冲压模具设计毕业论文

冲压模具设计毕业论文（精选6篇）

篇1：冲压模具设计毕业论文

声 明

我所写提交的论文肥皂盒底座注塑模具的设计，是我在根据查找相关书籍资料并请教专业老师的情况下，独自进行思考研究，取得的成果。除了文中已经标注的引用内容之外，本篇文章中绝对不会出现剽窃，撰写他人所有的研究结构。还有，对于在我完成论文的期间帮助我完成论文的个人和集体，我都已经在论文的各处添加了说名和备注，并且我十分感谢他们对我的帮助。

作者签名：日期：

摘 要

我的这篇论文是关于肥皂盒底座的注塑模具的设计，运用ABS材料对模具的加工，然后进行关于模具设计的工艺流程。根据肥皂盒底座的整体结构，我决定该模具使用侧浇口进行浇注，和单分型面注塑模具，型腔则是一模两腔，从具体模具结构出发对模具的浇注系统，而对于整套的成型结构，如冷却，浇注，顶出等系统还有数据的校核检验，都进行了详细的分析。

关键词：肥皂盒，单分型面注塑模，侧浇口，ABS

目 录

一 引言..................................................................01 二 塑件的工艺分析........................................................02 1.塑料件的设计要求......................................................02 2.塑件原材料分析........................................................03 3.初步拟定模具成型方案..................................................04 三 注塑模具设计..........................................................04 1.型腔的分布............................................................05 2.选择分型面............................................................05 3.型腔与型芯的结构尺寸..................................................05 4.模架的添加............................................................05（1）定位圈与浇口套.......................................................06(2)浇口.................................................................06(3)流道.................................................................07(4)推出机构.............................................................07(5)冷却水道.............................................................08 四 模具的工作原理........................................................08 1.模具的装配图..........................................................08 2.模具的工作原理........................................................08 五 注塑机参数的校核.....................................................09 1.注射机有关工艺的参数校核..............................................09 总结..................................................................10 参考文献.................................................................11 谢辞....................................................................12

一 引言

肥皂盒是我们家庭中日常必备品，每家每户都会有那么几个。商店超市里所出售的肥皂盒也多种多样，丰富多彩，而且有些设计很特别的肥皂盒还会很分受消费者们的喜爱，十分畅销。虽然此次所设计的肥皂盒结构较为简单，但其外观和实用性均经过缜密的思考。并且为了防止香皂遇水熔化，所以在底座水平面处开了若干漏水孔。对这次的设计，我采用单分型面的注射模，用一次成型的方法，推出机构使用的二十推杆，这样可以保证它的整体性，而不被破坏。

在现代塑料产品的生产过程中，有以下3点必不可少缺，拥有高效的机床设备、使用合理的加工工艺加工塑件。还有先进的模具，如果要发挥它的作用的话，我们还要采用效率高，自动化程度也高的设备才行。还有模具对产品的生产的要求，对塑料加工时产生的要求和产品的造型的设计都有很关键的作用。随着塑料制品的种类，生产量的增加，对注塑模具的要求也慢慢变高，所以迫使注塑模具需要不断的发展，才能满足目前国内需求。如果我们要看一个国家的工业生产的发达程度到底是如何的话，我们只需知道其模具制造技术就行了。

二 塑件的工艺分析

1.塑料件的设计要求（1）塑件名称：肥皂盒底座（2）塑件设计要求：

① 生产批量：大批量

② 塑件材料：ABS ③ 如没有标注公差，取MT5（3）肥皂盒底座的三维图：

如图2-1所示，这是就是我所设计的肥皂盒底座。因为肥皂盒是每一个家庭的都需要的东西，所以在我们生活中非常容易见到。我决定使用ABS塑料来加工。我因此请求的肥皂盒注射模设计的基础，它必须具有以下的设计要求，要拥有一定的外观，结构合理，大小适中，易于使用。（4）肥皂盒的尺寸图：

图2-1

图2-2 如图2-2所示，为肥皂盒底座的尺寸图，使用UG软件建模。

2.塑件原材料分析（1）ABS的基本特性

ABS是由丙烯腈，丁二烯，苯乙烯共聚而成的。ABS塑料拥有者三种材料的特性和优点，所以它的性能十分出色。丙烯腈的特点是耐化学腐蚀的能力强和拥有很高的硬度，丁二烯让塑件有更好的韧度，苯乙烯它具备出色的可染行和加工性能。

ABS颜色略微呈黄色，没有气味，也没有毒，加工完成后的产品颜色也很饱满。密度为1.02-1.05g/cm³。ABS的抗冲击的能力很强，不容易变形，即使温度很低，它的性能也不会有太多的改变。根据上述分析，可知ABS有不错的耐磨性和机械强度，耐寒，耐水，耐油，稳定性也高。酸碱盐，还有水对ABS几乎无影响，但酮，醛，酯，氯代烃中会溶解或形成乳浊液。

（2）ABS的主要用途

ABS塑料的用途很广泛，在建筑方面，电器领域，汽车制造上都有使用到。例如汽车方向盘，通风管，门锁，还有冰箱，电视，空调等。而在工业上，还会用来制造齿轮，泵叶轮，轴承等，可说是最实用的塑料。3.初步拟定模具成型方案

在我们设计模具的时候，必须考虑到它的经济效益，所以我根据模具塑件的结构形式，决定用一模两腔来加工。

为了加工时的严谨，我为这模具设计了两套加工方案，根据不同要求来删选。（1）模具的设计方案

方案一：浇口形式为直接浇口，型腔则是一模两腔。浇口的具体位置放在肥皂盒底座的表面上，然后使用推板推出机构推出塑件。

方案二：虽然也同样采用一模两腔，但是它最主要的区别是塑件的加工平面的中心，因为使用的是侧浇口来进行注塑的，浇口在分型面处，然后用推杆脱模。

（2）对于设计方案的分析

方案一：虽然使用推板推出会更好的保护塑件不受破坏变形，但是其选用直接浇口的话是不合适的，通常的肥皂盒都比较薄，如果注射的压力直接加到肥皂盒上的话，很容易产生应力变形，导致塑件被破坏。

方案二：虽然使用顶杆顶出，但关键在于其的侧浇口，浇口在塑件的分型的地方，侧面进料，可以充分控制料的进出时间，剪切浇口的时候也十分迅速，断面也小，所需的技术也不高，很适用。

塑件的外观质量也有一定的要求，外表面不能出现缩孔、气泡、划伤等各种缺陷，且要求较高的表面粗糙度，不适合中心浇口，直接浇口，所以优先使用侧浇口。经综合考虑来看，采用方案二。

三 注塑模具设计

1.型腔的分布

当我们确定型腔的时候，要考虑到下面的几点（1）注射机注射量的最大值需要满足（2）锁（合）模力的大小（3）塑件精度（4）经济性

由于塑件有以下的特点，生产批量巨大，重量较轻，结构并不复杂，考虑到生产效率，所以使用多型腔模具。

经过考虑，使用一模两腔的分布。如图3-1所示，2.选择分型面

分型面的选择还要注意以下几点

（1）如果我们要让塑件顺利的脱模的话，分型面的位置就要好好考虑，一般应设在产品断面尺寸最大的地方。

（2）要垂直分型面，还要按固定的方向移动（3）考虑到排气

（4）不能选择表面光滑的平面

图3-1（5）使模具零件易于加工

如题图3-2所示，为所根据肥皂盒底座设计的分型面。

3.型腔与型芯的结构及尺寸

（1）型腔、型芯的结构一共有两种，分别为整体型腔型芯和组合式结构。我因此请求的肥皂盒注射模设计的基础，它具有以下的设计要求，具有一定的外观，结构合理，大小适中，易于使用。（2）尺寸的计算

