气缸盖加工艺分析

气缸盖加工艺分析（共8篇）

篇1：气缸盖加工艺分析

结合近年来国内外内燃机行业发展的新趋势和工作实践，对结构复杂的气缸盖机械加工提出了进、排气门座圈锥面与导管孔的加工是其工艺技术关键，从定位方式、基准选择、气门座底孔与导管孔底孔的加工，气门座圈锥面加工方式和导管孔的加工方式等方面进行了探讨和分析，

关键词 气缸盖;机械加工;技术关键;定位;基准

气缸盖是内燃机零件中结构较为复杂的箱体零件，也是关键件，其精度要求高，加工工艺复杂，且加工质量直接影响发动机整体性能。对于内燃机气缸盖制造，其制 造系统虽然不同，但加工工艺及工艺设计中所采用的工艺技术仍有许多共同之处。其进、排气门座圈锥面与导管孔的加工是气缸盖加工中最关键的工序，精度一般 为:高速发动机座圈底孔与其导管底孔的同轴度为φ0.03mm，座圈锥面对导管孔的同轴度为φ0.025mm，转速低于3600r/min的内燃机可分别 降为φ0.05mm,0.04mm，一般采用钻--(复合扩)--半精谴气门座孔、导管底孔—精谴气门座底孔、枪铰导管底孔—压导管、座圈—精车座圈锥 面、枪铰导管孔工艺。根据零件结构、生产纲领及加工精度，以直列三缸、四缸柴油机灰口铸铁材料的气缸盖为例，结合国内外机械加工工艺的发展趋势及莱动公司 缸盖生产的具体情况，对其进行探讨分析。

1 定位方式

工件的定位方式对其精度影响很大，一种是采用一面两销定位，但这种方式有一个缺点，由于存在导管孔及气门座孔到销孔的位置精度误差，因此使加工余量不均 匀，不易达到产品精度要求。而采用以平面和导管外圆表面定位，使导管和气门座孔纵向轴线与机床主轴轴线相重合，则可使加工余量均匀，加工精度高。但是，这 种工艺在一个工位上只能加工一个气门座，生产率较低。因此，大批量生产时，仍然经常采用一面两销定位，作为加工线全线的统一精基准。然而，毛坯粗基准的选 择更加重要，在气缸盖生产线中，一般采用顶面，第1 ,3(4)进气门座孔和进气道方孔作为粗基准加工定位销孔或加工出过渡基准后加工定位销孔，保证气门座孔和气道质量。在莱动公司的气缸盖生产中，由于铸造 采用了整体气道芯，整条加工线采用了两螺栓孔在顶面的出口段作为工艺定位销孔，因而选择了已精铣后的底面、第1,3(4)进气门座孔作为粗基准，加工工艺 定位销孔，较好地保证了气门座孔和气道质量。

2 气门座底孔与导管孔底孔的加工

多年来，如何保证气门座底孔与导管孔底孔的同轴度，一直困扰着众多的内燃机生产厂家，

常规方法一般采用钻、扩、铰工艺，采用前后两端导向的刀具结构，由于 刀具细长，刀具刚性不足，加工过程中，各种原因产生的径向力不均匀，刀具易产生弯曲变形、让刀，从而引起同轴度超差。近年来，通过对刀具的研究、改讲.采 用了一些新工艺.转好地解决了这一问题。如适当缩短导管孔铰刀到座孔铰刀的距离，先采用刀柄导向铰导管孔，然后用导管孔铰刀的导向部分导向和刀柄双导向铰 气门座孔，采用这样的无间隙导向，可强制气门座孔铰刀修正上面工序的微量不同轴度。另外，通过对座圈孔和导管孔复合扩刀几何角度的改进，把常规的扩刀变为 M扩刀、镗铰刀，也收到了很好的效果。

3 气门座圈锥面加工方式

目前，加工座圈锥面多采用车削工艺。而采用锪锥面的加工工艺，其缺点是在锥面上会复映惚刀切削刃的各种缺陷。另外，由于切削力较大，要求刀体的刚性好。但它具有刀具结构和运动简单，生产效率高的特点。

此外，座圈材料的不同，也会影响加工方式的选择。一般地，当座圈硬度在HRC40以上时，座圈硬度较高，只能采用车削锥面;当座圈硬度低于HRC40时，既可采用车削锥面，也可采用惚锥面工艺。

4 导管孔的加工方式

一般采用单刃铰刀(即枪铰刀)进行加工，这种刀具设有两个导向条，在切削过程中可起导向作用，对加工余量不均匀的敏感性低。另外，在枪铰刀基础上发展起来 一种枪谴刀，与枪铰刀十分类似，它采用三个导向条。这样，在谴刀切入工件后，其中一个导向条立即起支撑作用，提高了镗刀的刚性，这种枪镗刀也用于加工导管 孔。

在大批量生产中，一般采用一面两销定位，同时提高导管底孔及气门座底孔对定位销孔位置精度，减少定位误差，使加工余量均匀，保证产品精度要求。另外，枪铰 冷却液分为高压、低压两种，高压冷却液主要用于加工过程冷却，其压力为5 MPa，流量80L/min，过滤精度5-10μm。低压冷却主要用于冲屑，其压力为0.2-0.3MPa，流量80L/min，过滤精度30μm。

5 结束语

综上所述，气缸盖的机械加工工艺技术关键和整体工艺水平正在随着高技术含量内燃机的发展而日趋提高和完善，国外工艺水平已与产品开发水平呈现同步水平，国 内工艺水平随着与国际接轨和科技发展将由落后变为逐步接近产品开发水平，解决好加工工艺技术关键是工艺设计的核心和前提。但是工艺的设计编制，受到诸多因 素的影响，如产品的精度高低，产品的工艺性好坏，生产纲领的大小，投资力度的强弱，企业现状等等。因此，合理的最佳的工艺方案不仅需要对某一关键部位或某 一关键工序认真论证、合理配置，更必须整线统盘考虑，最终是否取得最佳效果必须经过实践检验。

