广石化金工实习报告ZT（共7篇）
篇1：广石化金工实习报告ZT
金工实习总结报告
经过最近两周的金工实习之后，我从中学到了很多的知识很多技能，仔细回想这俩周,发现我有很多地方是值得总结的。
金工实习前五天是在校内进行的，第一天到达校内实习工地之后，首先是老师给我们放了一些钳工的基本要求的技能视频，然后又为我们讲解了在这个车间实习要注意的事项和训练的目的。当然老师也特别强调了实习安全问题，视频中我们了解到了一些不安全操作的操作与事例。
讲完一些基本的内容之后，老师就带领我们去各指定区域，给我们每个人都分配了一个工作台，然后给我们讲解一些钳工工具的使用方法，在老师讲解的过程中我们又认识了许多未曾了解的新工具，以及加工零件表面光滑程度要使用的各种锉具，认识了18种钳工加工工具，是我在钳工实习的首次收获。而在当天上午老师就要我们就开始锉了，在锉铁刚开始的时候，在定义上我们就还有一个传统的错误观念，老是把锉说成磨，不过到了第三天我还老是说磨，磨，结果让老师和同学是笑掉大牙啊。在钳工实习第一天，制作螺母的时候，我就深深的明白了不是用蛮力就能做好一件工件的，它也需相当好的巧力。因为在我锉了一天铁之后，我发现我的基准面怎么老是锉不平，不是这边高就是这边高。于是带着疑问我过完了第一天。第二天刚“上班”，我就相当疑惑的去问了实习老师，为什么我老是锉不平，老师瞧了瞧我锉的那个面，然后就在我的基准面上涂满粉笔，接着叫我锉一下给他看，应老师的话，我便用我昨天的方式锉了一下，操作完毕之后，粉笔上的留下的痕迹让我恍然大悟，噢，原来是我锉的方法和动作不对，于是老师就耐心的正确的操作了一遍，我也就从中更深的了解到了“巧”的含义。
星期二过完之后，我们基本上螺母也完成了一大半，而在星期二这天里，我又加深了对水滴石穿这个词语的认识。在这天，我是基本上锯了一下午，用锯来锯铁真的不是一件容易的事，要想把它锯正，不仅需要一定的力量，还得有一定的恒心。第二天下午六角螺母基本定型了，而到了第三天，我们就要开始对螺母进行钻孔，套丝，攻丝了。这天老师就开始教我们怎么打孔了，各式各样的钻床，大小不一，功能不一，老师都不厌其烦的一一向我们介绍了它们的功能以及适用什么样的加工工件。在钻孔，攻丝，套丝中依旧验证我前面学到的道理，干这些活，得巧着干，蛮力只能适得其反。到了第四天上午，我们每个人不仅都完成了螺母的制作，还加工出来了一个螺栓，有苦有累的三天终于完成了首次任务，看着我们的“工艺品”都觉得有说不出的充实和满足。在星期四上午十点我们就开始了这周钳工实习的考核测验。在我们三天认真制作螺母之后，考核之时，我发现我们装控的每一位实习的同学，都没有了刚初始实习的那种对工具使用的生疏，以及加工累的抱怨，在我看来，他们就像在岗的工人一样，很尽力，很负责，做的很开心。星期五下午三点，我们就结束了考核。接着实习老师给我们做了本周的总结，总结了我们在本周实习的“工作”表现，以及我们钳工加工的整体水平。最后在掌声之中，老师宣布我们的本周 1
校内钳工实习之旅到此结束了。
在校内钳工实习了一周之后，紧接着一周我们又到校外进行了热加工实习。这次带领我们在外面实习的主要有叶老师，邓老师。第二周星期一早上八点，我们整个班级便乘着校车奔赴我们的校外实习工厂了。
大约坐了半个多小时的汽车我们就到了实习工厂，下车之后叶老师首先强调的也是安全问题，讲述了一些在工厂要特别要注意的事项，讲完这些之后，接着他就带领我们去参观了工厂内的一些机械设备，在参观中，叶老师一一向我们讲解了工厂内的大型设备，如剪板机，液压机等等，在参观完整个车间之后，老师就带领我们去了隔壁的的一个车间，开始概述本次在热加工实习中我们将要了解到的一些基本设备，以及热加工中所包含的基本流程。讲解完这些之后，老师就开始布置我们这周第一个实习任务：打磨“天圆地方”。老师在讲解和剖析天圆地方画它的三视图时，方法很独特，比如，怎样画好一个内接六边形，怎样通过三视图画好它的展开图，我都觉得老师的方法都很精辟，超实用，让我感触颇深。