现在设塑件的尺寸LS是最大尺寸，并其公差按规定负值“-Δ”； 而凹模的名义尺寸LM是最小尺寸，公差按规定为正值“+δZ”可以得出公式如下：

LM[LS(1S)0.5]Z0图3-2

公式1 根据公式1，可以使用UG软件可以计算得出型腔以及型芯的尺寸 4.模架的添加

（1）定位圈与浇口套

定位圈通常在模具热流道中运用较多，形状是一个金属环，用来定位浇口套。他具有以下的几个特点，可耐高温、精度相对较高，密度高于其它元件等。通常有两种型号，但如有较奇特的要求的话，我们则使用不同定位形式和方法。

浇口套（其英文翻译为：Ingate Sleeve），它是让熔融的塑料的材料从注塑机的喷嘴中注入到模具的内部的流道组成部分，它是用于连接成型模具与注塑机的金属配件的关键部分。如图3-3所示，这就是我所添加的浇口套与定位圈

（2）浇口

我论文中的塑件的浇口为侧浇口。侧浇口易于加工，成型也简单。它的结构也简单调整尺寸的时候也方便，去浇口方便、残留小，选测位置方便，精度准确。而改变截面的尺寸还能够调整充模的速度与注射完成后的凝结时间，还能达到更好的充模效果。各种塑料都能够使用侧浇口进行注塑，但唯一缺点就是脱模是要去除，增加了时间还有成本。

图3-4 图3-3 如图3-4所示，这种侧浇口在形状的设计与形状的加工上,应该确保浇口处凝料的最薄弱的部分应在塑件的表面上，这样的话在开模时，就容易将浇口处切断而且不会留下痕迹。这种浇口便于塑件的注塑成型，还可以降低塑件的表面的粗糙度的值，改良浇口附近的流动的痕迹，提高各项物理性能。为了便于加工以及缩短合模封闭时间，所以浇口的位置应开设在塑件的分型面的地方，然后从塑件的外侧进料，进行注塑加工。

（3）流道

流道可以分为主流道和分流道两类。

主流道也称作主浇道、注道(Sprue)或竖浇道等，主流道是指从注塑机喷口与模具主流道的衬套接触的部分起，再到分流道为止的这一段流道。这部分是熔融塑料进入模具型腔后最先流经的一部分部分。

分流道也称作分浇道或次浇道，还能再区分为第一分流道以及第二分流道。分流道是用来过渡主流道和浇口的，使塑料从主流道平缓的进入浇口处。一般都用于一模多腔的模具，是塑料平均的流向各个塑件。（4）推出机构

推出机构有很多种，而塑件又是简单的结构，我就采用了最简单的顶杆推出机构。每个塑件都用多根顶杆顶出，保证强度，推出也很可靠，能够使塑件顺利的脱出。推板导柱、推板导套、推板、推杆固定板、固定螺钉、支承钉等结构。

①推杆

推杆为保证强度，直径选用6mm较粗的顶杆，形状则是圆柱形的，长度根据模具的大小和推出距离来确定。

把材料的选择，优质碳素结构钢钢，淬火的热处理，回火。②复位杆

复位杆为8mm的圆柱形结构。长度根据模具的大小和推出距离来确定。③推板导套

推板衬套钢材料是碳素工具钢，硬化。硬度为HRC45~48。

④推板导柱

材料选择：碳素工具钢T8A 热处理为淬火处理 硬度为HRC52-55 ⑤推板

推板长为231、宽为181、厚分16mm 采用普通碳素结构钢A3。⑥推杆固定板

推杆固定板长、宽、厚与推板的尺寸相同，分别为230、180、15mm 用普通碳素结构钢A3。⑦固定螺钉

注射机的推出机构都很庞大，有很多的元件，推出的机构的零件有：推杆、复位杆、选用M6内六角螺钉，长度大小为20mm，其作用为固定各板 ⑧支承钉

支承钉的工作部分的直径为20mm,高度则为10mm。下面直径为12mm 处理工艺为调质处理 硬度为HB270-290 材料选用45号钢。（5）冷却水道

模具的型腔周围要安装冷却水管，即水冷的方法。使水在其中不断地循环，带走型腔中的热量，维持所需要的模温，防止其模温过高。根据塑件的形状和冷却温度的要求，结合冷却单元可以提供的要求，对冷却水流量的位置设计。根据所用的材料的收缩率，可沿其收缩的方向设置冷却水道，这样可以抑制塑件的收缩，防止其收缩变形。由于塑件是薄壁型的塑件，所以水道需开设在型腔上面，排列方式可采用竖向排列。由于塑件属于浅型的腔件，所以选用型腔冷却水路的话，能更好的对塑件进行冷却。

注塑模的注射时温度对塑料件质量的影响主要有以下几个方面：

①塑件的变形：模具温度稳定，冷却速度均衡，可以很大的程度上减小塑件的变形

②塑件的尺寸精度：保持模具温度的稳定，能减小塑件收缩时的变化情况，提高塑件的尺寸精度

③塑件的力学性能：降低模具的温度，对塑件的力学性能有一定的好处

四 模具的工作原理1.模具的装配图

图4-1

图4-1 如图4-1所示，注塑模具的模架是由定模座板，定模板固定螺栓，定模板，动模板，型芯，定位圈固定螺栓，定模垫板，动模垫块，动模座板，支撑钉，复位杆，推板固定板，推板，拉料杆，导柱，导套，浇口套，定位圈，推杆，推板导套，推板导柱，动模板固定螺栓等部分组成，根据不同的模具，略有差别。

2.模具的工作原理

该注塑模具使用的是侧浇口单分型面的模具，开模时动模、定模合模。当注射过程开始时，熔融的塑料通过浇口流道注入封闭的型腔中，经过注射、保压、冷却等工序后结束。开模时，定模板还有定模座板先分离，与此同时，主流道中的凝料被拉料杆从浇口套中拉出。当拉杆起到限位作用时，主分型面分离，塑件则是被带往动模，而浇注系统中的凝料脱离，拉料杆则自动脱落。

五

注塑机参数的校核

1.注射机有关工艺参数的校核（1）锁模力与注射压力的校核

F＞p（n·A+A1）公式2 注

P--注射时的型腔压力 A--塑件在分型面上的投影面积 A1--浇注系统在分型面上的投影面积 F--注射机额定锁模力

（2）模具厚度与注射机闭合高度

S≥H1+H2+（5—10）公式3 注

S--注射机的最大开模行程 H1--推出的距离 H2--塑件的高度

根据公式1和公式2可以校核注塑机的参数。

总 结

本次的毕业设计的课题是“肥皂盒底座注塑模具的设计”。在完成论文的过程中，通过查阅相关专业的书籍，我对注塑模具的设计有了更深刻了解。经过每一个步骤的设计，也让我的设计原理有了更好的理解，同时也在书中找到了不好相关知识，弥补了我在学校中学到的知识的缺漏，让我更加深刻的理解了注塑模具。

通过这次的毕业设计，也让我懂得了注塑模在成型前的原理与设计过程。我还知道了以下几个注意点：为了提高模具生产的效率，我们就可以使用一模多腔的设计方法，提高生产数量。但这样的话分流道数目就会增加，而浪费材料，所以我们会使用合理的设计方法，来避免浪费现象的出现。还要注意注塑时产生的气泡，它会影响塑件的质量。采用合理的浇口，也会减少不必要的麻烦，还能提高塑件表面的光滑程度，还能提高塑件的外观。