篇2：气缸盖加工艺分析

1 气缸盖采用数控加工的特点

气缸盖是内燃机零件中的重要组成部分，具有结构复杂、加工精度要求高和加工工艺复杂等特点，这也导致了气缸盖的质量好坏与发动机的性能好坏产生了直接联系。从加工上来看，气缸盖是典型的箱体零件，它及镗、铰、攻螺纹和铣削加工于一体，孔系之间的位置需要符合一定的要求，并且很难对其进行测量，需要在首次进行装夹时，同时完成镗、铰、攻丝等工序。从产品质量和工作效率上看，在国内外机车气缸盖制造企业中，对于加工设备的选择，运用比较普遍的是数控加工中心，唯有这项技术才可以满足气缸盖高精度、高质量的生产要求，而且数控加工中心对于数据的把握具有很高的精准性和标准性，可以为企业提供大量的规模化和标准化生产，提高工作效率。所以，在机车内燃机气缸盖生产上，采用数控加工技术不仅可以保证产品的高精度和高质量，还可以满足市场的需求，在加工过程中有利于对其进行数字化管理。

2 数控加工的现状问题

2.1 数控加工的优点

(1)减少工作人员工作量。由于数控加工工艺是以高度精准的自动化技术为基础，只需要在原有设计好的程序上输入具体的数值，就可以进行自动化加工。在进行加工的时候，只需要在旁边配备一个专门的工作人员，对设备的加工过程进行实时的数据监控和反馈，同时还需要对一些零件和刀具进行定期地维修和更换，对产生品进行质量抽查和监控。但是数控技术对工作者的要求相对较高，需要具备一定的专业知识基础，能够对系统软件工作原理有一个基本认识，并且能够解决工作中的常见问题，特别是数学、电子、自动化方面的问题。可见数控加工工艺的自动化程度相对较高，一方面可以减轻工作者的体力劳动，提高工作效率;另一方面对工作者的专业知识要求提出了更高的要求。

(2)零件质量高、数量大。首先，数控加工工艺最大的特点就是具有非常高的精准性和重复性，有利于零件的标准化生产，可以避免人工加工中因操作失误而造成的较大次品率，这也为零件的质量提供了专业的技术保障。通常情况下，加工程序和工艺设计符合生产标准后，再配合工作人员的`监督生产，就可以保证零件质量符合上产要求。其次，数控加工能够实现在加工的同时，加工出更多待加工的零件部位，这样可以避免了普通机床在加工时出现的多道中间工序，减少了生产周期，提高了工作效率。数控加工的零件一般都是批量较大，标准化程度高，所以，在加工时只需要在程序中输入一次数值就可以保持连续成产，为大批量零件生产提供了保证。

(3)便于产品研制。数控加工对基本设备的要求并不是很高，只需要通过后台程序编制系统，对所要加工的零件进行数据输入即可，通常是对零件的形状、精度和强度等数据进行输入。如果在加工上有特别的要求，只需要对程序和相关数据进行适当地修改，完全不用对整个加工生产设备和后台软件进行重新更换。这种条件有利于缩短产品的生产周期和研发周期，可以为产品的更新换代提供有效的技术保障，一方面，提高了生产线的柔性;另一方面扩大了生产范围。

2.2 数控加工的缺点

数控加工工艺的缺点主要体现在成本高、调整频繁和维修难等方面。首先，基本的数控加工设备需要投入巨大的购买费用，价格通常比普通机床高出好几倍;而且后期的维修费用也很高，有些设备可能从国外购买，维修时的配件需要从国外直接订购，加大了维修成本。而且数控软件需要配有专门的计算机编程系统，一定程度上也增加了成本输出。尽管数控加工可以通过数据的修改满足批量生产，但是对于一些结构复杂的零件，数控加工工艺还是无法完全满足生产要求。在首次进行零件加工时，工作人员通常需要花很久的时间去进行调试，保证数据的准确性，以适应后期的批量生产，否则会导致次品率过高，浪费企业资源。数控机床一旦开始运行加工，则是按照全自动方式进行加工，在加工过程中很难对其进行调整，需要停止加工后才能做出人工调整。

3 数控加工内容的确定

有时候在数控加工时并不是对整个零件进行加工，而是对零件局部做调整即可。确定好需要对某一部分进行修改后，工作人员需要先对零件的图纸进行仔细分析，从而选择出最符合实际需求的加工工序，把零件相关数据按标准输入程序中进行加工。在加工工序的选择上可以参考以下顺序：把普通机床无法加工的设为优先选择;质量不能在普通机床上保证的设为重点选择;普通机床工作效率低的设为优先选择。通常情况下，遇到以上现象，通过采用数控加工，可以得到高质量高精度的产品。另一方面，一些情况是不适宜采用数控加工的：在设备调整上需要花较长时间的零件加工;必须按照专业要求来协调的孔系，在编程上存在一定的难度，并且加工效果不是很好，存在一定的瑕疵;根据提供的参照零件进行加工的。除了以上这些限制性因素，还需要考虑到加工的内容、零件的用途、生产数量、生产周期和资金等条件。

4 结束语

篇3：气缸盖加工艺分析

公司TU发动机气缸体缸孔口部不同于一般的发动机允许有倒角, 产品要求只允许去毛刺, 去除量小于0.2 mm。但在实施过程中存在两个问题:a.精镗孔毛刺大、掉渣, 去毛刺时掉渣更严重, 气缸孔口部呈锯齿状;b.去毛刺不均匀, 一边倒角过大, 一边尚存毛刺, 有时出现波浪形倒角。气缸孔口部毛刺和掉渣看似小问题, 但对发动机质量影响很大。毛刺和掉渣的存在影响活塞环装配, 损坏活塞环、油环, 甚至会造成拉缸、烧机油等严重质量问题, 是一个严重的质量隐患。

