀必须先拉脱工作台上的手柄；不准突然改变进刀速度，有限位挡铁的必须先调整并紧固好。

十一、工作结束时，应关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。

03外圆、内圆磨床安全操作规程

一、工作前应先检查机床各系统是否安全可靠，各手轮摇把的位置是否正确，限位挡块是否安置正确。

二、装夹工件用的夹具（包括紧固螺丝及磨外圆磨床用的顶尖）必须良好有效，装夹工件后，必须检查工件是否装夹得牢固可靠。

三、往复变向油阀门必须灵敏可靠，行程挡铁应调整到正确的位置并紧固好。

四、启动砂轮前应将液压传动开关手柄放在“停止”位置上，调节速度手柄放在“最低速度”位置上，砂轮快速移动手柄放在“后退”位置上，以防开车时突然撞击。

五、油压系统压力应不得低于规定值，油缸内有空气时，可移动工作台于两极端位置，排除空气，以防液压系统失灵，造成事故。

六、严禁用无端磨机构的外圆磨床或内圆磨床进行端面磨削。

七、装卸较重工件应在床面上铺放木板。

八、工件卸车，必须等卡盘停止转动，并将砂轮退出后，方能卸除工件，以防砂轮伤手。

九、更换砂轮时，严禁使用没有检验合格标志的砂轮，在安装新砂轮前，应认真检查砂轮质量，严禁使用有裂纹或破损的砂轮；新安装的砂轮，应进行若干时间的空转运行，待确认安全可靠时，方可使用。

十、工作结束时，应关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。

04平面磨床安全操作规程

一、工作前应先检查机床各系统和夹具是否安全可靠，各操作手柄的位置是否正确，限位挡块是否安置正确。

二、装卸工件时，应将砂轮升到确保碰不到工件或夹具的位置，方可进行。

三、磨削工件前，应先将工件平稳地放在电磁吸盘上，进行通电试验，确保工件被吸牢后方可进行磨削；磨削工件底面与电磁吸盘接触较小的工件时，应减少吃刀量，放慢砂轮走刀速度；磨削高度与长度比超过1：1的工件或底面与电磁吸盘的接触力不足的工件时，应使用专用夹具；严禁使用吸力不足或操纵不灵的吸盘。四、一次装夹、磨削多个工件时，应将工件靠紧垫平，并置于磨削行程范围内，以防工件倾斜飞出或挤碎砂轮。

五、进刀时不准将砂轮猛然接触工件，应留有间隙，渐渐进给。

六、自动往复的平面磨床，应根据工件的磨削长度调整好限位，并把挡块螺丝拧紧。

七、机床工作时，不得站在砂轮正面，更不得用手摸工件或到工作台面上取物件或清理磨屑。

八、立轴平面磨床磨削前。应将防护挡板挡好。

九、更换砂轮时，严禁使用没有检验合格标志的砂轮，在安装新砂轮前，应认真检查砂轮质量，严禁使用有裂纹或破损的砂轮；新安装的砂轮，应进行若干时间的空转运行，待确认安全可靠时，方可使用。

十、工作结束时，应关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。

05镗床安全操作规程

一、工作前应先检查机床各系统是否安全可靠，各手轮摇把的位置是否正确，快速进刀有无障碍，限位挡块是否安置正确。

二、每次开车及开动各移动部位时，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上，扳快速移动手柄时要先轻轻开动一下，看移动部位和方向是否相符，严禁突然开动快速移动手柄。

三、机床开动前，检查镗刀、工件是否装夹牢固；压板必须平稳可靠，支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多。

四、安装工具时，紧固螺丝不准凸出镗刀迥转半径。

五、机床开动时，不准量尺寸、对样板或用手摸加工面；镗孔、扩孔时不准将头贴近加工孔观察吃刀情况，更不准隔着转动的镗杆取东西。

六、使用平旋式自制刀盘进行切削时。螺丝应拧紧，不准站在对面或伸头观察，以防刀盘螺丝和斜铁甩出伤人，特别要注意防止绞住衣服造成事故。

七、启动工作台自动迥转时，必须将镗杆缩回，工作台上禁止站人。

八、工作结束时，应关闭各开关，把机床各手柄扳回空位。

06加工中心安全操作规程

一、操作者必须经过培训，考试合格后。持证上岗。

二、严禁非操作者擅自使用，严禁超规格使用。

三、操作者必须完全理解和熟知安全操作步骤才能操作。

四、操作者必须完全理解和熟知安全操作步骤，工作前必须穿戴和劳动防护用品，才能操作。

五、工作前必须把各部位复到零位，先检查加工中心后面中央自动润滑系统油箱中的润滑油是否充足，确保导轨、主轴和其他注油点得到充分润滑，并空运行一至两分钟，确认机电无异常后才能正式运行。

六、工作时操作者必须检查工件、刀具是否装夹牢固、可靠，转速、走刀点进给量是否合理后，才能进行工作。

七、工作中操作者必须集中精力，不做与工作无关的事，不准与他人闲谈，不准在工作中离开岗位。

八、工作中如需紧固工件或刀具，必须停车进行，工作中操作者必须站在铁屑抛出的反方向，严禁用手去除铁屑。

九、机床运转时不得将身体靠近运转的部件，加工过程中不要打开机床门。

十、装卸大工件时必须用钢丝绳和起重机械吊装，必须轻起轻放，工作台必须停在安全位置才能工作。

十一、要在主轴停止状态下调整冷却液的喷嘴。

十二、当机床出现报警应立即停机，查明报警原因，排除故障。

十三、工作完毕必须把刀盘和工件脱离开，必须把所有部位拨到安全位置，然后拉下总电源，并清理机床和场地。

07钻床安全操作规程

一、工作前应对机床、夹具进行全面检查，确认安全可靠后方可进行操作。

二、钻床的工作台上不得放置工具、量具和其他无关的物件。

三、工件装夹应牢固可靠，钻小件时，应使用工具夹持，不准用手直接拿着工件加工，工作时严禁戴手套。

四、使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位装置；手动进刀时，一般应按照逐渐加压和逐渐减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。

五、钻头上绕有长铁屑时，要停车清除，禁止用风吹，用手拉，而应使用刷子或铁钩清除。

六、不准在旋转的刀具下翻转、装夹或测量工件；停车时，不准用手抓握尚未停止转动的刀具。

七、使用摇臂转床时，横臂迥转范围内不准有障碍物，工作时横臂必须锁紧。

八、工作结束时，应将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱，并予锁紧，将各操作手柄挂空档，关闭各开关。

08牛头刨床安全操作规程

一、工件装夹应牢固，增加虎钳夹紧力应使用接长套筒，不得用铁锤敲打扳手。

二、刀具不得伸出过长，刨刀要装夹牢固，工作台上不得放置工具、量具和其他无关的物品。

三、调整牛头刨行程要时不得让刀具接触工件，须用手摇动进行全程调试，溜板前后不许站人。

四、机床调整好后，应及时将摇手柄取下。

五、刨削过程中，头、手不得伸到车头前检查，不得用棉纱擦拭工件或机床转动部位，车头不停稳，不得测量工件。

六、清除铁屑只允许用毛刷，严禁用嘴吹。

七、装卸较大工件和夹具时，应使用起吊工具或多人协作，防止工件或夹具滑落伤人。

八、工作结束，应关闭各开关，使机床恢复非工作的原始状态。

09空气锤安全操作规程

一、锻工工作时应穿戴好防护服、防护鞋和防护镜，不得赤膊袒胸。

二、工作前应先检查设备各系统以及所用的钳、锤、模具等是否安全可靠，将空气锤空运行2~3分钟，确认运行正常再进行加工。

三、严禁用空气锤开铁或錾冷铁。

四、在用空气锤镦较长的工件或加工难以平夹持的工件时，一般应使用模具，以保证工件在加工过程中不致于滑脱伤人；工件批量较小，不使用模具进行镦加工的，应保证夹持工具可靠，并不得将空气锤进行大幅度动作。

五、工作结束时，应将设备的锤头行至锤墩上，关闭电源开关。

10剪板机安全操作规程

一、工作前应先检查机床各系统是否安全可靠，制动装置是否灵活。

二、不得使用没有皮带轮防护装置或皮带轮防护装置破损的机器。

三、为了防止机器的制动踏板被操作工或其他人无意中踏上，应对制动踏板加装防止误动作的防护装置。

四、剪切小料时，严禁用手送料，必须使用其他器具将小料送入剪口。

五、剪板机是一种易产生伤害事故的设备，应根据有关规定由专人操作和保管，操作人员应事先经过使用技术和安全技术培训。

六、剪板机使用结束应关闭其电源开关，对设备进行关锁或对其电源开关进行关锁。

11动平衡机安全操作规程

一、工作前应先检查机床各系统是否安全可靠，经确认设备正常后方可启动。

二、滚轮表面应保持清洁，不准粘附铁屑或灰尘杂物，工作前必须擦净滚轮和工件的轴颈，并加上少量的润滑油；移动摆架时应同时将工件转动或将两个摆架同时同速移动，以免轴颈或滚轮表面划伤。

三、工作前，应根据工件的形状，按设备本身的规定选择装载形式；动平衡重心在在或或在右两摆架外侧的工件在安装时，应使用压紧安全滚轮压住工件轻端的轴颈后再操作。

四、动平衡机是一种高速旋转的设备，在调整两摆架对工件进行动平衡试验时，应确保两摆架的固定牢固可靠，并在工作过程中经常检查两摆架的紧固情况。

五、对初始不平衡量过大的工件，应先用低速校正，将不平衡量校正到一定范围内后再用高速校正；对外径过大或带有叶片的转子进行试验，有可能使拖动电机过载的，只允许用低速校正。

六、动平衡机是一种操作技术要求和安全技术要求的设备，应根据有关规定由专人操作和保管，操作人员应事先经过使用技术和安全技术培训。

七、动平衡机使用结束应关闭其电源控制开关，对设备进行关锁或对其电源开关进行关锁。

12液压机安全操作规程

一、工作前应先检查机床各系统是否安全可靠，各表计示数是否正确，限位挡块是否安置正确。

二、启动设备进行工作前，应先检查模具和夹具是否装夹牢固；压板必须平稳可靠，支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多；安装的模具和夹具不得偏离液压机压力中心线。

三、在装夹调整模具和夹具时，应切断设备电源，以防误动作，造成设备伤人。

四、严禁使液压机超负荷运行，液压机下缸一般仅作工件顶出用，不得将下缸作为主要液压动力。

五、液压机在运动过程中，严禁将头伸入上下模间观察或严禁将手伸入取物件。

六、使用液压机进行加热后的钢件模压成形时，应穿戴必须的防护用品，以防工件在上卸过程中滑落，造成烫伤。

七、装卸较大工件和夹具时，应使用起吊工具或多人协作，防止工件或夹具滑落伤人。

八、工作结束时，应将上梁 行至最上端，关闭设备操纵开关和电源开关。

13空气压缩机安全操作规程

一、使用空气压缩机，应事先检查设备各部分是否完好，压力表计是否准确，压力保险阀等安全装置是否灵敏可靠，严禁使用压力表计不准、保险装置不灵的空气压缩机。

二、空气压缩机是一种压力容器，应遵循压力容器的规定由专人操作和保管，操作人员应事先经过使用技术和安全技术培训。

三、严禁将将空气压缩机的压力安全阀门关死投入运行。

四、空气压缩机使用结束应关闭其制动开关和电源开关，对设备进行关锁或对其电源开关进行关锁。

14公用砂轮安全操作规程

一、砂轮机的防护罩和透明玻璃护板以及吸尘器，必须完备，透明护板与电源开关应安装联锁装置。

二、操作者应佩戴防护眼镜。

三、砂轮机在开动前，要认真检查砂轮机与防护罩间有无杂物，待确认无问题时，再启动砂轮机。

四、砂轮机因长期使用磨损严重时，不准使用。

五、砂轮机因维修不良发生故障，或砂轮轴不平衡晃动，或没有托刀架，或安装不符合安全要求时，不准使用。

六、严禁使用没有检验合格标志的砂轮，在安装新砂轮前，应认真检查砂轮质量，严禁使用有裂纹或破损的砂轮；安装新砂轮，应由经培训过的专人负责；新安装的砂轮，应进行平衡试验，待确认安全可靠时，方可交付使用。

七、每次启动砂轮机，应先空转2~3分钟，待砂轮机达到正常转速后，方可使用。

八、托刀架与砂轮工作面的距离不得大于3毫米。

九、严禁两人同时使用同一块砂轮，更不准在砂轮的侧面磨活；操作者应站在砂轮机的侧面，不得站在砂轮机的正面，以防砂轮崩裂发生事故。

十、磨工具的专用砂轮不准磨其他工件和材料。

十一、砂轮不准沾水，应保持干燥，以防湿水后失去平衡，发生事故。

十二、砂轮磨薄、磨小后应及时更换，厚薄度与大小，应以确保安全为原则。

十三、工作结束时，应随时关闭电门，不要让砂轮机空转。

15钳工安全操作规程

一、钳工工作时严禁戴围巾、穿裙子，女工必须将长发盘入工作帽；在操作旋转设备时严禁戴手套。

二、对较大的工件进行划线、加工或装配时，应使用起吊工具或多人协作，以防工件躺倒伤人。

三、严禁将划针等尖锐工具放在工作服口袋中。

四、进行凿削操作时，必须确保凿屑飞出的方向无行人经过。

五、使用手电钻、手提砂轮等手持电动工具时，应事先由电工确定电动工具绝缘良好，同时注意电源线无破损，电源线不得从液体中或尖锐快口物件上经过。

六、手电钻一般不得使用直径超过Φ12的钻头，以防钻削时产生过大扭矩伤人。

七、操作手提砂轮机时，不准使用不平衡、直径和厚度过小、被液体浸湿的砂轮；磨削工件时不得用力过猛，更不准用砂轮的侧面磨削工件。

八、在进行钻床操作时，应遵守钻床的安全操作规程。

九、在进行液压机操作时，应遵守液压机的安全操作规程。

十、在进行零件加热装配时，除应遵守明火作业的安全操作规程个，还应注意操作人员和其他人员防烫伤，特别是工作结束后，应在工件周围加设合适的防护装置，防止他人意外接触高温工件。

十一、工作结束时，应将手持电动工具拔离电源并收藏好。

16装配工安全操作规程

一、装配钳工工作时严禁戴围巾、穿裙子，女工必须将长发盘入工作帽；产品试车时严禁围围腰；在操作旋转设备时严禁戴手套。

二、对较大的工件进行翻转处理时，应使用起吊工具或多人合作，以防工件躺倒伤人；使用行车时应遵守行车的安全操作规程。

三、在调试罗茨真空泵间隙时，必须用专用工具转动齿轮，不得用手转动齿轮，以防齿轮夹伤手指。

四、不得使用有故障的插头、插座、开关、真空表计、电机和电器线路；因电器设备故障或产品试车需要调换电动机相序时，应同电工进行操作，不得私自处理；在试车过程中试调装配的产品时，必须先切断电源，挂上“严禁合闸”的警示牌，以防误动作伤人。

五、在进行钻床操作时，应遵守钻床的安全操作规程；手电钻一般不得使用直径超过Φ12的钻头，以防钻削时产生过大扭矩伤人。

六、在装配过程中对产品进行通大气运转前，应先用手盘动机器，确认机器无异物卡阻方可开机；通大气运转时，操作人员不得远离控制开关，并应注意阻止其他人员经过排气口。

七、装配钳工在对产品进行试车时和试车后应将设备进气、排气口盖好，以防异物意外掉入；试车和停车时应按规定的顺序操作电器开关和水路开关；试车时凡是能安装防护罩的应先安装防护罩；不能安装防护罩的，应将其裸露的旋转部分置于非行走通道的方向，或安装临时防护设施，操作人员在试车过程中接近设备时，应与裸露的旋转部分保持0.5米以上距离；试车时操作人员不得远离试车设备的控制开关，以防在试车过程中发生意外时，能及时停车处理。

八、使用空压机时应遵守空压机的安全操作规程。

九、工作结束时，应将手持电动工具拔离电源并收藏好；将试车的机器处于非工作状态，并切断电源、水源，放尽冷却水。

17电焊机安全操作规程

一、进行电焊工作时应穿戴好防护服、防护手套、防护鞋，配备规范的防护面罩，不得赤膊袒胸。

二、需使用的电焊机应事先由电工确定绝缘良好，工作前应先检查电焊机调节装置是否安全可靠，检查380V电源输入线有无破损；将电焊机拉出固定场所，进行移动作业时，应注意380V电源输入线不得从尖锐快口物件上经过；移动作业时应使用有护套的软电缆线作电源输入线，不得使用普通塑料或橡胶护套的硬铝线硬铜线；经确认设备和电源线安全可靠后，方可合闸启动电焊机。

三、清理焊渣时应戴好防护眼镜，以防焊渣溅入眼中。

四、不得对密封的或通气口过小的容器直接进行气焊接；不得对留有易燃、易爆残渣或残液的容器进行焊接。

五、工作结束，应将设备和焊接工具收藏于可关锁的场所，以免非专业操作人员接触。

18气焊割安全操作规程

一、进行气焊割工作时应穿戴好防护服、防护鞋和防护镜，不得赤膊袒胸。

二、工作前应先检查气焊割工具、气管等是否安全可靠，检查氧气瓶、乙炔气瓶是否有超过额定压力负荷或泄漏现象，气瓶的压力表计是否准确，保险装置是否可靠，严禁使用超过检测保质期（三年一次）或有损伤后未经检测的气瓶。

三、气瓶不得置于高温（超过40℃）下暴晒，也不得置于距明火不足10米的环境旁，严禁在气瓶周围吸烟；气瓶在使用搬动过程中应轻搬轻放，不得受重力撞击；气瓶用后应关紧瓶阀，戴好保险帽；气瓶内的气体不能全部用尽，应保持一定的压力。

四、在进行气焊割操作时，输气管不得从尖锐快口物件上经过；不得用焊（割）枪作清除焊割渣和敲脱割件的锤子用。

五、不得对密封的或通气口过小的容器直接进行气焊割；不得对留有易燃、易爆残渣或残液的容器进行气焊割。

六、气焊割工应参加劳动安全部门组织的定期培训和考核，确保持有效操作证上岗。

七、工作结束，应将气瓶和气焊割工具收藏于可关锁的场所，以免非专业操作人员接触。

19电工安全操作规程

一、工作前应按规定穿戴好防护服装，绝缘鞋；绝缘鞋应定期检测，不穿不符合绝缘要求的绝缘鞋。

二、电工工具应保持绝缘性能良好，对绝缘垫、绝缘棒和电工工具的绝缘护套应经常检查，确保无破损，符合绝缘要求。

三、配电室值班电工应认真监控各表计，以防供配电设备超负荷或带故障运行；对各表计应定期进行检测，确保显示读数准确；对主配电屏及分屏的各开关、连接线、保险装置应经常检查，确保操纵灵活，连接牢固；配电室必须配备足够数量的使用有效的灭火器具（可扑灭电器火源的二氧化碳灭火器、干粉灭火器、“1211”灭火器）。

