制造行业生产规章制度

制造行业生产规章制度（共8篇）

篇1：制造行业生产规章制度

某某公司车间员工管理规章制度

一、总则

1.为了确保生产秩序，保证生产车间各项工作顺利开展，营造良好的工作环境，促进本厂发展，结合本厂生产车间实际情况，特制定本制度。

2.本制度实用于车间全体人员，具体包括车间管理人员及作业人员。

二、员工管理

1.车间全体人员必须遵守上下班作息时间，按时上下班。

2.车间员工必须服从合理工作安排，尽职尽责做好本职工作，不得疏忽或拒绝管理人员命令或工作安排。

3.全体车间人员必须按要求佩带工牌，不得穿拖鞋进入车间。

4.车间人员在工作期间不得做与工作无关的事，例如吃东西，聊天，听歌，离岗等行为，吸烟要到厂指定区域。

5.对恶意破坏工厂财产的行为或盗窃行为，不论大小一经发现，一律交行政中心严厉处理。

6.车间人员如因特殊情况需要请假，应按厂请假程序向各级主管申请，得到批准方可离开。

7.工作时间内，倡导全体人员说普通话，现场操作严禁使用侮辱性字眼，不讲脏活，在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。

8.作业时间谢绝探访及接听电话，禁止带孩子或外厂人士在车间内玩耍或滥动设备、仪器，由此造成的事故自行承担；

9、任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁品，危险品或与生产无关的物品进入车间。

10、不得私自携带公司内的任何物品出厂（除特殊情况经领导批准外），若有此行为且经查实者，将予严厉处理。

11、现场人员必须自律自觉，勇于检举揭发损害公司利益，破坏车间生产的不良行为，反对一切破坏现象。

三、生产管理

1.车间严格按生产计划排产，根据车间设备和人员精心组织生产，工作分工不分家，各车间必须完成车间日常生产任务，并保证质量。

2.生产流通确认以后，任何人不得随意更改，如在作业过程中发现错误，应立即停止生产，并向负责人报告研究处理。

3.员工在生产过程中严格按照设备操作规程、质量标准、工艺规定进行操作，不得擅自更改产品生产工艺或装配方法。否则，造成工伤事故或产品质量问题，由操作人员自行承担。

4.车间人员领取物料时必须持车间主管开具的领料单不得私自拿走物料.生产完成后，如有多余的物料及时退回仓库不得遗留在车间工作区域内。

5.生产过程中好坏物料必须分清楚，并要做出明显的标记，不能混料，在生产过程中要注意节约用料，不得随意乱扔物料，工具，移交物料要交际协调好，标示醒目。

6.车间人员下班时，要清理好自己的工作太面，做好设备保养工作。最后离开车间要将门窗，电源关闭，若发生意外事故，将追究最后离开者的责任以及生产主管的责任。

7.下班时（做完本工序后）应清理自己的工作台面，做好设备的保养工作，打扫场地和设备卫生并将电源关闭。

8.车间人员和外来人员进入特殊岗位应遵守特殊规定，确保生产安全； 9.员工有责任维护环境卫生，严禁随地吐痰，乱扔垃圾。

四、质量管理

1.车间员工认真执行“三检”制度（自检、互检、专检），操作人员自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查。

2.车间要对所生产的产品质量负责，做到不合格的物料不投产，不合格的半成品不转序。

3.严格控制“三品”(合格品、返修品、废品)隔离区，做到标示明显，数量准确，处理及时。

五、工艺管理

1.严格贯彻执行按照标准、工艺、图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按照规定进行检查，做好记录。2.新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产，在用工装应保持完好。

3.合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

4、对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

5、合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

六、定置管理

1.定置摆放，工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

2.做到单物相符，工序小票，传递记录与工件数量相符，手续齐全。3.加强不合格管理，有记录，标示明显，处理及时。4.安全通道内不得摆放任何物品，保证安全通道畅通无阻。

5.消防器材定置摆放，不得随意挪作他用，保持清洁卫生，周围不得有障碍物。

七、设备管理

1.车间设备制定专员管理；

2．做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁，油位标准，并按照要求注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.设备卡片、点检记录、运转记录齐全、完整、填写及时、准确、整洁。4．实行重点设备凭卡上岗操作，做到证机相符。

5.严格设备事故报告制度，一般事故24小时内，重大事故30分钟内报生产经理或公司领导。

6.坚持八字要求，即：整齐、清洁、安全、润滑，做好“三好”“四会”。三好即管好、用好、保养好。四会即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

7.遵守安全操作规程、经常保持设备整洁。并按规定加油，遵守交接班制度；管好工具、附件、不得丢失；发现故障立即停机、通知维修人员检查、处理。8.设备运行中，要做到勤检查，勤调整，不离岗（设备运行过程中），对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告；

9.操作人员离岗要停机，严禁设备空转； 10.保持设备清洁，严禁泡、冒、滴、漏。11.现场严禁踩、踏、敲、打设备。

12.设备应该保持操作系统，安全装置齐全可靠。

八、工具管理

1.各种工具、量具、工装应按照规定使用，严禁违章使用或挪为他用。2.精密、贵重工具、量具应严格按照规定保管和使用。3.严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

4.车间不得使用不合格或已损坏的工具、量具、道具。

九、计量管理

1.量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现情况，必须及时检验、修理、鉴定。

2.禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，叫长时间不适用时要涂油，正确放置。

3.所有在用计量器工具必须按照合格证书填写的有效期或技术中心的通知自觉及送检。

4.凡自制或新购计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具，文件、报表、记录等不得采用非计量单位。

5.对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育、赔偿或予以惩罚。

6.凡报废的计量器具，应提出申请报技术中心审核。7.各单位应按需求合理配置计量器具。

十、能源管理

1．积极履行职责，提倡节约，生产现场严禁水、电、气浪费现象。2.随时检查耗能设备运行情况，杜绝泡、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌控设备预热时间，杜绝空车运行。

3.未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。4.下班前应检查关闭水、电、气、设备等。

十一、文明管理

1.车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，清晰准确，原始记录、台账、生产小票齐全、完整、按规定填写。

2.室内外经常保持整洁、不准堆放垃圾，下班前应进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.严禁私自撕毁公司公布的各项通知、规定，严禁在现场各白板上乱涂乱画。

4.车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应制定摆放，做到清洁有序。

5.车间合理照明，严禁长明灯，长流水等现象。6.车间内设备、管道、墙壁不允许随意贴胶带。

十二、安全管理

1.车间应做好安全宣传教育，安全防范保障工作，贯彻“安全第一、预防为主”的思想。

2.员工必须掌握本岗位安全操作规范，熟悉设备性能特点，按照操作规程作业。

3.经常产开安全活动，定期进行安全检查，认真整改、消除隐患。4.按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产文件。5.特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

6.学徒工，实习生及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。7.非本工种人员或非本机人员不准操作设备。

8.消防器材要明确灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。

9．消防栓1米内不得摆放任何东西，且消防通道、安全通道必须时刻保持畅通。

10.员工须熟悉消防器材的位置和掌握其使用方法，熟悉安全们位置和疏散路线。

十三、考核管理

1.车间做到奖罚分明，账目齐全，考核、分配公平，公正。2.对公司员工的职业道德、工作能力、工作态度和业绩做出适当的评价，作为合理使用、奖罚及培训的依据，促使增加工作责任心，激发上进心，调动员工的积极性和创造性，提高公司的整体效益。

篇2：制造行业生产规章制度

1.目的：为保证生产经营工作的有序进行，调动员工的积极性，充分体现业绩与所得的关系，特制定本规定。

2.适用范围：适用于公司经营生产管理部门。

3.员工薪酬构成： 3.1 薪酬由三部分构成：工资、绩效奖金、年终奖金。其中工资相对稳定，根据情况可以作调整；绩效奖金为浮动部分，每月由员工的部门经理评定 3.2工资由基本工资、岗位工资构成。工资在员工进入公司时，参照公司各部门评定标准确定，一般情况半进行评定、调整。3.3绩效奖金由上级部门逐级发放，员工当月的绩效奖金由员工的直接上级评定，隔月发放。员工薪酬 工资 绩效奖金 年终奖金 基岗 本位工工资资