参考文献

1.屈华昌.塑料成型工艺与模具设计.高等教育出版社.2007.2.梁士红，王银春.UG注塑模具设计综合实训.国防工业出版社.2013.3.李学锋.塑料模设计及制造.北京.机械工业出版社，2009.4.丁闻.塑料成型模具手册.北京: 西安交通大学出版社，1993.5.王佑生等.塑料模具计算机辅助设计.北京：机械工业出版社，1999.6.福井雅彦等.精密塑料模具与成型技术.北京: 模具技术协会.2006

谢 辞

在此时，经历了好几个月的时间，我的毕业设计论文也终于到了最后收尾的阶段，最后还要请毕业设计指导老师帮我做以下最后的检查工作。通过这次毕业设计的机会，让我查找了很多关于模具技术的相关书籍，使我在这段不是很长的时间里，让我的模具设计的水平有了非常大的提高。我十分高兴。从陌生到熟悉，从接触到了解，这是每个人学习时必须经历的东西，我将会不断地充实自己，弥补自己的不足。

还要感谢帮助我的老师，同学还有集体，没有的你们的帮助我是不可能完成这篇论文的，我在这里由衷的表示感谢。

篇2：冲压模具设计毕业论文

毕 业 设

计

课题名称 肥皂盒盖塑料模具设计

学生姓名： 苏 文 振 学

号： 110801010

4专

业：

模具设计与制造

班

级： 11数控1班

指导教师：

张 老 师

二0 一四 年 六 月

肥皂盒盖塑料模具设计

一、前言

近年来，我国塑料模具发展迅速。目前，塑料模具在整个模具行业中所占比重约为30%，在模具进出口中的比重高达50～70%。随着中国机械、汽车、家电、电子信息和建筑建材等国民经济支柱产业的快速发展，这一比例还将持续提高。塑料模具是塑料成型加工的重要工艺装备，又称为塑料工业的“效益放大器”，因此在各类模具中的地位也越来越突出。

我们生活中常见的肥皂盒使用非常普遍，市场上肥皂盒形状各异，家家户户、各式宾馆几乎都要用到。此次设计是对肥皂盒盖进行的注射模设计，设计时首先选择了塑件材料和注塑机；利用pro/E软件进行了实体造型；确定了型腔数量、浇注系统；对成型零件型芯和型腔进行了详细的计算；选用了模架、模具材料,最后用CAD软件绘装配图。由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处，希望各位老师批评指正。

二、塑件及塑件材料 注射机

2.1塑件及塑件材料

该塑件整体结构较简单，表面要求没有凹陷，无毛刺，内部无缩孔，表面质量光滑，比较容易实现。塑件材料为PS，PS具有良好的耐化学腐蚀、耐热、耐光以及良好的电绝缘性能，加工流动性好，材料价格便宜。

图1 2

2.2注塑机的选择

由于PS的密度为1.05克/立方厘米；根据绘图软件可得塑件质量为13.457克，体积为12.816立方厘米，所以选用国产的注射机XS-Z-60卧式注塑机；查表可知该注射机的注射量为60立方厘米，注射压力为122MPa，锁模力为50X10^4N，注射方式为柱塞式。

三、注射模设计

3.1注射模型腔的设计 3.1.1模腔数量的确定

根据该零件的要求，确定最大注射量、锁模力、产品的精度要求、经济性，决定采用一模两腔的模具。

3.1.2型腔布置的确定

如图2所示，型腔在模具分型面上以平衡式布置，从主流道到各型腔浇口分流道长度、截面形状与尺寸均相同，可实现各型腔均匀进料和同时充满型腔的目的从而使成型的塑件内在质量均一稳定，力学性能一致。

图2 图3

3.2浇注系统的设计

普通浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴等四部分组成。如图3：

（1）主流道设计 主流道垂直于分型面，设计在模具的浇口套中，为了让主流道凝料能顺利从浇口套中拔出，主流道设计成圆锥形，锥角а为2°~5°，流道的表面粗糙度Rα≤0.8um。浇口套的形式采用浇口套与定位圈设计成整体式的形式，用螺钉固定在定模座板上。

（2）分流道设计 分流道的截面形式采用半圆，可以减小热量散失和压力损耗，分流道长度取10m，采用平衡式布置，表面粗糙度Ra取1.6um。这可增加对外层塑料熔体的流动阻力，使外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。

（3）浇口的设计 形式采用侧浇口，开设在分型面上，塑料熔体从外侧充填模具型腔，其截面形式为矩形，由于浇口截面小，去除浇口较容易，且不留明显痕迹。

（4）冷料穴的设计

冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料进入型腔，既影响熔体填充的速度，又影响成型塑件的质量。采用兼有拉料作用的冷料穴。

3.3脱模方式的确定

由于开模后，塑件留在动模一侧，内腔顶面是曲面，不能采用推杆和推管推出机构，所以采用推件板推出机构；在动模部分一定要设置导柱，用于对推件板的支承与导向。

3.4 排气形式的确定

该模具可以利用固定型芯的端部与模板的配合进行排气，其配合间隙为0.04um。

3.5注射模成型零件工作尺寸的计算 3.5.1 型腔的设计

如图4

凹模的径向尺寸计算公式

z(LM)(LsLsScp0.75*)0

凹模的浓度尺寸计算公式

z

(HM)(HsHsScp23)0

式中，LS为塑件外形公称尺寸，HS为深度公称尺寸，SCP为塑件的平均收缩率，δZ为模具制造公差，Δ为塑件公差,通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/6~1/3；查表可知，PS的收缩率为0.6-0.8%，取平均收缩率0.7％；所以其径向尺寸为：

0.10.1 L1[6060*0.0070.75*0.6]059.080mm

0.110.11L2[8080*0.0070.75*0.66]080.0750mm 0.070.07行腔深度H1[1818*0.00723*0.4]017.860mm

3.5.2型芯的设计

图5 凸模部分采用整体嵌入式，单个型芯用铣削加工。凸模的径向尺寸计算公式

（lm）(lslsScp0.75*)0z

凸模的高度尺寸计算公式

（hM）(hshsScp23)0z

式中，lS为塑件内形公称尺寸，hS为深度公称尺寸，SCP为塑件的平均收缩率，δ

Z为模具制造公差，Δ为塑件公差,通常凹、凸模的制造公差取塑件公差的1/6~1/3；查表可知，PS的收缩率为0.6-0.8%，取平均收缩率0.7％；所以其径向尺寸

0l1[7676*0.070.75*0.6]081.770.10.1mm 0l2[5656*0.070.75*0.66]00.159.920.1mm 0型芯高度为h[1818*0.0723*0.4]00.0719.530.07mm

3.6标准模架的选用

根据浇注系统的设计，采用点浇口模架。

根据设计计算出的型芯和型腔的尺寸确定选择的模架定模座板的厚度为20mm，推件板的厚度为15mm，凸模固定板的厚度为30mm，垫块的厚度为50mm，推

杆固定板的厚度为15mm，动模座板的厚度为20mm。

3.7其它零部件的选择

导柱为￠16×60mm；螺钉为M6、M10；浇口套的尺寸为￠40mm，长15mm主流道衬套为￠16mm,长度为43mm，小端直径为3mm，锥角为3°。

3.8冷却系统设计

模具的冷却就是将熔融状态的塑料传给模具的热量尽可能迅速地带走，以便塑件冷却定型得最佳的塑件质量。

模具的冷却方法有水冷却、空气冷却和油冷却等；本套模具采用水冷，冷却装置用管道式冷却。管道式泠却是在模具或模板上钻孔或铣槽后，在孔或槽内嵌入铜管；采用直通式冷却通道，这方式加工简便。