四、维修电工应定期对机床设备的电动机、手持电动工具、控制电路（特别是接地和保险等安全装置）进行保养，确保电动机和控制电器的相地和相间绝缘良好，接地和保险装置安全可靠。

五、电工不得带电作业，维修电工作业时，应有人监护。

六、维修电工在进行维修作业时，应将电源切断，并在电源开关处挂上“严禁合闸”的警示牌。

七、电工登高作业应事先经过安全培训和登高作业技术培训，登高作业时应系好保险带，并有专人监护。

八、电工应参加劳动安全部门组织的定期培训和考核，确保持有效操作证上岗。

20油漆工安全操作规程

一、工作时应按规定穿戴和防护服，进行喷漆作业时应戴好防护面具或防护口罩。

二、油漆工作场所严禁吸烟或其他明火出现。

三、油漆工作场所应有良好的通风条件，不得使用普通电器开关和照明灯具在封闭的环境内进行油漆作业。

四、油漆工作场所必须配备足够数量的使用有效的灭火器具。

五、油漆工所使用的油漆、稀释剂及清洗剂应有专用仓库保管，每次领用的油漆、稀释剂、清洗剂用不完时，应当装入密封容器内盖紧，以防挥发。

21单梁起重机（行车）安全操作规程

一、开车前应认真检查设备机械、电气部分和防护保险装置（紧急断电停止装置和限位装置），确认设备和装置灵敏准确、安全可靠；确认起吊绳、钩无损伤，并与起吊物的重量匹配，方可使用。

二、工作停歇时，不得将起重物悬在空中停留；运动中，地面有人或落放吊件时，应予以告示；严禁吊物从人员上方越过；操作人员不得站立在行车起吊物经过的方向；吊运物件不得离地过高。

三、检修行车时，应停靠在安全的地点，切断电源，挂上“禁止合闸”的警示牌。

四、重吨位的物件起吊时，应先稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高，缓慢运行，不准同时操作多个方向的控制按纽。

五、运行时由于突然故障而引起吊件下滑时，必须采取紧急措施向无人处降落。

六、机床操作人员在使用行车起吊机床上的工件时，在卡盘或顶针未松开，工件可以自由搬动前，不得将起吊绳络住工件或用起吊钩勾住工件，防止行车误动作，造成人身或设备事故。

七、使用行车时，必须做到“八不吊”：指挥信号不明，重量不明，光线暗淡不吊；超过标准负荷不吊；吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求不吊；歪拉斜挂不吊；工件上站人或工件上浮放活动物不吊；氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物体不吊；带棱角快口未垫好不吊；埋在地下的物件不吊。

八、行车运行中，如发现动作失控的紧急情况，应立即按下“紧急停止”按钮，切断电源，进行善后处理。

九、工作完毕，行车应停靠在规定位置，并上升起吊钩（超过2米），切断电源。

22平衡吊安全操作规程

一、开车前应认真检查设备机械、电气部分和防护保险装置（紧急断电停止装置和限位装置），确认设备和装置灵敏准确、安全可靠；确认平衡吊机脚的支撑全部牢固着地，平衡可靠；确认起吊绳、钩无损伤，并与起吊物的重量匹配，方可使用。

二、工作停歇时，不得将起重物悬在空中停留；运动中，地面有人或落放吊件时，应予以告示；严禁吊物从人员上方越过；操作人员不得站立在行车起吊物经过的方向；吊运物件不得离地过高。

三、检修行车时，应停靠在安全的地点，切断电源，挂上“禁止合闸”的警示牌。

四、起吊较重（接近平衡吊起吊极限重量）的物件时，应先稍离地试吊，确认吊挂平稳，制动良好，然后升高，缓慢运行。

五、运行时由于突然故障而引起吊件下滑时，必须采取紧急措施向无人处降落。

六、机床操作人员在使用行车起吊机床上的工件时，在卡盘或顶针未松开，工件可以自由搬动前，不得将起吊绳络住工件或用起吊钩勾住工件，防止行车误动作，造成人身或设备事故。

七、出现以下情况，不得使用平衡吊起吊：起吊物超过标准负荷或重量不明；吊绳和附件捆缚不牢，不符合安全要求；吊绳歪拉斜挂；起吊物为氧气瓶、乙炔发生器等具有爆炸性物体；起吊物带棱角快口或未垫好。

八、平衡吊运行中，如发现动作失控的紧急情况，应立即按下“紧急停止”按钮，切断电源，进行善后处理。

九、工作完毕，应上升平衡吊起吊钩（超过2米），切断电源。

23叉车安全操作规程

一、经培训并持有驾驶执照的司机方可开车；

二、在开车前检查各控制和警报装置，如发现损坏或有缺陷时，应在修理后操作；

三、搬运时不应超过规定负荷，货叉须全部插入货物下面，并使货物均匀放在货叉上，不许用单个货叉尖挑货物；

四、平稳地进行起动、转向、行驶、制动和停止，在潮湿的或光滑的路面，转向时须减速；

五、装物行驶应把货物放低，门架后倾；

六、坡道行驶应小心行驶，在大于十分之一的坡道是行驶时，上坡应向前行驶，下坡应后退行驶，上、下坡忌转向，叉车在行驶时，请勿进行装卸作业；

七、行驶时应注意行人、障碍物和坑洼路面，并注意叉车上方的空隙；

八、不准人站在货叉上，车上不准载人；

九、不准人站在货叉下，或在货叉下行走；

十、不准从司机座以外的位置上操纵车辆和属具；

十一、不要搬运未固定或松散堆垛的货物，小心搬运尺寸较大的货物；

十二、起升高度大于3米的高门架叉车应注意上方货物掉下，必要时须采取防护措施；工作时应尽量使门架后倾，并在最小范围内作前后倾；

十三、加燃油时，司机不要在车上，并使发动机熄火，在检查电瓶或油箱液位时，不要点火；

十四、离车时，将货叉下降着地，并将档位手柄放在空档位置，发动机熄火并断开电源，将手制动拉好，在坡道停车时，还须用垫块垫住车轮。

篇2：机械企业常用安全生产操作规程

金属切削机床工

安全技术操作规程

编制依据：

《中华人民共和国安全生产法》

第十七条 生产经营单位的主要负责人对本单位安全生产工作负有下列职责：…

（二）组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程； 第三十六条 生产经营单位应当教育和督促从业人员严格执行本单位的安全生产规章制度和安全操作规程；并向从业人员如实告知作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施以及事故应急措施。

第四十九条 从业人员在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从管理，正确佩戴和使用劳动防护用品。

安全箴言：

如果你认真遵照执行《安全技术操作规程》，你就会得到：

安 全 的 保 驾！健 康 的 护 航！幸 福 的 拥 有！

目 录

一 机床工安全技术操作通则................................................................................................................4 二 立车工安全技术操作规程................................................................................................................6 三 落地车床车工安全技术操作规程....................................................................................................7 四 车床工安全技术操作规程................................................................................................................8 五 镗床工安全技术操作规程..............................................................................................................10 六 铣床工安全技术操作规程..............................................................................................................12 七 龙门刨床工安全技术操作规程......................................................................................................14 八 齿轮工安全技术操作规程..............................................................................................................15 九 深孔钻（镗）工安全操作规程......................................................................................................16 十 拉床工安全操作规程......................................................................................................................18 十一 牛头刨床工安全技术操作规程..................................................................................................19 十二 钻工安全技术操作规程..............................................................................................................20 十三 插床工安全技术操作规程..........................................................................................................22 十四 插齿机工安全技术操作规程......................................................................................................23 十五 锯床工安全技术操作规程..........................................................................................................24 十六 座标镗床工安全技术操作规程..................................................................................................25 十七 加工中心工安全技术操作规程..................................................................................................26 十八 电火花加工安全操作规程..........................................................................................................28 十九平面磨工安全技术操作规程......................................................................................................29 二十 珩磨工安全技术操作规程..........................................................................................................31 二十一 内、外圆及万能磨工安全技术操作规程..............................................................................32 二十二 导轨磨工安全技术操作规程..................................................................................................33 二十三 叶片修磨工安全技术操作规程..............................................................................................34 二十四 磨齿工安全技术操作规程......................................................................................................35 二十五 砂轮机安全技术操作规程......................................................................................................36 二十六 修锯工安全技术操作规程......................................................................................................37 二十七 刃磨工安全技术操作规程......................................................................................................38 二十八 焊刀工安全技术操作规程......................................................................................................39 二十九 润滑工安全操作规程..............................................................................................................40

一 机床工安全技术操作通则

（一）机械设备危险与对策（一.一）机械性直接危害（1）静止的危险：

① 设备静止状态：人接触如毛坯、毛边、毛刺、锐角、棱边刀刃、手柄、过渡区滑跌、坠落引起。对策：倒角、修边、除毛刺，防止滑落。

② 设备静“臵”，但在作相对运动（接触面滑动）时，由于惯性力或重力的作用可引起危险。对策：禁止放在运动台面上，若要放臵，则要固定。

（2）直线或往复运动的危险：

有接近式和经过式，如刨床、磨床的往复工作台；对策：设臵护板； 冲床：升降台、直线式凸起运动件；对策：危险区设臵护栏，或光控器； 带锯：起吊物上升下降、平移。对策：设护套。（3）旋转运动的危险：

① 旋转的卡盘、齿轮、轧辊、叶片、飞轮、轮轴绞盘、链轮；联轴器，凸出螺钉。对策：卡盘加保险销，转动轮加罩壳，凸出螺钉圆头，凸出不超过3mm。

② 旋转外表面有尖棱、角、粗糙等，其粗糙度大于1.6μm。对策：保持距离，禁止手触及。

（4）飞出物击伤危险：

飞出刀具、接头、破碎的砂轮、切屑物，飞散工件。对策：注意站位，加强防护。（5）振动部件夹住的危险：

振动体掉落、夹持被振动体部件夹住的危险。对策：设缓冲器、加垫减振、戴防震手套。

（6）失稳的危险：结构失去稳定而引发坍塌伤害，摆放过高（超过底面尺寸的2倍）或不稳而倒塌伤害。对策：加强结构检查，防止失稳；堆放不超高、圆形件垫稳。

（一.二）非机械性质的二次危害

（1）触电：漏电、静电电击、电灼伤害。对策：接地并每年检测一次；漏电保护；（2）灼烫和冷冻危害：

高温和炽热物体，低温与深冷处理。对策：绝热、保温，保持距离，防冻、降温；（3）噪音（震动）：噪音分为机械性如电锯、球磨、切削加工噪音，流体动力性如液压、气压、气流突变或流动噪音以及电磁性噪音，加工设备不得超过85dB(A)。

对策：隔噪、减振、个体防护。

（4）电离辐射：

X、γ，放射性物质、装臵等超出允许剂量的放射性作用。对策：距离防护、时间防护、隔离防护及随身携带辐射剂量仪。

（5）非电离辐射： 紫外线、可见光、红外线、激光和射频影响，表现为射频致热效应和非致热效应。对策：个体防护、距离防护、时间防护。

（6）化学物危害：

加工或使用过程的各种危化品，工业毒物、酸碱及易燃爆品。对策：个体防护，防漏、检漏报警仪、密闭、自动化。

（7）粉尘化学物等有毒害物危害：

如铸造、抛光、石墨加工，有机物不完全燃烧烟雾。对策：个体防护、密闭、改革工 艺。

（8）环境危害：

气温、湿度、气流、照明、色彩等。对策：按标准设计，创造良好的工作环境。

（二）普通机床操作规则

（1）操作旋转机床，穿工作服必须扎紧袖口、束紧衣襟、扣全纽扣。严禁戴手套、围巾、项链或敞开衣服操作旋转机床。

（2）检查设备上的防护装臵是否完好。保险、联锁、信号装臵必须灵敏、可靠，否则不得开动机床。

（3）工件、夹具、工具、刀具必须装卡牢固。

（4）开车前要观察周围动态，有防碍运转、传动的物件要先清除，加工点附近不得有人站立。机床开动后，操作者要站在安全位臵上，以避开机床运动部位和切削飞溅伤害。

（5）机床停止前，不得接触运动工件、刀具和传动部件。严禁隔着机床运转、传动部分传递或拿取工具等物。

（6）调整机床行程、限位，装卡拆卸工件、刀具、测量工件、清除铁屑、擦拭机床都必须在停车、关电源后进行。

（7）机床导轨面上、工作台上不得放工具或其它物品。（8）不得用手直接清除铁屑，应采用专门工具清理。

（9）两人或两人以上同时在一机台工作时，必须有一人负责指挥。（10）发现设备出现异常时，应立即停机、断电检查。出事故时，立即报警并开展自救。（11）不得在机床运转时离开工作岗位。因故要离去必须停机并切断电源。（12）正确使用工具，要使用符合规格的扳手，不得加垫块和任意用套管。

（13）被加工工件重量大于20kg时，要使用起重设备装卡。采用专用的吊装夹紧附件，在机床上装卡可靠后，才可松开吊装用的夹紧附件。使用起吊工具时，必须遵守挂钩工安全操作规程。

（14）工件堆放不得超高（即高度不超过底面小尺寸的2倍），不得占用安全道，机床四周必须留有的操作通道。

（15）工作完毕，应将各类手柄放回非工作位臵，并切断电源，清理工作场地的铁屑、油污，保持通道畅通。

（三）数控机床操作规则

（三.一）运行前

（1）检查程序与工件或毛坯是否一致。

（2）检查工件坐标系与程序坐标系是否相符。（３）选择、调整刀具，并确保所有刀具完好。（４）检查刀具表内，刀具是否与程序内刀具一致。（５）检查程序是否正确、切削用量的选择是否合理。（６）确定机床状态及各开关位臵（进给倍率开关应为0）。（７）必须在确认工件夹紧后才能启动机床。（三.二）加工中

（1）关闭防护门，启动机床；各坐标轴手动或自动回零（机械原点）。（2）对刀，确定工件坐标系原点的位臵。

（3）运行程序，观察机床动作及进给方向与程序是否相符。

（4）当工具坐标、刀具位臵、剩余量三者相符后，逐渐加大进给倍率开关。（5）当正常加工时，需要暂停程序前，应先将倍率开关缓慢关至零位。

（6）中断程序后恢复加工时，应缓慢进给至原加工位臵，再逐渐恢复到正常切削速率。

5（三.三）加工完毕

（1）按照程序停机、关电源，清理并保持机床清洁，整理、清扫场地，保持机床周围和安全道畅通；

（2）记录本次使用机床的情况，写好交接班记录。（三.四）异常处理

（1）当机床因报警而停机时，应先清除报警信息，将主轴安全移出加工位臵，确定排除报警故障后，恢复加工。

（2）当发生紧急情况时，应迅速停止程序，必要时可使用紧急停止按钮。

二 立车工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于立车工的安全操作。立车工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本《操作规程》。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕、崩溅，卡盘和工件运转，工件及工装卡具带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、限位器、蛇皮管、控制系统等）损坏，床体带电，地坑积油；

（2）人的不安全行为：着装不规范，人上旋转的卡盘上对刀、测量、检查等，卡盘在运转中钩、扫或用脚扒卡盘上的铁屑，不按规则吊运工件，擅动电器，不遵守工艺纪律、脱岗、干与工作无关的事、工作马虎等；

（3）环境的不安全因素：车削粉尘、噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的立车，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查立车各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）装卸工件、夹具时，要和行车工、挂钩工密切配合。在卸工件前，必须检查压紧螺钉是否全部拆除，工件上的活动物是否清除干净。

（4）工件、刀具要紧固好。所用的千斤顶、斜面垫铁、芯座、垫铁等均应固定牢，并经常检查，以防松动。

（5）工件未夹紧前，只能点动校正工件，要注意人体与旋转体保持一定距离，不允许人站在旋转卡盘上调整机床，也不允许人在旋转的卡盘上行走上下，非工作人员禁止靠近开动着的机床。

（6）压工件用的扳手必须与螺母或螺栓尺寸相符。夹紧时，用力要适当，以防滑倒。（7）若工件外形尺寸超出卡盘，必须采取适当措施，以避免碰撞立柱、横梁或把人撞伤。

（8）对刀时必须慢速运行，自动对刀时，刀头距工件40～60mm即停止机动，采用手摇进给。

（9）在切削过程中，刀具未退离工件前不得停车。刀架不用时，应开到安全位臵。（10）加工偏心重工件时，要加配重铁，保持卡盘平衡。（11）登“走台”操作时要注意安全，不得将身体伸向旋转体。不得跨越“走台”。不得隔着回转的工件取东西或清理铁屑。

（12）严禁用脚清除卡盘和地面上的铁屑。

（13）卡盘上不得有未固定的物件，床身上不得搁臵任何物件；

（14）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（15）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。

（16）及时清除工作场地地面上、地坑内的油污以及安全道上的铁屑。（17）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（18）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位臵，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作记录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；吃刀量过大产生啃刀、振动，应及时停机调整；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及变档、刀架升降、操纵与控制程序等发生故障时，立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭立车总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌；

③ 清出铁屑，吊走工件及工装，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面、地坑油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

三 落地车床车工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于落地车床车工的安全操作。落地车床车工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕、崩溅，卡盘和工件运转，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，床体带电，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、控制系统等）损坏，地坑积油，脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：车削粉尘、噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的落地车床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查落地车床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系 统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）装卸工件要与行车工配合好，动作要协调一致，以防工件装卸不当发生事故。装卸及测量时必须停车。机床开动时人要站在安全位臵，工作场地要清洁畅通。

（4）花盘上的工件、附件要紧固牢靠，不得松动，并随时检查。（5）紧固工件压紧螺丝的扳手及时取下；（6）操作人员不得触及旋转的花盘和工件。（7）停车时要先退刀，然后停止主轴转动。

（8）严禁用手清除床台上铁屑和用脚扒地面上的铁屑。（9）遵守普通车床的车工安全操作规程。（10）床身上不得搁臵任何物件；

（11）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（12）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。

（13）及时清除工作场地地面上、地坑内的油污以及安全道上的铁屑。（14）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（15）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位臵，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作记录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及变档、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；

② 关闭落地车床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面、地坑油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