2 去毛刺工艺

最早的去毛刺工艺采用含磨料尼龙毛刷去毛刺, 但去除不干净。后来改进成由含磨料尼龙毛刷和电镀金刚石珩磨条组成的复合去毛刺磨头 (参见图1) , 由电镀金刚石珩磨条除毛刺、倒角, 由含磨料尼龙毛刷进一步去除小毛刺。2个主轴转速不可调, 为350 r/min;进给为液压油缸驱动, 速度可调。装2套复合去毛刺磨头, 每个磨头去2个缸孔的毛刺。

3 原因分析

(1) 气缸孔口部呈锯齿状。

为降低成本和提高效率, 半精镗缸孔为推镗, 精镗缸孔采用拉镗 (参见图2) 。

拉镗缸孔时, 在气缸孔口部出现飞边毛刺, 刀具磨损较严重时就会出现掉渣。去毛刺后, 掉渣更严重, 造成气缸孔口部成锯齿状。

(2) 去毛刺不均匀, 倒角偏呈波浪形。

从加工原理分析, 倒角偏主要是毛刷回转中心、气缸孔中心、毛刷中心不重合造成的。波浪形倒角主要是毛刺大和珩磨条不能紧贴零件造成的。

通过对设备检查并进行试验发现, 因毛刷和珩磨条都具有弹性, 正常情况下可以紧贴零件, 不象机械加工倒角是刚性的, 同轴度直接影响加工精度, 所以设计时对设备的精度要求不高, 设备制造精度也很差, 零件定位销间隙很大, 毛刷回转中心和气缸孔中心偏心很大;至于毛刷中心和回转中心差异更大, 因为按照毛刷的结构, 要做到很精是很困难的, 而且从设计原理来说也没有必要。

为查清问题产生的原因, 进行了以下试验。

a.对设备回转中心和气缸孔中心进行了调整, 提高零件的定位精度, 保证其同轴度在0.1 mm, 但是结果没有多大的改善, 倒角还是偏, 且倒角偏转方向和中心偏转方向并不一致。

b.加大弹簧直径, 由0.5 mm改为1 mm, 倒角量加大, 但倒角偏继续存在。

c.在加工过程中发现, 2个磨头加工的零件倒角偏的方向相反而且很稳定、有规律, 检查回转中心和零件气缸孔中心, 同轴;把两个磨头对调, 倒角偏的方向也跟着发生变化。很明显, 倒角方向和磨头存在对应关系, 说明倒角偏主要是由磨头造成的。

通过对磨头的结构和磨削原理进行分析, 磨头为弹性结构, 加工时应该紧贴零件表面。从常规来说, 即使磨头制造精度不高, 也不应该出现缸孔倒角一边很大、一边没有的情况。经分析, 去毛刺转速可能是产生这一问题的主要原因。当转速较高时, 磨头的珩磨条和零件接触, 如果珩磨条锥面中心、回转中心和气缸孔中心偏差极小, 质量不会有问题。如果有一个中心存在偏心, 就会造成因转速快, 珩磨条不能及时在弹簧力作用下同零件一直接触, 如同飞车, 造成加工过程中只有气缸孔口部局部同珩磨条接触, 其他部分不接触珩磨条, 就产生了倒角偏心。倒角波纹也是这个原因, 是和毛刺、掉渣综合作用的结果。如果转速低, 珩磨条在弹簧力作用下就会紧贴零件表面均匀地去除金属, 即使珩磨条锥面中心、回转中心和气缸孔中心存在偏心也不会对加工质量造成严重的影响。由此可见, 转速高虽去除毛刺效率要高, 但是因为系统制造精度不高, 会产生与零件接触严重不均匀情况。解决问题的关键是减小毛刺, 选用合适的去毛刺转速。

4 解决措施

针对问题产生的原因制定了以下措施。

(1) 改变镗孔加工方法, 解决毛刺大、掉渣严重的问题。在拉镗到气缸孔口部时, 留2 mm不加工, 采用缩刀→退刀→再涨刀, 再用推镗、小进给量把预留的2 mm加工完 (参见图2) 。因加工量小, 对刀具系统、节拍影响很小, 加工时很少有毛刺、飞边, 没有掉渣, 不会因毛刺及掉渣造成频繁换刀, 质量问题得到了解决, 刀具寿命得到大幅提高。

(2) 增加变频器, 降低去毛刺转速。当把转速由350 r/min降到200 r/min时, 倒角均匀。

(3) 加大弹簧钢丝直径, 由0.5 mm改为1mm, 增加弹力, 补充离心力减小的影响, 使倒角量足够;同时, 加大贴合力, 减小锥面中心、回转中心和气缸孔中心不同心对倒角均匀性的影响。

(4) 取消毛刷, 选用合适的进给速度和珩磨条金刚石粒度, 使气缸孔口部没有珩磨条去毛刺时产生的小毛刺 (如图3) , 降低了制造成本。

通过改进, 倒角十分均匀, 毛刺去除十分干净, 装配时没再出现损坏油环和装配困难的问题, 发动机存在的质量隐患得以消除。

5 结束语

(1) 采用柔性工具时, 要注意转速的影响。转速高时, 工具变形不能及时恢复, 会丧失部分柔性功能, 类似刚性加工, 设备、工具的精度对加工质量会产生影响, 因此选用合适的转速十分重要。

(2) 针对毛刺产生的原因, 灵活采取各种工艺措施, 可以极大地减少去毛刺的工作量, 同时减小大毛刺造成的去毛刺质量问题。

(3) 采用合适粒度、接触压力的电镀金刚石珩磨条去毛刺, 比毛刷去毛刺效率高、效果好, 值得推广应用。

摘要：发动机气缸孔口部质量对装配至关重要, 必须去毛刺十分干净、无缺陷。介绍了采用工艺改进和工艺参数调整的方法解决去毛刺不干净、倒角偏、波纹面和掉渣等缸孔口部质量问题。

