塑料模具验收技术标准

塑料模具验收技术标准（精选6篇）

篇1：塑料模具验收技术标准

塑料模具验收技术标准

1.0目的

通过标准化的验收方式，保证模具在生产时制品品质的稳定性，满足产品设计的生产使用要求，规范从产品质量，模具结构，注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估。

参照标准：

GB/T 12554-2006塑料注射模技术条件 GB/T4169.1-4169.3-2006注射模零件

GB/T12556-2006塑料注射模模架技术条件 GB/T14486-2008塑料模塑件尺寸公差

2.0范围

适用于本公司所有注塑模具。

3.0程序

3.1塑胶模具验收标准 3.2模具材料

1）模具模架应选用符合标准的标准模架。

2）模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于10Cr以上的材料。

3）成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。

4）模具成型零件硬度应不低于20HRC,匮乏表面硬化处理硬度应高于600HV.5）标准件按专业标准件生产商所提供的材料和硬度规格执行。

3.3模具结构

3.3.1模胚外应按图纸要求打上模号，一模多穴的模具，型腔内按指定位置刻上穴号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。

3.3.2前模进胶口处，加法兰圈便于架模。三板模应安装扣锁或者开闭器以及拉料钩和水口板。

3.3.3后模底板就开通顶棍过孔，孔位置应符合顶出平衡要求，加装极限顶出限位装置，底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。保证试模时脱模要顺，试模时不能往模腔内喷脱模剂。

3.3.4模具顶针板应装复位弹簧，当顶针位于滑块下时，顶针板必须安装机械复位装置，合模时前模板应先接触回针，否则模具应装复位机构（有滑块结构的另行要求）。

3.3.5滑块结构：

1）滑块运动要畅顺，接触面应开油槽。2）滑块上应安装使滑块弹出作用的弹簧或斜导柱，并安装限位装置。3.3.6浇道

1）浇口套应该尽可能的短，斜度1-2.浇道：浇口处最小流道直径为T+1mm 2）自浇口处回溯，每一次分流，浇道直径增加25% 3）冷料井须与浇道同一方向，冷料井长≥D浇道直径，浇道转折处须有R>1, 4）在可能情况下，应采取平衡浇道 3.3.7浇口

1）浇口应该位于零件厚肉部位，浇口不应位于受力点 2）浇口位置选择不应使受力位置产生较短之熔接痕

3）浇口选择须考虑排气的顺利，浇口选择应考虑零件外观 4）浇口设置应使进入模穴的熔胶冲击于模壁或芯销上 3.3.8排气 1）排气开在熔化树脂流动之末端，或熔化树脂流动之转弯处，滑块处和顶针处。2）排气槽深度（浇道部分尝试可为下列数值的2倍）根据塑胶原料不同，深度0.01~0.03mm，气槽宽度<1mm，引气道深度0.8mm，引气道长度必须通至模外。3.3.9冷却水路

1）运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。

2）运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。畅通，密封性要好。3）在型腔表面的镶件，滑块等必须通入运水。

4）模具运水道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和”IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。3.3.10增加模具强度

1）模具应根据强度要求均匀分布补强装置，以防模具变形。

2）模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其开腔中心最多不超过模具中心 3）分模面为单向斜面；大型深腔等模具，分模面应设可靠的自锁置。3.3.11模具验收不允许之结构

1）除顶针导柱外顶针不允许与前模接触。2）模具开合不允许有异常响声。3）所有紧固螺钉不允许松动。4）胶件不允许有粘模现象。

5）模具不允许有顶出不平衡现象。

6）模具高度方向前、后模板不允许缺少起吊螺丝孔。7）模具装配不允许漏装或装错零件。

4.0胶件质量

4.1基本尺寸

4.1.1胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。

4.1.2模具所产出的成品不得有以下不良：

A、不饱模，划痕和擦伤，毛边，缩孔，变形，开裂，发白，熔接痕，波纹，烧焦，水纹线，色差等。

5.0包装、运输 1）模具型腔应清理干净喷防锈油 2）滑动部件应涂润滑油。

3）浇口套进料口应用润滑脂封堵。

4）模具应安装锁模片，规格符合设计要求。

5）备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。

6）模具水、液、气、电进出品应采取封口措施封口防止异物进入。7）模具外表面喷制油漆。

8）模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装。

9）模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档应齐全。

6.0验收判定

1）模具应按本标准要求逐条对照验收，并做好记录。2）验收判定分为合格项、可接受项和不可接受项，全部项目为合格或可接受项，则模具合格。

3）根据不可接受项数判定模具； A.模具需整改：产品1项，模具材料1项，模具外观4项，顶出复位抽插芯2项，冷却系统1项，浇注系统2项，热流道系统3项，成型部分3项，包装运输3项

B.不合格模具：产品超过1项，模具材料超过1项，模具外观超过4项，顶出复位抽插芯超过2项，冷却系统超过1项，浇注系统超过2项，热流道系统超过3项，成型部分超过3项，包装运输超过3项

篇2：塑料模具验收技术标准

目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准：

GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差

一、成型产品外观、尺寸、配合

1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。

2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、模具外观

1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。4.冷却水嘴不应伸出模架表面。5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。