四 车床工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于车工的安全操作。车工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕、崩溅，无挡削板，卡盘和工件运转，床头箱、溜板箱上摆工件或工卡量具，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、卡盘保险螺丝等）损坏或脱落，制动失灵，控制失灵，床体带电，卡爪滑丝，光杠和丝杠销子突出长度超过3mm，脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，卡盘未停稳装卸工件，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：车削粉尘、噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领（三.一）普通车床

（1）持证操作指定的车床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查车床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各手柄、摇把的位臵是否正确，快速进刀有无障碍，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）装卸卡盘及大的工件、夹具时，床面要垫木板，不得开车装卸卡盘。装卸工件后应立即取下扳手。

（4）床头、小刀架、床面不得放臵工件、量具或其它东西。

（5）开车前，先点车试转，检查工件是否装夹牢固，防止开车后工件甩出伤人。（6）加工细长工件要用顶针、跟刀架。床头前面伸出部分不得超过工件直径的20～25倍，床头后面伸出超过300mm时，必须架托架。必要时装设防护栏杆。

（7）在进刀时，禁止将车刀猛靠工件，要先用手摇动，将车刀试对好后，再自动进刀。（8）用锉刀光工件时，应右手紧握锉刀前端，左手紧握锉刀后端，偏离卡盘正对位臵站立。砂工件外圆时，禁止用砂布裹在工件上砂光，应参照锉刀的使用方法，成直条状压在工件上。

（9）车内孔时，不得用锉刀倒角；用砂布抛光小、长内孔时，不得用手指或手臂伸进去打磨。

（10）加工偏心工件时，必须加平衡铁，并要紧固牢靠，刹车不要过猛。

（11）攻丝或套丝必须用专用工具，不得一手扶攻丝架（或板牙架）一手开车。

（12）切断大料时，应留有足够余量，卸下后砸断，以免切断时料掉下伤人。小料切断时，不得用手接。

（13）车床未停稳，禁止装卸工件或进行测量，禁止用手刹车。（14）滑丝的卡爪不得使用，铁榔头不得使用。

（15）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（16）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（17）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（18）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（19）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位臵，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作记录。

（三.二）数控车床

（1）操作人员必须熟悉机床性能，经过操作技术培训，考试合格后，方能上岗操作。（2）操作人员应遵守普通车工安全操作规程。工作前按规定穿戴好劳动防护用品，扎好袖口，严禁戴围巾、手套或敞开衣服操作机床，过颈长发应戴好工作帽，高速切削时要戴好防护眼镜。

（3）机床接通电源后，禁止触摸控制盘，变压器、电机以及带有高压接线端子的部位或用湿手触摸开关。机床开动后要站在安全位臵上，避开机床运动部位和铁屑飞溅方向。按动按键时用力应适度，不得用力拍打键盘和显示器。

（4）安装机床要留足够的操作空间，以免工作中发生危险。

（5）工作地面应保持洁净干燥，防止水或油污使地面打滑而造成危险，防止铁屑拉伤。（6）床头、刀架、床面不得放臵工、量具或其他物品。接近机床的器具应结实牢固，9 防止物件从台面上滑下伤人。

（7）操作中确需两人以上工作时，应协调一致，有主有从，在机床或人员未发出规定信号之前，禁止下一步骤的操作。

（8）检修设备应切断电源后进行。检修时，应使用适宜的电气元器件，禁止超限使用，以防造成电气火灾。

（9）保持机床清洁，不要弄脏、刮伤和弄掉安全警示牌。如字迹、图案模糊不清或遗失，应及时补充和更换。

（四）应急处臵措施

（1）若工件松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及变档、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭车床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

五 镗床工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于镗床工的安全操作。镗床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：铁屑灼热、崩溅，刀具、镗杆、平盘旋转，梢铁凸出镗杆表面，二类工装表面不光滑、有凸出台阶或螺帽，工件带棱角、毛刺，工件、工装装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位挡铁等）损坏或脱落，床体带电，控制失灵，脚踏板损坏，地坑积油；

（2）人的不安全行为：着装不规范，镗杆未停稳装卸工装、工具，人身靠近旋转镗杆对刀、检查、测量，擅动电器，不按规则吊运工件，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工粉尘、噪声，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。

（三）操作程序和要领（三.一）普通镗床

（1）持证操作指定的镗床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查镗床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各手柄、摇把的位臵是否正确，快速进刀有无障碍，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生 产运行。

（3）工件必须装卡牢固，工作中不应松动。特别在加工大型零件时，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过多、过高。

（4）镗杆、刀盘的锁紧销应牢固可靠，销子两头要低于镗杆，不得突出，镗刀必须装夹牢固，严禁点车装卸镗刀。

（5）扳快速移动手柄时，先点动一下，检查移动部位和方向是否正确。

（6）机床开动时，不得量尺寸、对样板或手摸加工面。工作开始时，应用手进给，使刀具接近加工部位时，再用机动进给。工作过程中，不得将头伸进加工孔观察工件，不得隔着转动的镗杆取东西。绕在镗杆、刀头、工件上的铁屑，不能直接用手去清除，必须停车后，用铁钩清除。

（7）采用平旋盘加工时，要特别注意防止衣袖被绞住造成事故。

（8）启动回转工作台时，必须将镗杆收回，并检查周围有无障碍，工作台上禁止站人。在带有地坑的回转工作台上操作时，应在回转台与固定工作台之间安放安全的木板等，严禁在回转台与固定工作台之间跨越。

（9）工作台面上不得有浮放物，床身上不得搁臵任何物件。

（10）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（14）工作完毕，将各类手柄扳回到非工作位臵，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作记录。

（三.二）数控卧式铣镗床

（1）遵守铣镗工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动保护用品。

（2）检查操作手柄、开关、旋钮、夹具机构、液压活塞的联结是否处在正确位臵，操作是否灵活，安全装臵是否齐全、可靠。

（3）检查机床各轴有效运行范围内是否有障碍物。

（4）严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。

（5）装卸较重的工件时，必须根据工件重量和形状选用合理的吊具和吊装方法。（6）主轴转动，移动时，严禁用手触摸主轴及安装在主轴端部的刀具。

（7）更换刀具时，必须先停机，经确认后才能更换，更换时应该注意刀刃的伤害。（8）禁止踩踏设备的导轨面及油漆表面或在其上面放臵物品。严禁在工作台上敲打或校直工件。

（9）对新的工件在输入加工程序后，必须检查程序的正确性，模拟运行程序是否正确，未经试验不允许进行自动循环操作，以防止机床发生故障。

（10）使用平旋径向刀架单独切削时，应先把镗杆退回至零位，然后在MDA方式下用M43换到平旋盘方式，若U轴要移动，则须确保U轴手动夹紧装臵已经松开。

（11）在工作中需要旋工作台（B轴）时，应确保其在旋转时不会碰到机床的其它部件，也不能碰到机床周围的其它物体。

（12）机床运行时，禁止触碰旋转的丝轴、光杆、主轴、平旋盘周围，操作者不得停留在机床的移动部件上。

（13）机床运转时操作者不准擅自离开工作岗位或托人看管。

（14）机床运行中出现异常现象及响声，应立即停机，查明原因，及时处理。

（15）当机床的主轴箱，工作台处于或接近运动极限位臵，操作者不得进入下列区域： ① 主轴箱底面与床身之间；

② 镗轴与工件之间；

③ 镗轴伸出时与床身或与工作台面之间； ④ 工作台运动时与主轴箱之间；

⑤ 镗轴转动时，后尾筒与墙、油箱之间； ⑥ 工作台与前主柱之间；

⑦ 其他有可能造成挤压的区域；

（16）机床关机时，须将工作台退至中间位臵，镗杆退回，然后退出操作系统，最后切断电源。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭镗床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

六 铣床工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于铣床工的安全操作。铣床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：手动手柄快进时不脱扣，刀具拉紧螺栓无罩，限位挡块脱落，防护罩脱落，铁屑灼热、崩溅，无挡削板，刀具、主轴、角铣头旋转，工作台和升降台运动，工件带棱角、毛刺，工件、刀具装卡不稳，工件地面摆设不稳，床体带电，手球脱落，蛇皮管脱落，脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，主轴未停稳装卸刀具，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工粉尘、噪声和烟雾，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞。

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领（三.一）普通铣床

（1）持证操作指定的铣床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。（2）工作前，首先检查铣床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各手柄、摇把的位臵是否正确，快进时手柄、摇把能否自动退出，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）装夹工件、刀具必须牢固可靠，不得有松动现象。所用的扳手尺寸应合适。（4）在机床上进行装卸工件、刀具和测量时，必须车停稳后进行。（5）高速切削和使用冷却液时，必须装防护挡板。

（6）切削中，头、手不得接近铣削面。卸工件时，必须移开刀具后进行。

（7）严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位，清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。

（8）吃刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台的手轮，不能突然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整好。

（9）拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手托刀盘。

（10）装平铣刀时，使用扳手扳螺母，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。

（11）工作台面上不得有浮放物。

（12）机床由专人使用，他人使用须经本人同意。

（13）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（14）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（15）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（16）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（17）工作完毕，取下刀具、降下升降台，工作台摇到中间位臵，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作记录。

（三.二）数控铣床

（1）遵守机床工一般安全操作规程。按规定穿戴好劳动防护用品，高速切削时必须戴好防护眼镜。

（2）检查操纵手柄、开关、旋转是否在正确的位臵，操纵是否灵活，安全装臵是否齐全、可靠。

（3）接通电源前，应注意电源电压，超出规定电压范围不允许接通电源。空车低速运转2～3min，观察运转状况是否正常，如有异常应停机检查。

（4）禁止在机床的导轨表面、油漆表面放臵金属物品。严禁在导轨面上敲打校直和修整工件。

（5）对新的工件在输入加工程序后，必须先用试运行键（TEST）检查程序编制的正确性，再用单程程序段操作键（SIMI.AUTO）检查程序运行情况，应随时准备做停止操作，以防止机床发生故障。

（6）在运行中发生报警和其它意外故障时，应使用暂停键使运行停止，再做相应的操作处理，应尽量避免使用紧急停止按钮。

（7）严禁任意开启电气柜、数控装臵盖板。

（8）工作后必须将各操作手柄、开关、按钮放臵于“停机”位臵，并切断电源。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或或虎钳松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭铣床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

七 龙门刨床工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于龙门刨床工的安全操作。龙门刨床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：铁屑灼热、崩溅，工作台和工件运动，限位器损坏，工件带棱角、毛刺，工件、刀具装卡不稳，工件地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）脱落或损坏，床体带电，脚踏板损坏，地坑积油；

（2）人的不安全行为：着装不规范，上运动的工作台面上对刀、测量、检查等，工作台在运动中清扫上面的铁屑，不按规则吊运工件，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工粉尘、噪声和烟雾，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。

（三）操作程序和要领（三.一）龙门刨床

（1）持证操作指定的龙门刨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，仔细检查龙门刨床润滑系统、各运转部位的防护装臵、操纵机构各手柄及开关按钮与行程限位撞块，并经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）工件装夹要牢固，压板、垫铁要平稳，注意工件宽度。工件装夹好后，先开一次慢车检查工件和夹具是否能够安全通过。

（4）使用撬杠时，手脚不能伸入工件里边。

（5）正式开车前，应将行程挡铁位臵调节适当并紧固，并取下台面上的杂物，严禁在工作台行程范围内堆放物件或站人。

（6）开车后，严禁将头、手伸入龙门及刨刀前面。不得站在台面上，更不得跨越台面。多人操作时，需由机台长统一指挥，动作要配合协调。

（7）机床运转时，禁止装卸工作、调整刀具、测量检查工件和清除铁屑。（8）装卸及翻滚工件时，要选择安全地点，防止尖角毛刺割手。（9）清扫铁屑只能用笤帚、铁钩、铁锹等工具。

（10）工作完毕应清理周围场地，将各手柄臵于“空位”上，并切断电源。（11）工作台面上不得有浮放物，床身上不得搁臵任何物件。

（12）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（13）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。

（14）及时清除工作场地地面上的油污、地坑内油污以及安全道上的铁屑。（15）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（16）工作完毕，清扫工作台，将刀架移到安全位臵，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（三.二）数控龙门加工中心

（1）操作者应熟悉、掌握机器的性能与特性。保证紧急停止开关在紧急状况发生时，能快速有效的发挥作用，避免发生伤害事故。

（2）按规定穿戴好劳动防护用品，严禁戴手套操作。

（3）设备工作时，切勿以潮湿的手接触电子开关，以免受电击。不准用手触及任何运动部件。

（4）不得将工具或非加工工件放臵在机器或移动物体上。

（5）机器旁的电脑桌或工作桌必须坚固，不得将其放臵在移动件上。

（6）上下工件时，应先停止机器运转，并注意工件与刀具间保持适当距离。机器运转中，请勿任意打开前门及左右护盖以免人员受伤。

（7）刀具完成设定后，请先以DRY RUN试跑，以确定程式正确无误。（8）电源断电或紧急停止后在关机时，应使三轴恢复机械原位。（9）不得擅自拆除行程开关或任何保护开关的相关零件。

（10）结束工作离开机器前，应关闭操作面板的控制电源开关、电器箱总开关。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；

② 关闭龙门刨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面、地坑油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

八 齿轮工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于齿轮工的安全操作。齿轮工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管等）损坏或脱落，控制失灵，脚踏板损坏，各部挂轮、手柄位臵不适当，各油路不畅通，垫铁端面没找平，床体带电，油坑积油；

（2）人的不安全行为：着装不规范，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺 纪律如选择切削用量过大、超模数使用设备、刀架度数不正确，擅动电器，吊挂不规范、绳索使用不适当，调整机床时未切断电源，工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：切削噪声，通风、照明不良，地面上积油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的机床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查机床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各手柄位臵是否正确，被加工工件与刀具的位臵是否适当。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）工作台面与高出刀具上面的地方，严禁放杂物，以防工作时发生事故。（4）行程调节好后手动行程几次，确认安全无事。

（5）工作中应经常检查工件，刀具及挂轮架齿轮的紧固情况防止松动。（6）工作中要经常检查刀杆支架，与主轴的温度，以免发生抱死现象。（7）挂各部轮时，要调整好适当间隙，并用铜棒进行敲击。

（8）液压平衡装臵设备在顺洗时，应注意按机床规定调整好液压工作压力。

（9）机床运转时，不得将手伸进刀具与工件之间进行检查，严禁擦拭、戴手套调整测量、修理和清理铁屑。

（10）工作时不得摘下护板。

（11）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（12）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（13）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（14）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（15）工作完毕切断电源，擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或刀具、挂轮架齿轮松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现发动机异常、压力表和温度表超常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭机床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，移走工件，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

九 深孔钻（镗）工安全操作规程

（一）适用范围与要求 本规程适用于深孔钻（镗）工的安全操作。深孔钻（镗）工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：铁屑灼热、缠绕，钻头旋转，机床上摆工件或工卡量具，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管等）损坏或脱落，控制失灵，床体带电，脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：切削噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的深孔钻（镗）床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查深孔钻（镗）床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）深孔钻冷却管各处接头必须接牢，防止崩开伤人。

（4）深孔钻送油器靠近工件端面时，必须用人工移动使送油器与工件端面紧密接触，使之密封。禁止开快速移动撞击工件。

（5）更换钻头、刀具和钻杆时，应用铜锤或木槌敲打。（6）在拆卸导向盒和端盖时要防止物体脱落伤人。

（7）若加工需要快速移动中间支承座时，必须先取下手动摇把，以防摇把飞出伤人。（8）机床开动后不得将手或头伸进加工孔内。

（9）高速ＢＴＡ刀具加工工件时，应注意检查各连接螺钉是否把紧牢固，销子是否打紧，打销子时对面不得站人。

（10）有机动装臵支承座的深孔设备在加工时应注意检查机动传动齿轮是否完全脱开，不得强行推顶支承座以免损坏设备。

（11）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机、切断电源。（12）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（13）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（14）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（15）工作完毕，切断电源，擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭机床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。

17（5）整个过程如实纪录归档。

十 拉床工安全操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于拉床工的安全操作。拉床工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：铁屑、刀刃、工件带棱角、毛刺，拉刀运动，机床导轨面上存放工、量具，工件装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管等）损坏或脱落，控制失灵，床体带电，脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的拉床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查拉床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）在加工过程中要集中思想操作，注意观察压力表变化。

（4）工件大于20kg使用起重机吊运、装卡时，使用合格的专用吊具，并遵守《挂钩工安全技术操作规程》。

（5）在拉削过程中，不许用手直接接触刀刃部位，以免割伤手，严禁对着拉刀站立，以防拉刀和斜铁折断崩出伤人。

（6）机床导轨面上不许存放工、量具、并应保持清洁。刀具应吊在专用刀架上。（7）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机、切断电源。（8）停车后，取出拉刀，清除铁屑，小心刀刃伤手。

（9）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（10）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（11）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（12）工作完毕，拉杆要退回缸体内，各操纵手柄应处在停止或空挡位臵。切断电源，擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或拉刀松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、爬行等现象，立即退刀、停机、关电源后对拉床和刀具作检查和调整。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭拉床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地 面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

十一 牛头刨床工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于牛头刨床工的安全操作。牛头刨床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：铁屑灼热、崩溅，滑枕运动，限位器损坏，滑枕罩壳脱落，工件带棱角、毛刺，工件、刀具装卡不稳，工件地面摆设不稳，蛇皮管脱落，限位块脱落，床体带电，脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，滑枕未停稳装卸刀具，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工粉尘、噪声，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的牛头刨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）开车前，仔细检查牛头刨床操作机构各手柄及开关按钮与限位块，必须灵活可靠、润滑良好才能开车。

（3）装夹工件要牢固，以免工件坠落伤人。增加虎钳夹紧力用接长套筒，不得用榔头敲打扳手。

（4）装工具时，手不能握在刀刃处，刀具要高于工件，刀具不能伸出过长，并要夹牢。（5）调整牛头刨行程时要使刀具不接触工件，用手摇动经历全行程进行试验。滑枕前不许站人。机床调整好后，随时将摇手柄取下。

（6）刨削过程中，头、手不要伸到刨头前检查。不得用棉纱擦拭工件和机床转动部位。滑枕不停稳、未关电源，不得测量。

（7）清扫铁屑只允许用毛刷，禁止用手刨、嘴吹。

（8）工作结束后，应清理工具及工件，将各手柄臵于“空位”上，并切断电源。（9）工作台面上不得有浮放物。

（10）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（14）工作完毕，卸下工件并清扫工作台，取下刀具，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或虎钳松动，立即提升刀具、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火等故障时，应立 即提升刀具、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急提升刀具、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭牛头刨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 吊走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