3.9脱模机构的设计

脱模机构的设计原则：

（1）脱模机构运动的动力一般来自注射机的推出机构，故脱模机构一般设置在注射模的动模内。

（2）脱模机构应使塑件在顶出过程中不会变形损坏。

（3）脱模机构应能保证塑件在开模过程中留在设置有顶出机构的动模内。（4）脱模机构应尽量简单可靠，有合适的推出距离。（5）若塑件需留在定模内，脱模机构应设置在定模内。

由于该塑件的支承面很小，不允许留推杆残痕，所以采用推件板推出机构。3.10模具总装图

通过以上设计，可得到如图所示的模具总装图。模具支承零部件主要由定模座板、动模座板、垫块组成；成型部分由型芯嵌件、型腔组成；浇注系统由主流道、分流道、浇口、冷料穴组成；推出机构由推件板、复位杆、推杆固定板、推板、拉料杆组成。装配图见附件：

四、结语

此次设计是对肥皂盒盖进行的注射模设计，利用pro/E软件进行了实体造型，对塑件结构进行了分析，并且选择了塑件材料和注塑机。明确了设计思路，并对成型零件进行了详细的计算和校核，合理选用模架、模具材料。最后用CAD绘制了一套模具装配图。本设计通过对肥皂盒盖的注射模设计，巩固和深化了所学知识，在设计过程中，通过查阅大量资料、手册，结合教材上的知识对注塑模具的

组成结构有了一定的认识，拓宽了视野，丰富了知识，为将来独立完成模具设计积累了一定的经验。本文所设计的肥皂盒，考虑到方便制作,结构简单，外形美观实用。掌握模具设计和制造技能是模具专业毕业生的必备素质。本次实训的任务是肥皂盒塑料模具的设计。

五、致谢

在此，感谢学校，感谢老师们在这三年里对我的谆谆教导，让我充实的度过了这几年的大学生活，你们的教诲将是我最宝贵的财富。最后，感谢我们的指导老师对我们毕业设计的细心指导和耐心帮助。我们学到了很多，不仅课本上的，更多得是实际的动手操作，在此真挚的感谢。

六、参考文献

篇3：冲压模具设计毕业论文

一专业对口状况

根据对职中模具专业毕业生就业状况的追踪调查显示, 目前模具设计与制造专业毕业生就业中专业对口的大致在20%, 其他的毕业生有的在流水线做生产工, 或者转行做其他职业。这个数字与期望值相差比较多。是什么原因使得这些学生不能进入模具行业呢?其中的原因大致可以分为以下两方面:

1. 中职生就业中本身存在的问题

第一, 定位不准确, 对待预期望值过高。首先, 中职学生没有把自己的位置摆正, 没有清楚地认识到自己只是一名初出校门的毕业生, 从事的职业及岗位应是生产第一线, 所做的工作必须从最基层做起。其次, 对自己的专业技能估计过高。在学校所学的知识、技能毕竟有限, 有很多工作岗位是你暂时难以立即胜任的。这就是为什么毕业生到任何一个正规单位之后都要进行一段时间培训的原因。再次, 对所学专业毕业后所从事的工作特点及性质了解不够, 没有充分的思想准备。

第二, 吃苦精神不够, 娇气太重, 没有上进心, 特别是独生子女和家庭条件相对较好的同学。再加上家长比较溺爱迁就自己的孩子, 不忍心自己的孩子受苦, 这样更容易造成学生就业后情绪产生波动。

第三, 年龄偏小, 心理不成熟, 为人处世的能力较差, 缺乏团队合作精神。同学们走出学校面向社会, 大多只有17岁左右, 社会阅历很有限, 礼仪、为人处世、待人接物方面存在诸多问题。不善于沟通, 缺乏团队合作精神, 甚至有的同学表现出我行我素的个性。

2. 企业对模具人才的需求与毕业生的知识技能结构之间存在着差异

第一, 企业所需要的学生要具备较好的思想品德, 规范的行为习惯, 能吃苦耐劳, 有较强的组织观念和服从意识。很多单位都愿意选择农村的学生, 因为农村学生相对比城市学生吃得苦、勤快、好管理, 服从意识强一些。老板把工作态度看得比专业知识更重要。他们认为一个人的知识技能可以通过培训提高。

第二, 企业所需要的学生要具备较高的职业素质、熟练的技能, 最好是一进厂就能上机工作。许多企业希望招到技术过硬的中高级技工, 这些人才的薪酬都比较高, 如专业的模具设计人才一般月薪3000元, 数控加工人才月薪3500元左右, 熟悉设计、加工、造型整个操作流程的高级工月薪达到5000元以上, 而其中技能比较好的人才月薪过万元也不鲜见, 如我们学校有位曾经获得过自治区技能大赛数控车二等、三等奖, 又留校工作了一年多的学生出去工作后每月基本工资就达6000~7000元。

职中学生刚走出校门, 掌握的只有学校里老师教的一点知识与技能, 未必能与企业的要求相符。如学生在学校学习的数控系统是法拉科, 但是目前不少广东的小企业使用的是广州数控, 使得学生有些无所适从, 这对就业有相当大的影响。

二职中学校的改进措施

针对上述情况, 我认为对职校模具专业的培养模式、教学内容和教学方法需要改进。

1. 职中学生培养模式

第一, 依托企业, 专家办专业。职中学校对开办模具设计与制作专业的可能性要进行广泛的市场调研与论证, 并形成可行性分析报告。根据学校建设需要适时调整专业指导小组人员, 制订学生培养方案, 确定专业课教学内容、教学方法, 制定详细的教学大纲。

第二, 坚持校企合作, 产学结合办学模式。 (1) 建立稳定的校外实习基地。广泛与各地企业联系, 与企业建立校企合作关系, 在真实的工作岗位上培养学生, 为学生积累实践经验, 增强专业操作能力、动手能力及就业竞争力提供条件。 (2) 积极开展新应用技术咨询和推广。邀请行业、企业专家到校为师生讲解行业新知识、新工艺及发展方向。派教师到企业实习学习等。 (3) 产学研相结合。与企业联合办厂, 将学校实训车间办成生产型教学实训基地, 同时具有为企业加工产品、设计产品和培训人员的能力。

第三, 加快“订单式”培养建设步伐。本专业自开办之日起与企业有着紧密的联系, 随着专业规模的扩大, 与企业的联系不断加强, 为企业量身定做, “订单式”培养人数要逐年增多。

2. 改革职中的教学方法

第一, 尽量构思有效的教学手段, 让学生有兴趣学知识、学技能, 更好地掌握相关知识和技能。在教学过程中要尽可能采用一些新颖的教学手段, 引发学生的学习兴趣, 让他们由“要我学”转变为“我要学”。如设计一个类似于变形金刚那样的机器人, 不一定要很复杂或者能像真正的变形金刚那样能自动行动, 只需有类似的形状以及能像玩具一样手动动作就可以了, 以此作为一个项目或者最终目标, 在制造这个机器人的过程中教会学生各种知识, 如制图、毛坯计算、钳工、模具设计、车工、数车等理论和实际操作技能。

第二, 加强思想品质的教育, 明确学习目的, 端正学习态度, 抓紧有限的时间努力学好自己的专业知识, 为以后的就业打下坚实的基础。

第三, 严格遵守校规校纪。好的单位, 他们的规章制度肯定很严格, 如果学生不能适应, 轻则扣工资, 重则除名。

第四, 养成良好的行为习惯。平时养成认真完成作业, 一丝不苟地搞卫生等习惯, 实际上就是为了学生今后在工作岗位上能够做到认认真真做事, 踏踏实实工作。

第五, 加强热爱班集体教育。要做到爱岗敬业, 热爱自己的单位。只有爱岗, 才不会下岗, 只有敬业, 才不会失业。

参考文献

[1]中国高等职业技术教育研究会.2003年高职高专毕业生就业状况调查报告[EB/OL].http://jwpd.hcit.edu.cn/file/index.asp?FileName=2004323152841