6.冷却水嘴应有进出标记。

7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。

14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

三、模具材料和硬度

1.模具模架应选用符合标准的标准模架。

2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。

4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。

四、顶出、复位、抽插芯、取件

1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。

3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。5.顶出距离应用限位块进行限位。

6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。

7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。

8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2~3。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。

10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。11.顶杆不应上下串动。

12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。

13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。14.制品应有利于操作工取下。

15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3~5的斜度，下部周边应倒角。

17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。22.导套底部应开制排气口。23.定位销安装不能有间隙。

五、冷却、加热系统

1.冷却或加热系统应充分畅通。

2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6.前后模应采用集中送水、方式。

六、浇注系统

1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。

2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。

4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。

5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。7.点浇口浇口处应按规范要求。

8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。

13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。

七、热流道系统

1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2M。3.温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。

4.主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。

5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。6.应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。

7.每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。8.喷咀应符合设计要求。9.热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。10.热流道与模板之间应有隔热垫。

11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于5C，并且控温灵敏。12.型腔与喷咀安装孔应穿通。

13.热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。14.有两个同样规格的插座，应有明确标记。15.控制线应有护套，无损坏。16.温控柜结构可靠，螺丝无松动。

17.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。18.电线不许露在模具外面。

19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。20.在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。21.所有接线应正确连接，绝缘性能良好。

22.在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。

八、成型部分、分型面、排气槽

1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。2.镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。

3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。

6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。7.顶杆端面与型芯一致。

8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。9.筋位顶出应顺利。

10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。

12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。

15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20 mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。

16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。

17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。18.深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。19.制品壁厚应均匀，偏差控制在0.15 mm以下。20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。

九、注塑生产工艺

1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。

3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。

6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。

十、包装、运输

1.模具型腔应清理干净喷防锈油。2.滑动部件应涂润滑油。3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。

5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入； 7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。

8.模具应采用防潮、防水、防止磕碰包装，顾客有要求的按要求。9.模具产品图纸、结构图纸、冷却加热系统图纸、热流道图纸、零配件及模具材料供应商明细、使用说明书，试模情况报告，出厂检测合格证，电子文档均应齐全。

验收判定

1.模具应按本标准要求逐条对照验收，并做好验收记录。

2.验收判定分合格项、可接受项和不可接受项，全部项目为合格或可接受项，则模具合格。3.不可接受项数：产品1项；模具材料1项；模具外观4项；顶出复位抽插芯2项；冷却系统1项；浇注系统2项；热流道系统3项；成型部分3项；生产工艺1项；包装运输3项；则判定为模具需整改。

篇3：汽车钣金冲压模具的验收

关键词：模具,静态检查验收,动态检查验收

0前言

在冲压件生产过程中,经过总结后发现冲压模具质量对冲压零件生产质量及生产效率均有很大影响。首先,模具质量的好坏很大程度上影响了冲压件质量,如模具设计的合理性、模具制造精度等。零件工艺设计合理,模具制造质量好可以确保冲压件的生产质量,减少冲压件缺陷的产生。其次,模具质量的好坏也对生产效率存在较大影响。模具状态好,可以减少调试时间,加快生产节拍,同时减少零件返修率,增加模具的使用寿命。在日常生产中还发现,有很多的质量问题,均与前期模具设计制造存在较大关系,因此前期模具验收就更为重要。

总结多年冲压工装模具验收的工作经验,结合相关知识,对模具验收的过程、内容、方法等相关方面进行阐述。

1模具静态检查验收

1.1通项检查

(1)板料定位销是否提供。

(2)模具上所有主控面位置需要有标示。通常标注MCS,以冲压方法打于模具表面。

(3)停止块下部必须有足够支撑,通常需大于停止块2/3面积,且支撑区域必须通到模具底部。

通常情况下,此项在模具宝丽龙(消失模泡沫)检查过程中应预先检查,否则铸件生产完毕后很难更改。

(4)所有的螺纹孔尺寸必须符合各个汽车公司内部标准要求。通常情况下,同一部件上所有起吊螺孔需要加工同样尺寸的螺纹,这样方便车间搬运模具时工人操作。

所有螺纹孔的预钻孔尺寸必须检查,并确保所有预钻孔尺寸符合国标或者公司内部要求。如果预钻孔尺寸过大,可能在模具使用过程中出现螺钉或起吊螺栓脱落的情况,导致生产事故。