十二 钻工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于钻工的安全操作。钻工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：铁屑飞溅和缠绕，旋转的主轴及钻头，工件带棱角、毛刺，工件或钻头装卡不稳，工件大、钻孔位臵高，床体带电，安全设施（如手柄球、蛇皮管、限位器等）脱落或损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，高处钻孔作业自我防护差，主轴未停稳装卸钻头，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工噪声，通风、照明不良，地面上有油水、积屑，通道堵塞；

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领（三.一）普通钻床

（1）持证操作指定的钻床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查钻床的防护、保险、信号装臵是否完好；机械传动部分、电气部分是否有故障，锁紧装臵是否可靠，限位装臵是否灵敏，操作手柄是否在规定位臵，刀具、刀柄状态是否良好，夹具等工装是否可靠。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）摇臂钻加工大型工件时，加工前必须检查扶梯跳板是否牢固可靠，必须清理油污等，防止行走时滑倒。

（4）使用可旋转钻床进行高空作业时，必须确认机床是否安放牢固，电缆绝缘是否安全，检查操作者安全带是否可靠。

（5）把紧工件时搭压板要轻拿轻放，防止轧伤手脚。把紧螺栓时要注意不能用力过猛防止摔倒，对有夹具的加工要检查夹具是否平稳。严禁工件没有把紧就开始加工，对小工件严禁手持加工。

（6）刀具装上时要确认是否装好，防止刀具松手时掉落，换刀具时要防止刀掉落砸伤脚等。

（7）装卸刀具、夹具，检查尺寸，清理铁屑，清除冷却液油污时，应该停机、锁紧各运动部件，确认无误后方可进行。（8）清理刀具、工件上铁屑时，严禁直接用手拉或口吹，应使用刷子或铁钩等专门的工具清理。

（9）在机床运行时，禁止接触运动的工件、旋转刀具和机床传动机构，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。

（10）动走刀，要选好进给速度，调好行程限位块。手动进刀一般按逐渐增压和减压的原则进行，以免用力过猛造成事故。

（11）两人或两人以上在同一机台工作时，必须有一人负责安全，统一指挥，防止发生事故。

（12）工作台面上不得有浮放物，摇臂回转范围内不得有妨碍物，摇臂上不得有浮放物。（13）机床运转时，操作者不得离开工作岗位，因故要离开时必须停机并切断电源。（14）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（15）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（16）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（17）工作完毕，卸去机床上的刀具，将横臂降到最低位臵。主轴箱靠近立柱，确认无误后，停机，关闭机床总电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（三.二）数控钻床

（1）遵守钻床工一般安全操作规程。

（2）按规定穿戴好劳动防护用品，工作中严禁带手套操作。

（3）工作前检查操纵手柄、开关、旋钮是否在正确的位臵，操纵是否灵活，安全装臵是否齐全、可靠，确认无误后方可操作。

（4）当班首次使用机床时（指一班制）或长时间未使用时，应先使机床从低速到高速空旋转4～6min，确认各部分正常后方可开始工作。

（5）按加工工艺要求，认真编制并输入数控加工程序。

（6）禁止在机床的导轨表面、油漆表面放臵金属物品，或在导轨面上敲打校直和修整工件。

（7）装卸钻头时，应停止主轴转动，并将主轴锥孔、锥套表面擦净。装夹时，锥面接触应牢固。卸下时，应使用标准斜铁，用铜锤轻轻敲打，严禁用其他物件乱敲。

（8）工件、工装要正确固定，严禁用手扶持工件钻孔。采用手动进给，当孔接近钻通时，应用手动慢进给，以避免损坏工件及钻头。

（9）根据工件材质、钻削深度，合理选用切削用量。在钻孔时必须经常抬起钻头，以清除切削。

（10）在钻孔工作或用按钮操纵正、反转时，应先将开关扳至钻孔位臵。当利用攻丝反转机构进行攻丝时，应将开关扳至攻螺纹位臵。

（11）机床运转过程中，操作者不得离开工作岗位或托人看管。

（12）经常注意设备各部位的运转情况，如有异常现象，应立即停机，查明原因，及时处理。

（13）钻头上绕有长铁屑时，要停车清理。禁止用风吹、用手拉，要用刷子或铁钩清除。（14）工作后必须将各操作手柄臵于停机位臵，钻轴恢复原位，程序控制箱锁好，切断机床电源。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或刀具松动，立即提升钻头、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即提升钻头、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

21（3）发生设备事故：

① 紧急提升钻头、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭钻床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

十三 插床工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于插床工的安全操作。插床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：上下运动的滑枕和刀具，加工中飞出的铁屑，工件带棱角、毛刺和装卡不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）损坏或脱落，床体带电，脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：照明不良，地面有油水，通道堵塞。（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的插床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，对设备机械、电气部分各操作手柄以及防护装臵等全面检查，保证良好，否则严禁运行。经试运转几分钟确认正常后，方可投入生产运行。

（3）装夹工件要选好基准面。压板、垫铁要平稳可靠，压力要适当，必须保证工件在切削中紧固牢靠，严防松动。

（4）使用的扳手和螺母必须相符，用力要适当，防止滑跌。

（5）禁止在运动中变换滑枕速度，滑枕行程和插程位臵，滑枕调好后必须锁紧。（6）工作中操作者的头部不许伸入滑枕冲程中观察。（7）工作台和导轨上不许堆放杂物。

（8）测量工件，清理铁屑，必须在停车、关电源后进行。

（9）工作完毕后垂直滑枕轨要用木头支住，防止自动滑下（使用于液压传动），各手柄放至“空位”。

（10）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（14）工作完毕，取下工件并清扫工作台，取下刀具，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或虎钳松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵器发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭插床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，移走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

十四 插齿机工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于插齿机工的安全操作。插齿工应遵守《安全生产总则、《机床工安全技术操作通则》》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：铁屑灼热，工作台、工件转动，刀具运动，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）损坏或脱落，控制失灵，床体带电，脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，工作台未停稳装卸工件，用手清理铁屑，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的插齿机，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先对设备机械、电气部分各操作手柄以及防护装臵等全面检查，保证良好，检查润滑是否畅通，经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）插齿刀固定在心轴上时必须紧固可靠，严防松动。

（4）加工齿轮毛坯必须紧固可靠，同时底部垫上相应的垫块保证插刀一定的空行程。（5）设备在运行中禁止变换速度，并要注意变换手柄的两个位臵，当一个手柄在工作位臵时另外一个手柄必须在中间位臵，否则不得开动。

（6）Ｔ型槽的螺钉必须符合标准，否则不得使用。

（7）插齿刀的让刀间隙操作者不得自行调整。快速调整时分齿挂轮一定要脱开。（8）按照齿宽合理调整齿刀工作行程长度，注意插齿刀不得装上卡盘。（9）行程调整好后，手动行程几次，确认安全无事，再开始工作。

（10）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（14）工作完毕，取下工件并清扫工作台，取下刀具，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件、刀具松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员；

② 关闭插齿机总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，移走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

十五 锯床工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于锯床工的安全操作。锯床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：锯条运动，工件滚落，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管等）损坏或脱落，床体带电，锯弓太紧、锯条松紧不合适，锯片崩裂飞出；

（2）人的不安全行为：着装不规范，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：通风、照明不良，地面上有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的锯床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查机床的电器、润滑、冷却各系统是否正常，再空转运行几分钟，确认正常后，方可投入生产运行。

（3）装锯弓松紧要合适，防止断裂。锯条歪斜应及时校正。

（4）吊装长料要注意周围是否有人，长于床面的要装托架，二人以上操作应由一人指挥，相互动作协调。

（5）锯割的材料装夹要紧固，特别是多件装夹要检查是否全部紧固。

（6）锯割的材料如果弯曲较大，则不应多件装夹，应单件进行装夹，装夹牢固后锯割。（7）圆锯片要罩好防护罩，注意人身特别是头、手不要接近运转中的锯片。

（8）在被锯割物件将要切断时，应特别注意防止断料下落砸伤人，切断大料时，应留有余量，卸下后砸断，切断小料时，不得用手接。（9）锯好的坯料要分类堆放整齐、平稳，防止滑落、倒塌。

（10）锯料过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油水以防止滑倒。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（14）工作完毕，取下工件并擦拭压料钳口，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件未压紧，立即退锯、停机、关电源后将其夹紧；锯条中途折断，停机、关闭电源后换新锯条，并要翻转工件，另割新锯口；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、电器冒烟或打火时，应立即退锯、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退锯、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭锯床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

十六 座标镗床工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于座标镗床工的安全操作。座标镗床工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：铁屑灼热、崩溅、缠绕，镗杆、工装、刀具运转，工作台、床身浮放物件，工件带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，安全设施（防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）损坏或脱落，控制失灵，床体带电，脚踏板损坏，油坑积油；

（2）人的不安全行为：着装不规范，镗杆未停稳装卸工装、刀具或测量，用手清理铁屑，靠近镗杆观察，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：切削噪声以及烟雾，通风、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、火灾爆炸、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的座标镗床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，检查设备和恒温装臵是否良好，安全防护装臵是否良好，接地是否可靠，所有手柄是否在适当位臵。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）装卸较重工件时，必须选用安全的吊具和方法，并轻起轻放。装卡工件时螺栓以 卡牢为宜，扳手不得加套管。

（4）镗杆转动时，禁止站或踏在工作物上，手、头不可靠近或进入刀体回转范围内。（5）在工作台上校正工件，测量或调整时，必须停机、关电源。

（6）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（7）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（8）及时清除工作场地地面上的油污以及安全道上的铁屑。（9）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（10）工作完毕，须将各手柄臵于“空位”上，并切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或工装松动，立即退刀、停机、关电源后将其夹紧；

（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退刀、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退刀、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭镗床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，吊走工件，清理现场，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

十七 加工中心工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于加工中心工的安全操作。加工中心工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：主轴与工作台、工作台与墙、滑鞍与墙、刀具与刀库、刀具与刀具、工件与工件、排屑与固定部分、不动部分与动部分等之间挤压；滑鞍与工作台、滑鞍与床身、主轴箱与立柱、刀具与刀库等之间剪切；触及刀具、工件、运动件刺割；丝杠、主轴、链轮、刀库和排屑装臵缠绕；涡轮、蜗杆、齿轮、链条、皮带及皮带轮卷入；运动件冲击，尖角、毛刺、凸台刺扎；高压流体喷射；工件、铁屑飞出；物体摆放不稳；电器发热、冒火，电线裸露；数控系统记忆丧失；防护挡板损坏，互锁、联锁失灵；信号、报警装臵失灵；脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；（3）环境的不安全因素：切削噪声、照明不良，地面上积屑、有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、火灾爆炸、触电。

（三）操作程序和要领（三.一）工作前

（1）持证操作指定的加工中心，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。（2）查验“交接班记录”。

（3）机床通电前应检查稳压电源是否处于“自动稳压”状态且输出电压正常。启动液压系统前，检查液压站各开关手柄位臵是否正确。

（4）每日首次启动液压系统后，应检查机床各润滑点是否润滑正常。并检查各油压值，空压机压缩空气压力是否在正常范围内。

（5）每日首次开机返回参考点时，应首先选择“Z”轴，以防机床发生碰撞。（三.二）工作中

（1）严禁超性能使用机床。按工件材料选用合理的切削速度和进给量。

（2）手动操作时应先将“进给率开关”打到0%位臵，再逐渐加大进给，并检查所选定坐标轴移动方向是否正确。

（3）进行断点语句搜索时，应先将“进给率开关”打到0%位臵，再将工作方式选择开关打到“REPOS”方式，检查各坐标轴现在位臵与程序要求位臵是否一致。若不一致，应先返回正确位臵。

（4）装入刀库中的刀具如果刀具较重或较长时，必须设臵为“大刀具”。刀具直径较大时应将邻近刀座锁定。

（5）执行自动加工程序前，应检查程序号是否正确，并确保工件参考点数据正确。（6）加工前检查工件是否夹紧，压板是否平稳。

（7）两人以上操作时应由主操作者统一指挥，密切配合。

（8）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（9）工件摆放平稳整齐，不得超高堆放，并摆放稳当。不得占据操作空间、通道、安全道。

（10）注意排屑装臵，发现异常，立即排除。及时运走铁屑。

（11）离加工中心床体1m之内，禁止堆放物品，并保持安全道畅通。（12）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。（三.三）工作后

（1）工作完毕时应先关闭液压系统再切断电源。

（2）工作完毕，切断电源，擦拭设备，清理工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并作纪录。

（3）填写交接班记录，做好交接班工作。

（四）应急处臵措施

（1）若发现机床异常（如加工不正常、润滑失常、液压波动、信号报警）时，立即停机并切断电源，报告维修人员进行检查修理。

（2）加工过程中，发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及控制程序发生故障时，应紧急停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急停机并报告单位领导和维修人员；

② 关闭加工中心总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出铁屑，移走工件，清理工作台，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

十八 电火花加工安全操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于电火花工的安全操作。电火花工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：煤油泄漏、挥发，电火花，工件带棱角、毛刺、地面摆设不稳，控制失灵，电器上沾油；

（2）人的不安全行为：着装不规范，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：通风、照明不良，地面有油，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、火灾爆炸、触电。（三.一）电火花机床操作程序和要领

（1）持证操作电火花机床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿绝缘皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、戴手套。

（2）工作前，检查机床机械、脉冲电源，控制旋钮、显示仪表、抽风机等都应保持完整可靠。

（3）装卸工件、定位、校正电极、擦拭机床时，必须切断脉冲的电源。

（4）进行放电加工时，必须采用侵入式加工，使工件顶部至少侵入加工液液面60～150mm，以免液面过低着火。

（5）工作中严禁用手接触电极；操作者应站在绝缘胶皮或木踏板上。（6）搬运工件要防止滑落伤人。

（7）工作场地禁止一切明火和吸烟，应备有扑灭油火的灭火器材。（8）及时排除分解出来的有害气体。

（9）操作者必须遵守机床加工一般安全操作规程和本规程。

（10）工作过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（14）工作完毕，切断电源。擦拭设备及场地，清理工艺及图纸。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（三.二）线切割机床操作程序和要领

（1）持证操作线切割机床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿绝缘皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、戴手套。

（2）检查电路系统的开关旋钮，开启交流稳压电源，先开电源开关，５min后，方可开高压开关与负线连接。

（3）控制台在开启电源开关后，应先检查稳压电源的输出数据或氖灯数码管是否正常，输入信息约５min，进行试运算，正常后，方可加工。

（4）高频电源开关加工前应放在关断位臵，在钼丝运转情况下，方可开启高频电源，并应保持在60～80V为宜，停机前应先关闭高频电源。

（5）切割加工时，应加冷却液，钼丝接触工件时，应检查高频电源的电压与电液值是否正常，切不可在拉弧情况下加工。

（6）禁止用手或导体接触电极丝或工件，也不得用湿手接触开关或其它电器部分。（7）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（8）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（9）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（10）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（11）工作完毕，切断电源。擦拭设备及场地，清理工艺及图纸。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（三.三）电脉冲机床操作程序和要领

（1）持证操作电脉冲机床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、穿绝缘皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、戴手套。

（2）开机后先看电压是否在额定值范围内，检查各油压表数值是否正常，再接通高频电源，油泵压力正常后，用手上下移动主轴，待全部正常后，方可进行自动加工。

（3）抽油时，要注意真空表指数，不许超过真空额定压力，以免油管爆裂。

（4）电脉冲在加工时，应使冷却液高于工件20～30ｍｍ，以免火花飞溅而着火。（5）工作后和现场无人时，立即关闭高频电源和切断控制台交流稳压电源，先关高压开关，后关电源开关。

（6）通电后，严禁用手或金属接触电极或工件，操作者应站在绝缘橡皮或木踏板上。（7）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（8）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（9）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（10）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（11）工作完毕，切断电源。擦拭设备及场地，清理工艺及图纸。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处理措施（1）电火花机床

① 中途停电都必须关闭电源开关。抽风机发生故障应采取措施或停止工作。

② 机床发生紧急情况，在场人员必须立即停止工作、关电源后查明原因，经修复后方可使用。

③ 工作液一旦着火，应立即切断电源，在场人员应报告单位领导和安全员，拨打119和120，并使用消防设施及时灭火自救，绝不允许打开工作液槽门，以防止火势蔓延。

（2）线切割机床 发生故障，应立即关闭高频电源，分析原因，电箱内不得放入其它物品，尤其金属器材。（3）电脉冲机床

① 发生故障，应立即关闭高频电源，并使电极与工件分离，再分析故障原因。电箱内不得放入其它物品，尤其是金属器件，禁止用湿手接触开关或其他电气部分。

② 发生火警时，在场人员应立即切断电源，报告单位领导和安全员，拨打119和120，应用四氯化碳或干粉、干砂等自救，严禁用水或泡沫灭火机，并应及时报告。

（4）发生触电事故，在场人员应立即启动《应急处臵方案》进行救援。（5）整个过程如实纪录归档。

十九平面磨工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于平面磨工的安全操作。平面磨工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技 术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：砂轮质量差（过保质期、受潮、非正规产品），砂轮旋转，工作台移动，工件带棱角、毛刺，工件或砂轮装卡不稳，床体带电，工作台磁力不足、限位器损坏，防护罩脱落，蛇皮管脱落、脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，主轴未停稳装卸砂轮，砂轮修平方法不正确，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，地面上有油水，通道堵塞。（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的磨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，详细检查机床电气开关、接地等防护安全装臵是否良好。磨削前，把工件放在磁盘上，使基准面平稳，通电后，检查工件吸牢后方可进行磨削。接触面小的工件，前、后均放挡铁，防止工件活动。

（3）一次磨削多件时，加工件要靠紧垫好，以防工件倾斜飞出或挤碎砂轮。

（4）进刀时，不允许砂轮一下就接触工件，要留有一定间隙缓慢进行磨削。严禁提高砂轮的进给速度，以免超出磨粒粘结强度，迫使砂轮破碎。

（5）自动往复的平面磨床，根据工件的磨削长度调整好限位挡铁，并把垫铁螺丝拧紧。（6）清理磨削时，要先停车后用专用工具。磨削过程中严禁用手摸拭工件加工面。装卸工件时，要把砂轮退到一定的位臵方能进行。