4.工资 4.1工资由基本工资、岗位工资构成。4.2基本工资采用统一标准，基本工资的确定由学历、相关工作经验和在公司的工作年限三项因素组成，详细标准见下表。学历 标准 专科以下学历 500 专科学历 800 本科学历 900 硕士研究生学历 1200 博士学历 1400 注：本科以上学历者必须具备学历证书和学位证书 相关工作经验 标准 每增加一年 50 六年以上 300 注：300元封顶。如工作经验与岗位不符，可以考虑下调年数再参照本标准。在公司工作年限 标准 每增加一年 50

4.3岗位工资标准见附表 4.3.1工程人员、技术人员、设计人员岗位的绩效奖金参照岗位工资，比例为3：7；行政及财务岗位的绩效奖金参照岗位工资，比例7：3；工程生产的管理岗位的绩效奖金参照岗位工资，比例为7：3；生产调试人员岗位的绩效奖金参照岗位工资，比例为3：7。4.4 岗位评定 4.4.1岗位工资的评定标准参照公司各部门岗位说明书。4.4.2岗位工资的评定采取公开、公正的渠道，由各部门经理、人力资源部、分管副总和总经理组成评定小组共同评定，评定结果必须以和员工面谈的方式告知。4.4.3评定时间为半年评定，分别是每年的6月、12月，上升空间可采取升级或跳级的方式。4.4.4 晋级评定由各部门经理直接向人力资源部提出申请，员工也可自己参照公司评定标准提出晋级要求，原则上向本部门主管提出申请，如遇特殊情况可向人力资源部直接提出申请。4.4.5 如因工作出现重大失误，对公司造成损失或造成恶劣影响，给予降级直至开除。4.5 工资发放时间为每月10日。5.绩效奖金 5.1绩效奖金由员工的直接上级主管按月进行评定，次月25日发放。5.2绩效奖金由总经理根据每月出厂多少产值分配给各部门系数，部门经理根据系数分配奖金。5.3绩效奖金参照绩效考核制度。5.4部门的绩效奖金分配应形成报表报财务部，由财务部交总经理批准后发放。6.试用期员工工资发放标准 6.1应届生入职，按照公司薪酬体系套基本工资，岗位按照所应聘岗位的最低岗套，试用期间无绩效工资；

6.2往届生入职，按照公司薪酬体系套基本工资，岗位按照部门经理评定岗位标准，试用期间无绩效工资。7.工资调整 7.1员工的工资在员工进入公司时根据其具备的条件及其应聘的岗位确定。7.2部门负责人根据员工情况进行调整，汇总后形成报表报行政人事部，由总经理和经营总裁批准后，交人力资源部备案。7.3特殊情况需要临时调整的，报总经理和经营总裁批准。

篇3：制造行业生产规章制度

关键词：汽车制造,精益生产,运用

1 精益原则

众所周知, 减少和消除浪费是精益生产的主要目的, 避免消耗掉资源, 却无法创造价值。因此, 在定义价值的过程中, 就需要从客户的角度来进行, 对整个价值流科学识别, 流动价值, 依据客户需求, 不断改善整个价值流。精益生产并不是某一个部门的事情, 需要企业全体员工付诸于努力;并且其有着较强的系统性, 只有全面优化了整个供应链的价值流, 方可以成功的实施。在精益生产实施过程中, 不能够一味求快, 虽然在短期内相关项目产品就可以获得较好的收益, 如换模时间可以得到缩短, 生产率得到提高;但是要想获得长久发展, 需要付诸于长期努力, 将其纳入到企业文化中。

在应用精益生产技术时, 除了要知道怎么应用之外, 还需要了解应用的理由。比如, 我国某一大型冲压件厂将拉动系统导入到了来料剪切和冲压工序间, 这样生产计划和调度工作得到了显著简化。但是, 将精益物流的原则给贯彻落实下去, 对其生产布局适当调整, 在同一个工作区内组织剪切和冲压工序, 促使冲压各工序间一物流的生产原则得到实现, 这样冲压在制品的库存就可以得到大幅度的降低, 制造周期得到了缩短, 物料运输得到了减少。

在实施精益生产的过程中, 还可以有机结合其他的改进技术, 包括改善、流程重组等, 也可以在相应的质量体系中加入本方面的内容。

2 精益组织

要从组织上保证可以成功实施精益生产, 而非常重要的两个方面是管理层的支持和足够的资源投入;通过实施精益生产, 在规模生产模式下, 供应链关系、组织和部门的概念得到了改变, 那么在实施过程中, 就需要将部门和组织之间的界限给有效打破。在实施一些非常规方法时, 如头脑风暴法等, 就需要创新工作人员的思想, 打破常规思维限制。通常情况下, 需要由一个专家来组织和实施精益生产, 刚开始由外脑来担任专家角色;在深化和实施精益生产的过程中, 组织内部人员也可以承担这份责任, 且将这种管理常态化。为了保证改善项目可以成功, 需要对目标、实施计划等正确合理的制定, 还需要长期跟踪, 及时解决可能出现的问题;而要想持续开展精益生产, 则需要员工们积极参与进来。在推进精益生产的过程中, 需要对评估参数和评估方法科学合理的选择;比如, 国内很多企业为了最大限度的提高设备利用率和人员利用率, 库存成本和风险则遭到了忽略。同时, 反面评价一些精益生产项目的实施。比如, 在将U型工作区和一人多机实施下去后, 可能会在较大程度上降低设备的利用率。

需要注意的是, 不能够通过员工下岗和待岗来实施精益生产, 改善了现场以及平衡了生产线后, 可以减少生产线的人员数量, 这也意味着企业开始裁员, 那么就会导致员工出现逆反心理, 不利于改善项目的完成。针对这种情况, 就可以将国外的先进经验给借鉴过来, 借助于现场改善, 减下来的人员, 大多原来都比较的优秀;在一些新项目和生产线上, 可以发挥出很多的作用, 也可以调入到组织内部。

3 精益现场

精益现场将5S和目视管理技术给充分利用了起来, 企业精益生产的实施过程中, 第一步就是5S和目视管理, 虽然这是最基本的, 但是却不容易引起人的重视, 现阶段国内汽车制造业的实施中, 还存在着诸多的问题。很多厂家5S还没有实现, 甚至没有达到2S。在5S的实施过程中, 关键就是打破员工的思维, 不能够依据固定的思维模式来理解工作范围和工作职责, 并且对5S和目视管理深切体会。借助于5S活动的开展, 可以稳步推进精益生产, 让人们不再感觉到精益生产的神秘, 同时, 企业受到精益生产技术的优势又可以被了解到。目视管理的目视化实现, 则是将一系列简洁有效的方法给运用了过来, 保证员工能够在最少的时间内进行了解和判断。比如, 我国上海通用生产线将暗灯系统和色标系统等运用过来, 可以充分了解到工作现场的工作状态和质量状态等, 支持人员也可以积极响应, 以便高效有序的生产。在精益布局方面, 不能够分门别类的布局冲压工序、焊接工序等, 而是科学的分组, 一般依据的是产品和产品族, 依据差你浪分析, 对其专线生产或者共线生产等综合考虑。

4 结语

精益生产的实施, 需要不断的完善和调整;我国虽然在九十年代开始引入和运用精益生产理念, 但是相较于日本企业来讲, 在观念、方法、技术等各个方面, 还存在着比较大的差距, 需要进一步完善。本文从精益原则、精益组织和精益现场等方面阐述了精益生产技术在汽车制造行业中的运用, 希望能够提供一些有价值的参考意见。

参考文献

[1]黄斌, 周婉婷.精益生产技术在汽车制造业的应用[J].工业工程与管理, 2004, 3 (10) :123-125.

[2]陈志坚, 胡湘江, 胡文清.精益生产思想在机械制造业中的应用研究[J].装备制造技术, 2012, 5 (19) :66-68.