(5)所有的销孔尺寸必须符合各个汽车公司内部标准要求。

(6)各部件的硬度,例如切边刀块等硬度需要检查,必须符合公司标准的要求。

(7)通常要求所有的垫片都必须固定到模具本体之上,目的是为了防止汽车生产厂商在使用模具过程中更换或拆卸部件导致垫片丢失。

(8)所有冲头、凹模套、有特殊要求的切边刀块等都需要有备件,数量根据设计或者汽车生产厂商内部标准确定。

1.2模具标示

(1)所有可拆卸部件必须标示。镶块的标识是为了在模修以及模具维修保养过程中拆卸方便,不易混淆。要按照一定的规则将钢印打在镶块上。

(2)模具本体标示合理,例如板料运输方向,模具正前方向等。

(3)上、下模具重量以及模具合模后的总重量需要标示。通常标示于模具侧面,具体字体大小、颜色等要求按照各生产厂商标准要求。

1.3模具安全

(1)上模所有用螺钉固定的可拆卸部件(耐磨板除外),螺钉都需要加防松垫圈,防止在模具工作过程中螺丝松动导致部件松动或脱落。

(2)模具外部所有尖角都需要倒圆角。防止模具尖角部分在搬运,存放,或工作过程中对人员造成损伤。

(3)耐磨板背托必须达到要求,通常要求15~20mm。

(4)切边模要检查安全挡板是否设计合理,并且安装正确,能否起到应有作用。

1.4模具安装定位

(1)保证模具定位键槽的长度、宽度与深度的尺寸,并保证位置尺寸的准确度,确保与压机对应中心线相吻合。

(2)对自动化生产线,当模具处于打开位置时,确保无任何处于工件夹持及输送路线上的干涉。

(3)下模的快速定位孔尺寸及位置尺寸正确。

1.5拉延模

拉延模的静态检查通常集中于以下几个项目 :

(1)拉延模平衡块的支撑是否足够。

(2)凸模和压边圈的硬度,通常可以使用手提式硬度计或摩擦式硬度锉等工具进行检查。具体硬度需要根据技术协议文件中模具材料及热处理工艺来确定。

(3)排气孔的检查,检查时可以用端面为平面的细铁棒从废气孔插入,感觉是否通畅。

1.6切边、冲孔、落料模

切边、冲孔、落料模的静态检查通常集中于以下几个项目 :

(1)切边刀块之间装配间隙,通常取0.05-0.1mm。检验方法使用塞规检查相应间隙。

(2)切刀刀块与底座之间研和率检查,通常要求研和率达到80% 以上。检验方法 :通常使用蓝油,将蓝油均匀的薄薄的涂抹于平面的检测台之上,将刀块底面放于检测台上,旋转一周或者轻推1-2次后,取下刀块检查蓝油印记状态。

(3)压料板与 切刀之间 间隙,按照各公司 不同标准 有所不同,通常在0.4~0.8mm。检验方法与切边刀块之间装配间隙检测方法相同,使用塞规检测相应间隙。

(4)切边刀刃口情况检查,目测切边刀块刃口有无崩口、变形等缺陷及采用直角尺对刃口垂直度进行检查。同时使用硬度锉检查切边到淬火硬度,确保硬度达到公司标准要求。

通常在动检结束之后,模具发包之前要再检查,并要求模具供应商安排人员进行最后一次打磨。

(5)通常要求所有冲孔冲头及切边刀块在模具在压机上的情况下,在模具打开状态下可以拆卸更换,目的是为了提高生产效率,即使在生产过程中出现冲头或者刀块损坏的情况也可以及时更换备件,无需拆卸模具。检查方法,目测有无冲头或刀块不能直接拆卸。

通常在模具动态检查时会继续检查此项。

(6)废料滑槽及冲孔废料的排出需要顺畅,无阻碍,方向正确。

(7)切边刀块需要有背托,刀块刃口线以下20mm需要有让空,方便废料的落下,同时使用塞尺对刀口镶块与背托之间的间隙进行检查,一般不大于0.2mm。

(8)斜楔需要有强制拉回机构,检查强制拉回机构是否起作用。通常斜楔为标准件,通过标准件供应商采购。

(9)斜楔驱动及回程气缸在驱动块承受冲击的方向必须要有足够的背托支撑。

(10)侧销检查

松开固定侧销的安全板,手动检查侧销能否自由转动,推动侧销检查侧销能否顺利前进、后退。检查侧销是否为标准件,是否为公司指定标准件供应商提供,有无生产商标示及标准号码。在拆除所有弹性件后检查安全侧销是否到位。

2模具动态检查验收

2.1通项检查

(1)导向检查 :在导柱、导板接触面涂上红丹,模具合模再打开检查配合率,应大于85%。

(2)定位可靠性及进出料安全性检查 :将零件放入下模,检查定位是否可靠,同时检查进出料是否安全、方便。

(3)模具是否能够在机床上准确方便的安装。

(4)若为自动化生产线,需检查机械手进出料可靠性、各工序间协调性 ;若为手工操作,需检查气动顶料出件情况。

2.2拉延模

(1)首先检查调试及验收模具所用板材的尺寸,确保板材材料、形状尺寸及厚度尺寸符合设计要求。

(2)检查拉延模调试及验收时所使用的压力,检查其与CAE报告中所计算的压力是否基本符合。

(3)检查拉延模到底块、平衡块。

使用红丹或蓝油刷在上模相应位置,模具合模再打开后检查相应平衡块上是否有红色或蓝色印记。同样的方法用于检查到底块。

(4)压边圈的研合率检查。

将板料放于拉延模上,在上下模具接触后下行约20~40mm后停止,打开拉延模,取出板料,然后将红丹或者蓝油刷于板间与压边圈接触位置,正反两侧都要均匀涂抹。拆掉平衡块,将刷好的板料放于拉延模中,进行与之前同样的操作,取出板间,检查红色或蓝色印记,确认拉延模压边圈是否研磨到位。