篇4：冲压模具设计毕业论文

摘 要：毕业设计是高等教育教学中最后的实践教学环节。通过毕业设计，可以全面提高学生综合应用所学各种知识和技能解决实际问题的能力，是对学生最后一次全面、系统、严格的技术及基本能力的训练。但高职教育的毕业设计又有其自身的特点，本文针对模具专业学生毕业设计的一些实际问题，总结了高职院校模具毕业设计改革的一些实践经验。

关键词：毕业设计；模具专业；实践教学；基本能力

毕业设计是对学生综合素质的训练和提高的过程。对于高职高专模具专业来讲，通过毕业设计，可以全面提高学生综合应用所学各种知识和技能解决实际问题的能力，对于毕业后从事模具设计，模具制造，CAD/CAM等方面工作的毕业生来讲，认真做好该实践环节具有重要的现实意义。因此，如何设计组织好毕业设计，培养出具有更高实战技能的毕业生，值得深入探讨与思考。

1 毕业设计教学的现状分析

目前，高职教育毕业设计环节大多采用传统的做法，即在最后一个学期集中几周的时间进行。要求学生在该时间段内完成一些零件的模具设计，最后所取得的毕业设计结果往往只是设计图纸和设计参数的分析与制定，只能纸上谈兵，流于形式，至于模具能不能满足使用要求根本无从确定。这样的教学成果与毕业设计目的迥异，而且容易造成学生抄袭，不负责任的不良习惯，与高职教育的培养目的背道而驰。

2 毕业设计教学的改革方案

随着经济的发展，高职高专模具专业需要面向多种类型的模具的设计与制造，这就要求学生把各种模具的工作特点了解透彻，才能在毕业设计时做好做细，以一个合格的“模具”成品作为成果，才能真正实现“零距离上岗”。

对于学制三年的高职高专模具专业的学生来说，要在比较紧张的时间内完成模具定型-选材-设计-制造-试用这样一个复杂的全面的设计工作，按照传统的安排会存在很大的困难。但是，我们通过对毕业设计进行分析，遵照理论“必需、够用”的原则，通过对课程设置和课程教学等进行一系列的改革，突破以往的毕业设计模式，收到较好的实训效果。

2.1 毕业设计时间的安排

高职教育现行的教学模式中，各门课程之间大多相互独立，课程和课程设计的目的只是满足本课程的学习要求和学习目的，很少兼顾到与其他课程之间包括毕业设计的连续、互补和统一，学生在学习中不能接受连续地、系统地训练，整体意识模糊，造成学生无论课程学习和实训都没有兴趣，学习效果较差。针对这种现象，我们将毕业设计任务的下达时间提前，安排在开始讲授专业课之前，提前给学生分组下达任务书，确定阶段任务和最后目标，达到先入为主的目的，使学生能根据自己的设计任务在平时的专业课学习中做到有的放矢，对学生专业课学习有一定的促进。

2.2 针对毕业设计的课程教学的改革

在给学生下达毕业设计任务的同时，我们组织各专业课教

师讨论，对毕业设计教学和相关课程提出“分解融合”、“整合提高”、“成果展示”的教学改革方案，以期达到更好的毕业设计教学效果。

2.2.1 分解融合

提前分解毕业设计的内容到各个相关课程中，通过在单科课程教学中消化解决部分毕业设计内容，使课程学习的目的更具体，同时也提高了学生学习各门课程的兴趣，并使各个课程的教学环节（包括实训）也具备连续性和系统性。总之，通过以毕业设计为纽带，把各专业课程的学习相互融合，使学生在局部单科课程的学习中建立和培养系统的全局的观念。在各个相关的课程中，教师可以通过带领学生参观模具制造厂培养学生对模具的感性认识，并现场了解与模具相关的制造标准。要做好这一阶段的工作，各学科教师必须加强沟通与合作，在课程实习中增加辅导老师的力量，可以为后续工作打下良好的基础。

2.2.2 整合提高

在所有课程结束后，集中3周左右的时间，让学生对所做的设计项目进行整合与提高。其中用2周左右的时间有老师指导对模具设计方案进行仔细论证，使之达到初步制造水平，包括模具材料的选择、模具的结构、参数设计，制造工艺设计等相关内容。在设计部分基本完善的基础上，学生最后用1周左右的时间，采用电脑设计出模具零件图，并整理必要的设计资料。

2.2.3 成果展示

在前述基础上，利用2～3周左右的时间安排学生对各组所设计模具进行加工装配和应用。该过程可以让学生切实体验零件制造加工的全过程，更可以通过成果的展示确认自己的设计是否完善，以展示替代原来的答辩过程，以应用效果确定设计成绩，增强了学生的“认知感”和“成就感”，真正实现毕业设计与培养目标的统一，实现了与企业的“零距离”对接，使毕业設计的效果得到升华。

显然，要想完善毕业设计工作，提高毕业生的综合技能，前提是要具备一定的教学软硬件条件：有较强实践经验的师资队伍；管理制度能保证教师、课程实习的相互配合与统一；有相应的实习实训设备，机加工车间、机房及设计软件；有国家颁布的相应的模具制造标准等。

综上所述，高职高专模具专业的毕业设计环节可以安排采用项目、目标化管理方法，只要安排合理，措施到位，完全可以将毕业设计做得更加完善，从质量上有较大的提高，真正体现高职高专教育的特色。

参考文献：

[1]教高[2006]16号文件.

[2]王化勇，陈化文.抓住"发展"第一要务推进高职教育[N].中国教育报.

[3]杨晓燕，陈宁.教学管理工作的科学发展观——高校毕业设计（论文）的教学与管理[J].太原科技，2004（5）：88-89.

篇5：冲压模具设计毕业论文

冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。

冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。

(1 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。

（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。

（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。

由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺

寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。

冲裁模设计题目 如图1所示零件：垫扳 生产批量：大批量 材料：08F t=2mm 2 零件的工艺分析 2.1 结构与尺寸

该零件结构简单, 形状对称。硬钢材料被自由凸模冲圆形孔, 查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8, 可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t, 该工件的孔径为:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。

由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行, 故最小孔边距不应小于材料厚度t, 该工件的空边距(20>t=2,(10>t=2,均适宜于冲裁加工。

2.2 精度

零件内、外形尺寸均未标注公差, 属自由尺寸, 可按IT14级确定工件尺寸的公差, 经查表得, 各尺寸公差分别为：

零件外形:58零件内形:6-0.74+0.300 0-0.62 0-0.52 0-0.43 0-0.36，38, 30, 16, 8 孔心距:18±0.215, 利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。2.3 材料

08F，属于碳素结构钢, 查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32％。此材料具有良好的塑性和较高的弹性, 其冲裁加工性能好。

根据以上分析, 该零件的工艺性较好, 可以进行冲裁加工。3 确定冲裁工艺方案

该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案：(a先落料，再冲孔，采用单工序模生产；

(b采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产；(c用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。

方案(a模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。

根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。4 确定模具总体结构方案 4.1 模具类型

根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。

4.2 操作与定位方式

虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。

4.3 卸料与出件方式

采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。

4.4 模架类型及精度

考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I 级模架精度。

4.5 凸模设计

凸模的结构形式与固定方法：

落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。工艺设计计算 5.1 排样设计与计算

零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示：

查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a 1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm 条料宽度按表3-14中公式计算： B-0△=(Dmax +2a1-△0 查表3-15得：△=0.6