到了热加工实习第二天，又换了个老师带我们，他叫邓老师，刚开始他跟我们聊了焊接在中国史上的重要作用及其地位，讲解了几千年前的跨黄河大桥和当今的航空航天事业都离不开焊接这门行业，通过这些历史，让我们更加对焊接技术充满期待，和兴趣，同时老师的意图也无不是在鼓励我们要学好专业，将来为祖国的科学事业献出自己的一份力。讲完历史后，邓老师就开始言归正传，向我们讲述焊接只是，从老师的讲解中我们了解到焊接就是用热或压力，或者二者同时使用，并且用或不用填充材料，将俩个工件连接在一起的方法。此外老师又向我们介绍了焊接的一些基本类型，它包括有氧-乙炔焊、二氧化碳保护焊、氩弧焊、手工电弧焊、埋伏焊等等。在一天的理论讲解之后，星期三我们就开始实习操作了焊条电弧焊。在操作之前老师又详细的向我们介绍了电弧焊要注意的事项，以及怎样正确操作焊条的高低。在电焊实习中，我们了解了电焊的实质工作原理，以及了解到电弧焊接含有大量的紫外线、红外线和强烈的可见光，对眼睛和皮肤有刺激作用，不过知道了这些的我，还是受了一些紫外线的苦，此外我还学到焊接后的工件不能随便触摸，因为焊接时会产生剧烈高温，总之在实习操作中还是培养了我很多保护自身安全的意识。
在电弧焊实习一天之后，星期四又到了我们开始进行考核的时候了，这次考核是在一块铁上划出一条完整均匀的的焊缝，并且俩边还要留出一定的长度。接到这个任务后，我们之前分好组的成员便开始团结合作起来，共同出谋划策怎样做出我们最完美的一条焊缝。在焊接过程中，我们不仅要掌握好焊条的高度、电流电压的大小，还要好好的掌握电焊的速度。不过我们组经过一天的实习经验之后，还是很好的克服了这些困难做出了四个完美电弧焊，成功的完成了任务。
到了星期四下午，我们便又开始了另一种工种的实习---气割与气焊。当然气焊也是焊接里的一种类型，这次是温老师带领我们，首先他介绍了气焊是由氧—乙炔混合用的，它需要辅助填充材料。在气焊实习中，我发现气焊是一门
相对比较很难掌握的焊接技术，不过在老师的耐心指导下，我们还是成功的掌握了气焊的秘诀和操作方法。到了热加工的最后一天，我们组便开始实习操作了气割，这次依旧是由另一个老师带领我们，在气割实习过程中，我充分了解到控制好氧气与乙烯的比列，焰心的长短是正确气割的关键。在星期五那天下午，叶老师为我们展示了最后一台焊机----氩弧焊。展示完之后，叶老师便总结了此周的热加工实习，从他的总结中，我们知晓我们的校外实习还是另老师们满意的。
经过这俩周的校内校外的实习，我从中真的学到了很多。在钳工实习中，每次“下班”老师要我们清扫自己的工作台，这让我明白了在生活做什么事都要认真负责，兢兢业业；在锉和锯的交替下，我们能成功的把一大块铁变成一个精致的螺母，这又让我学会了做事要有恒心，有恒心就会有成功；在热加工实习中的，焊接与气割的操作让我了解到了只有努力学好我们今天的专业，才会在日后的工作岗位上才有用武之地，有为国家奉献的根本。
最后，再次对给我们授课的老师致以最崇高的敬意以及最衷心的感谢，感谢他们陪我们度过这难忘的两周！
篇2：广石化金工实习报告ZT
经过近两周的金工实习之后，我的确学到了很多的知识很技能，细细回想有很多地方值得总结的。
金工实习前四天是在普通车床车间进行的，第一天我们怀着好奇的心理走进了车间，首先是老师为我们讲解在这个车间实习要注意的事项和训练的流程、目的、以及要求要达到的效果。老师特别强调了实习首要问题，即安全问题，其次才是效率的问题。老师给我们讲解一些不安全操作的事例，举例讲解了各个操作都要注意的安全问题，比如不能在操作时嬉戏打闹、长头发要盘起来，不能穿拖鞋等等。
之后是由分配带领我们的指导老师回到各指定区域为我们介绍车床的结构和各部分的用法，然后开动车床讲解各各操纵和杆手轮的操作的使用法，在老师讲解的过程中我们认识了3把刀具的用法，安装方法，以及加工零件表面光滑程度要使用的各各转速的具体值。在这之后老师给我们大约20分钟的时间去学会开车床、学会调节车床的几个常用转速。之后集合，老师开动车床加工螺栓，一步一步地具体地为我们讲解加工的步骤，使用的刀具以及转速等具体问题。因为老师有限，所以听讲的时候感觉有些无奈，比较多的学生围着一台车床一位老师，站后面的听不到老师讲课、看不见老师操作的同学的积极性便会降低，然后被“巡逻”的老师责怪，不想学的态度加深。
之后的两天便是由我们自己掌握时间学着使用车床做老师演示的那个螺栓。我们三个同学现学现用，用第一天一上午的时间分工合作分配时间来练习，学会使用车床切断面、切断材料，以及一些其它的基本操作。