篇4：制造行业：“智能制造”成共识

在中国制造业各种低迷的情况下，德国工业4.0点燃了各国制造企业的希望之火。这也成为中国制造业未来的努力方向。

随着信息技术的发展以及信息化普及水平的提高，数字技术、网络技术和智能技术，日益渗透融入到产品研发、设计、制造的全过程，推动产品的生产过程产生了重大变革。一方面，研发设计技术的数字化、智能化日益明显，缩短了设计环节和制造环节之间的时间消耗，极大地降低了新产品进入市场的时间成本；另一方面，机器人、自动化生产线等智能装备在生产中得到广泛应用，“机器换人”已经成为企业提高生产效率、降低人力成本的重要手段。以“人机一体”“人工智能”“智慧制造”为核心的新一代机器人及智能制造技术，正在悄然推动新一轮工业革命。

尽管中国是前几轮工业革命的后来者，但在这轮革命中终于有了赶超发展的希望。机器人及智能装备产业在我国整体上还处于起步阶段，虽然在核心技术方面与国际水平存在差距，但是中国的最大机遇就是市场驱动。2013年开始，中国已成为最大的工业机器人消费国。

智能制造的趋势已经成为制造业界的共识。海尔首席执行官张瑞敏2014年宣布已经裁员1.6万人，仍将继续裁员1万人。京东方的北京8.5代线面板工厂也已经大量启用机器人操作。三一重机董事长俞宏福表示：“机器人应用已形成一种趋势。它是一个体系，需要事先去筹划，需要改变我们的思路和管理方式。”

国家政策也为智能制造提供了极大支持。习近平在2014年6月召开的两院院士大会上明确表态，“机器人革命”有望成为“第三次工业革命”的一个切入点和重要增长点，我们不仅要把机器人水平提高上去，而且要尽可能多地占领市场。在各地政府扶持政策的推进和资本市场的热捧下，国内机器人行业不断升温。2014年，被称为机器人国产化元年。2013年，沪深两市和机器人业务沾边的上市公司仅为30余家。而2014年，这一数字达到了60多个。此外，还有大批未上市的相关公司。

然而，我国工业机器人在某些关键技术上还缺乏整体核心技术的突破。即使像沈阳新松这样的公司，减速器、电机、轴承等机器人的核心零部件也是采用国外的。机器人集成的产业链很长，如果只做低端的加工制造意义不大。但目前，很多企业根本就不具备生产能力，既无基础也无技术。即使是一些有备而来的企业，也基本停留在组装、仿制阶段。如果国产机器人未来仍然找不到准确的市场定位，将面临被市场淘汰的局面。

篇5：生产制造部成本管理制度

生

产

制

造

部

成本

管

理

制

度

二○一○年十月二十一日

生产制造部成本管理制度

编制：向远燕、丁能、李治波、杨林、谢淼波

审核：

批准：

日期：二○一○年十月二十日

生产制造部成本管理制度

第一章总则

第一条目的：为加强成本管理，降低成本耗费，提升产品竞争力，提高公司经济效益，结合本公司组织形式，管理工作现状，特制定本制度。

第二条内容：为响应公司“流程再造，成本革命”节能降耗目标，对生产成本进行控制，对成本形成的各种因素，按照事先拟定的标准严加监督，发现偏差及时采取措施加以纠正，使生产过程中的各项资源消耗和费用开支限制在标准规定的范围之内。根据公司消耗定额指标，落实成本管理责任制，组织各工段开展成本预测，制定成本计划，组织成本核算，考核成本水平，分析成本升降原因等工作。

第三条本制度适用于公司生产制造部。

第二章成本管理的内容及目标

第四条生产制造部成本管理内容：

（一）根据公司成本革命的指导精神，科学分析成本分布的内容，为企业的生存和可持续发展，达到降本增效的目的，并从生产管理的方向求发展，通过实施成本管理工作，从而提升全员节约意识，形成全员、全过程、全方位的成本费用管理格局，努力节支降耗降成本、全面完成公司的预算指标。

（二）科学调度、控制生产环节工、料、费附加成本，考评能源利用效率；加强成本核算，正确及时反映各种生产耗费及生产费用的实际支出，并实时对其进行监督控制。

（三）通过进行本部门成本费用考核，明确各工段成本费用职责。

（四）针对生产工段制定技改节能降耗目标、计划；努力提高设备健康水平，挖掘设备潜力，正确反映产品成本构成情况，提供降低产品成本的途径。

（五）定期检查生产系统统计工作，目标成本完成情况，反馈信息，提交工作建议。

第五条成本管理目标：安全、高产、优质、低消耗。纳入部门生产成本控制的主要消耗指标有：

（一）主要能源电、天燃气的单耗，包括每公斤多晶硅的综合电耗、天燃气单耗。

（二）各工段的单项考核指标（见“生产物料消耗定额编制及管理办法”）。

第三章成本考核指标的制定及数据统计

第六条成本考核指标原则：电、天燃气的单耗参照2009年水平，制定3个月为考核结算周期的考核指标。

第七条生产制造部生产成本数据统计：

（一）生产成本数据统计时间：

1、年 1月1日～12月31日为年统计周期。

2、月 本月26日～次月25日为月统计周期。

（二）各工段以月生产周期为统计周期，按月将直接生产成本（物耗）数据完整、准确、真实上报生产部调度，并对相关数据的时效性、准确性负责。

（三）生产部将每月（季度/年）消耗数据及时报送相关部门。

第四章具体的考核指标及成本考核的具体办法

第八条具体考核指标表格

（一）考核周期：按照公司管理要求，成本费用考核周期分为：

1、月度考核：以每月26日至次月25日为月度考核周期。

2、考核：按照自然进行考核，于次年1月1日前完成。

（二）考核实施：根据分解到月度成本费用目标，生产制造部按成本考核目标，分解到生产各工段。

第九条成本考核具体办法：

（一）绩效工资：公司对生产制造部进行成本指标考核，生产制造部根据公司考核结果，根据各工段成本考核分解指标、各工段月度综合管理工作完成情况，按以下系数分解至各工段。

绩效工资分解系数表

注：整理工段公司继续实施现有的工效挂钩考核办法。

（二）各工段建立对工段各运行班组全体员工的成本管理考核办法，根据实得考核数进行分解，以调动全体员工的积极性，进一步增强工作责任心，共同为控制并不断降低多晶硅生产成本而努力。

第五章成本控制

第十条成本控制：

（一）做好成本核算基础工作，建立健全原始记录，尤其是设备运行、工时消耗、物料消耗记录和各种定额标准以及计量工作，为准确核算成本、制定节支降耗措施提供资料。

（二）定期检查生产工段原始记录、计量、定额等基础工作制度执行情况，处理存在问题，促进管理科学化、制度化、规范化。

（三）部门接到公司下达的正式成本计划后，应将其费用按其性质分解落实到归口管理工段或班组，由其负责控制。各工段应抓好成本费用的日常控制，制定相应的管理办法：如低值易耗品管理办法等。

第六章成本分析

第十一条成本分析：

（一）成本计算算管结合，算为管用。对成本进行分析，可以考核企业成本、节约材料费用，从而提高企业的经济效益。

（二）通过对成本的分析，可以揭示企业在生产、技术和经营、管理方面取得成绩和存在的问题，进一步提高企业生产、技术和经营、管理的水平。

（三）成本提供的实际成本、费用，可以作为企业的价格和利润的预测，制定有关的生产经营决策。

第七章生产制造部对工段成本考核

第十二条生产制造部根据公司“关于以成本为中心的绩效考核办法”制定对工段考核办法（见《生产制造部成本考核办法》）

生产制造部

篇6：制造行业生产规章制度

1、上班必须按规定穿好工作服和劳保鞋，佩戴安全帽和防护镜。以防有铁屑溅到，避免不必要的伤害。严禁违规作业，违章指挥，盲目蛮干，造成不必要的损失。

2、工作空闲期间不乱串岗位，不闲谈，不玩手机，以防发生事故或埋下事故隐患。

3、上班要精神饱满，严禁睡岗和打瞌睡，下级要服从上级，服从安排，听从调动。

4、切实做好交接班工作，做好详细交接记录。当班时应做好生产详细记录，接班人不到不允许离岗，应做好交接工作才能下班。

5、各部们对本部门所有设备的维护、保养、使用、管理负责。

6、设备使用人员达到会操作，清楚日常保养知识和安全操作知识，熟悉设备性能的程度后，才可以上岗操作。

7、发生设备事故，部门负责人要到现场察看处理，及时组织抢修。发生事故的操作者及当事人必须将事故时间、原因、设备损坏程度、影响程度等作记录并报本部门负责人。

8、设备发生故障，操作工和相关人员能排除的应立即排除，并在当班记录中详细记录。

xx公司总经理安全生产职责

1、总经理对企业的安全生产的第一负责人，对本企业安全生产全面负责。

2、认真贯彻执行国家安全生产方针、政策、法律、法规，把安全工作列入企业管理的重要议事日程，亲自主持重要的安全生产工作会议，签发有关安全工作的重大决定。

3、负责落实各级安全生产责任制，督促抓好安全生产工作。

4、健全安全管理机构，充实专职安全生产管理人员，定期听取安全生产管理部门的工作汇报，及时研究解决或审批有关安全生产中的重大问题。

5、组织审定并批准企业安全规章制度、安全技术规程和重大的安全技术措施，解决安措费用。

6、按规定和事故处理的“三不放过”原则，组织对事故的调查处理。

7、加强对各项安全活动的领导，决定安全生产方面的重要奖惩。

责任人：

xx公司车间主任安全生产职责

1、保证国家安全生产法规和企业规章制度在本车间贯彻执行，把安全生产工作列入议事日程，做到“五同时”。

2、组织制订并实施车间安全生产管理规定，安全技术操作规程和安全技术措施计划。

3、组织对新工人(包括实习、代培人员)进行车间安全教育和班组安全教育，对职工进行经常性的安全思想、安全知识和安全技术教育；开展岗位技术练兵，并定期组织安全技术考核。