B=（58+2×2.2）0-0.6=62.4-0.6（㎜）

由零件图近似算得一个零件的面积为1354.8㎜2，一个进距内的坏料面积 B ×S=62.4×32=1996.8㎜2。因此一个进距内的材料利用率为： η=（A/BS）×100﹪=67.8﹪

查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×2000×2。采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为：

η=（n ×A 0/A）×100﹪

η=（22×32×1354.8/710×2000）×100﹪=67.2﹪

采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零 件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为： η=（n ×A 0/A）×100﹪

η=（11×62×1354.8/710×2000）×100﹪=59.2﹪

根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机

冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度： L 1=16π+8+28+38×2 =162.27 内周边长度之和： L=2π×3=18.84㎜

查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知：τ=260MP a;

查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：K x =0.05, K T =0.055.落料力： F 落=KL1 t T =1.3×162.27×2×260 =109.69KN 冲孔力： F 孔=KL2 t T =1.3×6π×2×260 =12.74 KN 卸料力： Fx=KxF落 =0.05×109.69 =5.48KN 推件力：

根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6, 故:n=h/t=3 F T =nKtF孔

=3×0.055×25.47 =4.20KN 总冲压力：

F Ё= F落+ F孔+Fx+ FT 则F Ё=109.69+12.74+5.48+4.20 =132.11KN 应选取的压力机公称压力：25t.因此可初选压力机型号为J23-25。

当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。

确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：

由图可知，该形状关于X 轴上下对称，关于Y 轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O。该点坐标为（0，0）。

5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差

由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：

（I）落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸；考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙；

（II）冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙；

（III）凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。

a: 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：

i 凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：D A =(Dmax-X △;计算，取 δA =△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 +0.185580=5-0.74: D A1 =(58-0.5×0.74 0 0+0.1850（㎜）+0.155+0.15538-0.62: D A2=（38-0.5×0.62）0=37.690（㎜）16

00-0.520-0.43+0.13+0.13: D A3=（30-0.5×0.52）0=29.740（㎜）+0.1075+0.1075: D A4=（16-0.5×0.43）0=15.7850（㎜）+0.09+0.098-0.36: D A5=（8-0.5×0.36）0=7.180（㎜）

ii 凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：C A =（C min +X △）±0.5δA: 计算，取δA =△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 18±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43 ±0.43/8=18±0.05375（㎜）

冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。

查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知Z max =0.360㎜ , Z min =0.246㎜ 相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm 冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式d T =(dmin +x △ 0 计算，取δT =△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5-120+0.300: d T1=(6+0.5×0.30 0-0.075=6.15-0.075 6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图 6.1 凹模设计

凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。

凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质

量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm 凹模轮廓尺寸的确定：

查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24，得：K=0.28;查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25, 得: s 2=36;凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24（㎜）B=s+（2.5～4.0）H =58+（2.5～4.0）×16.24 =98.6～122.96（㎜）L=s1+2s2 =30+2×36 =102（㎜）

根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L ×B ×H=125×125×28.5（㎜）

凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A。工件部分淬硬至HRC58~62。外轮廓棱角要倒钝。

如图2所示： 其余

图2 落料凹模 6.2 凸模设计

6.2.1 凸模的结构形式与固定方法

冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。

为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。

6.2.2 凸模长度计算

凸模的长度是依据模具结构而定的。

采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算，式中 L---凸模长度，mm ； h 1---凸模固定板厚度，mm;h 2----卸料板厚度，mm;h 3----卸料弹性元件被预压后的厚度

L=22mm+10mm+18.5mm =50.5mm 6.2.3 凸模的强度与刚度校核

一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。

对冲孔凸模进行刚度校核： 凸模的最大自由长度不超过下式： 有导向的凸模L max ≤1200则L max ≤1200 π⨯124，其中对于圆形凸模I min =∏d 4/64 64 1.3⨯12⨯2⨯260 =24.00mm

由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.5 6.2.4 凸模材料和技术条件

凸模材料采用碳素工具钢T10A，凸模工作端（即刃口）淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 43～48为宜。如图3所示：

其余

材料采用碳素工具钢T10A.2.刃口淬硬至56～60HRC,尾端淬硬至43～48HRC.图3 冲孔凸模 6.3 凸凹模的设计

6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法 凸凹模的结构简图如图4所示：

其余 技术要求：

1.上下面无毛刺，平行度为0.02.2.材料为T10A,热处理56-60HRC.3.带* 号的尺寸按 凹模实际尺寸配作，保证Zmin=0.246.4.带**号的尺寸按 凸模实际尺寸配作，保证Zmin=0.246.图4 凸凹模

凸凹模与凸凹模固定板的采用H7/m6配合。6.3.2 校核凸凹模的强度 冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度

t=2mm，而实际最小壁厚为5mm，故符合强度要求。6.3.3 凸凹模尺寸的确定

凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Z min =0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Z min =0.246mm。6.3.4 凸凹模材料和技术条件

凸凹模材料采用碳素工具钢T10A，淬硬至56～60HRC。6.4 定位零件

定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，材料45号钢，硬度为43～48HRC 选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧（条料从右向左送进）尺寸规格为6X2，如图5所示：

图5 导料销 6.5 卸料与出件装置

出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。

由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。卸料板：

弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按《冷冲压工艺及模具设计》表3-32选取,t ＞1mm 时, 单边间隙为0.15mm。

为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm，材料为:45#钢。如图6所示：

图6 卸料板 卸料螺钉：

卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示：

图7 卸料螺钉 卸料装置：

由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件，卸料橡皮的选择原则：

为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力F X F XY =AP≥F X=5.48KN

式中F XY —橡皮工作时的弹力，A —橡皮的横截面积，P —与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%～15%。由《冷冲压工艺及模具设计》图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2, 由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 根据工件材料厚度为2mm，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm，模具维修时刃磨留量为2mm，开启时卸料板高于凸模1mm，则求得总工作行程：h 工件=6mm, 使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%～45%否则是皮的自由高度应为：

H=h/(0.25～0.30 =6/(0.25～0.30 =20～24mm 模具组装时的预压缩量为： H预=（10%～15%）H =2.4～3.6mm 取H 预=3mm

由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm, 式中的H ———所需的工作行程。由上式所得的高度，还在按下式进行校核: 0.5≤H/B≤1.5

如果H/D超过1.5, 应把橡皮分成若干段, 并在橡皮之间垫上钢圈。由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 6.6 模架及其它零件的选用 6.6.1 模柄

模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用3～4个螺钉固定在上模座上。如图8所示: 图8 模柄 6.6.2 模座

标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用，上模座：125mm ×125mm ×35mm ； 下模座：125mm ×125mm ×45mm ；

模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。6.6.3 垫板

垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。是否要用板，可按下式校核：

P=F12/A

式中P —凸模头部端面对模座的单位面积压力； F 12—凸模承受的总压力； A—凸模头部端面与承受面积。

由于计算的P 值大于《冷冲压工艺及模具设计》表3-34模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。

垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC43～48，其尺寸规格为：

125mm ×125mm ×10mm。上下面须磨平，保证平行。如图9所示：

图9 垫板

模架选用后侧导柱标准模架： 上模座：L ×B ×H =125mm×125mm ×35mm 下模座：L ×B ×H=125mm×125mm ×45mm 导柱：D ×L=￠22mm ×150mm 导套：d ×L ×D=Φ35mm ×85mm ×Φ38mm 模架的闭合高度：160～190mm 垫板厚度：10mm ； 凸模固定板厚度：22 mm 上模底板厚：35 mm，凹模厚度：28.5mm 橡皮厚：24mm 卸料板厚度10 mm 凸凹模固定板厚度：45 mm，下模底板厚：45 mm 模具的闭合厚度： Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45 =188.5mm 7 模具主要零件加工工艺规程的编制 7.1 冲压模具制造技术要求