篇4：探讨发动机缸盖加工的优化工艺

摘 要：汽车缸盖作为发动机关键部位，其加工成功与否对整个发动机的整体性能造成直接影响。通过对缸盖导管孔及气门座套孔的深度加工，在一定程度上不仅能够提升发动机的使用寿命，且对于发动机油耗降低具有重要作用。本文通过对发动机缸盖的气门座圈孔及导管孔加工优化进行分析，并提出提升缸盖加工工艺的方法和建议。

关键词：发动机；缸盖；加工工艺；优化

0 引言

发动机缸盖是整个发动机当中较为关键的零件，对其加工精度要求非常高，并且加工工艺也十分复杂，缸盖加工的质量状况对发动机的整体性能起到关键性作用，因此，发动机缸盖的加工十分重要，而作为其关键部位的座圈及导线孔更是其加工的关键中的关键。

1 工艺要求

根据相关图样规定，当气门座圈呈90°密封面时，其对相应导管孔中心方向的径向圆跳动0.015mm，所存在的严格的位置公差在一定程度上与相应气门的工作性能存在密切的关系。对于汽车所使用的高速汽油机来说，其在运动的过程中转速可以达到5500r/min，并且气门所进行的上、下运动的频率也非常高，在运动的过程中相应的导管孔起导向作用，其中不能存在任何卡滞的现象发生，因此，90°密封面对相应的导管孔的中心位置需进行严格控制。不然就会造成发动机在运动的过程中出现气门中心偏移现象，并且还会造成发动机发生连续的漏气反应，造成发动机的动力性能下降。

2 对座圈安装孔及气门导管安装孔的粗加工的优化分析

对于DOCH缸盖来说，其具体结构为顶置凸轮轴气门，并且其相关燃烧室的形状为屋脊样式，对于四气门的布置较为适合。导管孔与相应的座圈在具体的公共中心线及气道上呈现出一定的角度，因此，在相应气道的斜面上就铸有相关的工艺凸台，同时，这也是相关缸盖加工优化的具体要求所在。再对其粗加工导管进行相应安装工作之前，首先要做的就是将工艺凸台给予放平操作，粗加工相应导管安装孔为φ10.5mm，加工平台的相应的导管安装孔为φ12.5mm，在特殊情况下有些φ12.5mm存在铣不全的状况，可以采取将10.5mm的底孔直线度差采取钻出的方式来解决。在具体的工艺安排上，可以先将φ12.5的凸台、粗加工座圈孔及刀校喉口采取用一把复合刀一次性完成的方式来解决，如图1所示。在对复合刀使用的过程中要充分考量刀具结构所具有的合理性，要将相关的生产效率与刀具的刚性有效的结合起来。工艺凸台与喉口一把刀具同时加工，能保证刀具刚性，工艺凸台加工质量就能得到保证，再沿导管孔中心加工φ10.5底孔，这样就会比较顺利，本工序把顶面与1.4缸火花塞导管孔作为定位基准。

圖1 铣φ12.5mm工艺凸台的复合刀具

3 对导管安装孔及座圈安装孔的精加工的优化分析

具体的工序可以安排在相应的卧式加工中心上，在具体的工作定位当中，可以顶面以及顶面2定位销孔作为定位基准，主要由于缸盖的座圈安装孔及导管安装孔在一定条件下除了自身所要求的精度状况外，在具体的位置度上也有一定的要求：在相关的工艺要求中，相应的导管安装孔与座圈安装孔的同轴度为φ0.20mm，而位于导管座圈相应的两个安装孔的圆度值都是0.01mm，因此可以对此采用一把复合刀进行操作，在对前端采用相应的精镗刀进行加工后，再对座圈安装孔进行精镗加工，从而防止在具体的加工过程中出现相互干涉的情况。对相应工件采取一次性夹紧加工完成，不仅要保证相应孔的具体尺寸大小和圆度状况，还要对其相互之间的位置给予准确固定。

4 座圈和导管孔精加工的优化工艺

传统工艺为普通组合机床加工，组合机床自动线上存在着四台的卧式专机，并在自动线上完成操作，当对设备方案进行考虑时，对其加工量进行相应减少，让相关供应商对进气座圈的60°和120°的孤度内锥面进行加工，我们只负责在线上安装加工相应的90°的密封面。当机床对此进行验收时，在这个环节上出现不合格的状况，从中发现在90°的密封带当中，其在整个圆周上存在宽窄不一的情况，主要是由于在上端60°的密封带的过渡锥面与下端的120°的过渡锥面的中心位置上，存在与相应90°的密封面上不同心的情况，主要是由于在加工的过程中相应的加工基准所造成的，并且这种现象对密封带的使用寿命以及相应的密封性能造成一定的影响。通过建立相应的缸盖柔性生产线之后，在机床的使用上采用的是一台组合机床，在机床的左侧加工相应的近期座圈和导管线，在机床的右侧加工相应的排气座圈和导管线。在机械滑台的作用下将左右双动力头进给，并且工件当中的八个气门座圈及导线管孔，分别进行四次移动操作，分别加工相应坐标点，在相应的座圈和导管孔刀具上，其在结构材料上采用人工卫星符合结构（如图2）。并且将各个角度的刀具进行120°的均匀分布，可以先将60°和120°的辅助角度锥面进行铣加工，相应刀具根据机床的主轴旋转机采取滑台进给。当加工完成之后，应将滑台及时停止，开始加工相应的90°的锥面，这时刀具随着相应的动力头主轴进行相应的旋转操作。当刀具的旋转在相应的动力头完成操作之后，在具体的枪铰供给上由机床主轴内部的液压缸完成具体操作。当相应的枪铰完成工作要求之后，枪铰刀要及时退回到导管的内部，并以此完成一个循环过程。在对其加工完成之后，加工好的60°和120°的辅助锥面与90°的密封锥面形成一种连接圆滑状态，这样不仅达到对进气阻力达到减小的目的，还能够对加工的生产效率达到进一步提升的效果。

5 结语

当前所使用的敏捷式的柔性生产线都是在相应的加工中心来完成操作的，在具体的刀具结构上也进行了相应的简化和调整，使其更加的实用化。由于机床具有相应的精度高和工件加工好的特点，但是其前期投资较大，并且在具体的刀具上相应的要求水平较高，因此，在相关企业中进行普及需要企业对此认识的提升。

参考文献：

[1]易刚，林剑峰，侯延星，等.发动机缸盖加工关键工艺研究[J].机械设计与制造，2011（6）：84-85.