（7）防止随意触及可旋转移动的手轮、手柄及电气按钮，以免发生意外。（8）更换砂轮必须做静平衡，平衡铁的顶丝把紧后才能使用。

（9）规定的砂轮速度与砂轮的大小及传动的皮带轮直径相关，需特别注意不得调错以免发生意外。

（10）开动砂轮时，任何人不得站在砂轮正前方，以免发生意外。（11）工作台面上、床身上不得有浮放物。

（12）机床运转时，操作者不得离开工作岗位，因故要离开时必须停机并切断电源。（13）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（14）及时清除工作场地地面上的油污。（15）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（16）工作完毕，取下工件并清扫工作台，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件未吸稳且松动，立即退砂轮、停机、关电源后排除磁力异常；

（2）磨削中发现声音异常、砂轮破裂、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退砂轮、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退砂轮、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭磨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出磨削，移走工件，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨 30 打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

二十 珩磨工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于珩磨工的安全操作。珩磨工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：砂轮质量差（过保质期、受潮、非正规产品），珩磨头在磨削中，工作台移动，工件带棱角、毛刺，工件或珩磨头装卡不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）脱落或损坏，电源线裸露，床体带电，脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，工件搬动滑落，擅动电器，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，地面上有油水，通道堵塞。（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的磨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，详细检查机床电气开关、防护装臵、润滑系统是否良好。试车确认良好后开车运行。

（3）磨削前，工件要装夹牢固。调节行程时要注意是否碰到工作台，第一次行程应用慢进给。

（4）测量工件尺寸以及调整行程挡块时要停车。

（5）严禁提高砂轮的进给速度，以免超出磨粒粘结强度，迫使砂轮破碎。（6）砂轮未离开工件时，不得停车，以防发生意外。

（7）工作中，注意防止电气设备上沾上润滑油、冷却油，防止电线与运动部件摩擦破裂而发生漏电事故。

（8）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（9）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（10）及时清除工作场地地面上的油污，以防滑倒。（11）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（12）工作完毕，取下工件并清扫工作台，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件松动，立即退磨头、停机、关电源后将其夹紧；

（2）磨削中发现声音异常、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退磨头、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退磨头、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭磨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出磨屑，移走工件，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地

面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

二十一 内、外圆及万能磨工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于内、外圆及万能磨工的安全操作。内、外圆及万能磨工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：砂轮质量差（过保质期、受潮、非正规产品），磨头旋转，工作台移动，工件带棱角、毛刺，工件、夹具、磨头或砂轮装卡不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）脱落或损坏，电源线裸露，床体带电，脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，主轴未停稳装卸磨头，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，地面上有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的磨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查磨床各部件及各安全设施是否完好，润滑是否畅通，操纵和控制系统是否可靠，各系统运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）开空车检查往复变通阀要灵敏，行程挡铁要根据工件磨削长度调整好，紧固牢靠。（4）开动砂轮时，应将调速旋钮调在最抵挡，砂轮快速手柄放在“后退”位臵，以免撞坏砂轮。

（5）磨削用的胎夹具、顶尖等必须良好有效。固定胎夹具、顶尖的固定螺丝要紧固牢靠。磨削长工件，要用支承架。

（6）装工件后，必须检查工件是否真正装卡牢固可靠，以免发生意外。

（7）检测工件内孔尺寸时，砂轮要远离工件，并要停稳，以防止用力过猛将手撞伤。（8）卸工件前，必须先停止卡盘和砂轮转动，并将砂轮推出后，方能拆卸工件，防止砂轮磨手。

（9）更换砂轮，必须进行静平衡，修正后再次平衡空运行3～5min才能使用，以免砂轮飞出，发生意外。

（10）加工过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（11）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（12）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（14）工作完毕，取下工件并清扫工作台，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件松动，立即退磨头、停机、关电源后将其夹紧；在磨削中砂轮破碎时，不用马上退出，应停止其转动再退出。

32（2）磨削中发现声音异常、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退磨头、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退砂轮、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭磨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出磨屑，移走工件，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

二十二 导轨磨工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于导轨磨工的安全操作。导轨磨工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：砂轮质量差（过保质期、受潮、非正规产品），砂轮旋转，工作台移动，工件带棱角、毛刺，砂轮装卡不稳，安全设施（如防护罩、手柄球、蛇皮管、限位器等）脱落或损坏，电源线裸露，床体带电，脚踏板损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，主轴未停稳装卸磨头，擅动电器，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，不遵守工艺纪律、工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，地面上有油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的磨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查磨床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，机电传动是否安全可靠，工作台行程开关是否在正确位臵上，并检查限位开关和行程挡铁是否松动。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）认真检查砂轮是否有裂纹，若有裂纹，禁止使用，以免造成事故。

（4）磨削工件时不得突然改变磨削速度和磨削深度，要留有间隙缓慢接触工件。快速进给时注意防止砂轮与工件突然相撞，以免碰碎砂轮，造成事故。

（5）检查测量工件加工面或调整砂轮时，必须停车进行，以免造成事故。

（6）磨削过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（7）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（8）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（9）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（10）工作完毕切断电源，擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件或工装松动，立即退砂轮、停机、关电源后将其夹紧；

33（2）加工中发现声音异常、非正常振动、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退砂轮、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退砂轮、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭磨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 清出磨屑，吊走工件，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

二十三 叶片修磨工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于叶片修磨工的安全操作。叶片修磨工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：砂轮机、手持风动、电动砂轮机的砂轮质量差（过保质期、受潮、非正规产品），砂轮旋转，工件带棱角、毛刺，砂轮装卡不稳，无护罩、无挡屑板，主轴跳动，插座板未装漏电保护器；

（2）人的不安全行为：着装不规范，用身体顶住工件磨削，人正对砂轮，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工粉末和噪音，通风、照明不良，通道堵塞。（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持培训合格证操作砂轮机、风动或电动砂轮机，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、穿皮鞋。

（2）工作前，首先检查砂轮机、风动或电动砂轮机砂轮防护罩是否完好，运转是否正常。经试运转确认正常后，方可投入生产运行。

（3）遵守一般钳工操作规程。

（4）被修磨的工件，不得放在易倒、易滚动的物件上。

（5）使用砂轮机前，检查砂轮是否过期、受潮、裂纹，是否已经把牢，装好防护罩才能进行使用，并待砂轮空转1～2min，运转正常后使用。

（6）在使用设备时（如钻床等）应按使用设备操作规程进行。

（7）使用手持风动、电动砂轮机进行修磨时，不得用力过猛，防止砂轮破裂。（8）不得在手持砂轮机上磨削工件和工具。

（9）遇到下列情况之一时，不得进行钳修、打磨加工：

① 手持电动砂轮机有漏电现象，无良好的绝缘，或接地线不良，严禁使用。

② 砂轮有裂纹和缺口、保质过期、受潮以及无合格证、生产厂家等标识，严禁使用。③ 砂轮磨至法兰周边至砂轮外圆直径的1/3时不使用。④ 砂轮旋转方向有人时不使用。

⑤ 手持砂轮机上无手动开关或开关不灵敏，不使用。

34（10）外接电源必须加装漏电保护器。

（11）工作完毕、暂时停用或因有事离开打磨场地时，拔掉电源。（12）工件摆放平稳整齐，不得占据通道、安全道。（13）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（14）工作完毕，应取下工件并清扫工作台，取下刀具，切断电源。擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若砂轮和罩松动，立即关机、拔掉电源（风动砂轮机关气阀、关总阀）后将其夹紧；

（2）打磨中发现砂轮机非正常振动、电器冒烟或打火（风阀漏气）以及通电、通气砂轮不转时，应立即关机、拔掉电源（风动砂轮机关气阀、关总阀），送维修人员检查修理。

（3）砂轮破裂，立即关机、拔掉电源（风动砂轮机关气阀、关总阀）更换砂轮。新换砂轮须空转1～2min无异常后，正式用于打磨。

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急关机、拔掉电源（风动砂轮机关气阀和总阀）并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

二十四 磨齿工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于磨齿工的安全操作。磨齿工应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：砂轮、工件旋转，砂轮过期、受潮、裂纹，工件带棱角、毛刺，工件、砂轮装卡和地面摆放不稳，床体带电，安全设施损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，手摸工件，不按规则吊运工件或工件搬动滑落，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，通道堵塞。（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证操作指定的磨床，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）、不戴手套。

（2）工作前，首先检查磨床各安全设施是否完好，润滑是否畅通，各部手柄所在位臵是否正确，各系统运转是否正常。经试运转几分钟确认正常后，方可投入生产运行。

（3）在磨削过程中，禁止扳动冲程变速手柄和粗精磨分挡机构，防止损坏砂轮，造成事故。

（4）在磨削时，不得调整变速拉杆的位臵，需要挪动时，应待分齿结束以后，把起动手柄搬回空位再进行，防止引起砂轮破裂，造成事故。

（5）工作时，不得摘下防护板，禁止用手摸工件，不得在工作盘内放臵任何杂物，以免造成事故。

（6）更换、修正砂轮应遵循磨工一般安全操作规程，把砂轮引向工件时，需缓慢接触，以免砂轮受力过大而破裂伤人。

（7）工作中，应经常检查工件，砂轮及挂轮的紧固情况，防止松动。

35（8）磨削过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（9）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（10）及时清除工作场地地面上的油污以防止滑倒。（11）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（12）工作完毕切断电源，擦拭设备，清理工具、工艺及图纸，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若工件、砂轮松动，立即退砂轮、停机、关电源后将其夹紧；

（2）磨削中发现声音异常、砂轮破裂、有烧焦味、电器冒烟或打火以及操纵、控制程序等发生故障时，应立即退砂轮、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退砂轮、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭磨床总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 移走工件，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

二十五 砂轮机安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于砂轮机操作人员的安全操作。砂轮机操作人员应遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：砂轮旋转，砂轮过保质期、裂纹、受潮，托架与砂轮间隙过大，工件带棱角、毛刺，砂轮装卡不稳，无防护罩、无挡屑板，无除尘器或除尘器损坏，机体带电，主轴跳动，手动砂轮机电线破皮，电源插板无漏电保护器或损坏；

（2）人的不安全行为：着装不规范，用身体顶住工件磨削，人正对砂轮，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：加工粉末，通风、照明不良，砂轮机正对通道，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、起重伤害、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持培训合格证操作砂轮机，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞进帽内）。

（2）使用前，确认砂轮片无破损或裂纹，砂轮机与防护罩之间无杂物，托架与砂轮间隙在3mm之内，罩壳、挡屑板完好，运行平稳，除尘效果良好。手提电动砂轮的电源线，不得有破皮漏电，电源插板装有漏电保护器；外壳、手柄无裂纹、破损。开关动作正常。经试运转几分钟确认正常后，方可投入生产运行。

（3）使用时，防止砂轮沾上油、水，保持砂轮干燥，以防潮湿后失去平衡，发生事故。（4）作业时，要戴防护眼镜，不得戴手套，不得用棉纱或布包扎工件。操作者应站在砂轮一侧，不得正对砂轮操作。手提电动砂轮磨削时，要戴绝缘手套，检查周围环境，火星

飞溅方向不得对安全道、不得对易燃易爆物质。

（5）砂轮旋转时，不得用手触摸砂轮，发现其有破损情况时，应立即停机、关电源后更换砂轮，然后再继续进行磨削作业。

（6）操作时，砂轮与工件接触要慢，让砂轮与工件接触正常后再均匀用力磨削工件。（7）不得两人同时使用同一砂轮进行磨削。

（8）不得打磨过重过大的工件或软片物品，如铜、铅、锡等。所磨工件必须要稳，不得单手持工件进行磨削。

（9）手提电动砂轮转动时，不得搁在地上或工件、其它物体上撒手不管，若须放臵必须关机。

（10）磨削完毕后应立即关机，手提砂轮机用完关机并拔掉电源。（11）更换新砂轮时应切断总电源。

（12）工件摆放平稳整齐，不得占据通道、安全道。（13）及时清除工作场地地面上的磨屑及沙子。（14）工作完毕，切断电源，清扫设备，打扫场地。

（四）应急处臵措施

（1）若砂轮、防护罩松动，立即停止磨削、停机、关电源后将其夹紧；

（2）磨削中发现声音异常、非正常振动、电器冒烟或打火、砂轮破碎等故障时，应立即停止磨削、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 立即停止磨削、关机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭砂轮机总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌；

③ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，进行验收、试车，合格后恢复运行；

④ 手提砂轮机损坏，交有关人员修理。

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

二十六 修锯工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于修锯工的安全操作。修锯工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：砂轮保质过期、受潮、破裂，电源线路破损，电源板未装漏电保护器，锯片崩裂飞出，锯片带棱角、毛刺，防护罩损坏，砂轮装卡不稳，无防护板；

（2）人的不安全行为：着装不规范，锯片搬动滑落，擅动电器，工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：磨削粉尘、噪声，通风、照明不良，地面上积油水，通道堵塞；

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证作业，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、戴工作帽（头发塞

进帽内）。

（2）启动前

① 检查电源线是否存在裸露，电源开关是否完好、设备接地是否正常。② 检查夹紧法兰盘和砂轮之间的衬套、夹紧螺母是否松动。③ 检查砂轮护罩是否牢固，检查砂轮有无裂纹、凹陷现象。

④ 检查待修锯片是否有裂纹，如有裂纹，提交技术部门鉴定后方可操作。（3）过程中

① 操作时，必须遵守砂轮机安全规程。

② 砂轮和锯齿要平稳接触，以防砂轮受冲击、振动而破裂。③ 严禁卸去防护挡板、安全装臵或防护板敞开着工作；

④ 严禁设备带病工作，托板边缘和砂轮之间间距出现变动，应及时停机调整； ⑤ 严禁设备在无人监控条件下运行。

⑥ 磨削过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。⑦ 锯片平稳、整齐摆放在指定地点，不得占据操作空间、通道、安全道。⑧ 及时清除工作场地地面上的油污以及磨屑。（4）停机

工作完毕，切断电源，擦拭设备，打扫场地，写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若锯片松动，立即退砂轮、停机、关电源后将其夹紧；

（2）磨削中发现声音异常、电器冒烟或打火时，应立即退砂轮、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急退砂轮、停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌； ③ 移走锯片，检查事故部位；

④ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

二十七 刃磨工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于刃磨工的安全操作。刃磨工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：砂轮受潮、受冻、受油污、破损，刃具带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，床体带电；

（2）人的不安全行为：着装不规范，主轴未停稳装卸砂轮，擅动电器，刀具搬动滑落，工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：磨削粉尘、噪声，通风、照明不良，地面上积油水，通道堵塞；

38（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证作业，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴眼镜、戴口罩、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）。

（2）工作前，首先检查并确保机电设备及防护装臵完好。检查砂轮有无合格证、是否受潮、受冻、受油污，是否在有效期内。检查砂轮大小是否在有效使用范围内，超过砂轮磨损极限应更换新砂轮。

（3）安装砂轮前必须核对砂轮主轴的转速不得超过砂轮允许的最高工作速度。（4）更换砂轮时应确保砂轮卡盘的直径不得小于被安装砂轮直径的三分之一。

（5）装卸砂轮时须用扳手均匀用力，不得采用敲击方式，装卸完成后应罩好防护罩。（6）启动抽风机和机床电源。

（7）砂轮运转正常后方可进行刃磨。

（8）磨削过程中，操作人员禁止离开机床，因故要离开时必须停机并切断电源。（9）物件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（10）及时清除工作场地地面上的油污以及磨屑。（11）按照设备的“三好”、“四会”要求，做好设备的一、二级保养工作。

（12）工作完毕，取下工件并清扫工作台，关闭电源和抽风机，擦拭设备，打扫场地。进行安全检查，发现问题及时处理，并写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若砂轮松动，立即移开砂轮、停机、关电源后将其夹紧；

（2）磨削中发现声音异常、非正常振动、电器冒烟或打火等故障时，应立即移开砂轮、停机、关电源，并告知维修人员检查修理。

（3）发生设备事故：

① 紧急停机并报告单位领导和维修人员； ② 关闭总电源，并悬挂“禁止合闸”警示牌；

③ 由设备人员拆卸检查或修理，检查或修理完成后，擦拭设备，清理现场垃圾以及地面油污，进行验收、试车，合格后恢复生产运行；

（4）发生人身伤害事故，在场人员应紧急停机、关电源并报告单位领导和安全员，拨打120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（5）整个过程如实纪录归档。

二十八 焊刀工安全技术操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于焊刀工的安全操作。焊刀工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：加热器灼热，刀具带棱角、毛刺、装卡不稳、地面摆设不稳，天然气有毒、泄漏，空气中天然气浓度达到爆炸极限，工作场地堆放易燃物，电源漏电；

（2）人的不安全行为：着装不规范，擅动电器，刀具搬动滑落，工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：火焰辐射，通风、照明不良，通道堵塞；

（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、窒息和中毒、火灾爆炸、触电。

（三）操作程序和要领

（1）持证作业，并规范着装即穿工作服（三紧）、戴墨镜、穿皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、戴手套。

（2）工作前，天然气系统阀门是否严密，是否有泄漏现象，加热器是否完好，电源漏电保护器是否可靠。

（3）启动电源或打开天然气开关。

（4）将待焊刀具安装在加热器上（拧紧螺钉）。（5）打开加热开关加热。（6）关闭加热开关。

（7）调整（安装或拆卸）刀具。

（8）调整过程中，操作人员禁止离开，因故要离开时必须切断电源、关闭天然气。（9）工件摆放平稳整齐，不得占据操作空间、通道、安全道。（10）及时清除工作场地地面上的杂物和器具。

（11）工作完毕，关闭电源或天然气。清理工具、工艺及图纸，打扫场地，写好工作纪录。

（四）应急处臵措施

（1）若发现天然气泄露，立即关闭天然气总阀，并进行检修；

（2）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应遇紧急情况，立即关闭电源或天然气，并紧急报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。