4、组织全车间安全检查，落实隐患整改，保证生产设备、安全装备、消防设施、防护器材和急救器具等处于完好状态，并教育职工加强维护，正确使用。

5、及时报告本车间发生的事故，注意保护现场。

6、建立本车间安全管理网，配备合格的安全技术人员，充分发挥车间和班组安全人员的作用。

责任人：

xx公司安全生产管理员职责

1、协助领导贯彻执行国家和上级有关安全生产方针、政策、法规、标准，并督促检查执行情况。

2、负责安全监察工作。

3、组织对新入厂人员进行安全生产宣传教育。

4、负责组织制定、修订公司安全管理制度，并监督检查执行情况。

5、组织公司安全生产大检查，协助有关单位对查出的问题制定防范措施，检查落实事故隐患的整改工作。

6、经常深入现场，检查安全情况，发现问题及时解决，遇有特殊情况时有权停止有关违章人员的工作，同时立即报告有关领导处理。

7、负责特种设备的安装、使用、检验等的安全监察工作。

8、负责汇总编制安全技术措施计划督促有关部门按期实现。

9、制定公司劳保用品、保健费用发放标准，并监督检查有关部门和个人使用劳保用品情况。

10、参加人身伤亡、火灾、爆炸、交通、环境污染、中毒和重大、恶性未遂事故的调查处理工作，参加工伤鉴定，并建立公司安全事故档案。

11、负责组织制定、修订公司重大事故应急救援预案，并组织、检查演练情况。

责任人：

xx公司安全生产管理部门职责

1、根据国家安全生产法规和职业安全卫生标准的要求，做好企业安全生产管理的各项工作，协助总经理组织，推动安全生产工作。

2、组织、督促和协助制定安全生产责任制、安全生产管理制度和安全技术操作规程，并对执行情况进行监督检查。

3、组织制定事故应急救援预案。组建应急救援组织，督促检查应急救援人员、器材、设备的落实和维护保养，并定期组织救援演练。

4、汇总、审查，提出安全生产工作计划，安全技术措施计划及安全技术经费使用意见，报公司领导批准实施并监督执行。

5、组织安全生产宣传教育和安全技术培训工作。

6、组织安全生产检查，对检查发现的事故隐患提出整改意见，协助并督促有关部门落实隐患整改措施。

7、及时报告公司发生的伤亡事故，职业病危害事故和危险化学品事故，组织或积极配合事故调查和善后处理工作。

8、督促有关部门按规定及时发放，检查个人防护用品使用情况。

9、定期向领导报告安全工作。

车床操作规程

1、操作前要按规定戴好劳保用品和防护眼镜，严禁戴手套。女工必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得露长发上机。

2、车床开动前，必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好，安全可靠，加油润滑机床，并作低速空载运行3—5分钟，检查机床运转是否正常。

3、装卸卡盘和大件时，要检查周围有无障碍物，垫好木板，以保护床面，并要卡住、顶牢、架好，车偏重物时要按轻重搞好平衡，工件及工具的装夹要紧固，以防工件或工具从夹具中飞出，卡盘扳手、套筒扳手要拿下。

4、机床运转时，严禁用手触摸机床的旋转部分。装卸工件，安装刀具，加油以及打扫切屑，均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子，禁止用手清理。

5、机床运转时，不准测量工件，不准用手去刹转动的卡盘；用砂纸时，应放在锉刀上，严禁戴手套用砂纸操作，磨破的砂纸不准使用，不准使用无柄锉刀，不得用正反车电闸作刹车，应经中间刹车过程。

6、加工切削时，停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架，防止工件弯曲变形伤人；伸入床头的棒料长度不超过床头立轴之外，并慢车加工，伸出时应注意防护。

7、高速切削时，应有防护罩，工件、工具的固定要牢固，当铁屑飞溅严重时，应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。

8、机床运转时，操作者不能离开机床，发观机床运转不正常时，应立即停车，请维修工检查修理。当突然停电时，要立即关闭机床，并将刀具退出工作部位。

9、工作时必须侧身站在操作位置，禁止身体正面对着转动的工件。

10、工作结束时，应切断机床电源或总电源，将刀具和工件从工作部位退出，清理安放好所使用的工、夹、量具，并清扫机床。

11、每台机床上均应装设局部照明灯，机床上照明应使用安全电压。

刨床操作规程 1 操作人员应穿戴工作服并扎紧袖口，工作时不得戴手套，长发、发辨应盘入帽内；严禁穿短衫、短裤、短裙、凉鞋或拖鞋。刨削脆质金属应带防护眼镜，刨削生铁时应戴口罩； 刨床启动前，应检查所有手柄、开关、控制旋钮等是否处于正确位置（空挡位置）； 工作开始前应把刨刀上牢，刀尖不可路露出过长，换刀时必须停车； 4 工作时操作位置要正确，不得在工作台上随便站立或走动； 5 外露的传动轴、传动带、齿轮、皮带轮等必须装保护罩；应有良好的接地； 周围地面上的油污及杂物应及时清理。工作前检查机械、仪表及工具等的完好情况应符合下列要求：

⑴销子等不得松动；

⑵转动部分不得放有工具、量具或其他物品。装卸较重的加工件时，应有他人配合或用起重机械配合； 切削过程中，操作人员的面部不得正对刀口，不得在刀架的行程的范围内检查切削面； 严禁在运行的刀头行程范围内递送工具、夹具及其他物件，或直接用手触摸加工件； 严禁用手拿沾有冷却液的棉纱冷却工件或运动中的刀具； 11 清除刨屑、边角废料时必须停车； 操作刨床时，不得用脚蹬在刨床上或靠在刨床上。如遇停电，必须立即切断电源;13 有下列情况之一者必须停车： ⑴调整刀具

⑵检查精度，测量尺寸； ⑶加工工件变动位置 ⑷装卸工件；

⑸刨床发出不正常响声； ⑹操作人员离开工作岗位。每班工作完毕后，应切断电源，将各部手柄放在空档位置，并清擦机械、作好保养工作。

钻床操作规程

1、操作人员应穿戴工作服并扎紧袖口，工作时不得戴手套，长发、发辨应盘入帽内；严禁穿短衫、短裤、短裙、凉鞋或拖鞋；

2、工作开始前应把钻头上牢，换钻头时必须停车；

3、外露的传动轴、传动带、齿轮、皮带轮等必须装保护罩;

4、周围地面上的油污及杂物应及时清理。工作前检查机械、仪表及工具等的完好情况应符合下列要求：⑴销子等不得松动；⑵转动部分不得放有工具、量具或其他物品。

5、装卸较重的加工件时，应有他人配合或用起重机械配合；

6、严禁用手拿沾有冷却液的棉纱冷却工件或高速转动的钻头；

7、清洁钻屑及边角废料时必须停车；

8、操作钻床时，不得用脚蹬在钻床上或靠在钻床上。如遇停电，必须立即切断电源，退出钻头；

9、有下列情况之一者必须停车：⑴检查精度，测量尺寸；⑵加工工件变动位置；⑶钻床发出不正常响声；⑷操作人员离开工作岗位。

10、薄壁工件钻孔时，工件下面应垫木版，且工件与木版同时夹牢；

11、每班工作完毕后，应切断电源，退出刀架，将各部手柄放在空档位置，并清擦机械、作好保养工作。

镗床操作规程 开车前，应检查机床各部分机构是否完好，各传动手柄是否放在空档位置； 镗削中主轴需要变速时，必须先停车，再变换手柄位置； 3 在镗削工作中，严禁测量尺寸，对样板时，不准用手触摸加工面； 4 镗孔扩孔时，不准将头贴近加工孔观察，更不准隔着转动的镗杆取东西； 使用平盘刀架进行镗削时，螺钉要拧紧，不准站在对面或伸头察看； 6 移动或扳动回转工作台的角度时，必须将镗杆缩回，以免产生镗杆与工件相撞； 操作人员在工作时，不准离开机床，离开时必须停车； 8 每次班后，立即停车并切断电源。

