漆包线生产流程及管制要点

2024-04-23

漆包线生产流程及管制要点（共2篇）

篇1：漆包线生产流程及管制要点

漆包线生产流程及管制要点（漆包线生产3）

漆包线生产流程及管制要点

漆包线为电磁线的一种，包括普通、耐热及特种，是用绝缘漆涂布在导线上经烘烤后得到的带绝缘层的电磁线。

漆包线早在本世纪初问世，最早用油基沥青，后改用植物干性油与油溶性天然树脂熬制油性漆；三十年代合成材料工业的发展,提供了较多漆包线漆且漆膜具较高的机械强度和光滑的表面,给线圈的绕制和嵌线的机械化,自动化都创造了有利条件；现代科技的发展对电工产品提出了容量大、体积小、效率高的要求,促使人们去选择、合成新材料,但要寻求一种“全能”漆包线却很困难,因为漆包线要求之各项性能,具有相互制约性,故只能突出某方面性能而又使其它性能获得较好的综合平衡.漆包线的分类:

导体材料:漆包铜线、漆包铝线;

铜:良好的导电性与导热性、机械性能好易焊接。

铝：比重轻，耐热性高，铜于高温下易氧化形成之氧化物对导体附着力差，降低漆膜对铜导体之附着力，铝形成之保护膜附着力强，并保护其不被进一步氧化，此外在200℃以上的高温下铜可作为催化剂加剧漆膜老化降解。

导体形状:圆线、扁线或异形线(空心等);

漆料:聚胺脂、聚脂、聚脂亚胺双层被覆尼龙线…… 特殊用途:耐冷媒、自粘、自熔…… 绝缘结构:单一涂层、多涂层

漆膜厚度:0种、1种、2种、3种;(NEMA:SINGLE、HEAVY、TRIPLE)

漆包线的性能要求

其使用于电子、电机类产品中，性能须满足产品设计、制造、加工及其工作环境之要求，依其功率、槽形尺寸和槽满率决定圆（扁）线的规格尺寸;依其使用进环境及温升选用漆液的种类……

机械性能

经绕制成型线圈及入线过程中漆包线和夹具及线间产生磨擦并受到弯曲拉伸及压缩等应力，故要求漆膜其良好耐磨性、耐刮性、附着性；为便于加工要求有良好柔软性弹性和弯曲性能使弯曲后不变形，高速绕线机要求表面光滑磨擦系数小，特殊用途要高磨擦系数，当电机运行时绕受冲击、震动、离心力以及热膨胀及过负载时所产生应力，要求有一定抗张强度。

电气性能主要承受电的作用，常有过高压及过负载发生，要求绝缘薄弱点要尽量少;高频电器仪表要求介质损耗要小;精密电器漆膜具抗电晕性。

热性能要求

热稳定性是决定其寿命的重要因素。

耐热性漆包线是指在较高温度下可长期工作的漆包线，由热产生的老化是漆膜分子结构变化，这种不可逆的变化使漆膜变脆变硬降低或丧失了机械或电气强度。

耐热等级是指在长期使用中允许的最高温度，在该温度下使用不会明显地引起各种性能下降。

绕组在干燥、浸渍、烘干过程中及在过负载情况下产生冷热变换现象,要求漆包线有抗热冲击性;在高温及过负载时漆膜易产生热塑变形导致短路击穿，要求漆膜具良好耐软化击穿性和耐大电流冲击性能。

化学性能:

漆包线绕制成线圈后须经过浸渍,浸渍漆中的溶剂对漆膜有不同程度的溶胀作用,高温下尤甚;含浸后的绕组在使用过程中由于热作用可能产生热裂解,因此浸渍漆和漆膜须具相溶性;使用中绕组与周围介质接触,须具良好耐化学性.其它性能:

为提高生产效率、自粘性、直焊性.针孔: 导线表面缺陷、漆液不洁、工艺不适漆膜不连续性,对0.35mm以下更为重要.绝缘漆（涂料）相应高分子胶体混合物溶液，半干性油干性油天然树脂次要成膜物质挥发物质

1.适当表面张力,良好流平性,并有拉圆和防垂作用

油料树脂

合成树脂溶剂稀释剂

主要成膜物质辅助成膜物质成膜物质;

2.较高固含量,较低粘度;

3.挥发物质蒸发和漆基固化快且内外一致;

4.在适当工艺条件下,烘涂成膜应符合相关标准要求;5.有一定漆包工艺幅度.铜

1.机械性能：低屈服强度、低弹性;2.物理性能：高导电率;

3.退火性能：低再结晶温度、快的退火动力学、良好的成型性、高纯度;

4.表面特性：表面氧化层薄、无机械损伤引起的表面缺陷、氧化的铜杆数量所占比例最小;5.拉伸性能：总含氧量受到控制、无内部气孔、无外来杂质.合金钻石出口模作用

伸线模

结构:入口应（润滑区）工作区（变形区）定经区、出口区组成

烤漆模或绒块

收线退火烘烤润滑冷却涂漆放线

漆包工艺

1.放线：导线张力恒定不被拉伸或擦伤，放出自如，断线或停机时不会因惯性甩出而乱成;