模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：

a、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。

b、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求 c、模具的功能必须达到设计要求.d、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。

7.2 总装工艺 总装图如图15所示： 技术要求：

1、装配技术要求按GB/T14662-1992

2、检验及验收技术要求按GB/T14662-1992

3、模具使用设备为JB23-25 图15 总装图

1— 下模座 2—导柱 3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60 5—导套 6—凸模固定板 7—冲孔凸模 8—垫板 9—上模座 10—销钉 11—模柄 12—打料杆 13—连接推杆 14—凸凹模 15—卸料板 16—推件块 17—凹模 18—活动挡料销 19—推板 20—弹性橡胶 21—凸凹模固定板 22—卸料螺钉 23—导料销 加工工艺路线：

1备料 把导柱2安装在下模座1上。把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销18。把导套安装在上模座上。把4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上，连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。

8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm 厚的材料。

9试模 10调整到合格 11入库 7.3 加工要求

1）模具配合加工零件在允许间隙内加工, 落料凸凹模, 冲孔凸模与固定板配合后, 底部磨平。

2）图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工, 未注粗糙度的按Ra6.3um 处理。

3）模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为5级。

4）模具中安装镙钉（镙栓）之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm，或相应各孔配作。

5）模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。

6）经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。

7）配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。

7.4 主要零、部件加工工艺 7.4.1 垫板的加工工艺

1备料（外购标准模块125mm ×125mm ×10mm）2按图纸要求画线，3在钻铣床上加工 4检验 5入库

7.4.2 凸模固定板的加工工艺

1备料（外购标准模块125mm ×125mm ×20mm）按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工四个￠8 的凸模孔和两个￠6 的销钉孔和六个￠9 的螺钉 通孔 4 在电火花慢走丝加工落料凸模孔 5 检验 6 入库 7.4.3 冲孔凸模的加工工艺 1 备料 2 锻造成直径为 14mm×55mm 的胚料 3 在数控车床上加工零件按图纸要求 4 按图纸要求热处理 5 检验 6 入库 7.4.4 卸料板加工工艺 1 备料（外购标准模块 125mm×125mm×10mm）2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工六个 M6 的螺钉通孔和一个￠6 的挡料销孔，和两个￠8 的导料销及一个通过冲裁零件的孔 4 在铣床上加工剩余的部分 5 检验 6 入库 7.4.5 落料凹模加工工艺 1 备料（外购标准模块 125mm×125mm×28.5mm）2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工两个￠6 的销钉孔和六个 M6 的螺纹孔 4 攻 M6 的螺纹孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 7.4.6 凸凹模的加工工艺 备料 2 锻造成 75mm×75mm×45mm 的胚料 3 按图纸要求画线 4 在钻铣床上加工四个￠4 和￠6 组成的阶梯孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 7.4.7 凸凹模固定板的加工工艺 1 备料（外购标准模块

125mm×125mm×22mm）2 按图纸要求画线，3 在钻铣床上加工 1 个￠10.6×12 的

盲孔和四个 M6.6 的螺纹孔 4 攻 M6.6 的螺纹孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 8 总结 经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计 涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、金属学与热处理、CAD绘图等相关课程的知识。这些课程的学习，为这次毕业设 计做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计 的理论基础和知识基点，它们为我这次的设计的顺利进行起到了很好的铺垫作 用。此次毕业设计也是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的 选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交 流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了 自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。但是毕 业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能 力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使 我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以 后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人。

也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，毕竟 “学无止境”。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做的 事，才懂得其过程的艰辛。未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折，也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。参考文献 [1] 曾霞文 徐政坤主编.冷冲压工艺及模具设计.长沙：中南大学出版社，2006 [2] 王 芳主编.冷冲压模具设计指导.北京：机械工业出版社，1999 [3] 付宏生主编.冷冲压成形工艺与模具设计制造.北京：化学工业出版社，2005 [4] 肖景容 姜奎华主编.冲压工艺学.北京：机械工业出版社，1999 [5] 徐茂功 桂定一主编.公差配合与技术测量.北京：机械工业出版社，2000 [6] 王孝培主编.冲压手册（修订本）.北京：机械工业出版社，1988 [7] 催忠圻主编.金属学与热处理.北京：机械工业出版社，2000 [8] 谭海林 陈勇主编.模具制造工艺学.长沙：中南大学出版社，2006 [9] 廖念钊 莫雨松等主编.互换性与技术测量.北京：中国计量出版社，2000 [10] 张定华主编.工程力学.北京：高

篇6：(模具专业)毕业设计文献综述

本科毕业设计（论文）文献综述

课题名称：拉伸侧冲孔复合模及

自动送料装置与塑料模设计

学院（系）：机械工程学院

年级专业：模具1班

学生姓名：

指导教师：

完成日期：2010年3月15日

一、课题国内外现状

模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志[2]。因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。

在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中60%—80%的零部件都要依靠模具成型。用模具生产部件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和代消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益扩大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前，全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业。我国的模具工业的发展，也日益受到人们的关注和重视。近几年，我国模具工业一直以每年15%左右的增长速度发展。

二、研究主要成果

现代模具设计的内容是：产品零件（常称为制件）成型工艺优化设计与力学计算，尺寸与尺寸精度确定与设计等，因此模具设计常分为制件工艺分析与设计、模具总体方案设计、总体结构设计、施工图设计四个阶段[7]。

（1）AD/CAE/CAM 计算机辅助设计、模拟与制造一体化

CAD/CAE/CAM 一体化集成技术是现代模具制造中最先进、最合理的生 产方式。

（2）设备在现代模具制造中的作用

现代模具制造尽可能地用机械加工取代人工加工。这就确定了先进设备在 现代制造中的作用，尤其现在加工中心、数控高速成型铣床、数控铣床、数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代化设备在工厂中的广泛使用。

（3）代模具制造中的检测手段

模具的零部件除了有高精度的几何要求外，其形位精度要求也较高，一般的量具是很难达到理想的目的，这时就要依赖精密零件测量系统。这种精密零件测量系统简称C M M，即Coordinate Measuring Machine，是数控加工中心的一种变形。它的测量精度可达0.25 μ m。

（4）成型制造（RPM）在现代模具制造中的应用

快速成型制造（RPM）技术是美国首先推出的。它是伴随着计算机技术、激光成型技术和新材料技术的发展而产生的，是一种全新的制造技术，是基于新颖的离散/堆积（即材料累加）成形思想，根据零件CAD 模型，快速自动完成复杂的三维实体（模型）制造。RPM技术是集精密机械制造、计算机、NC技术、激光成型技术和材料科学最新发展等于一体的高新技术，被公认为是继NC技术

之后的一次技术革命。

三、发展趋势

据相关专业人士分析，未来十年，中国模具工业和技术的主要发展方向将主要集中在以下十个方面。

（1）模具结构日趋大型、精密、复杂及寿命日益提高

随着零件微型化和模具结构发展的要求（如多工位级进模工位数的增加，其步距精度的提高），模具精度已由原来的5μm 提高到2~3μm，今后有些模具加工精度公差更是要求在1μm 以下，这必将促进超精密加工的发展。