(5)冲压零件主控面(MCS)相应模具位置的检查。

将拉延成型好的零件的主控面位置用镭射装置切掉,切好的零件放回模具,在切掉的位置粘上铅丝或橡皮泥。模具一次运行后,使用卡尺检查橡皮泥或者铅丝的厚度,这样即可重点检查主控面位置模具的研合情况。

(6)拉延模研合率的检查。

使用红丹或者蓝油将冲压好的拉延件正反两面都均匀涂抹,拉延模一次运行后,观察板件两面蓝油状态,检查研合情况。通常要求研合率高于80%。

(7)拉延模动态检查过程中尤其要注意拉延件是否会卡在上模不能落下。

通常会要求模具供应商在模具动态验收时预先准备20~80片板料,这样可根据具体情况判断需检验多少工件以确保此项无问题。

2.3切边冲孔模

(1)检查切边废料的落料情况,尤其在自动化生产线上,这一项尤为重要。

(2)检查切边刀块刃入量。

在切边刀块刃口及沿刃口向下区域喷蓝丹,在不放工件的情况下模具运行一个循环。检查刃口区域蓝色印记状况,以板尺测量蓝色印记长度,确定刃入量。保证符合公司标准要求。通常情况下要求刃入量不大于10mm。

(3)检查上下模具压料情况。

将板件两面均匀涂抹蓝油,板料放入模具后运行一个循环,取出板料。检查板件正反两面蓝油情况,确定压料板压料情况,以及在其他区域有无干涉。

(4)检查零件情况。

仔细检查零件表面以及切边区域,看有无毛刺、压痕、隐裂等缺陷。

(5)检查压料板与切刀之间的间隙。

此项静检时已经查过,但在动检时仍需检查。原因是模具安装到压机之后模具状态与模具平铺在地面上时并不完全相同。通常要求间隙为0.4mm到0.8mm。具体要求按照各公司标准。

3结论

篇4：塑料模具验收技术标准

关键词：模具预验收；模具终验收；冲压模具；汽车覆盖件

中图分类号：TG385.2文献标识码：A文章编号：1006-8937（2011）22-0093-03

目前在汽车工业中，白车身的覆盖件大部分采用冷轧低碳钢板冷冲压加工。我公司在微型客车汽车覆盖件开发的过程中，包含了模具的设计、制造和验收。模具的验收主要依靠使用方（甲方）的冲压工艺员、产品检验员进行验收，按《汽车覆盖件冲压模具技术协议》（内容包含《冲压模具技术要求》、《冲压件技术要求》等）为依据来实施。为了不断地提升模具验收水平，有必要对汽车覆盖件冲压模具开发项目中模具的验收进行总结。现论述的是冲压模具制造好之后，在批量冲压生产之前，使用方（甲方）对模具制造商（乙方）的模具验收。模具验收分两个阶段，预验收和终验收。

1模具预验收程序

模具预验收的程序主要包括以下几个方面：其一，模具预验收地点，模具制造商（乙方）的工厂。其二，模具预验收目的：保证模具在甲方工厂冲压生产线能顺利地试模，减少模具在甲方现场的调试和维修时间。其三，模具预验收前的准备工作：乙方制造的模具达到预验收条件时，书面通知甲方派员到乙方工厂进行模具出厂前的预验收；甲方在模具验收之前，乙方必须完成模具制造、调试；模具制造商至少冲压出3套合格件，且已装车调试；模具验收前乙方进行自检，将《模具检查表》、《覆盖件检验成绩记录表》、《模具明细表》、《拉深模顶杆布置图》、《冲压模具设计图样》和模具主要部件的《模具材质和硬度检测报告》提交2份给甲方确认。其四，模具预验收过程：模具预验收开始，甲方代表在现场对乙方已冲压的合格覆盖件，检查零件外观并上检具复检，将检查数据记录在《覆盖件检验成绩记录表》上，确认覆盖件合格情况；甲方代表目视检查模具外观，对照《冲压模具设计图样》，校对模具主要结构及主要尺寸，并对照《模具检查表》中的静态和动态检查的项目，在现场作逐一验收，甲方将检查记录填写在《模具检查表》中，最后判定模具是否合格。第4条和第5条将对模具静态、动态验收的检查项目和验收方法进行详细论述；在确认首件合格的情况下，模具安装在压机上完成调试工作，在正常冲压时，甲方代表观看动态验收连续冲压20件，任意抽检5件作为验收依据；模具动态验收时，甲方冲压工艺员要记录下试模时的设备型号、设备技术参数、冲压工艺参数（板料厂家、材质和规格；拉深模顶杆布置图；顶杆顶出台面高度；上压力；压边力；模具闭合高度等）；甲方在验收检查中发现的模具问题、冲压件问题，乙方要就地及时解决；模具经动态验收，所冲压的覆盖件外观表面质量符合甲方提供的《冲压件技术要求》、形状尺寸符合2D图和3D数模，上检具检验，甲方填写《覆盖件检验成绩记录表》，最终判定冲压件是否合格。其五，模具预验收后的工作：模具预验收合格后，甲方技术部门填写《模具预验收报告》，由甲方代表（技术部门、质量部门、冲压车间）及乙方代表会签确认；乙方在完成模具和冲压件不符合项整改后，才能将模具发货运输；乙方交模时，模具易损备件和所有的试模合格件全部随模具一并运回；在运送时，每副模具中应装有1件工序件，每副检具上应有1件成品合格件；模具预验收结束，乙方除了预验收前已提交的技术资料以外，还应提交：《冲压工艺方案图》、各工序工艺数模（电子文档）、《模具易损件明细表》各2份。