[2]陈国友.汽车发动机制造——发动机缸盖加工新工艺[J].现代零部件，2011（7）：38-43.

篇5：加工区实验小学体卫艺工作计划

一、指导思想：

认真贯彻实施《学校体育工作条例》《学校卫生工作条例》和《学校艺术教育规程》切实抓好学校的体卫艺教育工作，为拓展德育内涵，进一步丰富校园生活，努力营造积极向上、百花齐放、健康活泼、格调高雅的校园氛围。通过开展趣味性体育活动、艺术、美术竞赛活动，激发广大学生爱党、爱国、爱校和热爱艺术、勤于创造、发奋成才的热情，推动学校素质教育，加强校园精神文明建设。

二.工作安排

1.体育方面

①做好开学准备工作，制定计划，认真备课

②努力向四十分钟要效益，抓好学生课堂常规教育，提高学生合作、探究的学习模式，将体育课真正上成陶冶学生情操，培养学生能力的愉快课、趣味课。

③注重基本训练。抓好广播操、田径队的工作.④认真参加教研活动，提高教师基本功。积极参加教学能手的比赛。

⑤做好体育与健康标准测试工作，做好提优补差工作，提高达标率。

⑥举行大型体育节和小型多样的体育竟赛活动。低、中、高年级：有趣的地滚球，高年级：拔河比赛等。

⑦认真进行学期末考核工作。统计成绩、填写体卫档案、进行工

作总结。

2．卫生方面

①加大讲文明讲卫生宣传的力度。

从班级具体抓起，利用班会、队会、集体晨会积极宣传讲卫生的重要性；做好个人卫生的具体的要求。把不吃零食，不乱扔纸屑作为重点。

②认真做好预防传染病的预防工作。

根据季节情况进行保健宣传，将发病率控制在最小范围内，防止疾病蔓延。

利用一切宣传工具开展防病教育，让学生能掌握一些防病的方法，起到自我保护的作用。

③认真抓好健康教育学科的教学任务

开学初制定教学计划，并按计划认真上课，学期结束有考核。教学的内容能体现在学生平时的习惯中，真正起到讲文明讲卫生的作用。

④组织卫生员检查学校的卫生工作，调动卫生员的积极性，把班级卫生、学校卫生管理好。

3．艺术方面

① 注重基本训练，通过创作编排不同形式内容的节目和绘画作品表现同学们的学习生活，并代表学校参加各项比赛。

② 每学期有适合学生的文艺会演和合唱比赛、集体舞比赛。将快乐引入校园，努力营造积极向上、百花齐放、格调高雅的校园氛围。

加工区实验小学体卫艺

工作计划

加工区实验小学

篇6：气缸盖加工艺分析

深井水一般是指穿过地层内隔水层所取得承压水, 取用时需凿建管井。深井水的补给来源一般较远, 水经过长距离天然地层的渗透过滤, 水的浊度和杂质含量较低, 绝大多数达到了生活饮用水的水质标准。在地表水匮乏的地区, 深井水已成为主要的生活饮用水水源。由于深井水水质较好, 多数水厂未经消毒就直接用管道供给用户使用。对于环境污染的较严重地区, 地表水的污染会通过渗透将污染物传递给地下水;由于深井水的供水量小, 在管网、水塔或蓄水池等中间环节容易形成积水;个别深井在打井时由于隔水层封嵌不良还会导致地表水渗漏;这些因素均会造成深井水的微生物污染, 而影响饮水安全。由于多数深井直接用管道供水, 这给加药消毒带来了困难。本文针对深井水的供水特点, 采用二氧化氯消毒设备, 对加药点、加药方式及采样点进行设计, 探讨消毒效果及消毒后水质的变化, 供深井水水厂参考。

1 二氧化氯投加工艺设计

1.1 水厂及消毒设备选择

深井直供水厂选择南京郊区某镇自来水厂, 该水厂采用深层地下水为水源, 配有2个水井 (见图1) , 供水流量140～150 m3/h, 峰值供水量200 m3/h, 水压为0.30～0.40 MPa。1号井供水量120 m3/h, 2号井供水量110 m3/h。2号井水泵常开, 1号井水泵根据用水量的不同自动开停作为供水补充, 2个井的水泵均为变频调节方式。

为保证一定得投加裕量, 按峰值供水量200 m3/h 和和ClO2最大投加浓度1.00 mg/L计, 消毒设备采用CPF-200C型正压式ClO2发生器 (南京理工大学华浦公司生产) , 带有ClO2在线控制系统, 以氯酸钠 (NaClO3) 和盐酸为原料, ClO2产量200 g/h (0～200 g/h可调节) , 采用计量泵进料。ClO2发生器摆放在2号井泵房, 如图1所示。

1.2 二氧化氯投加工艺及参数设计

由于该管道水压力为0.20～0.40 MPa 的压力水, 因此采用正压投加方式[1], 供料计量泵选用意大利Fxx0703型, 耐压0.7 MPa。考虑到管道带压, 为了保证加药过程的安全, 特在每个计量泵出口设置了过压泄流装置, 根据反应器的耐压参数, 泄流压力设置在0. 45 MPa。NaClO3溶液 (27%) 和盐酸的体积比为1∶1.5, 按此比例, 每升NaClO3溶液 (27%) 可产生100 g ClO2。采用ClO2在线控制仪根据水中ClO2的浓度自动控制ClO2投加量, 将水中ClO2投加浓度控制在0.50 mg/L。加药工艺如图2所示。