金属带锯床操作规程 操作人员必须了解锯床的结构原理和各手柄的作用及性能； 开机床检查锯床各手柄的位置是否在空档位置，检查各部件是否完整，转动部分是否有卡死现象，确认正常无误，加油润滑各需要润滑的部位； 启动液压油泵，压力开关必须在1.5Mpa才能顶开行程开关，等触点接通，电机才能开动。应使锯床空运行一分钟，一切正常后停机装料，根据需锯的料长度，对准锯条，固定在虎钳上并夹持牢固； 操作升降液压旋阀，拧至下降位置，使锯条下降至接近被锯材料时停止下降，然后开动冷却液泵，冷却液管口对准锯口冷却； 将液压阀拧至平稳给进锯割工件，根据材质硬软度调整给进量的大小； 6 被锯割工件必须可靠夹紧或压紧。多根材料加工时，应使用上压钳和合理的排料方法； 锯床在运行过程中，操作人员不得离开工作岗位，并注意锯床各部位运作情况，如发现异常现象，必须立即退锯停机检查； 必须注意防止割锯下的工件落下伤人； 每次下班，必须立即停机并切断电源，对锯床进行必要的维护保养。冲压机床（冲床、剪冲机）安全操作规程

1．操必须熟悉本机床的结构、性能、传动系统、润滑部位、电器等的基本知识和操作方法，严禁超负荷使用机床。

2．工作前必须束紧服装、套袖，戴好工作帽，禁止戴手套、围巾操作。冲压工件时，操作人员应戴防护眼镜。

3．冲床工作前应进行严格检查，零部件不得松动，油系统完好，安全装置应齐全，工作台应整洁。

4．冲床启动后应空车运转5~10分钟，无异常情况后方可进行工作。5．装卸冲模和调整机床时，必须切断电源。

6．禁止在已按下脚踏板或操纵手柄时再去修正冲模中坯料的位置。7．禁止在操纵机构和自动停闭装置机构运转不正常时进行工作。8．在工作中要经常注意模具的位置是否有移动现象，以免发生上、下模错位相撞而损坏冲床以及人身伤害事故。

9．冲床连杆在调节好冲程长短后，要把松开的螺钉上紧。

10．在安装模具时，必须使用合适的压板、垫子、螺钉等用具。上、下模对模时，必须用用攀车试对。

11．每进行一次冲压操作时，手或脚必须迅速离开电按钮或脚踏板，以防连续冲击造成人身事故。

12．工作中应经常检查模具有无裂纹和松动现象，检查机床的结合器与自动器是否可靠，自动停闭器、冲头调整螺钉的定位、推出器是否可靠准确，否则要予以调整，以免发生事故。

13．工作中如因推出器不灵敏，模具上装的除件装置不可靠，而使工件滞留在凹模内或凸模上时，严禁开车取件，一定要停车取件，然后修正推出器和除件装置，以免发生事故。

14．遇停电或排除故障时，必须将冲头退回到上始点。剪床（剪板机）安全操作规程

1． 操作者必须熟悉本机床的结构、性能、传动系统、润滑部位、电器 等的基本知识和操作维护方法，严禁超负荷使用机床。

2． 开车前应检查操纵机构的位置以及保险装置，开车前先用手盘动2—3转，检查无故障后再开车。千万不要突然开车，以免发生事故。

3． 经常检查各处地脚螺钉和构件的固定螺钉的紧固性是否良好，发现松脱应及时上紧。油压系统的油路应严密、畅通；油压、油量及油温应保持在规定范围内。

4． 禁止在剪床上剪切材料夹持器无法夹住的狭长材料。

5． 上、下刀刃间的间隙视材料厚度而定，不得大于材料厚度的1/30。6． 上、下剪刃必须保持锐利的刃口，两刀刃面要经常保持平行。7． 上、下剪刃对刀时，应先用手盘动试车，然后再正式开车工作，以免发生意外。

8． 工作台上不许放置除工作物以外的任何东西，以防进入刀口损坏机件。

9． 使用杠杆手剪时，其长柄必须随时钩妥，不使下坠，不应使用没有装好手指护板或压料装置的剪床。

10． 使用剪板机时，钢板应放置平稳。剪板时，上剪刀片未复位时不得送料或将手伸入刀口下方。严禁剪切超过规定厚度的钢板。

11． 机床周围地面上的油污及杂物应及时清理。

卷板机安全操作规程

1．操作者必须熟悉本机的结构、性能、传动系统、润滑部位、电器等的基本知识和操作方法，严禁超负荷使用机床。

2．操作者工作前必须束紧服装、套袖，禁止戴手套、围巾操作，长发、发辫应盘入帽内。

3．机床外露的传动齿轮等须装防护罩；机床应有良好的接地。4．工作前应检查机械符合下列要求后方可操作：（1）固定螺栓、保险螺丝及销子不得松动；（2）转动部分不得放有工具或其他物品。

5．两人操作一台机床时，应分工明确并由一个负责指挥，启动前必须作好联系。

6．根据卷板厚度和大小调整上辊和下辊间距和平等度，并装好待卷钢加压。

7．卷板时，应站在卷板机的两侧操作。钢板卷到尾端时，应留有足够余量。卷大直径筒体应有吊具配合。

8．严禁跨越转动着的卷板机滚筒，不得站在行走的钢板上或其正前方。9．卷板对缝必须在停机后进行。

10．圆管滚动时，应在滚动方向的前方设置限位装置。

11．卷制过程中应随时调整上辊加压，同时注意观察机械的运转情况，如发现异常现象应立即停机。

12． 操作者在工作中，不许离开工作岗位，如需离开时，无论时间长短，都应停车，切断电源，以免发生事故。

电气焊工操作规程

1、电焊(气割、气焊)工、须经体检，专业培训、持证上岗。工作前应穿戴好防护用品，认真检查电、气焊设备、机具的安全可靠性。

2、严格执行。“三级防火审批制度”。焊接场地禁止存放易燃易爆物品，按规定备有消防器材，保证足够的照明和良好的通风，严格执行“焊工十不焊割”的规定。

3、电焊机外壳应有效接地，接地或接零、及工作回线不准搭在易燃易爆物品上，也不准接在管道和机床设备上。工作回线，电源开关应绝缘良好，把手、焊钳的绝缘要牢固，电焊机要专人保管、维修，不用时切断电源，将导线盘放整齐，安放在干燥地带，决不能放置露天，淋雨暴雨、防止温升、受潮。

4、氧气瓶和乙炔瓶应有妥善堆放地点，周围不准明火作业、有火苗和吸烟，更不能让电焊导线或其带电导线在气瓶上通过。要避免频繁移动。禁止易然气体与助燃气体混放，不可与铜、银、汞及其制品接触。使用中严禁用尽瓶中剩余余气，压力要留有1：1.5 表压余气。

5、每个氧气和乙炔减压器上只许接一把割具，焊割前应检查瓶阀及管路接头处液管有无漏气，焊咀和割咀有否堵塞，气路是否畅通，一切正常才能点火操作。点燃焊割具应先开适量乙炔后开少量氧气，用专用打火机点燃，禁止烟蒂点火，防止烧伤。