2模具终验收程序

模具终验收程序主要包括以下几点：

①模具终验收地点，使用方（甲方）的工厂。

②模具终验收前的准备工作。验收人员为甲方冲压工艺员、产品检验员，乙方模具工配合验收；按照甲方试模进度要求，乙方制定试模计划提交甲方审核；甲方提供试模的工作场所、行车和冲压生产线的设备等；模具制造商准备好必要的工具和焊接材料。

③模具终验收过程。模具预验收合格后，按照《汽车覆盖件冲压模具技术协议》进度要求，在模具交货后40天内，达到批产能力，满足甲方的冲压生产要求。模具运回甲方工厂，根据试模计划进行试冲。一般要有3轮试冲：第1轮试冲，验证模具与设备的匹配性。模具的外形尺寸、闭合高度、冲压力、压边力、顶杆过孔、顶杆行程、压板槽与冲压线的压力机相匹配；对冲压件的工艺性确认，保证冲压件质量合格、一致。甲方冲压工艺员现场跟踪，对设备型号及冲压工艺参数等做好记录，督促乙方模具工解决试模中的模具问题和冲压件问题。模具调试正常后，冲压出6～10套零件，检查零件外观并上检具检验，提供5套合格件供试焊试装。跟踪试焊试装反馈的信息。第2轮试冲，根据上一轮试冲的模具问题和冲压件问题，反馈的试焊试装问题，乙方制定模具整改计划提交甲方审核。甲方冲压工艺员现场跟踪做好记录，督促乙方模具工解决老问题，发现新问题。模具调试正常后，冲压出51～55套零件，检查零件外观并上检具检验，提供50套合格件供试焊试装。跟踪试焊试装反馈的信息。第3轮试冲，根据上一轮试冲的模具问题和冲压件问题，反馈的试焊试装问题，乙方制定模具整改计划提交甲方审核。甲方冲压工艺员现场跟踪做好记录，督促乙方模具工解决老问题，发现新问题。模具调试正常后，冲压出151～155套零件，检查零件外观并上检具检验，提供150套合格件供试焊试装。跟踪试焊试装反馈的信息。

同时满足以下条件才可以办理模具终验收手续：其一，甲方对模具的验收。能顺利地将模具安装在指定压力机上，能稳定地冲出合格零件，能方便地、安全地进行操作使用。按照《汽车覆盖件冲压模具技术协议》中的规定，正常的操作条件下模具寿命≥30万冲次。其二，甲方对汽车覆盖件的验收。试冲件经外观检验和上检具检验合格后，送试焊试装。试焊试装程序依次按：5套、50套、150套。最终150套合格，才可进行批量冲压生产，批量生产达到≥2 000件，废品率≤0.3%，通过路试，解决所有的模具问题和冲压件问题。

④模具终验收后的工作。模具达到终验收要求后，甲方技术部门需出具《模具合格证》，由甲方质量部门和冲压车间会签确认。同时甲方技术部门填写《模具终验收报告》， 由甲方质量部门、冲压车间及乙方代表会签确认。此时模具终验收结束，合格模具由技术部门移交给冲压车间，模具进入正常冲压生产阶段。

3模具静态验收

根据大、中型汽车覆盖件形状的不同，一般用3～5道工序来完成冲压。在模具的验收过程中，对每一副模具都需要进行静态验收。静态验收是指模具没有安装到压机上，在非工作状态下，上下模闭合或上下模打开状态下进行的相关检验。

①上下模闭合状态下的检验。铸造标识：模具上有关产品型号、零件图号、工序号、工序名称的铸造标识应标注规范、正确，检查方法是与《模具明细表》核对。模具进料方向、正面F标记符合冲压工艺要求；铭牌：模具上的模具铭牌和顶杆铭牌应符合要求。检查方法是与《模具图样》进行核对；模具外形尺寸及闭合高度：模具的长宽高应符合《模具明细表》。模具长宽检验方法是用钢卷尺测量。闭合高度检验方法是先用钢卷尺测量模具总高，再减去存模垫块的高度；铸件：铸造模壁厚、加强筋间距符合《冲压模具技术要求》和乙方的《模具设计规范》，不允许铸件有开裂、疏松、夹砂等缺陷。检验方法为目测和钢卷尺、游标卡尺测量；压板槽：为了将模具快速可靠地安装在压机上，要求上下模座的压板槽与冲压生产线压机的T形槽相匹配。压板槽宽度×长度为40 mm×80 mm，尺寸偏差为±1 mm，位置偏差为±1 mm。检验方法是以上下模座前、后面中部的缺口标记为基准，用钢卷尺测量压板槽到缺口标记的距离，用游标卡尺测量压板槽宽度和长度；油漆：模具的非加工面涂防锈底漆和乳白色面漆。压板槽、吊耳需按规定涂防锈底漆和红色面漆；起吊棒：要求模具四角的起吊棒符合设计标准，无制造缺陷。检验方法是，确定固定式起吊棒无松动，插入式起吊棒防脱环有效。