（2）CAD/CAE/CAM 技术在模具设计制造中的广泛应用

模具制造是设计的延续，推行模具设计与制造一体化可达到优化设计的要求。实践证明，模具CAD/CAM/CAE 技术是当代最合理的模具生产方式，既可用于建模、为数控加工提供NC 程序，也可针对不同的模具类型，以相应的基础理论，通过数值模拟方法达到预测产品成型（形）过程的目的，改善模具结构。从CAD/CAE/CAM 一体化的角度分析，其发展趋势是集成化、三维化、智能化和网络化，其中心思想是让用户在统一的环境中实现CAD／CAE／CAM 协同作业，以便充分发挥各单元的优势和功效[2]。因此，应大力进行ANSYS、MSC、Moldflow、Dynaform 等高端辅助设计制造软件的培训、推广和应用。

（3）快速经济制模技术的推广应用

快速模具制造及快速成型技术（RP）是在近两年内迅速发展起来的，并正向着高精度、更快捷的方向发展。与传统的模具技术相比，该技术具有制模周期短、成本低的特点，是综合经济效益较显著的模具制造技术。具体新技术包括：快速原型制造技术（RPM）、表面现象成形技术、浇铸成形制模技术、冷挤压及超塑成形制模技术、无模多点成形技术、KEVRON 钢带冲裁落料制模技术以及模具毛坯快速制造技术。此外，氮气弹簧压边与卸料、快速换模、冲压单元组合、刃口堆焊以及实型铸造冲模刃口镶块等辅助技术也有极大提高了快速经济制模的综合技术水平。

（4）新型技术在塑料模具中的推广应用

采用新型热流道技术是塑料模设计制造中的一大变革，可显著提高模具制造的生产效率和质量，并能大幅度节省制作的原材料和节约能源，国外模具企业已有一半用上了该项技术，甚至已达80%以上；气体辅助注射成型也是塑料成型的一种新工艺，它具有注射压力低、制品翘曲变形少、表面好、易于成型、壁厚差异较大等优点，可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。

（5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率

模具标准化及模具标准件的应用将极大地影响模具制造周期，还能提高模

具的质量和降低模具制造成本。模具标准件应进一步增加规格、品种，发展和完善销售网络，保证供货速度，为客户提供交货期短、精度高、生产工艺性好、使用寿命长、价格低的优质模具标准件[4]。

（6）开发优质模具材料和先进的表面处理技术

模具材料是模具工业的基础，当前，国外模具材料系列日趋完善与细化，系列化程度已越来越高。中国是世界第一产钢大国，国内开发的高级优质模具钢品种虽然不少，已纳入国标的如：6Cr4W3Mo2VNb（65Nb），7Cr7Mo2V2Si（LD），7Cr-SiMnMoV（CH-1），6CrNiMnSiMoV（GD），8Cr2Mn-WMoVS（8Cr2S）等。

模具表面处理技术对模具的制造精度、模具的强度、模具的工作寿命、模具的制造成本等有着直接的影响。稀土表面工程技术和纳米表面工程技术的出现进一步推动模具制造的表面工程技术的发展，其主要趋势是：（1）由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗（如TD 法）发展；（2）由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；（3）镀膜膜层多样化，主要有：TiC、TiN、TiCN、TiAlN、CrN、Cr7C3、W2C 等，同时处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，激光强化、辉光离子氮化技术及电镀（刷镀）防腐强化等技术也日益受到重视[5]。

（7）高速铣削在模具加工中的推广应用

高速铣削具有工件温升低、切削力小、加工平稳、加工质量好、加工效率高（为普通铣削加工的5~10 倍）及可加工硬材料（60HRC）等诸多优点，是高精度型腔模具的重要加工手段。国外近年来发展的高速铣削加工，主轴转速可达到40000~100000 转/min，快速进给速度达到30~40m/min，换刀时间可提高到1~3s，大幅度提高了加工效率，并可获得Ra≤10μm 的加工表面粗糙度，形状精度可达10μm。高速铣削加工技术的发展，促进了模具加工的发展，特别给汽车、家电行业中大型腔模具制造方面注入了新的活力。

（8）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程

随着三坐标测量机、扫描仪、便携式扫描仪、激光跟踪仪等先进测量仪器的应用，现代检测技术正向高速度、高精度、高适应性、数字化、自动化方向发展，并不断融入模具产品逆向工程设计中，进一步推动模具制造产品快速制造的响应能力。

逆向工程（RE）又称反向工程或反求工程，是相对于传统的产品设计流程即所谓的正向工程（FE）而提出的[6]。其基本思想是：通过对实物或零件进行扫描测量以及各种先进的数据处理手段获得产品的几何信息，然后充分利用CAD/CAM 技术快速、准确地建立产品的数学几何模型，进行数据重构设计，最后经过适当的工程分析、结构设计和CAM 编程，就可以加工出产品模具。该

设计理念是以设计方法学为指导，以现代化设计理论、方法、技术为基础，运用各种专业人员的工程设计经验、知识和创新思维，对已有产品进行解剖、深化和再创造。

（9）开发成形新工艺和模具，培养新理念和新模式

随着先进制造技术的不断发展和模具行业整体水平的提高，在模具行业出现了一些新的设计、生产、管理理念与模式，具体主要有：适应模具单件生产特点的柔性制造技术；创造最佳管理和效益的团队精神，精益生产；提高快速应变能力的并行工程、虚拟制造及全球敏捷制造、网络制造等新的生产哲理；广泛采用标准件的分工协作生产模式；适应可持续发展和环保要求的绿色设计与制造等。

此外，还应大力研发模具的抛光技术和模具制造设备，可进一步改善成型产品的表面质量。

四、存在问题

近年来，随着国际交往的日益增多和外资在中国模具行业的投入日渐增加，中国模具已经与世界模具密不可分，中国模具在世界模具中的地位和影响越来越重要[3]。我国模具行业结构调整取得不小成绩，无论是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构，都在向着合理化的方向发展。为更新和提高装备水平，模具企业每年都需进口几十亿元的设备。在创新开发方面的投入仍显不足，模具行业内综合开发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高，主要问题体现在十个方面[1]：

（1）各层次的模具技术人才资源不足，尤其是高级模具钳工、CNC 数控机床操作工、高级模具设计人员等，需求缺口较大

（2）模具标准化程度不高，模具及其零部件的商品率偏低。

（3）模具制造的专业化程度和集中度有待进一步提高。

（4）模具修理机制不健全，因修模拖期影响生产的事时有发生。

（5）模具寿命偏低，使模具费占产品成本比率过高且长期居高不下。

（6）模具及其零部件市场价偏低，模具修理费用更低，而且没有市场指导价，完全靠购销双方“议价”，地区与厂际之间价差悬殊。

（7）模具新技术、新工艺、新设备、新材料推广应用缓慢，特别是国内自行开发的模具新材料大多至今未能推广应用。

（8）设备老化严重，超期服役的情况普遍。

（9）各类模具的标准及技术指导性文件不齐全，特别是与国际市场接轨的各类模具国家标准缺口大。

（10）模具钢的精炼和模具锻坯的锻造技术推广应用问题，至今未能解决。

五、主要参考文献

[1] 张正修, 张镇.模具产的现状与发展态势[J],五金科技,2005(8):1～21,27.[2] 李发致编著.模具先进制造技术[M],北京:机械工业出版社.2003.[3] 周永泰.中国模具正在加速融入世界并实现国际共赢[J],模具工业,2006,32(4):1～6.[4] 袁崇磷.模具标准件的发展趋势及需要解决的问题[J],模具制造.2006,(6):1～2.[5] 王秀彦,安国平,林道盛等.激光模具表面强化的应用研究[J],锻压机械,2000,35(4):3～6.[6] 盛晓敏,邓朝晖.先进制造技术[M],北京:机械工业出版社,2000.[7] 李光耀，浅谈现代模具的设计与制造[J], CAD/CAM与制造业信息化, 2005(1):页码