6、每个回火防止器只允许接一个焊具或割具，在焊割过程中遇到回火应立即关闭焊割具上的乙炔调节阀门，再关氧气调节阀门，稍后再打开氧气阀吹掉余温。

7、严禁同时开启氧气和乙炔阀门，或用手及物体堵塞焊割咀，防止氧气倒流入乙炔发生器内发生爆炸事故。

篇7：机械行业安全生产管理制度

发布日期：2013/01/12

编制：

审批：

受控状态：

文件编号：SC-01-2013

版本号：第一版

XXXXXXXX有限公司

实施日期：2013/01/13

第一篇

各级安全职责

董事长、总经理安全职责

1、建立、健全本单位安全生产责任制。

2、组织制定本单位安全生产规章制度和操作规程。

3、保证本单位安全生产投入的有效实施。

4、督促、检查本单位的安全生产工作，及时消除事故隐患。

5、组织制定并实施本单位的生产安全事故应急救援方案。

6、及时、如实报告生产安全事故。

7、及时研究和解决安全生产工作中的重大问题。向企业职工代表大会报告劳动保护和安全生产工作。

生产部安全职责

一、坚持“管生产必须管安全”的原则，做到安全与生产同时计划、同时布置、同时检查、同时总结、同时评比。

二、参与安全检查活动，组织力量消除不安全因素。

三、在指挥、调度生产过程中，如生产与安全发生矛盾时，生产要服从于安全。发现危及人身安全的重大隐患或紧急情况时，应立即下达停产处理指令，不得违章指挥，对指挥不当造成的事故负责。

四、调度会应首先汇报生产、安全情况。协调好基层在安全方面出现的问题。

五、参与安全事故救援和调查、分析、处理工作，提出防范措施。

车间主任安全职责

一、执行《安全生产管理制度》及《安全技术操作规程》，本着“安全第一、预防为主”的思想不断改善劳动条件，消除不安全隐患。

二、组织开展好本车间安全教育学习、检查活动，并积极组织参与上级组织开展的各种安全生产活动。

三、坚持执行“五同时”规定，协调好生产与安全的关系，保证劳动保护

设备、设施的正常使用。

四、加强现场督促检查，制止一切违章行为，特别要加强节假日检查。

五、对本车间因指挥不当或隐患未消除造成的安全事故负责。

六、配合事故的调查、分析，做到“四不放过”。对事故上报的及时性与准确性负责。

专（兼）职安全员安全职责

一、协助主管领导宣传、贯彻、执行有关安全生产规章制度，接受上级安全部门的监督和指导。

二、负责组织“四新”和复工人员安全教育和再教育工作。

三、协助领导进行各类安全检查、自查，做好记录和汇总上报工作，对查出的问题要督促按期解决处理。

四、负责组织开展好各类安全生产活动，总结推广先进经验，不断提高全员安全技术水平和思想意识。

五、参与研究制订《安全工作措施计划方案》、《临时危险性作业安全措施》、《事故应急救援预案》，并具体实施。

六、经常检查安全生产情况，制止并处理“三违”现象，对于重大危险隐患有权停止生产作业，同时立即报告，督促迅速处理。

七、参与或配合伤亡事故的调查、分析、处理，落实防范措施，负责统计和上报。

八、督促检查劳动防护用品用具的使用情况。

班组长安全职责

一、执行国家、企业安全生产工作的各项法律、规程、制度，对本班组职工在生产过程的安全与健康负责。

二、检查督促本班组职工遵守安全管理制度和安全技术操作规程，正确使用防护用品、用具。

三、负责组织班组安全活动、安全学习。经常进行生产现场的安全检查，纠正“违章指挥、违章作业、违反劳动纪律、违反工艺规程”行为，及时消除事故隐患。

四、发生工伤事故后，立即启动《事故应急救预案》积极抢救，并保护好事故现场，配合有关部门进行事故调查处理。

五、对新员工、复工、换岗人员进行班组级安全教育。创建《安全生产标准化班组》。

职工安全职责

一、参与各项安全生产活动，学习安全生产知识，提高安全生产意识，增强自我保护和群体保护的能力。

二、自觉遵守安全管理制度和安全技术操作规程，不违章作业、不违反劳动纪律，有权拒绝违章指挥，有权在紧急情况下，停止作业，撤离危险现场。

三、正确使用个人防护用品和安全防护用具，搞好安全文明生产，做好交接班工作。

四、消除班组生产区域内的事故隐患，及时报告生产安全事故和作业现场安全隐患。

第二篇

安全生产管理制度

安全教育制度

一、新招聘的员工必须进行厂、车间、班组“三级”安全教育，经考试合格后，在师傅的带领下上岗操作；调换工种、脱岗后需复工的员工必须进行车间、班组级安全教育；代培、参观、实习人员视活动情况进行不同形式和内容的教育，各类教育都应有记录。

二、电工、焊工、起重工、驾驶员等特种作业人员，应按国家规定进行专业安全技术教育，经法定主管部门颁证认可后才能上岗操作。

三、领导干部、管理人员均应自觉学习安全生产法律法规、规程、制度和安全技术知识，公司每年六月份进行一次定期的教育学习。

四、车间应抓好安全生产法律法规、规程、制度、安全技术知识和典型事故案例教育。对已任或新任班组长，进行定期教育培训。

五、因工受伤的员工在伤愈复工前，由所在车间进行安全教育，经考试合格建档后，才准上岗工作。

六、临时雇用的合同工、计件工、退休返聘人同，必须经教育培训考试合格后，上岗作业。

七、采用新工艺、使用新技术新设备、研制开发新产品等必须由该项目工程技术负责人，制定安全技术操作规程，并对有关人员进行讲解和实际操作训练，直到完全掌握为止。

八、公司全员必须无条件学习和掌握《事故应急救援预案》，参加演练和培训。

安全检查制度

一、安全检查以查领导、查现场隐患、查管理制度、查安全技术措施、查落实整改情况为主体。尤其要检查两个违章，即：违章指挥、违章操作。

二、公司安全检查每月进行一次，由公司安全生产领导小组或生产部牵头，召集各职能部门负责人、车间主任、专（兼）职安全员等组成检查组进行检查。检查情况由安全环保部汇总。

三、车间级安全自查每周进行一次，由车间主任组织有关人员，对所辖范围进行检查和整改。将检查情况详细记录，检查发现的重大问题应报安全环保部。

四、专业性、季节性、节假期间安全检查，由安全环保部汇同有关部门组织检查。

五、各类检查必须有明确的目标和具体要求，并有负责人参加，防止走场。

六、安全检查应始终贯彻“与职工相结合、依靠职工边查边改”的原则。对查出的问题当时不能彻底整改的，要采取临时防范措施，保证安全。并拟定计划，限期整改。

事故隐患报告制度

一、生产部是隐患整改工作的管理责任部门。负责对隐患进行登记，重大隐患要及时上报公司安全生产领导小组和法人代表。

二、各职能部门、车间是隐患整改工作实施的责任单位。

三、在实施整改的工作中，要坚持“分级负责、分线管理”的原则。

四、对发现的隐患，检查人员要尽快通知隐患所在单位，指出隐患部位、内容及严重性，提出整改意见及整改期限并进行登记。对于重大隐患，检查人员要以书面的形式发出《隐患整改通知书》及时递送隐患所在单位，落实整改责任人。

五、隐患所在单位接到整改通知后，要根据隐患的性质及整改要求，研究制定整改措施，采取管理或技术的方案消除隐患，并通过检查、验收、认可。

《事故应急救援预案》制度

一、公司安全生产领导小组应依据可能发生的事故类型、性质、后果的严重程度，组织制定《事故应急救援预案》方案。

二、《事故应急救援预案》由生产部牵头，与行政、设备等部门共同研究编制。

三、编制《事故应急救援预案》应遵循“收集资料、现场堪查、研究分析、认真评估、明确责任和步骤、反复修订、切合实际”的原则。

四、《事故应急救援预案》一经发布，公司全员必须无条件学习和掌握。一旦紧急情况发生时，必须立即启动。

伤亡事故行政责任追究制度

一、发生直接或间接责任轻伤事故、一般事故、重大事故、特大事故，应追究直接责任者、管理责任者、领导责任者的行政责任。

二、追究范围：

⑴对安全工作不重视，因管理混乱造成事故者；

⑵不按规定对员工进行必要的教育培训，员工因缺乏安全技术知识发生误

操作造成事故者；

⑶不及时解决安全防护问题或整改事故隐患，造成事故者；

⑷因设备缺陷或防护措施不全，在危险部位作业采取保护措施不力造成事故者；

⑸技改、技措、生产性建设项目未执行“三同时”规定，造成事故者； ⑹事故发生时，未立即启动《事故应急救援预案》者；

⑺事故发生后，未按“四不放过”原则处理，致使同类事故一年内再次发生者；

⑻挪用安全措施经费、材料或擅自决定拆除安全防护设备、装置、设施而留下隐患造成事故者；

⑼违章指挥、强令冒险作业或加班加点，致使作业人员超负荷劳动，造成事故者。

三、追究形式：根据事故性质，分别给予直接责任者和管理责任者、领导责任者批评教育、警告、记过、承担全部或部份损失、罚款、诉职、降职、降薪、撤职直至从公司除名，交司法机关追究刑事责任。