1-二氧化氯发生器;2-氯酸钠罐;3-盐酸罐;4-计量泵;5-逆止阀;6-压力表;7-ClO2传感器;8-ClO2仪表

1.3 加药点和取样点的布置

水厂的管线布局如图3所示。为了防止ClO2倒流至深井泵中, ClO2投加点O设置在2号泵出水管单向阀的后部, 2号泵出水总阀的前部管道上 (详见图1) 。为了测定1号泵出水与2号泵出水混合后总管道水中ClO2的浓度, 取样点A设置在1号泵与2号泵出水管交会点之后。加药前A点的水质代表了深井的原水水质, 加药后该点测定的ClO2浓度实际上是ClO2的投加浓度。A点也是二氧化氯发生器的在线控制仪的探测点, ClO2在线控制仪通过传感器探测该点ClO2的浓度值, 自动调整发生器的投加量以使ClO2与设定值相符。根据水厂的管线布局, 末梢水的取样点设置3个:最近的取样点B设置在距A点150 m的供水总管上;取样点C设置在供水中轴管线中间水池的前部, 距A点2.5 km的水厂办公室;取样点D设置在距A点3 km的砖瓦厂。

1.4 水质测定项目及方法

A点只测定加药前水中的细菌总数、总大肠菌群数和试验期间ClO2和余氯投加量;末梢水B、C和D取样点测定整个试验过程水中的细菌总数、总大肠菌群数、ClO2和余氯。细菌总数和总大肠菌群数按GB 5750-2006[2]规定的方法进行, ClO2和Cl2的测定按电流滴定法[3]进行。消毒效果的评判标准按GB5749-2006[4]进行。

2 结果与讨论

2.1 试验期间供水量和水压随时间的变化

由图4可以看出:试验期间, 水厂的供水量在140～150 m3/h之间变化, 水压在0.30～0.40 MPa变化。由于试验时间选择在下午13:30～16:30, 可以看出该时间段水量和水压波动不大。

2.2 二氧化氯投加浓度随时间的变化

根据出水量的大小, 调节发生器的进料量, 使ClO2的投加浓度保持在0.50 mg/L, 从A点测定的水中ClO2和Cl2的变化趋势如图5所示。由图5知:在发生器投加浓度参数设置为0.50 mg/L时, 水中实际测得的ClO2浓度在0.43～0.54 mg/L之间变化, Cl2的浓度在0.16～0.24 mg/L之间变化。结合图4可以看出, 水流量的波动, 将导致水中ClO2浓度随之变化。从图5还可以看出:水中Cl2的含量大约是ClO2的30%～40%, 这正是以氯酸钠NaClO3和盐酸为原料的二氧化氯发生器的产物中ClO2和Cl2比例。

2.3 消毒效果分析

2.3.1 消毒剂到达各取样点的时间

表1为各取样点在不同时间测得的细菌总数、总大肠菌群数、ClO2和余Cl2数据。由表1可以看出:发生器投药后30 min, 末梢水B、C和D取样点均能检测到ClO2或余氯。由于B点离投加点最近 (150 m) 在加药后5 min就可测到ClO2 (0.06 mg/L) , C点 (距A点3 000 m) 可能由于用水量大, 在投药后5 min也测到ClO2 (0.02 mg/L) 。这说明, 从加药点开始, ClO2在管道中传递到所有管网末梢至少需要30min。

说明:表中“N”表示未检出, 空格表示未测。

2.3.2 作用时间和消毒效果

A点处于深井泵的出水口附近, 因此A点的水质代表了深井水的水质。从表1可以看出:A点加药前细菌总数小于16, 总大肠菌群数未检出, 说明深井原水中的细菌指标均是达标的, 但B、C、D点微生物指标在加药前均超标, 说明管网存在一定微生物污染。按0.5 mg/L 的投加浓度投加ClO2作用 30 min后, 各末梢取样点的细菌总数均小于7 CFU/mL, 总大肠菌群数均为检出, 说明:在投加ClO2后30 min, 水中微生物的到有效抑制。从表1的作用时间来看, ClO2最短作用5 min就可使微生物指标达到要求, 说明ClO2的消毒能力较强。B点在20 min、30 min时细菌总数还有110 CFU/mL和205 CFU/mL, 超过GB5749-2006的要求, 这是由于该点在试验初期水流量不大, 致使ClO2不能及时到达此处而造成的。可见, 管道中ClO2的传递和混合与水的流态有很大关系, 只要流速正常, ClO2的均能较快地与水混合并起到消毒作用。

2.3 3 二氧化氯的残留量问题

从表1末梢水中ClO2的剩余量来看, 前100 min的运行时间内, ClO2的剩余量均未超过0.05 mg/L, 100 min后ClO2的含量最高才达到0.18 mg/L。这种现象可能是由于管网长期不消毒, 管道内累积有较多的微生物或还原性物质所致。在经过ClO2 2小时左右氧化和消杀后, 管道内可被氧化的物质和累积的微生物被逐渐作用完毕后, 水中ClO2的消耗减少, 使得末梢水中ClO2的余量逐步升高。另外, 从余氯的测定值来看, 在ClO2作用的同时水中的Cl2也得到消耗, 前100 min内的余量最高只有0.08 mg/L, 100 min后余氯量最高达到了0.25 mg/L。这可能是由于ClO2在较纯水中自身分解生成Cl2的原因[5]从而使余氯量超过ClO2的量。从3个末梢水取样点ClO2的含量来看, 60 min后各末梢水中ClO2的余量均可达到GB 5749-2006的要求 (≥0.02 mg/L) , 若该深井供水系统长期采用ClO2进行消毒处理, 其消毒效果均可得到保证。