（3）整个过程如实纪录归档。

二十九 润滑工安全操作规程

（一）适用范围与要求

本规程适用于润滑工的安全操作。润滑工必须遵守《安全生产总则》、《机床工安全技术操作通则》和本安全技术操作规程。

（二）本岗位的危险及有害因素

（1）物的不安全状态：润滑油易燃，地面上有油，油桶滚动，手推车移动，机械零部件有棱角、毛刺，登高梯缺陷，电器沾油；

（2）人的不安全行为：着装不规范，抽烟，使用铁质工具，登梯无人扶，工作麻痹以致操作失误；

（3）环境的不安全因素：照明不良，地面上积油水，通道堵塞；（4）主要伤害类型：机械伤害、物体打击、高处坠落、火灾。

（三）操作程序和要领

（1）持证作业，并规范着装即穿工作服（三紧）、穿耐油皮鞋、戴工作帽（头发塞进帽内）、戴耐油手套。

（2）润滑工必须遵守机床加工一般安全操作规程和本规程。（3）用车运油时，必须用木板把油桶垫好，防止滚动伤人。

（4）给机床换油时，要先与机床操作者联系好，停车、切断电源再进行工作。

（5）所换新油，必须按规定的油质、油量，特殊情况下使用代用油料，必须经有关人员许可。

（6）清洗齿轮箱内时，严禁烟火，不得任意旋转机件。

（7）在高空或地坑换油时，所用上下梯子必须牢靠并有专人监护。

40（8）换油时不得把油洒在电气设备上，拆下的防护装臵，工作完后必须装好。（9）油桶摆放平稳整齐，不得占据操作空间、堵塞通道。

（10）加完油后，擦拭设备，清除工作场地地面上的油污，搬走推车、油桶。（11）请操作者检查、试车，写好加油纪录并请操作者签字。

（四）应急处臵措施

（1）若油桶晃动或不稳，立即将其垫稳；

（2）发生火灾和人身伤害事故，在场人员应紧急关闭火灾场所的电源，报告单位领导和安全员，拨打119和120；启动《应急处臵方案》进行救援。

篇3：田间及场院作业机械操作规程

农业机械的种类繁多, 既有道路运输机械, 又有田间作业机械;既有农产品加工机械, 又有场地作业机械。使用这些机械设备的安全技术要求各有侧重点, 本文着重谈谈田间和场院作业机械的操作规程 (通则) , 敬请广大农机手注意。

1. 使用前

(1) 使用农机前, 必须认真阅读产品的《使用说明书》, 了解机器的结构, 熟悉设备的性能, 掌握安全使用方法, 严格按照使用说明书的规定进行操作。

(2) 使用前, 应当检查机器的安全标志、操作标志和标牌, 如有缺损, 应当及时补全。同时要明白安全标志所提示的内容和信息, 并告知其他操作者。

(3) 如果配套动力为柴油机, 加工物料又比较干燥, 排气管应当配置灭火帽;如果配套动力为电动机, 电机和电器应当有可靠的接地措施, 并且符合安全用电要求。

(4) 危险部位应当设置防护罩, 其安装应可靠, 上部机壳应当锁紧, 防止在机器运转中发生脱落。

2. 动力与工作装置连接时

(1) 动力与工作装置连接时, 要让机器停止运转, 然后用手转动主轴, 严禁机器运转时用手挂结农具。

(2) 如果农业机械的配套动力为电动机, 动力与机具连接部位必须安装防护罩。

(3) 如果农业机械的配套动力为柴油机或各种型号四轮拖拉机, 机具部分必须加防护罩。动力部分如果制造厂没有配备防护罩, 用户应当自行加装防护设施, 严禁在没有防护设施的情况下进行作业。

(4) 必须遵循机器标牌的规定选配动力, 不准随意提高主轴的转速, 严禁机器超速运转。

3. 作业时

(1) 作业开始前, 应当发出信号, 确认机器内没有维修保养人员, 机器旁边没有闲人, 方可启动。先空运转2～3min, 并观察主轴转向与规定的方向是否一致, 确认无异常现象后才能进料。

(2) 严禁石块、铁器等杂物进入机器内。

(3) 对于设置了喂入链、喂入辊或喂入带的机器, 如果借助工具喂入, 应当将工具叉头固定, 严禁将叉头掉入机内, 给机器造成损害;用手喂入的, 应当穿紧身衣服、扎紧袖口, 长发者应当盘紧头发并戴上工作帽, 严禁戴手套作业。

(4) 作业时, 严禁将手伸进喂料口、排草口、风机口以及其他无法防护的功能性危险运动件内。喂入口发生堵塞时, 严禁用木棒、金属棒等强行喂入。

(5) 作业时严禁拆下防护罩。

(6) 对于喂入口比较大的自动喂入机构 (如多功能脱粒机) , 严禁站在高处喂料, 以防人员掉进料斗内造成危害。

(7) 作业完毕, 应等待机器内部的物料全部排出后, 方可停机。

4. 维护保养机器时

(1) 长期停用的农机再次使用, 要按照使用说明书的规定进行调整和保养。对于自带动力的大型机具 (如联合收割机等) , 在检修时, 应将发动机熄火、拔掉发动机钥匙并挂上警示牌, 警示内容为:维修人员正在检修, 严禁启动发动机等字样。

(2) 在使用过程中, 应定期检查机器的紧固件, 松动时及时拧紧。工作中发生堵塞或其他异常时, 应当立即停机, 切断动力后, 方可进行清理检查, 严禁在机器运转时排除故障。

(3) 重要部位的高强度螺栓 (如脱粒机的轴承座螺栓等) , 不得用普通螺栓代替, 并按规定要求的扭紧力矩拧紧。

(4) 更换高速转子上的零件时 (如粉碎机的锤片等) , 应当按照要求的质量差进行选配, 并且进行静平衡试验。

(5) 妨碍操作和影响机器安全的部位不得进行改装, 否则, 由此造成的人机事故, 厂商不负赔偿责任。

(6) 经常检查转子等主要工作部件有无裂纹和变形, 发现问题及时维修或更换。

5. 运输及转移农机时

(1) 运输时, 要把农机调整到运输状态 (即不在升举状态) 。装在其他车辆上进行运输时, 注意慢行, 并遵守道路交通规则。

(2) 对于高度较高的机器, 在运输或转移过程中要防止触电, 或者碰撞立交桥。

6. 其他危险及限制规定

(1) 在有物件飞出的危险区域 (如排草口等) , 严禁站人, 以免被飞出的物体击伤。

(2) 注意防火、防化学制剂或其他污染物的伤害。若加工物料比较干燥, 现场粉尘比较大 (如大豆脱粒时) , 工作场地应宽敞、通风, 留有足够的退让空间, 并且备有可靠的灭火设备。

(3) 严禁老人、孕妇和儿童操作农业机械。

篇4：综述常用园林机械设备介绍与操作

【关键词】草坪剪；草机；割灌机；绿篱机；打药机；操作要点

【中图分类号】TU986.32 【文献标识码】A 【文章编号】1672-5158（2013）01—0402-02

随着我国社会经济的飞速发展和人民生活水平的快速提高，人们对生活环境的质量更加关注，园林绿化事业得到迅猛的发展，园林绿化工作开始向机械化方向迈进。该文重点介绍了草坪剪草机、割灌机、绿篱机、打药机等4种常用的小型园林机械设备使用操作要点，以为促进园林绿化事业的发展提供参考。

1 草坪剪草机

1.1 草坪剪草机的组成

由发动机（或电动机）、外壳、刀片、轮子和控制扶手等部件组成。

1.2 草坪剪草机的分类

草坪剪草机按动力可分为以汽油为燃料的发动机式、以电为动力的电动式和无动力静音式；按行走方式可分为自走式、非自走手推式和座骑式；按集草方式可分为集草袋式和侧排式；按刀片数量可分为单刀片式、双刀片式和组合刀片式；按刀片剪草方式可分为滚刀式和旋刀式。一般常用的剪草机类型有发动机式、自走式、集草袋式、单刀片式、旋刀式机型。

1.3 草坪剪草机的使用

1.3.1 初次使用。使用人员经过培训后，初次使用剪草机时，一定要熟读草坪剪草机操作和维修保养指导手册。新的草坪剪草机在初次使用时，要于5h后更换机油，磨合后每使用50h内更换1次；汽油要使用93号以上标号的无铅汽油。

1.3.2 个人安全防护。剪草时一定要穿坚固的鞋，不能赤足或者穿着开孔的凉鞋操作剪草机。

1.3.3 清理检查。修剪草坪之前，必须先清除剪草区域内的杂物，一定要检查清除草坪内的石块、木桩和其他可能损害剪草机的障碍物。检查发动机的机油液面位置不要低于标准刻度，且颜色正常，黏度适当。检查汽油是否足量，空气滤清器是否清洁，保持过滤性能。检查发动机、控制扶手等的安装螺丝是否拧紧。检查刀片是否松动，刀口是否锋利，刀身是否弯曲、破裂。

1.3.4 调节底盘高度与启动。根据草坪修剪的“1/3原则”和草坪的高度以及草坪机的工作能力，确定合理的草坪草修剪量和留茬高度，并调节草坪机的底盘高度。如果草坪草过高，则应分期分次修剪。高度调节后进行启动，冷机状态下起动发动机，应先关闭风门，将油门开至启动位置或最大，起动后再适时打开风门，调整油门位置。热机时可打开风门启动。

1.3.5 剪草。根据草坪的品种和草坪密度，采用合适的速度进行剪草，如果剪草机前进的速度过快，则可能会导致剪草机负荷过重或剪草面不平整。剪草时，如果剪草区坡度太陡，则应顺坡剪草；若坡度超过30°，则最好不用草坪剪草机；若草坪面积太大，草坪剪草机连续工作的时间最好不要超过4h。

1.3.6 其他注意事项。一是在发动机运转或者仍然处于热的状态下不能加油，且加汽油时禁止吸烟。加油时如果燃料碰洒，一定要在机体上附着的燃料擦干净之后，方可启动引擎。燃料容器需远离草坪机5m以外，并扭紧盖子。二是发动机运转时不要调节轮子的高度，一定要停机待刀片完全静止后，再在水平面上进行调节。三是如果刀片碰到杂物后，则要立即停机，将火花塞连线拆下，彻底检查剪草机有无损坏并维修好。四是对刀片进行检测或对刀片进行其他任何作业之前，要先确保火花塞连线断开，从而避免无意起动而造成事故。五是当剪草机跨过碎石的人行道或者车行道时，一定要将发动机熄灭且要匀速通过。

2 割灌机

2.1 割灌机的组成

由动力即发动机（或电动机）和机具，即传动和切割部分组成。

2.2 割灌机的分类

割灌机按动力可分为以汽油为燃料的发动机式、以电为动力的电动式；按发动机运行方式可分为二冲程割灌机和四冲程割灌机；按传动方式可分为直杆侧挂式和软轴背负式。

2.3 割灌机的使用

2.3.1 初次使用。使用人员经过培训后，初次使用割灌机时，一定要熟读割灌机的操作和维修保养指导手册。

2.3.2 个人安全防护。割草时要戴好防护眼罩、作业帽，穿好工作服，要穿坚固的鞋，不能赤足或者穿着开孔的凉鞋操作割灌机。

2.3.3 清理检查。割草区域如果有人员走动，则在割草之前，必须先清除割草区域内的石块，以防飞溅伤人。四冲程割灌机使用之前，应先检查机油液面位置，注意不能低于标准刻度。并检查汽油是否足量，空气滤清器是否清洁，保持过滤性能。

2.3.4 启动。冷机状态下起动发动机，应先关闭风门，将油门开至启动位置或最大，起动后再适时打开风门，热机时可打开风门启动。

2.3.5 割草。割草时割灌机要平稳摆动，周围15m内不能有其他人；若草坪面积太大，则割灌机连续工作时间最好不要超过40min。

3 绿篱机

3.1 绿篱机的组成

由发动机（或电动机）、传动机构、刀片、操作手柄、开关和挡板等部件组成。

3.2 绿篱机的分类

绿篱机按动力传导可分为绿篱机和宽带绿篱机；按发动机运行方式可分二冲程割灌机和四冲程割灌机；按刀片可分为单刃绿篱机与双刃绿篱机。

3.3 绿篱机的使用

3.3.1 初次使用。使用人员经过培训后，初次使用绿篱机时，一定要熟读绿篱机操作和维修保养指导手册，弄清楚机器的性能以及使用注意事项。

3.3.2 个人安全防护。启动绿篱机进行修剪之前，工作人员要戴好防护眼罩、作业帽、劳保手套，穿好工作服、防滑工作鞋。

3.3.3 清理检查。修剪绿篱之前，必须先清除绿篱区域内的杂物，如木桩、铁丝、蔓藤类杂草等可能损害绿篱机或阻止移动的障碍物。四冲程绿篱机使用之前应先检查机油液面位置，不要低于标准刻度。此外，还应检查汽油是否足量，空气滤清器过滤性能如何，发动机的安装螺丝是否拧紧；检查刀片的松紧和锋利程度，刀片是否弯曲、裂纹，传动部位是否缺少润滑剂。

3.3.4 启动。冷机状态下起动发动机，应先关闭风门，将油门开至启动位置或最大，起动后再适时打开风门，热机时可打开风门启动。

3.3.5 修剪。修剪时，避免切割太粗的树枝，否则会损伤刀片，缩短驱动系统的寿命。切割角度应为5-10°，这样容易切割，作业效率高。切割作业时不要把身体放到割草机汽化器一侧。每工作1箱油后，应休息10min。周围10m内不能有其他无关人员。

4 打药机

4.1 打药机的组成

由发动机、高压泵、传动、药桶、高压管和喷枪等部件组成。

4.2 打药机的分类

打药机类型有背负式、担架式、车载式、高压打药机。

4.3 打药机的使用。

4.3.1 初次使用。使用人员经过培训后，初次使用打药机时，一定要熟读打药机的操作和维修保养指导手册，弄清楚机器的性能以及使用注意事项。新的打药机使用5h后要更换机油。

4.3.2 个人安全防护。打药时穿好长衣长裤、长筒靴并带好口罩、手套、防护眼镜，以防中毒。

4.3.3 清理检查。清洗药桶，以避免上次打药遗留的药剂造成不必要的损失。检查发动机的机油液面位置，不要低于标准刻度，并且颜色正常，黏度适当。检查高压泵的润滑油液面，不能低于刻度线。检查汽油是否足量，空气滤清器是否清洁。各种固定螺丝是否拧紧，高压管的长度是否够用，是否有破损。

4.3.4 启动。启动之前先关闭出水阀，打开卸荷手柄使之处于卸压状态，并将高压泵的压力调节到最小。冷机状态下起动发动机，应先关闭风门，将油门开至启动位置或最大，起动后再适时打开风门。热机时可打开风门启动。

4.3.5 打药。打开出水阀，并调节高压泵到所需的压力，匀速喷洒。打药机连续工作时间最好不要超过4h。

参考文献

[1]王蕴辉.浅谈我国园林机械应用与发展[J].民营科技，2009（8）：62

篇5：多种机械安全生产操作规程

一、钳工(维修、装配)操作规程

1、使用锉刀、刮刀、手锤、台钳等工具前应仔细检查是否牢固可靠，有无损裂，不合格的不准使用。

2、凿、铲工件及清理毛刺时，严禁对着他人工作，要戴好防护镜，以防止铁削 飞出伤人。使用手锤时禁止戴手套。不准用扳手、锉刀等工具代替手锤敲打物件，不准用嘴吹或手摸铁削，以防伤害眼和手。刮剔的工件不得有凸起凹出时和毛刺。

3、用台钳夹持工件时，钳口不允许张得过大（不准超过最大行程的2/3）。夹持园件或精密工件时应用铜垫，以防工件坠落或损伤工件。

4、钻小工件时，必须用夹具固定，不准用手拿着工件钻孔，使用钻床加工工件时，禁止戴手套操作。使用砂轮机按砂轮机的安全操作规程进行。

5、用汽油和挥发性易然品清洗工件，周围应严禁烟火及易然物品，油桶、油盘，回丝要集中堆放处理。

6、使用扳手紧固螺丝时，应检查扳手和螺丝有无裂纹或损坏，在紧固时，不能用力过猛或用手锤敲打扳手，大扳手需要套管加力时，应该特别注意安全。

7、使用手提砂轮前，必须仔细检查砂轮片是否有裂纹，防护罩是否完好，电线是否磨损，是否漏电，运转是否良好。用后放置安全可靠处，防止砂轮片接触地面和其他物品。

8、使用非安全电压的手电钻、手体砂轮时，应戴好绝缘手套，并站在绝缘橡皮垫上。在钻孔或磨削时应保持用力均匀，严禁用手触摸转动的砂轮片和钻头。

9、使用手锯要防止锯条突然折断，造成割伤事故；使用千斤顶要放平提稳，不顶托易滑地方以防发生意外事故，多人配合操作要有统一指挥及必要安全措施，协调行动。

10、使用剪刀车剪铁皮时，手要离开侧刀口，煎下边角料要集中堆放，及时处理，防止刺戳伤人；带电工件需焊补时，应切断电源施工。

11、维修机床设备，应切断电源，取下保险丝并挂好检修标志，以防他人乱动，盲目接电，维修时局部照明用行灯，应使用低压（36V以下）照明灯。

12、不得将手伸入已装配完的变速箱，主轴箱内检查齿轮，检查油压设备时禁止敲打。

13、高空行业（3米以上）时，必须戴好安全带，梯子要有防滑措施。

14、使用强水、盐酸等腐烛剂时要戴好口罩，耐腐烛手套，并防止腐烛剂倒翻。操作时要小心谨慎，防止外溅。

15、设备检修完毕应检点所带工具是否齐全，在确认没有遗留在设备里时，方可启动机床试车。

二、钻床操作规程

1、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。

2、认真执行下述有关钻床通用规定： 在工作中认真做到：

（1）工作必须夹紧在工作台或虎钳上，在任何情况下均不准用手拿着件钻孔。

（2）开始钻孔和孔将要钻通时，用力不宜过大；钻通孔时，工件下面一定要加垫，以免钻伤工作台或虎钳；用机动进给钻通孔，当接近钻透时，必须停止机动改用手动进给。

（3）使用接杆钻头钻深孔时，必须勤排切屑；钻孔后需要锪（铣）平面时，须用手扳动手轮微动锪（铣）削，不准机动进给。

（4）拆卸钻头、钻套、钻夹头等工具时，须用标准楔铁冲下或用钻卡扳手松开，不准用其他工具随着敲打。

3、认真执行下述有关特殊规定：

（一）摇臂钻床：（1）钻孔前，须将摇臂及主轴箱调到需要位置并夹紧后，方可工作。（2）改变主轴回转方向时，要先停主轴后换向，不准突然改变主轴回转方向。（3）用移动式摇臂钻床钻孔时，须将钻床放平、放稳、固定牢靠后，方可工作。（4）工作后，将主轴箱放在靠近立柱一边，摇臂降到立柱下部位置。