四、轻伤事故行政责任追究，由公司董事会或安全生产领导小组作出决定。五、一般事故、重大事故、特大事故行政责任追究，由上级安监主管部门等作出决定。

安全生产值班制度

一、公司管理干部、管理人员分行政线、生产线分别编组进行安全值班。生产线值班应将各职能部门、生产车间管理人员进行交叉配置，确定值班组长。

二、各重点部位，如物资库房、配电室、门岗等，由相应主管部门对岗位人员进行分组编班。

3、管理值班内容：

⑴对生产全过程进行监督、检查、管理，尤其是安全操作、劳动纪律、工艺纪律状况。制止违章指挥，纠正违章操作。

⑵解决处理好生产系统中的安全问题。遇重大或紧急情况，应立即采取紧急措施。

⑶对各重点部位的防火、防盗及岗位值班状况进行监督检查。

4、管理值班时间：实行24小时负责制。

五、管理值班人员名单，由公司办编制以通知形式下发执行。

安全例会制度

一、为了切实解决安全生产工作中的重大问题，建立公司级、部门级、车间级、班组级安全例会制度。

二、例会主持及参加人员范围：

公司级例会：由法人代表召集安全生产领导小组成员和其它相关人员召开；

部门级例会：由部门负责人召集部门人员和其他相关人员召开。车间级例会：由车间主任召集车间有关人员召开，必要时可邀请上级主管人员、技术人员参加；

班组级例会：由班组长召集班组成员召开。

三、公司级例会每季度召开一次；部门级例会每月召开一次；车间级例会每半月召开一次；班组级例会每日召开一次。

四、例会主要研究解决安全生产工作中存在和可能出现的各类重大问题。

五、各级例会应主题明确，形成决议，落实决议的执行单位和责任人。

六、各级例会必须由主持人指定专人作好记录。

消防安全管理制度

1、消防安全工作坚持“预防为主，防消结合”的方针。

2、公司消防安全管理体系、机构、职能职责与安全生产管理体系、机构、职能职责合并进行。由法定代表人和安全生产领导小组负总责，安全环保部具

体负责。

3、公司财务部、档案室、办公场所、物资库房、配电室、车库、值班室、食堂等属于消防安全重点部位。

4、各重点部位主要负责人为该部位消防安全责任人。

5、各重点部位均应配备适量的消防器材和设施，并建档。

6、公司编制并发布《火灾事故应急救援预案》。

特种设备安全管理制度

一、氧气瓶、乙炔气瓶等压力容器属于公司特种设备。其运输管理、储存管理、维护管理、操作使用管理、日常检查管理归属于设备部；检验、登记管理归属于生产部。

二、运输、储存、操作使用必须严格遵循操作规程。

三、操作使用人员，必须经专业培训、考试合格，持操作资格证方可从事压力容器操作。

四、检查、检验：

⑴入库和使用时，应进行合格证检查、外表检查、安全附件检查、基础检查、紧固螺栓检查、震动磨擦情况检查。

⑵每年进行一次外部检验；三年进行一次内部检验；六年进行一次全面检验。

⑶停用两年以上要恢复使用的；外单位调入的；主要承压原件经修理改造的；发现严重缺陷的压力容器，应提前检验。

机动车辆安全管理制度

1、公司小车日常管理由公司办负责，货运车辆运输管理归属供应部具体负责，安全环保部督促。

2、公司办、供应部应制订相对应具体的《机动车辆安全管理制度》。内容包括机动车辆的维护保养管理、行车管理、日常安全检查、驾驶人员教育培训、考核和奖惩、交通责任事故处罚等。

制度需经公司批准后执行，并送安全环保部存查。

3、机动车辆的转向器、制动器、喇叭、信号灯等安全设施，必须完整、灵敏、可靠。

4、机动车辆驾驶操作人员必须经专业培训，取得合法的操作资格证方可从事机动车辆驾驶操作，行车过程中不得超速、超载行驶，严禁人货混装，严禁随意停放。

劳动保护用品管理制度

1、劳动保护用品由安全环保部负总责，供应部按计划采购，设备科物资库房储存保管，人力资源科按标准审核发放。

2、劳动保护用品必须是具有合法资质的专业厂家生产、符合国家规定标准的商品，不得进购无资质或非标准商品。

3、特殊劳动保护用品使用管理：

（1）安全帽、保险绳，采取物资库房统一保管，实行借用制。（2）防护面罩、绝缘用具，采取分岗位、分班组配备，按班交接使 用。

篇8：制造行业生产规章制度

20世纪50年代日本丰田汽车公司创造了丰田生产方式,经过美国MIT等学术界和企业界的效仿和发展,到20世纪90年代中期,已经逐渐形成为一种新的管理观念:精益思想(Lean Thinking)。在过去的几十年间,精益制造创造了20世纪工业企业再造的奇迹,在汽车、航空、电子等高新技术行业被作为新一代工业革命在推广着。精益思想也已作为一种普遍的管理哲理在各个行业传播和应用,成为新一轮管理革命的指导思想。

1 精益制造模式

精益制造是精益思想在制造业中的具体应用。它的焦点在于如何消灭企业各个环节的浪费;其概念可以被定义为:在从客户取货到产品源头的整个流程中、识别并消除浪费,使之日臻完善的一种系统方法;其实质是要消除无附加价值的劳动,消除超额使用资源而产生附加价值的劳动,以最小限度使用资源而产生附加价值。精益制造模式是继大量生产模式之后人类现代生产模式的又一个里程碑式的转变[1]。

精益制造用"浪费"将传统现代企业不适应新经济的弊病表面化、通俗化,更易于企业理解和接受。日本在二战后的困难经济环境下发展汽车,只能处处节省,作为减少投入的措施,日本丰田汽车公司的经理大野耐一提出了著名的七种浪费:等待浪费、搬运浪费、多余的动作、不良品浪费、返修浪费、库存浪费、过早和过量生产造成的浪费[2]。

本文所要阐述的单元化生产(Cell Manufacturing)是精益制造的重要组成部分,是实现精益制造的关键环节,是减少企业实际生产环节七种浪费的重要而有效的方式。

2 单元(Cell)生产模式

单元化生产就是要实现单件生产(one piece flow:单件流动);抛弃传输带,建立工作量在各工序容易转移的作业机制,进行入口、出口一致化的U形线改造;对作业员要求多技能,实行走动式作业;对于作业指导书而言要建立标准操作程序;人力资源上实现人少化制造;对设备要求小型化和移动化;对各工序生产负荷、生产计划安排实行多次小量的平准化;时间上实行各工序段相同生产节拍的同步化;为应对多批小量多品种订单要求,实行快速转换作业;在空间上实行以产品为对象进行分类,使加工、装配该产品的各工序占据一个固定空间,形成一个生产单元的工序一体化。

随着当今信息技术等高科技的发展,人们已经告别大一统的大众消费时代而走入个性化、时尚化消费时代。全球经济一体化更加速了这种趋势,生产厂商必须面向不同国家、地区、种族、信仰、文化的不同需求,而厂商的竞争对手也不再局限于一城一地,而是在全球这一平台上竞争。越来越多的产品种类,越来越高的个性化及性能要求,越来越短的产品市场生命周期和交货期,越来越大的价格和成本压力,都使得传统大批量生产方式无法应对这种无法预测的买方市场的出现,生产导向的经营方式早就被重质不重量,求精不求多,追求个性化定制的顾客导向所取代。

而单元生产模式恰恰满足了这种市场需求。单元生产模式是随需而变的生产模式,它综合了单件生产与大批量生产的优点,既减少了单件生产的高成本又避免了大量生产的过度刚性,达到效率和柔性的统一,较好地适应了多品种、小批量、短交期、准时制的市场需求形态。

3 如何实现单元(Cell)生产模式的转变

在制造型企业里面实现单元化生产模式可以分为三个阶段。首先,需要清楚充分地了解现状任何一次生产过程的改进都是从价值流的分析开始的。画出价值流程图,运用它对整个现有的生产过程进行分析,找出产生价值和制造浪费的过程,从而找出改善的突破点,如图1所示。