3 结 语

对深井直供水泵后带压投加ClO2相关工艺参数的设计及消毒试验的结果表明:在压力为0.30～0.40 MPa深井泵后管道中投加ClO2, ClO2投加浓度为0.50 mg/L时, 通过水流的输送和混合作用可以达到较好的浓度分布和消毒效果;加药60m in后, 各末梢水中ClO2的余量均可达到0.02 mg/L以上, 符合GB5749-2006的要求;对于深井直供水, 采用ClO2的在线控制系统进行加药控制, 可以保证ClO2的投加量的稳定。

摘要：通过对深井泵后带压投加ClO2工艺的参数设计和消毒试验研究, 探讨了深井直供水正压加药的可行性及消毒效果。结果表明, 在压力为0.300.40 MPa的深井泵后管道水中投加ClO2, ClO2投加浓度为0.50 mg/L时, 通过水流的输送和混合作用可以达到较好分布和消毒效果;加药60 min后, 各末梢水中ClO2的余量均可达到0.02 mg/L以上, 符合GB5749-2006的要求;对于深井直供水, 采用ClO2的在线控制系统进行控制加药, 可以保证ClO2的投加量的稳定。

关键词：深井直供水,二氧化氯,消毒

参考文献

[1]李新杰, 陈晓东, 于文敦.农村饮用水安全消毒工艺研究[J].中国农村水利水电, 2007, (11) :21-24.

[2]GB 5749-2006.生活饮用水卫生标准[S].

[3]GB 5750.11-2006.生活饮用水卫生标准检验方法:消毒剂指标[S].

[4]Cleseeri L S, Eaton A D, Greenleery A E, et al.Standard meth-ods of the examination of water and wastewater[M].AmericanPublic Health Association.1998:473-478.

篇7：气缸盖粗加工定位基准选定

由于过去生产1至4缸机气缸盖比较多, 采用这种粗加工定位方式也没有发现什么问题, 但最近引进了6缸机气缸盖, 在生产过程中出现了部分气缸盖到成品时气门座圈安装孔偏、顶面加工孔相对于铸造搭子偏, 并且有规律, 距离圆形定位销越远的气门座圈安装孔和加工孔偏的越厉害, 集中在气缸盖的长度方向, 甚至造成了部分产品报废。

通过仔细分析原因, 发现是气缸盖毛坯的收缩量造成的, 因为每天铁水的化学成分、每包铁水的浇注温度难以控制的完全一致, 加上天气等环境不可能每天都一样, 因而浇注的气缸盖毛坯收缩量也不一样, 但模具是按一定收缩率做的, 使用过程中不可能随时做尺寸调整, 这就造成毛坯尺寸有一定差异, 4缸以下气缸盖毛坯相对较短还不太明显, 6缸机气缸盖毛坯长度比较长 (800左右) , 就显得比较突出了, 按图一所示, 以第一缸的进气道毛坯孔做粗加工基准钻铰工艺定位孔, 再用加工好的工艺定位孔定位加工气缸盖全部尺寸, 就会造成机加工位置与铸造毛坯相对应位置的偏差, 且从一缸到六缸逐步偏差增多, 造成有的产品因顶面孔偏差过多报废, 有的产品第六缸进排气门座圈安装孔偏差过多无托台报废。

根据原因分析结果, 我们制定了两种改进方法分别进行试验:

一是将两粗加工定位孔改为二缸和五缸的进气道毛坯孔, 如图2所示。虽能够减少毛坯收缩量带来的偏差, 但效果还是不太理想, 力度不够, 仍有许多产品报废, 并且由于粗加工定位基准相距较近, 致使定位的稳定性较差, 经试验认为存在欠缺。

二是将粗加工定位孔改为三个进气道毛坯孔 (分别为一、四、六缸) , 由一、六缸进气道毛坯孔定宽度方向位置, 由第四缸进气道毛坯孔定长度方向位置, 如图3所示。这样就将因毛坯收缩量造成的长度方向误差基本平分, 使最大位置偏差量比原来减少了差不多一半, 不良情况大为好转, 取得了良好的效果。

综上所述, 经过原因分析、制定措施和措施试验, 我们确定了图3所示的粗加工定位方式, 大大的减少了由于粗加工基准不合理带来的成品报废, 并为企业今后生产长度较大的气缸盖粗加工定位基准的选择积累了经验。

摘要：气缸盖机加工过程中, 钻铰定位孔时的粗加工定位基准, 不同的厂家有不同的方式, 由于仅仅用于粗加工工序, 所以其重要性往往被忽视。然而, 通过本人多年从事气缸盖机加工工艺工作的经验, 认为该粗加工定位基准的选择直接关系到气缸盖的成与废, 甚至有可能造成批量废品。现将我们所做得改进论述如下, 供各位同行参考。

篇8：气缸盖气门导管孔的加工工艺探讨

气缸盖是柴油机的重要部件, 它的加工精度直接影响着柴油机的性能, 因此气缸盖本体对各个孔系的设计精度要求较高, 特别是气门导管孔与进、排气阀座孔的同轴度精度要求更是较高。淄博柴油机总公司生产的气缸盖本体材料为蠕墨铸铁, 其气门导管孔与进、排气阀座孔在同轴度、以及与端面的垂直度上要求很高, 而且长径比一般为1:4-1:7之间。但由于气缸盖本体的结构很复杂和该孔具有的特殊位置, 使其长径比一般可达到1:6-1:9之间, 而某柴油机的气缸盖本体的气门导管孔的长径比达到1:10, 加工其用的刀具刀杆长径比达到1:15。这在加工中保证气门导管孔与进气阀座孔、排气阀座孔的同轴度、以及与端面的垂直度等要求增加了加工难度。也就是说, 气门导管孔与进气阀座孔、排气阀座孔的加工是气缸盖加工的关键技术。在没有复合刀具的情况下, 就如何加工气缸盖本体上的气门导管孔与进气阀座孔、排气阀座孔, 保证气门导管孔与进气阀座孔、排气阀座孔在同轴度以及与端面的垂直度等方面, 进行一下探讨, 以供参考。