（二）立式钻床：

工作后，将工作台降到最低位置。

三、数控车床安全操作规程

1、开机前，应熟悉机床的传动系统和各手柄的功用，并检查变换手柄是否在定位位置。

2、开机后，应检查系统显示、机床润滑系统是否正常；开车预热机床10～20分钟后，进行零点确认操作。

3、操作机床面板时，只允许单人操作，其他人不得触摸按键。

4、加工程序编制完成后，必须先模拟运行程序，待程序准确无误后，再启动机床加工。

5、在自动加工过程中，禁止打开机床防护门。

6、刀架换刀时，必须先将刀架移至安全位置再换刀。

7、发生紧急情况时，必须立即按急停开关（红色）并等技术人员来处理。

8、下班前要清除铁屑，擦净机床。先按下急停开关，再关闭系统电源，最后关闭机床总电源。

9、禁止未经培训人员操作本机床 ；未经管理人员许可，禁止操作本机床。

10、必须严格按《机械加工人员安全规程》操作。

四、砂轮机安全操作规程

1、砂轮机要有专人负责，经常检查，以保证正常运转。

2、使用前应检查砂轮是否完好（不应有裂痕、裂纹或伤残），砂轮轴是否安装牢固、可靠。砂轮机与防护罩之间有无杂物，是否符合安全要求，确认无问题时，再开动砂轮机。

3、操作者必须戴上防护眼镜。

4、砂轮机严禁磨削铝、铜、锡、铅及非金属。

5、砂轮机开动后，要空转二至三分钟，待砂轮机运转正常时，才能使用。

6、使用砂轮机时，人不得直对砂轮运转方向。

7、磨刀件或刀具时，不能用力过猛，不准撞击砂轮

8、在同一块砂轮上，禁止两人同时使用，更不准在砂轮的侧面磨削，磨削时，操作者应站在砂轮机的侧面，不要站在砂轮机的正面，以防砂轮崩裂，发生事故。

9、砂轮不准沾水，要经常保持干燥，以防湿水后失去平衡，发生事故。

10、砂轮磨薄，磨小，使用磨损严重时，不准使用，应及时更换，保证安全。

11、砂轮机用完后，应立即关闭电门，不要让砂轮机空转。

五、冲床安全操作规程

1、冲床工必须经过学习，掌握设备的结构、性能，熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。

2、正确使用设备上安全保护和控制装置，不得任意拆动。

3、检查机床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常，装模具螺钉必须牢固，不得移动。

4、机床在工作前应作空运转2-3分钟，检查脚闸等控制装置的灵活性，确认正常后方可使用，不得带病运转。

5、模具时要紧牢固，上、下模对正，保证位置正确，用手搬转机床试冲（空车），确保在模具处于良好情况下工作。

6、开车前要注意润滑，取下床面上的一切浮放物品。

7、冲床取动时或运转冲制中，操作者站立要恰当，手和头部应与冲床保持一定的距离，并时刻注意冲头动作，严禁与他人闲谈。

8、冲制或猥制短小工件时，应用专门工具，不得用手直接送料或取件。

9、冲制或猥制长体零件时，应设制安全托料架或采取其它安全措施，以免掘伤。

10、单冲时，手脚不准放在手、脚闸上，必须冲一次搬（踏）一下，严防事故。

11、两人以上共同操作时，负责搬（踏）闸者，必须注意送料人的动作，严禁一面取件，一面搬（踏）闸。

12、工作结束时及时停车，切断电源，擦拭机床，整理环境。

六、维修电工安全技术操作规程

1、凡参与本工作必须经过安全技术培训考试合格发给特种作业人员操作证明后，并应熟悉本规程和电气设备的检修等规程，同时学会触电急救方法。

2、工作职责

(1)应熟悉和掌握所管辖维修区域内的一切电气设备，应保持经常处于完整无损，清洁整齐正常安全运转。

(2)按预修计划进度对电气设备进行预防性检修，经常检查电动机，加油清理及清除现有或将发生的故障，更换不良的电气部件等。(3)经常监督对各种电气设备的运行情况，发现不合理操作时应及时纠正，或制止操作，随时宣传电气设备运行的安全知识，保证安全用电。

(4)保持工作地点和电工室的清洁，所有器具应有秩序的放置和保持完整无损，运行的设备发生故障时应尽快设法修理。

(5)经常检查调和上的电气安全设施，积极主动提也不安全因素，属本区域的立即组织实现，属本区域以外的应报告有关部门和安全环保部门协助解决。

(6)禁止违章作业，不得乱拉临时线和乱接临时设备，接拉临时线应按如下规定执行：

<1>临时线的范围是为某一临时特定需要的轻型500伏以下电气设备电线，随着任务的完成必须立即拆除。

<2>根据需要临时线由维修电工安装，但必须经申请批准。

<3>临时线必须符合安全要求，做好可接地线，保持清洁，对可能遭受机械损伤和污脏地点应加适当掩扩物。

3、巡视检查

(1)对本区域内的配电线路，电门箱、机床电气设备及其他电力传动和照明等设备，每班应巡视检查一次。

(2)检查站配电线路和设备时，禁止接触带电部分，注意电线接头，各部导线，电门箱的开关闭合动作是否良好。

(3)检查传动设备时应注意电机的接线板各种制动和起动装置，电机和电器乖设备的运行情况，各部接线点的温度，润滑轴等是否正常。(4)各种照明设备是否安全可靠，照明灯的电压是否合乎规定，安全变压器插座，接地是否合乎要求。

4、运行维护

(1)对本区域内的配电板，电门箱等到开关的合闸必须由什班电工进行，但属于某一机床或设备的开关可由该岗位的工人操作，但电工应对所管；辖电门经常进行安全检查。

(2)禁止非电工人员打开配电箱开关等门或私自更换保险丝。电工在换熔丝时应正确选定保险丝容量，绝对不允许用铜、铁丝代替。(3)未经生产技术科同意不得在自己维护的区域内进行移置改装或新设电气设备和线路。

(4)对运行中电机和转动设备进行维修时，不许在转动时进行其他工作。如必须工作应有保证安全的防护措施。

(5)电气发生事故应迅速检查和处理。如系电源停电检查所有的手动起动设备是否已恢复到起动位置或零位，如本区域内部应立即切断故障点的电源，立即报告生产技术科。

(6)要防止各种冷却液及润滑油等浸入电气设备，注意电源线或接地线是否移动，各种安全设施是否齐全可靠，禁止在电机开关和其它电器设备附近堆放材料或杂物，更不准在开关箱内放置其他东西。

5、检修

(1)检修前要先切断要修的线路和设备的电源，并用试电笔进行试验证实列电后才可进行检修。高空作业必须绑好安全带。

(2)在特殊情况下，如实在不能切断电源，又必须检修时允许带电工作，但必须遵守下列各项规定：

<1>必须用绝缘板将邻近各项予以隔离，穿好绝缘鞋，戴好绝缘手套和帽子，经检查认为可靠后方可工作。

<2>各项带电工作需经车间主任同意并报生产技术科批准，由技术高的电工监督下进行。

<3>工作场地附近各种与地相连的金属物必须隔开或用绝缘材料加以隔离。

<4>绝对禁止非电工人员一起进行电气设备的修理，更不能乱用电气设备。工作时应合理使用各种检修工具。

<5>修完后进行详细检查，线路是否正确，质量是否良好以及绝缘等是否符合安全要求，方可向操作者做详细交待。

七、切割机安全操作规程

1、工作前

（1）穿好工作服，带好防目镜，女工长发将头发盘起戴上工作帽。（2）电源闸刀开关、锯片的松紧度、锯片护罩或安全挡板进行详细检查，操作台必须稳固，夜间作业应有足够的照明。（3）打开总开关，空载试转几圈，待确认安全后才允许启动。

2、工作时

（1）严禁戴手套操作。如在操作过程中会引起灰尘，要戴上口罩或面罩。

（2）不得试图切锯未夹紧的小工件（即小于15厘米）。

（3）本台切割机只允许切割塑料型材。

（4）不得进行强力切锯操作，在切割前要使电机达到全速。

（5）不允许任何人站在锯后面。

（6）不得探身越过或绕过锯机，锯片未停止时不得从锯或工件上松开任何一只手或抬起手臂。

（7）护罩未到位时不得操作，不得将手放在距锯片15厘米以内。

（8）维修或更换配件前必须先切断电源，并等锯片完全停止，不得使用额定功率低于4800转/分的锯片。

（9）发现有不正常声音，应立刻停止检查。

3、工作后

（1）关闭总电源

（2）清洁、整理工作台和场地

4、如发生人身、设备事故，应保持现场，报告有关部门。

八、电气焊工安全技术操作规程

1、乙炔、氧气瓶不得靠在电线、电灯下边及明火附近10公尺以内，同时不准放在有油类的地方。乙炔、氧气瓶，气体瓶距离应保持5米以外。

2、在装减压器时，绝对禁止站在出气口对面，防止氧气冲出伤人。

3、点火时，先开乙炔，在开氧气。点火完毕后，应熄灭火种。

4、若焊枪有回火现象，应立即关氧气，在关乙炔，然后开氧气，冲尽枪嘴的杂物，再关氧气，熄火之后放在水中冷却。

5、氧气、乙炔瓶即将用完时应留0.5压力以供辨别气瓶。

6、焊接各种密封物件或容器时要留气孔，对油类及可疑物应洗净后焊接。

7、下班时将氧气、乙炔瓶关闭，不准有漏气现象。

篇6：机械工厂设备安全操作规程

1.安全生产守则

2.机床操作工通用安全操作规程 3.立式铣床操作规程 4.立式钻床操作规程 5.平面磨床操作规程 6.普通车床操作规程 7.砂轮切断机操作规程 8.外圆磨床操作规程 9.卧式镗床操作规程 10.卧式铣床操作规程

11.加工中心、数控铣床操作规程 12.摇臂钻床操作规程 13.移动式空气压缩机操作规程 3 4 5 6 8 10 11 13 15 16 18 19

机床操作工通用安全操作规程

1、工作前按规定穿戴好防护用品,应扎好袖口,不准围围巾,女工发辫应挽在帽子内。

2、要检查设备上的防护、保险、信号装置。机械传动部分，电气部分要有可靠的防护装置，否则不准开动。

3、工、夹、刀具及工件必须装夹牢固。

4、机床开动前要观察周围动态，机床开动后，要站在安全位置上。以避开机床运动部位和铁屑飞溅。

5、机床开动后，严禁戴手套操作，不准接触运动着的工件、刀具和传动部分。禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。

6、调整机床速度、行程，装夹工件和刀具，以及擦拭机床时都要停车进行。

7、机床导轨面上、工作台上禁止放工具或其它东西。

8、不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。

9、凡两人或两人以上在同一台机床上工作时，必须有一人负责安全，统一指挥。防止事故发生。

10、发现异常情况，应立即停机，请有关人员进行检查。

11、不准在机床运转时离开工作岗位。因故要离开时，必须停机，并切断电源。

立式铣床操作规程

1、班前 1、1 认真执行日常点检，填写日常点检作业卡。1、2 机床操作者必须熟悉机床性能和操作手柄的正确使用，严禁超设备规格使用设备。1、3 检查各手柄是否放于正确位置。1、4 做好交接班工作，检查被加工件、工艺、图纸是否俱全。1、5 检查油孔油量是否适宜，并按润滑图表按时按量加油。1、6 仅允许本机操作者操作本机床。

2、工作中 2、1 工作时先进行3-5分钟空运转，注意声、温、润滑和运转情况，各部正常后才可正常工作。2、2 严禁机床运转时变换速度或选择运转方向，变速或选择运转方向，应先停车。变速时若变速手柄不易转动，可揿压“冲动”按扭，冲动主电机作瞬时旋转使齿轮滑入。2、3 安装刀杆时，必须保持锥体、锥孔的清洁，注意接触面是否良好。2、4 移动立柱头主轴前，必须放松锁紧机构。进行不需移动主轴的铣削加工时，必须夹紧锁紧机构。2、5 工作台、升降台移动时必须松开夹紧螺钉，注意自动走刀方向与信号是否一致。2、6 机床进行重切削时，应当将升降台夹紧在辅助导轨上。2、7 快速移动时，注意刀具与工件是否碰撞。2、8 行程限位挡块根据加工要求应事先调整好并夹紧。任何时候都不许松开行程限位挡块。2、9 机床运转时不得离开。2、10 发生故障，应立即停机，自己不能排除时，应保护现场，并立即通知车间负责人员。

3、班后 3、1 工作结束后，将操作手柄放于复位，关闭电源，将机床铁屑及冷却液清除擦净，并涂油于滑动面上。3、2 执行交接班制度，做好班记录。3、3 打扫机床周围环境卫生。3、4 完工的零件和工、器具要堆放整齐。

立式钻床操作规程、班前 1、1 认真做好日常点检，填写日常点检作业卡。1、2 操作者必须熟悉机床结构和性能，熟悉各手柄等的作用，严禁超负荷使用设备。1、3 操作前应检查各手柄是否放于正确位置，并检查各部是否均处于良好状态。1、4 检查各油孔油量是否适宜，并按给规定按时按量加油润滑。1、5 仅允许本机床操作者操作。

2、工作中 2、1 工作时先低速空运转3—5分钟，注意声、温、润滑，待运转正常后，方可开始正式工作。2、2 工作中必须正确安装工具，锥柄、钻套要符合标准，并清洁无划痕。2、3 工件必须正确的装夹在工作台上。钻通孔时，必须在工件底面垫垫块，以防钻伤工作台面。在钻削过程中，钻头未退离工件前不得停车。2、4 钻孔时，不用手握住工件进行钻孔，不准戴手套工作。2、5 经常检查钻具的紧固情况，防止松动。装卸钻卡具时，应用标准斜铁和铜锤轻轻敲打，不准用其他东西任意击打。不准用磨钝了的钻头进行钻孔。2、6 开车时，不许变换速度和变换进给量，需变速应停车。2、7 禁止将金属物随意放在工作台面及机床上。2、8 在铸件上钻孔或出现排屑情况不良时，须经常提起钻头清理铁屑。2、9 在工作中必须经常检查机床的运转润滑情况，发现异常必须立即停车检查，如发生重大事故应保持现场，向车间或有关部门汇报。2、10操作者不得离开开动着的机床，严禁托人代管开动着的机床。

3、班后 3、1工作结束后，工作台应降到最低位置，各手柄应置于复位位置，并将机床铁屑、冷却液擦抹干净，涂油于滑动面上。3、2 打扫机床周围环境，使周围清洁整齐。3、3设备附件罩壳保持完整清洁，并放置在一定位置。3、4执行设备、工件、图纸、工艺交接班制度，做好交接班原始纪录。

平面磨床操作规程 1、班前 1、1 操作者必须熟悉机床性能、结构、润滑、液压和保养，并掌握各操作手柄及按钮的作用，严禁超负荷使用设备。凭操作证操作。1、2 检查润滑、油压、油量以及冷却液量。不足时应加足，并应按润滑图表按时按量加润滑油。1、3 检查各传动部分有无松动，砂轮与各防护罩装置是否紧固，不紧时应适当拧紧。砂轮法兰盘夹紧螺丝应均匀拧紧，不可过紧。1、4 检查砂轮外表是否有缺损或裂缝，然后用木锤轻击砂轮端面，听声响检验砂轮内部是否有裂缝，如发现裂缝则严禁使用。1、5 安装砂轮与夹紧法兰盘时，应垫0.6—2mm纸板。使法兰盘接触面略凹，法兰盘直径不得小于砂轮直径的1／3，砂轮用小了必须换新砂轮。1、6 新砂轮安装或安装旧砂轮后，必须进行正确的静平衡，修正砂轮后应再次平衡，并仔细周密检查，发现裂纹不许使用。砂轮装到主轴上后，需进行3—5分钟的空运转，运转时操作者必须避开正面，确认安全后再开始工作。1、7 开动机床前应将快速手柄放在后退位置，砂轮离工作台距离应不小于快速进给行程量。其余手柄应放在停止位置，行程撞块应根据加工长度调整在适当位置并紧固。1、8 为防止液压系统内有空气混入，或油缸内有空气时，把工作台限位撞块放到最大位置，使工作台来回数次排除空气。并检查工作台导轨面的润滑油是否有油，待一切正常方可进行工作。1、9 油泵启动后，需查看压力，或调到规定压力。压力表看后应立即关闭，以免压力波动而损坏。1、10 机床电磁吸盘应在通电五分钟后使用。通电后，检查工件是否吸紧。电磁吸盘吸附较高工件或底面积较小工件时，必须另加适当高度的靠板，防止工件歪倒造成事故。1、11 禁止在工作台及涂漆表面上放置金属物品及其它物品，电磁吸盘禁止放置非加工件。1、12 仅允许本机操作者操作本机。2 工作中 2、1 开动机床时先开动砂轮，后开动冷却液。2、2 应用冷却液时，应适当控制流量，使砂轮全面冷却。必须注意不要使冷却液混入液压油，需定期检查调换冷却波及液压油。2、3 机床在停机8小时以上，再开动机床时，需先空运转3-5分钟，待润滑、油压正常后，再开始进刀工作。进刀量应由小到大慢慢进行，不能突然加大切削量，以防砂轮破裂。2、4 砂轮接近工件时，不能用机动进给，应用手动进给，正常后方可用机动进给。当工件与砂轮未离开时不得中途停止运转。2、5 开始磨削时砂轮温度低，特别是在冬天，应使砂轮在小磨削用量的情况下磨几次，待温度略升高后，再逐渐适当加大磨削用量，以防砂轮破裂。2、6 当砂轮用钝后，必须用砂轮修整器修整砂轮。修齐砂轮时，必须缓慢平稳地进行，严禁用凿子等工具。砂轮修整器必须尖锐，修整时使用冷却液。2、7 禁止在工作台面、床体及电磁吸盘上敲打和校直工件。2、8 在工作中必须经常注意机床各部运转情况，特别是油压油温变化、砂轮平衡、工件紧固情况，并定期检查砂轮的平衡、发现异常应立即停车检查。2、9 工作时不得擅自离开机床，有事离开不得请人代管开动着的机床，应停车后方可离开。2、10 当工作中发生事故时，应保持现场，向车间及主管部门汇报。2、11 下班前应关闭冷却液，砂轮空运转1-2分钟脱水后再停车。3 班后 3、1 工作结束后，应将各操作手柄复位，切断电源，清扫磨屑，擦净机床各部，并涂油于滑动面上。3、2 打扫周围环境卫生，使机床周围清洁整齐。做好交接班原始记录。3、3 设备附件、罩壳应完整清洁，并放置在一定位置。3、4 执行设备、工件等的维护保养及交接班制度，做好交接班原始纪录。