②上下模打开状态下的检验。模具材质及硬度：汽车覆盖件冲压模具的材质和硬度检验的标准是按照《冲压模具技术要求》执行；模具材质：切边冲孔模、翻边整形模的上下模座材质用铸铁HT300。 当料厚≤1.5mm时，拉深模的凹模、凸模、压边圈材质用MoCr合金铸铁；冲裁模切边刃口用7CrSiMnMoV；其余冲裁刃口用Cr12MoV。当料厚＞1.5 mm时，拉深模的凹模工作部分、冲裁刃口用Cr12MoV。检验时要求模具制造商提供《模具材质和硬度检测报告》，再进行核对；模具硬度：冲裁模主要是刃口部位，要求达到HRC56～60；拉深、整形、成形模的受力R角处即棱线部位，要求达到HRC50～55。用便携式硬度仪对每副模具进行检验；表面粗糙度：对冲裁模表面粗糙度，主要检查凸凹模刃口、模板上下面。对拉深、整形、成形、翻边模表面粗糙度，主要检查主圆角受力部位、模板上下面、与冲压板料接触部位。使用粗糙度对比块、目测和手感的方法检验。要求手感平滑，符合对比要求；堆焊质量：对冲裁、拉深、整形、成形、翻边模的工作部分堆焊质量检查。使用粗糙度对比块、目测和手感的方法检验。堆焊质量要求，无气孔、无裂纹、硬度达标。检验时目测无凹坑，手感与本体过渡平滑，用便携式硬度仪对焊接部位进行硬度检查；侧销：切边冲孔模、翻边模等上模的侧销能插入压料板。检验方法是将模具打开，上模座上平面向下，压料板和弹簧处于安装状态，手感侧销插入和拔出自如；斜楔与导轨间隙：斜楔与导轨技术要求为双面配合间隙0.02～0.03 mm。检验方法为用塞尺测量间隙大小或涂色检查；另检查方法用手感，检验时用手摇动斜楔上凸模的工作部位，要求各方向没有晃动现象；弹簧、冲头座、凹模镶套：拆开模具检查扁线螺旋压缩弹簧是否损坏和缺少。冲头座底面的胶要除净，否则影响冲头垂直度。凹模镶套无开裂现象。斜面、曲面上的凹模镶套要加装防转销；起吊螺孔：模具内≥15 kg的零部件应有起吊螺孔。检验方法是，M16起吊螺孔安排合适，起吊平稳；冲裁刃口：要求冲裁刃口锋利，无崩刃现象。主要的检验方法是目测、手摸。要求刃口没有发亮现象，用手指甲在刃口上擦一下，如能很顺利地刮削指甲，说明刃口锋利；内导向间隙：内导板双面间隙一般为0.06～0.14 mm且均匀，利用塞尺进行检查；圆柱销的配合：φ16 mm内螺纹圆柱销配合为H7/m6。鉴别圆柱销松紧合适的方法：当使用一磅重的手锤用不大的力去敲击时，每敲击一下就能进入销孔2～3 mm时比较合适。拔出圆柱销时，要求销和孔无拉毛现象。

4模具动态验收

模具的动态验收是指模具安装在压机上调试或试生产进行的相关活动。检查模具的安装使用情况、动作协调性、各运动部位的状态，确保模具与压机匹配，要求动态验收所冲压的覆盖件符合质量要求。

模具在压机上安装时的检验。模具外形尺寸及闭合高度、模具所需冲压力、压边力与压机匹配；T形槽用螺栓能穿过压机的T形槽和模具压板槽，并完成模具的安装；压机顶杆能穿过拉深模下顶杆过孔，要求顶杆过孔比顶杆直径大20 mm；拉深模的顶杆布置图符合压机要求。压机顶杆能有效地将压边圈顶升到要求的位置，以便凹模与压边圈对板料压边进行拉深。

各部位动作检验。要求模具各部位动作协调。检验方法为模具空载运行数次，确定没有异常响声，模具上下运动平稳，压边圈、压料板、斜楔运动平稳。

导向部位检验。要求导柱、导套部分双面间隙在0.02～0.03 mm并且均匀。检验方法为在导柱上用红丹粉涂色、运行数次，检查导柱涂色部分被磨擦的痕迹；要求外导板双面间隙在0.08～0.13 mm。检查方法为，调整导板进入配合时，使用塞尺测量；另在上导板上用红丹粉涂色 、运行数次，检查下导向着色情况，以及拉毛、局部磨亮的情况。

工序件定位检验。工序件分平板件和成形件，要求工序件定位稳定、准确，操作便利，有防反措施。检验方法为观察工序件与全部定位面的接触情况。用手摇动工序件，要求各方向没有松动现象。