2.退火：使在冷拉过程中因晶格变化而变硬的导体经一定温度加热后变软，同时除去拉丝过程中残留在导线表面的润滑性或油污便于涂漆;亦可使线具适当柔软性和伸长率，并提高导线导电率。

3.涂漆：材料形状及漆液种类不同而不同，一般为多次涂漆。4.烘烤：使漆液中溶剂挥发，树脂高分子化合物发生化学反应（交联或闭连）.漆液特点，导线规格,其温度速度有严格控制。5.冷却:烤炉出口出来漆膜未完全硬化,于导轮上易被擦伤或压扁须冷却。

6.润滑:涂布蜡油,增加滑性,以利后述加工.7.收线：紧密均匀,整齐排列。

涂漆

漆包线漆液经烘涂成了固体的漆膜（高聚物本体）,是一个复杂的物理及化学过程，漆液为什么能涂在导线上形成均匀光滑的膜，涉及到液体粘度、表面张力、湿润现象、毛细现象以及溶剂的蒸发特性。

1.表面张力：液体分子间的相互引力使液体表面收缩而力求表面积最小;

漆液中含有汽泡造成漆膜不光滑。

2.湿润现象：液体间分子引力小于液体与固体间的引力就湿润导线表层;

有油污，导线晶格的整齐与否（退火程度）

3.毛细现象：毛毡是多孔材料,具输漆功能。

蒸发

蒸发是液体变汽体的一种方式（可在常温下进行）,升温可加速;蒸汽浓度达到饱和则处于动平衡;炉温和通风排烟很重要;可引发着火或爆炸。

漆液于导体上仍有一定厚度，表层先蒸发，内层向外迁移至表层须足够时间，故涂漆不易过厚;若温度过高则外层蒸发猛烈易产生漆膜针孔气泡，同时外层树脂老化影响内层溶剂逐渐蒸发。

固化

高聚物分子反应速度受温度影响（每升10℃提高1-2倍）但温度过高，高聚物链接会断裂，影响漆膜性能。

漆包方法

1.毛毡法：毛细现象（输漆与刮漆）；卧式有偏心（重力作用）毛毡定期更换，脏物堵塞，断线粘线破坏表面，毛毡磨损（锯沟）入口热辐射使漆液粘度加大而使之老化；适用低粘度漆

2．模具法：

模套：黄铜或钢；

模芯：碳化钨或钴硬质合金，刮漆和控制漆膜厚度，模具臵于架上须前后左右自由活动以便自定中心，依线径尺寸要求合理配模。

漆包机立式和卧式： 1.放线装臵 2.退火装臵

3.涂漆及供漆系统 4.烤炉

5.收线和排线装臵

6.电气控制

漆包线的检查1.结构尺寸及外观 2.机械性能

伸长率与抗张强度相反、伸长后性能下降；提高绕组的击穿电压，漆膜保持率必须做到在高速自动化绕线中伸长率不超过3%。

柔软性：弹回角 △L值耐刮性：往复式单向式

附着力：急拉断扭转法（大规格）

3.热性能试验

软化击穿试验热冲击试验热化试验

4.电性能测试

击穿电压：长期电场、机械应力和热的作用；残余的溶剂或气泡、杂质、针孔、外力损伤或偏心。

导体直流电阻：导体的纯度；退火后分子晶格排列整齐。针孔试验：漆膜连续性、薄弱点、Na被还原，沉淀于针孔处形成NaoH呈碱性，显红色。5.耐化学性:

耐溶剂性：含浸漆铅笔法(指甲刮法)

6.其它试验:

直焊性

篇2：漆包线生产流程及管制要点

所谓特种线就是经济附加值高、技术特点鲜明、市场上尚未能大量供应的漆包线。我公司主要生产微细漆包线, 用于电子变压器、电子继电器及微型马达、网络变压器等设备。我公司重要客户泰科电子是军用继电器等电子元器件生产行业的翘楚, 其对漆包线提出了更高的要求, 即满足继电器高稳定性、低气体挥发、高耐温等级、长寿命及高可靠性等要求。

1 泰科电子主要技术要求

(1) 产品符合MW1000C、MW35C标准 (200级聚酯亚胺复合聚酰胺酰亚胺漆包铜圆线) ; (2) 漆包线表面润滑油含量10.8~21.6mg/m2; (3) 不含有机硅 (聚硅氧烷) ; (4) 低气体挥发; (5) 符合ROHS技术要求。

2 技术方案

2.1 初始材料 (主材)