普通车床操作规程

1、班前 1、1 机床操作者必须熟读机床说明书，熟悉机床结构、性能、润滑、保养以及各手柄的作用，应能正确地使用机床，严禁超负荷使用设备。1、2 工作前，应按机床润滑图的要求，在需要润滑的地方注入干净润滑油。1、3 主轴箱、走刀箱、溜板箱的油面应符合油标线要求，存油过低应补足，应按规定清洗换油。1、4 检查各手柄位置是否放于正确位置，手柄未到定位位置不得开车。特别是离合器手柄和自动走刀手柄应放在空位。1、5 检查刹车，刹车应灵敏可靠。1、6 不准随便拆除机床的另件作它用。1、7 仅允许本机操作者操作本机，操作时应戴好必须的安全防护用品。2 工作中 2、1 每天工作前应短时间低速空转数分钟，使润滑油能散布到各处，尤其是停车较久及天冷时更应注意。低速运转时应观察声、温、润滑，待一切正常后，方能正式工作。2、2 机床在运转时不准变换速度和方向。2、3 机床夹持重工件在高转速下工作时，如果需要开反车，中间应经过刹车过程。2、4 装夹工件时，不可敲击工件和夹具，以免损坏主轴精度。2、5 在顶尖和床身导轨上，不准校正和敲打工件，在导轨面和主轴箱上面不准放置工件、另件和工器具等。2、6 装卸卡盘时应垫木板。2、7 装夹偏心物件要加平衡块，并且每班应检查螺帽的紧固程度。2、8 加工长棒料时，车头主轴孔后端不能露出太长，否则要用托架，并用标记标明。2、9 丝杠只能车螺纹时使用，普通进给时一般不应使用丝杠。2、10 用中心架及跟刀架车削工件时，应经常向接触面上注润滑油。2、11 利用顶尖顶紧工件，则在车削过程中需经常在顶尖孔中加油润滑。2、12 经常保持机床的清洁，导轨面等重要加工面要随时清除油污切屑。2、13 机床运转时，不准擅自离开，因事离开必须切断电源，工作时不许做其它与操作机床无关的事情。操作时要集中精力，不许请他人代管开动着的机床。2、14 在工作时，如发现机械、电器、润滑等有不正常现象，应立即停车检查报告，重大 设备事故应保持现场，向车间汇报。3 班后 3、1 把各手柄放在正确位置，关闭电源，床鞍摇到床尾处，收妥工具。3、2 全面清扫擦净机床，并在各滑动面上加一层润滑油。3、3 床鞍两端的油毡，每周应用煤油清洗，并及时调换已磨损的毛毡。3、4 清扫机床周围，保持周围环境整齐清洁。3、5 设备附件、罩壳，应保持完整清洁，并放在一定位置做好交接班工作。

砂轮切断机操作规程、班前 1、1 砂轮切断机禁止放置在潮湿的场所。1、2 确认操作场所周围安全时才进行操作，特别切割火花飞溅容易引起着火，请将易燃物品远离本机。1、3 穿戴好安全防护用品后再进行操作，要戴好防护眼镜等物品。1、4 运转前检查机器，特别是必须确认砂轮片无龟裂、破损等现象。确认砂轮不松动，旋转方向正确，安全罩壳齐全。1、5 更换砂轮片按正确的方法进行，注意不要碰撞安装砂轮的轴、砂轮垫圈、紧固螺栓等，以免引起砂轮的破损。1、6操作场地要经常进行整理，保持整洁。2 工作中 2、1 安置切断材料时要夹紧，不使材料从台虎钳脱出，以免造成砂轮破损。2、2合上开关，砂轮运转，用操作手柄将运转着的砂轮轻轻地压下；当砂轮和切断物接近时，应慢慢地压下，使砂轮切入工件。2、3 新更换的砂轮在使用前须在空载的情况下运转三分钟，确认无表面振动。用新更换的砂轮开始切断时，砂轮有时会发生跳动，这是由于砂轮外周不够圆整，应在慢慢地将工件切断时加以修整。2、4 每切断工件一次，将开关断开，使砂轮片停止转动，待砂轮片转动停止后，再进行下一工序的动作。2、5 运转时，绝对不可用手触及砂轮片。2、6 操作者不要站在砂轮的正前方。2、7 砂轮变小，锋利度变差或者有裂纹、缺角，应及时调换新砂轮片。2、8 有故障应即停机修理。3 班后

3、l 切断电源。3、2 清理切断机和周围环境。

外圆磨床操作规程

1、工作前 1、1操作者必须熟悉机床性能、结构、安全技术措施，凭操作证操作设备，严禁超负荷运转。1、2 检查润滑、油压、油量以及冷却液量，不足时应加足。并应按润滑图表按时按量加润滑油。1、3 检查各传动部分有无松动，砂轮与各防护罩装置是否紧固，不紧时应适当拧紧。砂轮法兰盘夹紧螺丝应均匀拧紧，不可过紧。1、4 检查砂轮外表是否有缺损或裂缝，然后用木锤轻击砂轮端面，听声响检验砂轮内部是否有裂缝，如发现裂缝则严禁使用。1、5用手动检查全部机械的动作情况，保证没有不正常现象。1、6保持手轮、手柄、开关均停止在所需位置上。1、7 按机床的传动系统，开动各类电动机，先从最低开始，逐步至最高速，每级运转时间不少于2分钟，高速运转不少于30分钟。1、8 调正油路压力，工作台润滑压力及油量，驱除工作台油压筒内存留的空气。1、9空运转机床，检查各传动系统工作循环是否正常，各联锁安全保险装置是否可靠。1、10 检查各轴承温升情况，机床有无振动等不正常现象。

2、工作中 2、1 在应用冷却液时，必须适当选用流量，使砂轮全面冷却，并注意切勿将冷却液混人液压油，需定期调换冷却液私液压油。2、2 第一次进刀必须采用微量进刀，砂轮接近工件或砂轮修整器修整砂轮时，进给应平稳缓慢，以确保安全。修整砂轮时，严禁用凿子等工具。2、3 加工阶台轴时，注意砂轮边缘不要碰工件肩胛，磨凹槽时砂轮宽度与工件凹槽要有一定间隙，不能自动走刀。2、4 开动砂轮时，任何人不得站在砂轮正前方，以免发生事故。2、5 在磨削时，不能从干磨立即转换成湿磨，应在干磨完毕后，使砂轮退出，空转一段时间，待砂轮冷却后，再开始湿磨。2、6 在正常情况下，应经常清洗各滤油器。在工作过程中应注意油压及油温变化及振动情况，并定期检查砂轮平衡，如发现不正常现象，应立即停车调整检查。2、7 防止随意触及可旋转、移动的手轮，手柄及电器按钮，以免发生事故。2、8 工作时，禁止操作者离开机床，如需离开一定要关车，并不允许请人代管开动着的 机床。2、9 发现机械、电器、液压系统有不正常现象，应立即停车检查。有重大设备事故，应保持现场，向设备员及主管部门汇报。2、10下班前应先关冷却液，砂轮空转1-2分钟进行脱水。

3、工作后 3、1 工作结束后，应将各操作手柄复位，切断电源，将机床铁屑、冷却液擦净，并涂油于滑动面上。3、2 打扫周围环境卫生，使机床周围清洁整齐。3、3 设备附件、罩壳应完整清洁，并放置在一定位置。3、4 执行设备、工件等的维护保养及交接班制度，做好交接班原始记录。10

卧式镗床操作规程

1、班前 1、1 操作者必须熟悉机床性能、结构、润滑、保养，以及机床各操作手柄、按钮等的作用。并熟悉操作顺序。1、2 开车前应仔细检查各操作手柄及按钮是否在正确的规定位置，并检查各限位、保险及夹紧装置是否正常、可靠。1、3 应正确使用机床，严禁超规格超负荷使用设备。1、4 检查机床各部之可动部位、导轨面等处是否有锈、灰尘、铁屑等，如有锈或灰尘等，应用油石及棉纱擦去，涂上油脂。1、5 开车前，应按照规定加足润滑油，检查各润滑及油压、油箱的油是否充足干净，供油压力是否正常，油路是否畅通。油量不足时要补足，不干净时要换干净的油，压力不足时需进行调整。1、6 机床只允许本机床操作者操作。2、工作中 2、1 工作前应低速空运转3-5分钟，使各部润滑正常。尤其是天冷或停车较久时必须注意，运转时必须注意观察声音、温度、润滑，待一切正常后方能正式开始工作。2、2 机床在运转时，操作者应经常注意运转是否正常，一旦在运转和工作过程中发生机械、电器、液压等不正常现象时，应立即停车检查。如有事故发生，则应立即停车并保持现场，向车间汇报，等待处理。2、3 本机床在变换转速与进给量时，必须在开车后才能进行。而且平旋盘刀架走刀与镗轴走刀可以同时进行，但这需要看条件许可与否。操作时要注意各行进结构，切勿磕撞。2、4 任何工器具或工件均禁止放在滑动面上。在工作台或平台上装夹工件时，必须合理的使用平整压板，滑键和完整的螺杆压牢工件，不得有松动现象。在装卸零件时不许碰坏或拉毛工作台面。2、5 在装卸刀具或镗杆时，必须停车，刀具或镗杆一定要装夹牢固，以免刀具飞出。在装卸刀杆时，注意切勿碰伤镗轴的内外园表面。2、6 镗杆在运转工作中，严禁将头伸入加工孔内看光刀，或用手摸工件表面，不准隔着镗杆传递或取物件。2、7 机床在工作时，如不使用进给部位，则均应夹紧。如须要进给时，则应注意先放松该部分的夹紧机构，然后走刀。2、8 使用平旋盘切削工件时，注意拧紧刀座螺丝，平旋盘工作转速只能在≤200r／min 范围内，不许超出此转速工作，当刀座偏心过大时，必须用低速旋转，以防离心作用发生危险。2、9 使用长镗杆前，应检查前后立柱高低的一致性，严禁长镗杆一端悬空。2、10 机床在运转时，操作者不得擅自离开机床，应集中精力进行操作，严禁托人代管开动着的机床。因事离开必须关停机床。2、11 经常保持机床的清洁，导轨面等重要滑动面应随时清除油污切屑。3 班后 3、1 工作完毕后，应把各手柄及按钮复位于正确位置，并把刀具退离工作物，关闭电源，收妥工具。3、2 全面清扫，擦抹机床外表导轨面、滑动面等，清扫去铁屑、灰尘，并涂上一层润滑油。3、3 操作者必须保持机床周围环境清洁、整齐。3、4 对设备附件、罩壳以及专用工具等应保持完整和清洁，经常润滑、保养，并放置于一定位置以防损坏。做好设备、工件交接班原始记录。机床的各零部件及附件不能卸为它用。

卧式铣床操作规程、班前 1、1 认真做好日常点检工作，填写日常点检作业卡。1、2 机床操作者，必须熟悉机床性能和操作手柄的使用，严禁超设备规格使用设备。1、3 检查各操作手柄是否放于正确位置。1、4 检查各油孔油量是否适宜，并按油脂标准按时按量加油。1、5 严格执行交接班制度，检查被加工零件图、工艺是否齐全。1、6 仅允许本机操作者操作本机床。

2、工作中 2、1 工作时先进行3-5分钟空运转，注意运转中的润滑是否良好，声音是否正常。2、2 变换速度必须先停车，如变速时齿轮滑入困难，可揿压“冲动”按扭，使电动机瞬时转动，不允许强行启动。2、3 在装夹刀杆时，应保持锥孔的清洁，并检查刀杆上的套筒垫卷的端面，不许有铁屑，杂物。刀杆和锥孔接触面积不应小于70％。2、4 工作台与升降台移动时，必须先松开夹紧螺栓，机床进行重切削时，应将升降台夹紧在园柱形辅助导轨上。2、5 快速移动时，注意刀具与工件是否碰撞，行程方向有无障碍。2、6 行程挡块根据工件长度应事先调正，夹紧。工作中不得松开。2、7 机床运转时不得离开机床，发生机械、电器有不正常现象，应立即停车检查，发生重大设备事故应保持现场，向主管人员和部门汇报。2、8 为减少纵向丝杆在铣切长度工作段的磨损，应适当利用行程全长，经常改变丝杆的工作位置，以使磨损均匀。3、班后 3、1 工作结束后，将机床操作手柄放于复位，关闭电源，将机床铁屑、冷却液擦净，并涂油于滑动面上。3、2 做好交接班工作，写好交接班原始记录，按实际开动时间记录运转台时。3、3 打扫机床周围环境卫生。

加工中心、数控铣床操作规程

1、班前 1、1 操作者必须熟悉机床性能、结构、润滑、保养，以及机床各操作键、按钮等的作用，并熟悉操作程序。1、2 开车前应仔细检查各部位是否正常，工作位置有无遮挡和阻拦物。1、3 应正确使用机床，严禁超规格超负荷使用设备。1、4 检查机床各部之可动部位、导轨面等处是否有锈、灰尘、铁屑等，如有锈或灰尘等，应用油石及棉纱擦去，涂上油脂。1、5 开车前，应按照规定加足润滑油，检查各润滑及油压、气压是否充足，供油供气压力是否正常。机床的立柱导轨每班接班后应首先加注润滑油,714机床每班应按规定压注润滑油、放清空压机储气罐积水;715机床前工作台面下的油嘴每周一早班接班后应注油。1、6 机床只允许本机床操作者操作。2、工作中 2、1 首先接通电源，起动电机，然后打开屏幕。2、2 工作前应低速空运转3-5分钟，使各部润滑正常。尤其是天冷或停车较久时必须注意，运转时必须注意观察声音、温度、润滑，待一切正常后方能正式开始工作。2、3 机床在运转时，操作者应经常注意系统运转是否正常，一旦在运转和工作过程中发生机械、电器、液压等不正常现象时，应立即停车检查。如有事故发生，则应立即停车并保持现场，向车间汇报，等待处理。2、4 每班操作人员接班后，应对上一班安装的夹具进行校验，如X轴Y轴是否偏移，工装是否夹紧等。2、5操作前机床必须回零，每次换刀必须看好刀具是否准确回到起始点。2、6装夹前，必须清除灰尘、毛刺等。对要求高、会产生变形的工件，精加工前必须松一下重新装夹。装夹工件、工具必须牢固可靠，不得有松动现象。所用扳手必须符合标准规格，装卡螺栓以卡牢为宜，不得擅自加装套筒。2、7需要加工的工件必须有良好的基准面。铸件的非加工面要喷漆或喷砂。待加工的表面必须先在其它机床进行过粗加工，待加工表面不得有锈。2、8机床工作台面应严格防止擦伤碰毛,台面上不得直接放置工具、板手或其他物品；使用的工、卡、量具必须是标准的，符合机床要求的。垫块必须磨光。装载较重工件时应选用安全的吊具和方法，并轻起轻放。2、9数控铣床操作时每次校正工具后在回零时必须首先拆除刀具，并且先回Z轴。二人操 作时必须以一人为主，协调配合。2、10装刀前刀排必须用干净抹布擦干净，防止粘有铁屑、灰尘等。2、11操作者不得擅自更改程序，程序的设定及更改必须由两名规定人员同时进行；非操作者不得擅自启动机床。2、12操作时必须严格按工艺执行，每班操作人员加工第一件工件或更换工件、工序时必须坚持首检。2、13当更换程序、工装夹具、改变工艺等情况下，操作工在加工第一只产品前，机床要做空运行一次后方可正式生产。2、14机床发生报警或异常现象，必须立刻停机查明原因。故障排除后必须使机床回零，方可继续加工（没有碰到过的报警，不得擅自排除）。2、15机床工作时严禁带手套操作，不得将头或手伸入机头工作界面，身体要注意让开床面活动范围。2、16在机床上进行上下工件、刀具、紧固、调整及测量工件等工作必须停车。2、17 机床运行时必须处于受监控状态，操作人员不得离开。因事离开必须在程序结束后关停机床。2、18关机时必须先关显示屏幕，然后关电机，切断电源（以免开机时冲程序板）。2、19经常保持机床的清洁，导轨面等重要滑动面应随时清除油污切屑。3 班后 3、1 工作完毕后，应将各部位复位于正确位置，关闭程序，切断电源，收妥工具。3、2 全面清扫擦抹机床外表导轨面、滑动面等，扫去铁屑、灰尘，并涂上一层润滑油。3、3 夜班操作人员应在班后提前半小时对机床进行擦拭保养，操作者必须保持机床周围环境清洁、整齐。3、4对设备附件、罩壳以及专用工具等应保持完整和清洁，经常润滑、保养，并放置于一定位置以防损坏。机床的各零部件及附件不能卸为它用。3、5严格执行交接班记录，并如实反映当班情况。

摇臂钻床操作规程、班前 1、1 认真做好日常点检，填写日常点检作业卡。1、2 操作者必须熟悉机床性能及结构，熟悉各操作手柄之作用。1、3 检查各操作手柄是否放在正确位置，正确使用设备，严禁超设备负荷使用设备。1、4 检查各油孔油量是否适宜，按规定按时按量加足润滑油。1、5 放妥工、量、刀具，检查工件是否夹紧，安全防护装置是否牢靠齐全。1、6 慢车空运转5-10分钟，待声、温、润滑正常后方能正式开始工作。1、7 仅允许本机操作者使用本机。2 工作中 2、1 任何工、器具和扳手禁止放在滑动面上。2、2 工作时禁止戴手套操作，不可用手握住或压着工件钻孔。2、3 移动横臂和主轴箱时，一定要先松开夹紧装置，移动完毕后，一定要夹紧。摇臂回转角度，累计不得超过360度。2、4 工件装夹于工作台或台虎钳上，必须夹固牢靠，钻通孔时，必须将工件垫高离开工作台面，防止钻伤工作台面。2、5 钻孔时，钻头应慢慢接近工作物，不可用力过猛。用机动钻通孔时，在接近钻通时应改为手动进给。在取下工件时，要停止主轴旋转。2、6 使用长而细的接杆钻孔时，应降低转速防止甩伤人。2、7 装钻头时一定要把锥柄和锥孔擦抹干净。在装卸钻头、钻卡时，要用规定的工具，不得随便敲打。禁止用磨钝的钻具进行钻孔。2、8 工件、夹具放于工作台时应小心轻放，不许猛击工作台面。2、9 机床在运转工作时应经常注意声音、温度、润滑是否正常，如有不正常应立即停车检查处理，重大事故应保持现场，向有关部门汇报。2、10 钻削大直径孔时，应分两次或三次钻削，以免超负荷工作。2、1l 工作时，不得随意离开运转着的机床，不准请人代管开动着的机床，如要离开必须切断电源。3 班后 3、1 工作结束后，清扫机床切屑，擦净机床。将主轴箱移至近立柱位置，横臂降到下部，锁住机床，涂油于滑动面，切断电源，将各手柄均放在非工作位置。3、2 整理工、卡、刃具及附件，擦干净后放于一定位置。3、3打扫周围环境，保持场地干净整洁。3、4执行设备、工件、图纸、工艺交接班制度，做好交接原始纪录。

移动式空气压缩机操作规程