同时应该同销售人员一起充分地了解客户的需求,包括产品种类、型号、规格、数量、质量标准、需要的交货期等,以对整体的厂房、人员和产能需求有一个清晰的分析和了解。

运用产品数量分析柏拉图(PQA),见图2。找出需求最大的一种或几种产品,运用产品制造过程共性分图(PRA)见图3,找出最典型的生产工艺。

从而可以定义出哪一种或几种产品可以在这个单元(Cell)中生产,并且可以定义出这个单元中需要哪一种或几种设备。

接下来需要做的就是要确定生产节拍(Takt Time)。生产节拍是根据客户的需求量来最大程度减少人员浪费的一种方法,它的定义是:

由此可以看出客户的需求变更会对整个的生产节拍产生很大的影响。而生产节拍的变化又会对整个生产线的人员需求产生决定性的影响。由此引入另一个概念产品周期时间(Cycle Time)。它是指:产品周期时间加工完成一件产品所需的全部的手工操作时间。

在此两个概念的基础上很容易就能确定出为了满足客户的需求所需要的生产线的人力:

举例说明:如果制造一件产品所需的全部的手工操作时间是90 min,而根据客户的需求计算出的生产节拍是30 min,那么需要的总人力就是:90÷30=3。

第二步,进行线体的设计和优化。在进行线体设计和改进的时候,要遵循下面的8个原则:(1)单件流动:抛弃传统的流水线,实现以一人一台的“手送”方式为主的单件流动生产线。做一个、传送一个、检查一个,将制品经过各加工工序而做成完成品。单件流动是将浪费“显现化”的思想与技术,在原有状况的基础上以单件流动方式试做,将批量生产时发现不了的浪费显示出来,以此作为改善及建立流线化生产的起点。(2)按工艺流程布置设备:将各工序设备紧密排列,以消除搬运浪费。(3)生产速度同步化:在安排工序时,尽量使各个工位的生产速度同步,这样可以减少工位间的等待时间,提高整体效率,减少生产周期和人力浪费。(4)实现多工序操作:进行多工序操作为主的单件流动生产,依产品类别,设计垂直式线体布置,人员按多工序操作要求安排,实现少人化作业。(5)员工要多技能化:彻底将设备操作和作业方法标准化,使任一位作业者都能简单操作多台设备,消除特殊作业和例外作业,减少对作业者技能的过度依赖。员工作业多能化可以实现少人化作业,减少人员调配的困难,有利于提高整体效率。(6)要便于实现站立作业、走动作业:员工作业姿态要符合多工序操作的要求,要实现一边走动,一边进行加工动作,这样的改变可以方便地实现柔性化弹性生产。(7)设备小型化和移动化改造:大型设备适合处理大量工作,但容易积压在制品,使生产流动不畅。多品种小批量的市场需求要求生产反应快,产品切换快,以提高弹性应对变化。所以,设备小型化和移动化是必然趋势,只要质量稳定、故障率低易维护,不必单纯追求高速度。(8)生产线U形化:生产投入点与完成品取出点尽可能靠近,以避免作业返程造成的时间和体力浪费。进出一致原则同样适用于设备布置,亦可节省空间占用,如图4所示实例。

实际案例介绍:伟创力苏州公司为某客户生产工业用电源控制模块。客户原需求为一种型号的产品,日需求量平均约为600台。由于市场的快速变化,客户要求在两个月内将需要的型号增加到8种,但日总需求量仍约为600台,而且这8种型号的产品在生产过程中所要使用的设备也各不相同。并且根据客户的预期,随着市场需求的多样化,产品的品种可能还会增加。为了应对这一变化,伟创力公司工程人员考虑了以下解决方案,如下所述。

原先的生产线为流水线设计,占用厂房面积为200 m2,一条线为8位员工,各工位分别使用不同的设备,每天工作8 h,完成一个品种平均约600台的产量。

考虑方案1,考虑到生产不同型号的产品需要用到不同的设备,故可以建8条不同的生产线以满足客户的要求如图5所示。但这一方案的问题在于需要大量的厂房和线体投资,并且需要很长的审批和建设时间,很显然满足不了客户的需求,而且作为公司来讲这一方案极为不经济,投资大而且线体利用率低。

考虑方案2,不改变原线体的设计,仍为流水线,在完成一种产品的生产后,更换设备,从而可以进行下一种型号产品的生产如图6所示。但由于设备笨重,不便于移动,并且需要外接电源,氮气和真空管道等辅助设施,故每次换线都需要约1 h的搬运和安装过程。导致生产线无法在一个班的时间内完成生产,需要再招聘一个班的员工才能满足客户每天的订单需求。

实际采用方案:工程人员根据单元生产模式的改进步骤,运用产品制造过程共性分析图对8个型号的生产流程进行了分析,发现虽然8个型号的产品虽然使用设备各有不同,但基本流程具有相似性,这就使8种产品使用同一条线体成为可能。在此基础上如何减少精益制造所需要消灭的七种浪费,提高生产效率,减少生产线产品切换时间,成了解决问题的关键。

首先,工程人员抛弃了传统的流水线,实行以一人一台的“手送”方式为主的单件流生产。

其次,改变工作台面高度,使员工可以站立作业。由于与坐式操作相比,站立操作所需要的操作台面更小,所以在工位排布基本不变的情况下,线体所占用的面积减少了10%,同时产品的传送距离也相应减少,减少了等待和搬运所造成的浪费,从而使生产效率提高了15%。

再次,进行设备移动化改造,为设备添加了可移动托架,并对设备的供电,供气和真空管设施进行了改造,使设备实现了接口化,实现了“即插即用”。通过这一改造,使原先的设备更换时间从1 h减少到10 min。为了方便理解,用图7表示这一改进。

最后,对线体进行了U型化排布,进一步减少产品的传送距离,提高了生产线信息反馈速度,提高了良品率,减少了搬运浪费,并再次减少了线体占用面积40%。如图8所示为实际方案。

将以上的几种解决方案进行了对比,如表1所示,很容易看到单元化生产改进方案为企业带来的好处。不仅可以满足客户的多样化需求,而且还没有增加新的厂房和线体,没有增加新的生产人员,避免了大量的资金投入,节省了时间,并且提高了生产效率,减少了生产线所占用的厂面积,为将来的新产品引进预留了空间,可以说是一举多得。

第三步是将线体的优化标准化,并持续改善:

(1)制造过程标准化,制造过程标准化可通过标准工作表实现,通过这个表可以把线体的布局、员工操作的具体步骤、移动的具体路线全部标准化,而且实现了可视化。这样不仅帮助了员工理解,也方便了现场管理。

(2)生产状况可视化,生产线按动(ANDON)系统。通过与信息系统的连接,可以实时反映生产线的状况,包括产品型号、质量和产量等信息,并在发生异常的时候利用声光电技术自动发出报警信息,以通知相关责任人及时解决生产线的问题。各种可视化的指标表格的运用,也可以帮助管理人员及时了解生产线的运行是否正常,这里就不再一一列举了。

4 结语

单元生产不仅使公司在提供客户需求的产品方面更加灵活,并且在降低库存、降低成本、缩短订单前置时间、保证质量、提高生产率等诸多方面也具有非常明显的改善效果。美国戴尔公司改变流水线生产方式,建立以“生产细胞”为核心的柔性生产线后,生产模式转为订单驱动,实现了大规模的客户定制,大大降低了产品库存。另外,松下、佳能、索尼等公司近年来也纷纷导入了单元生产方式,均取得了预期的收益。

国内劳动密集性工业竞争日趋激烈,利润日趋微薄。但这些企业实际上由于生产方式落后导致的浪费是非常惊人的,改善的空间是巨大的,非常需要进行管理创新,而单元生产模式是一种由上而下的飞跃式转换,是一种比较容易实现的精益制造方式,非常符合一线工人素质不够高,而需由精英层推动变革的国情。单元生产模式藉由生产方式革命性的突变而将有形及无形的浪费转化为企业的利润。对于我国长期在计划经济中习惯于大批量生产粗放经营的企业来说,导入单元生产模式的模式理念、技术、方法对我国企业向集约化经营迈进,在买方市场的大环境中生存、发展和壮大具有非常重要的现实意义。

参考文献

[1]沃麦克(Womack J P),琼斯(Jones D T).精益思想[M].北京:机械工业出版社,2008.