铜材:金源铜;绝缘漆:聚酯亚胺 (艾伦塔斯355/33A) ;聚酰胺酰亚胺 (595/25MB) ;润滑油:白矿油 (C油) 。

2.2 漆包机机型

选用3#机双炉串联式卧式热交换催化燃烧漆包机 (图1) 。特点:收线机头20头;烘炉长3 800mm;底、面漆分别涂覆;整机功率120kW;生产规格0.1~0.3 mm;涂漆道次8+8;毛毡、模具双用式;收线速度30~100m/min。

3 生产实施中的问题及解决措施

开发生产该品种过程中存在一系列生产、管理及技术问题, 如底、面层漆膜厚度失控, 底、面层绝缘漆混淆, 表面润滑油含量超标等。

3.1 底、面层漆膜厚度失控

通过鱼骨图 (图2) , 结合生产实际进行分析可以知道, 影响漆膜超差的主要因素有员工质量意识不高、绝缘漆黏度不稳定、作业指导书不健全等。

3.1.1 调查

项目小组采用员工访谈、文件审查及材料跟踪调查等方法, 得出如下信息:因为该产品测量繁琐, 机台员工没有按底、面漆膜分别控制;作业指导书上没有要求分别测量底、面漆膜;绝缘漆的黏度跟踪结果显示, 随生产时间推移, 面漆黏度变化较快, 如图3、图4所示。

3.1.2 面漆黏度变化快原因分析

现象:595/25MB上机黏度为70 mPa·s, 8h后即超出标准上限100 mPa·s;而355/33A从上机黏度40 mPa·s起, 持续100h都稳定在40±20 mPa·s, 符合标准。机理:影响黏度变化的主因是溶剂的挥发, 表1是2种材料的溶剂特性比较。

从表1可以看出, 影响溶剂挥发的理化指标饱和蒸汽压一项, 595/25MB中溶剂成分N-甲基吡咯烷酮比355/33A中溶剂成分甲酚高出很多, 故N-甲基吡咯烷酮容易挥发。综上所述, 595/25MB因其溶剂能快速挥发而导致黏度快速增大。

3.1.3 改善对策

漆膜控制改善对策如表2所示。

3.1.4 实施效果

(1) 绝缘漆黏度跟踪:从图5、图6的统计情况可看出, 绝缘漆黏度已得到控制。

(2) 漆膜控制情况:从图7、图8的统计情况可看出, 漆膜已得到有效控制。

3.2 底、面层绝缘漆混淆

3.2.1 调查

绝缘漆混淆的情况有以下2种:面漆箱没清洗干净, 残留有以酚类为主的溶剂 (如艾伦塔斯300#) , 导致面漆注入后反应而结冻状物;面漆箱注入了底漆, 把底漆当作面漆使用。

3.2.2 改善措施

绝缘漆混淆的改善措施如表3所示。

3.2.3 实施效果

连续生产多批次, 没有再出现该类问题。

3.3 表面润滑油含量超标

通过鱼骨图 (图9) , 结合实际工作进行分析可以知道, 影响润滑油超标的主要因素有员工质量意识差、批次一致性差、涂覆方法不适合、作业指导书不健全及车间环境影响等。

情况如下:因润滑油清洗程序繁琐, 机台员工没有意识到润滑油的重要性而未彻底清洗;润滑剂浓度批次间不稳定;车间温度较高, 导致溶剂易挥发;作业指导书上没有明确规定涂油毛毡规范、清洁标准;润滑油溶剂稀释法易受溶剂挥发影响而造成油箱浓度增加, 需要寻求一种稳定的润滑油涂覆方法。改善前润滑油含量情况如图10所示。

现象说明:从图10中可以看出, 改善前, 润滑油浓度一开始不稳定, 在0.2%~0.6%之间变化, 导致表面润滑油含量波动剧烈, 从16mg/m2~76.5mg/m2;但浓度稳定后, 表面润滑油含量仍然波动较大, 从5.8mg/m2~25.7mg/m2, 超出标准10.8~21.6mg/m2。

3.3.1 调查

仓库提供的调配润滑油浓度缺乏监控, 称重不准确;车间生产时, 无涂油毛毡尺寸、润滑油液位高度规范等, 全凭经验;员工对油箱的清洗不彻底, 也无清洁干净的标准。

3.3.2 表面润滑油含量波动机理分析

(1) 成分调查:表4数据说明, 120#汽油极易挥发, 白矿油常温不会挥发。

(2) 润滑剂中润滑油浓度对表面润滑油含量的影响:图11说明, 润滑油浓度对表面润滑油含量的影响是增量式的, 浓度越高, 表面润滑油含量越高, 拟合曲线表明是呈乘幂关系。

3.3.3 改善措施

改善措施如表5所示。

经讨论分析, 认为其中清洁标准及控制方法、原油控制方法是关键点。

下面针对这2项作重点改善 (包括1项探索) , 如表6所示。

3.3.4 实施效果

从图12统计情况看, 实施改善措施后, 润滑剂含量已基本稳定在标准范围内。由于不确定因素依然存在, 原油涂覆方法及控制、新型润滑系统依然值得去研究和探索。