贴合率检验。拉深模的凹模与压边圈贴合率要求≥90%；检验方法为以凹模为基准，在凹模压料面上用红丹粉涂色，点动压机向下运行一次，起模后检查压边圈着色情况。

反侧压块竖直面的检验。要求反侧压块竖直面无间隙。检验方法是在反侧压块竖直面上用红丹粉涂色，点动压机向下运动一次，检查涂色是否被均匀地挤掉。

拉深模下死点检验。要求拉深模完成拉深到达下死点时，压边圈下部与下模座的刚性限位器间隙在0～0.3 mm。检验方法是先完成模具调整，拉深工序件完好、筋线饱满，模具拉深到位且拉深工序件到底标记深0.2～0.3 mm。工序件暂不取下，在下模座的刚性限位器上涂少许机油，然后点动使模具向下运动，观察压边圈下部是否与刚性限位器接触沾上机油。如间隙较大，可在下模座的刚性限位器上放铅丝或铅块，冲压一次，最后以冲压后的铅丝或铅块厚度调整下模座的刚性限位器高度。

冲裁间隙。要求冲裁间隙均匀，合理。检验方法是从冲裁断面和毛刺来分析判断。冲裁间隙与材质、料厚有关，按乙方的《模具设计规范》确定。

冲裁刃口切入量检验。拉深工序件切边刃口切入量要求2～6 mm。检查方法是在下模刃口侧面涂色，模具到下死点，起模后检查下模涂色部分被磨擦的痕迹。冲孔切入量的检验方法是，观察凹模中废料到凹模口的距离。

废料排出检验。模具外部刃口废料排出要求为，冲裁后不得留有废料。检验方法为试冲数次，观察废料是否能顺利切断并自由滑落；模具内部刃口废料、斜楔冲孔废料要求能自由排出模具外或落在废料盒中。检验方法为试冲数次，检查废料是否能顺利排出模具外或落在废料盒中。

托料机构检验。要求托料平稳、送料方便、不得划伤板料。检验方法为观察冲压工送料是否平稳、方便，检查板料是否有划伤。

顶料机构检验。气缸顶出技术要求为顶出平稳、零件不变形、送料和取料方便。检验方法为让气缸上下运动数次，观察运动是否平稳，当气缸顶出时，用手摇晃托料板，观察顶出机构刚性是否足够。验收人员站在冲压工的角度来体会操作是否方便；顶件销技术要求为能把工序件顶出模具形面，便于取件。检验方法为用工具压下顶件销，要求顶件销能在弹簧的作用下自动弹出。在冲压操作时，顶件销能顶出工序件且件上不能有压痕。

5结语

在汽车覆盖件冲压模具开发项目中，当冲压工艺确定以后，冲压模具起到重要的作用。因此在控制模具的设计制造质量的同时，要严格按模具预验收、终验收的验收程序对模具进行有效地验收，以验证新制模具与甲方工厂冲压生产线的匹配性，对模具安全性、可操作性及冲压件的工艺性加以确认，使模具满足整条冲压生产线节拍的要求，确保冲压生产的汽车覆盖件质量合格、一致。

参考文献：

[1] 彭建声,王新华,张敬国.冷冲模制造与修理[M].北京:机械工业出版社,1985.

篇5：注塑模具验收标准2

1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。

2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。

3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。

4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。

5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。

6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。

7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。

8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。

二、模具外观

1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。

2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。

3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。4.冷却水嘴不应伸出模架表面。

5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。6.冷却水嘴应有进出标记。

7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。

8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。

9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。

10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。

11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。

12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。

13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和文字均为黄色，字高为50 mm。14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。

15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。

三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。

2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高于40Cr以上的材料。

3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。

4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。

四、顶出、复位、抽插芯、取件

1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。

3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。

4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。5.顶出距离应用限位块进行限位。

6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。

7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程开关。

8.滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小2°~3°。滑块行程过长应采用油缸抽拔。

9.油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。10.滑块宽度超过150 mm的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A，经热处理后硬度为HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。

11.顶杆不应上下串动。

12.顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。13.顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要求。

14.制品应有利于操作工取下。

15.制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。

16.固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分应加工3°~5°的斜度，下部周边应倒角。

17.模架上的油路孔内应无铁屑杂物。

18.回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。19.三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。

20.三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆与操作工干涉。

21.油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。22.导套底部应开制排气口。23.定位销安装不能有间隙。

五、冷却、加热系统

1.冷却或加热系统应充分畅通。

2.密封应可靠，系统在0.5MPa压力下不得有渗漏现象，易于检修。3.开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。4.密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。5.水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。6.前后模应采用集中送水、方式。

六、浇注系统

1.浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。

2.流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。

3.三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。4.三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3 mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。

5.球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压住。

6.浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。

7.点浇口浇口处应按规范要求。

8.分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。9.拉料杆Z形倒扣应有圆滑过渡。

10.分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。11.在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。12.透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。13.料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。14.弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。

七、热流道系统

1.热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。2.热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2MW。3.温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。

4.主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。

5.热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。

6.应采用J型热电偶，并且与温控表匹配。

7.每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。8.喷咀应符合设计要求。

9.热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。10.热流道与模板之间应有隔热垫。

11.温控表设定温度与实际显示温度误差应小于±5°C，并且控温灵敏。12.型腔与喷咀安装孔应穿通。

13.热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。14.有两个同样规格的插座，应有明确标记。15.控制线应有护套，无损坏。16.温控柜结构可靠，螺丝无松动。