1 柴油机气缸盖本体在加工气门导管孔与进、排气阀座孔中存在的主要加工难度和问题

该公司气缸盖本体上的气门导管孔与进、排气阀座孔的相互位置尺寸关系见图1和图2所示, 气缸盖本体的高度是421mm (图中未标出) , 由图可以看出, 气门导管孔的直径为Φ42H7、表面粗糙度Ra1.6、圆度为0.01mm、圆柱度为0.025mm、与端面垂直度为0.05mm;进气阀座孔、排气阀座孔的表面粗糙度Ra1.6、圆度为0.01mm、圆柱度为0.025mm且与气门导管孔的同轴度分别为Φ0.02mm和Φ0.06mm。由此可见, 加工气门导管孔与进气阀座孔、排气阀座孔存在的主要加工难度是气门导管孔的圆柱度和与端面垂直度以及气门导管孔与进气阀座孔、排气阀座孔的同轴度。通常, 加工气缸盖本体上气门导管孔与进气阀座孔、排气阀座孔的工艺流程是 (设备是立式加工中心) :从气缸盖本体顶面预钻一个底孔→将气门弹簧座孔加工到尺寸→倒各角至尺寸→反面→ (从气缸盖本体底面) 粗镗加工进、排气阀座孔→粗扩气门导管孔→粗镗加工进、排气阀座孔→半精扩气门导管孔→半精镗进、排气阀座孔→倒各角至图纸要求→铰气门导管孔→精镗进、排气阀座孔。从工艺流程及设备来看, 没有什么问题。但加工完后, 经检测常常出现以下问题: (1) 气门导管内孔表面粗糙度, 有划痕, 甚至有些地方铰不起来; (2) 气门导管孔的直线度偏大, 与端面垂直度严重超差, 其检测工具无法进入气门导管孔进行与进气阀座孔、排气阀座孔的同轴度检测工作; (3) 进气阀座孔、排气阀座孔与气门导管孔同轴度为Φ0.02mm和Φ0.06mm, 加工后到三坐标检测后, 四组孔系同轴度值不同, 有的三个孔合格一个不合格, 有的合格还有四个孔都不合格, 有的超差最大能达到Φ0.19mm。

2 产生问题的原因分析

问题的出现, 必然有其产生问题的因素, 细看以上3个问题, 质量问题均出现在气门导管孔的加工上。该设备加工其它机型气缸盖没有出现问题, 可以排除了设备的刚性问题下, 本人认为:

2.1产生气门导管孔表面粗糙度值大, 有些地方根本没有铰起来的问题, 其产生的主要因素有: (1) 铰刀不锋利或铰刀碰伤, 刃口留有毛刺或崩刃; (2) 铰刀刀杆刚性差; (3) 有些气缸盖材质不均匀; (4) 铰孔时, 切削液冷却不好。

2.2产生气门导管孔的直线度偏大, 与端面垂直度严重超差, 其检测工具无法进入气门导管孔进行与进气阀座孔、排气阀座孔的同轴度检测工作的问题, 其产生的主要因素有: (1) 预钻气门导管孔底孔时, 将孔钻斜, 反面扩孔时, 扩孔钻不能完全矫正; (2) 因扩气门导管孔时, 其孔端面为铸造毛坯面, 扩孔时, 造成扩孔钻受力不均, 易使扩孔钻产生摆动大; (3) 扩孔用的刀杆刚性差。

2.3进气阀座孔、排气阀座孔与气门导管孔同轴度为Φ0.02mm、Φ0.06mm的要求用检测工具, 检测后, 四组孔系同轴度值不同, 有的合格, 有的超差达到Φ0.19mm的问题, 其产生的主要因素是前面两项问题的综合因素造成的。

3 采取的措施

针对零件出现的以上问题和判断可能出现的因素, 可采取如下措施: (1) 选择新铰刀, 并用油石修磨一下铰刀, 到专用设备进行检测; (2) 铰孔时, 给予充足的切削液; (3) 预钻气门导管孔底孔时, 减小进给量; (4) 增强扩孔用单刃镗刀的刚性; (5) 将扩孔钻该为单刃镗刀, 并分为粗镗和半精镗两道工序; (6) 增强铰刀刀杆的刚性; (7) 针对材质问题粗加工发现问题进行剔除。

4 结论

经过改进加工工艺及工步和采取的措施, 有效地改善了气缸盖本体上气门导管孔和进、排气阀座孔的加工质量, 气门导管孔的表面粗糙度、圆度、圆柱度为、与端面垂直度, 进气阀座孔、排气阀座孔的表面粗糙度、圆度、圆柱度与气门导管孔的同轴度, 均达到图纸要求, 进气阀座孔、排气阀座孔与气门导管孔同轴度的值控制在0.02-0.04mm之间符合图纸要求。

5 注意的事项

在加工气缸盖本体上气门导管孔和进气阀座孔、排气阀座孔时, 应特别注意以下几点: (1) 钻气门导管孔底孔是直接影响气门导管孔与进、排气阀座孔的精加工精度的重要因素, 因此加工时应注意, 多次加工, 尽量预留倒数第二刀的进给量; (2) 气门导管孔的扩孔尽量不采用扩孔钻, 应改为单刃镗刀或多刃铣刀的刀具或者复合刀具; (3) 加工气门导管孔用的刀具, 其刀杆的刚性要好, 最好采用淬硬钢; (4) 出现进气阀座孔、排气阀座孔与气门导管孔同轴度的值呈现无规律现象时, 应适当减小进给量。

摘要：本文主要介绍了在无复合镗刀的情况下气缸盖本体加工气门导管孔及进、排气阀座孔时的加工工艺以及工艺的改进和完善, 对加工过程中易存在的质量问题作了分析, 阐述了在加工过程中应注意的事项。

关键词：圆度,质量,同轴度,刚性

参考文献

[1]实用数控加工技术兵器工业出版社.

[2]机械制造工艺原理[M].北京理工大学.