17.插座安装在电木板上，不能超出模板最大尺寸。18.电线不许露在模具外面。19.热流道或模板所有与电线接触的地方应有圆角过渡。20.在模板装配之前，所有线路均无断路短路现象。21.所有接线应正确连接，绝缘性能良好。

22.在模板装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查。

八、成型部分、分型面、排气槽

1.前后模表面不应有不平整、凹坑、锈迹等其它影响外观的缺陷。2.镶块与模框配合，四周圆角应有小于1 mm的间隙。

3.分型面保持干净、整洁、无手提砂轮磨避空，封胶部分无凹陷。4.排气槽深度应小于塑料的溢边值。5.嵌件研配应到位，安放顺利、定位可靠。

6.镶块、镶芯等应可靠定位固定，圆形件有止转，镶块下面不垫铜片、铁片。

7.顶杆端面与型芯一致。

8.前后模成型部分无倒扣、倒角等缺陷。9.筋位顶出应顺利。

10.多腔模具的制品，左右件对称，应注明L或R，顾客对位置和尺寸有要求的，应符合顾客要求，一般在不影响外观及装配的地方加上，字号为1/8。

11.模架锁紧面研配应到位，75%以上面积碰到。

12.顶杆应布置在离侧壁较近处及筋、凸台的旁边，并使用较大顶杆。13.对于相同的件应注明编号1、2、3等。14.各碰穿面、插穿面、分型面应研配到位。15.分型面封胶部分应符合设计标准。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其余部分机加工避空。16.皮纹及喷砂应均匀达到顾客要求。

17.外观有要求的制品，制品上的螺钉应有防缩措施。18.深度超过20 mm的螺钉柱应选用顶管。

19.制品壁厚应均匀，偏差控制在±0.15 mm以下。20.筋的宽度应在外观面壁厚的百分之六十以下 21.斜顶、滑块上的镶芯应有可靠的固定方式。

22.前模插入后模或后模插入前模，四周应有斜面锁紧并机加工避空。

九、注塑生产工艺

1.模具在正常注塑工艺条件范围内，应具有注塑生产的稳定性和工艺参数调校的可重复性。

2.模具注塑生产时注射压力，一般应小于注塑机额定最大注射压力的85%。

3.模具注塑生产时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。

4.模具注塑生产时的保压压力一般应小于实际最大注射压力的85%。5.模具注塑生产时的锁模力，应小于适用机型额定锁模力的90%。6.注塑生产过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。

7.带镶件产品的模具，在生产时镶件安装方便、镶件固定要可靠。

十、包装、运输 1.模具型腔应清理干净喷防锈油。2.滑动部件应涂润滑油。

3.浇口套进料口应用润滑脂封堵。

4.模具应安装锁模片，规格符合设计要求。

5.备品备件易损件应齐全，并附有明细表及供应商名称。

6.模具水、液、气、电进出口应采取封口措施封口防止异物进入； 7.模具外表面喷制油漆，顾客有要求的按要求。

篇6：模具验收总结

1、 模具图纸是否提供?(打印件1份) □

2、 完整的CAD档和3D档? □

3、 模号字码和模胚序列号字码打得是否工整、整齐?位置是否合理? □

4、 模胚表面是否有锈渍和损伤? □

5、 *模胚冷却水道接口是否有“in”和“out”标识?水道是否畅通无漏水?水咀牙是否完好? □

6、 码模槽是否按标准做? □

7、 *限位开关(强行复位)是否按需要和标准做? □

8、 拉杆和拉杆螺丝是否按标准做? □

9、 *唧嘴是否做定位，定位环? □

10、 双托的唧嘴法兰是否压住唧嘴，且法兰和唧嘴之间是否有倒扣? □

11、*密封圈是否做成环形? □

12、 模芯、压板、压块、行位等上的字码是否铣1mm深的槽?再打钢字? □

13、 堵芯水道是否用螺丝堵? □

14、 模胚是导柱孔开排气是否上铣床铣或磨床开10*1mm槽? □

15、 分型面是否开过排气?排气位置是否合理? □

16、 分型面打磨机飞过的地方是否用油省过?是否光滑? □

17、 所有模具配件的倒角，是否用机器倒角? □

18、 所有的加工是否按照加工工艺加工? □

19、 淬火硬度是否按标准?凡是要淬火的材料，是否有材料名和淬火硬度? □

20、 浇口开的是否合理? □

21、 后模是否晒模腔号和材料标记? □

22、 热流道具，热嘴是否固定在模板上?热嘴是否做定位?热咀电源线和感温线是否固定好? □

23、 热流道模具前模板是否加装隔热板? □

24、 抽芯绞牙，吹气等辅助装置是否能够使用? □

25、*凡是容易装错的字唛，是否做定位? □26、*模腔是否有锈迹，是否喷有防锈油? □

27、 是否有吊环螺丝孔? □

28、*导柱、导套、顶针板回针、行位、斜顶是否完好?是否有油?是否顺畅? □

29、 其它各部件是否齐全、无损伤、无质量问题? □

30、*共用模胚的模仁上要晒序号。 □