直至第三天下午4点左右，我们已经学会并分别自己制作了一个没有加工螺纹的螺栓，在制作螺栓的时候，我们明白了控制好车床主轴转速以及车床进给量的重要性，只有合理的转速、合适的刀具以及正确的进给量才能加工出表面光滑的工件，只有耐心的选用合适的进给量，多次加工，多次测量，才能做出尺寸合格的零件。
因为前两天的基本训练，使我们在接下来的两天加工普通车床考试零件的时候熟练了很多，在加工这个零件前，老师细心的讲解对我们能够正确地做出那个零件帮助很大。进过两天的努力，我们每个人终于制作好了自己的第二个要求上交的零件，虽然做的不太好，但是我觉得我们们对得起自己的汗水，我们已经努力了，更重要的是我们学会了正确使用普通车床，学会了加工简单的零件的方法。
在这次普通车床车间的实习中我还发现，机器少然而人多，合作便显得尤为的重要。但我发现3个人合作操纵机床是很困难的事情，哪怕是其中有一位同学弄错都会导致前功尽弃、浪费大量的时间，两个同学一个车床的搭配是比较合理的。在普通车床车间，每天我们都是8点钟开始一天的实习，11点半下班，中午休息两个多小时，下午2点半继续实习，到五点就结束一天的实习。
在这里，我改掉了睡懒觉的坏习惯，晚上都提早睡觉了，有点像回到了军训时那种按时作息的铁一般的纪律环境中。其中还要求在这时间内完成必要的任务，如果没完成的话就得早点到车间“加班”。任务完成的好就得高分，差就差一点，这也正好跟实际社会上的工作奖励制度相似，金工实习接近了实际生产的上下班制度，让我们感受了与在教室上课截然不同的上课方式，了解了生产中的纪律是十分重要的。
而且在这次实习中我们的老师对我们态度和蔼可亲，给予了我们很多的教导以及帮助，非常感谢老师的付出。
第二周的金工实习是在数控铣床和数控车床两个车间进行的，前两天半我们先是在数控铣床车间进行，第一天走进和普通车床车间完全不同的数控铣床车间，面对一台台从没见过的机器，我们心中充满了好奇心，忍不住要左看看右碰碰，在数控铣床车间可以使用的车床更少，但是由于我们在普通车床车间已经有过了分工很做的经历，在老师的分组下，接下来的两天里我们分工合做的很好。
在数控铣床车间，由邹老师和冯老师为我们授课。第一天上午，同样的先是由邹老师为我们讲解在数控铣床车间实习的注意事项、要达到的效果，训练的目的。
接下来，同样是分成两个小组，由两位老师分别带领各自的学生到一台车床为我们讲解机床的开机、手轮的使用，熟悉数控液晶界面、控制面板，以及很重要的数控车床的装刀方法，对刀方法，以及铣平面的方法。然后老师给我们30多分钟的时间去自己的数控机床学会开机，熟悉刚刚他教的知识，在这个过程中我们分工合作，一位一位同学轮流有秩序的去熟悉机器，在一位同学操作的时候，其它同学便在一旁帮忙提醒同学哪些是他在操作中没有注意到的细节，对比他和老师操作的区别，在这样的学习环境中，我们小组合作的很好，在短短的时间内每个人便基本学会了老师开始教的那些内容。
接下来，等我们操作的差不多的时候，邹老师又召集同学们到黑板前讲数控车床更重要的内容：数控车床程序代码的编写，邹老师拿心形代码来讲解，通过一步一步代码讲解，为我们讲诉了数控车床基本代码的用法，代码的编写
方法，程序编写要注意的事项，出错处理的基本方法，编写程序的一些常用函数代码。
在接下来的时间里他要求我们根据数控车床的使用编程手册，参照编程手册的案例，要求自己编写一个包含直线以及圆弧线段的对称图形，并自选刀具在直径24mm的硬橡胶工件上加工出来。
因为有了明确的目标，同学们都开动起来，有些同学去熟悉铣床的运作，有些同学便拿出笔、尺子、纸张开始设计自己喜欢的图形。而我，由于上午的操作和对机床自认为有了一些基本的了解，加上自己也是比较喜欢“纸上谈兵”，便也拿出纸笔，翻开数控车床的使用编程手册，躲在车间的小角落里研究起那些程序代码来了，在这过程中免不了有很多不懂的地方，时时去找两位老师帮忙，老师也很细心的为我讲解程序。
在看程序代码的过程中我发现了，编程之前应该要先去了解一下车间铣床所配备的刀具规格和加工材料，因为只有选好了刀具和熟悉加工的材料才能具体问题具体分析，编写出好点的程序，所以我遍先去检查和测量了刀具的规格以及用法、材料的性质。在设计图形以及编好程序后，我还主动去找老师帮忙看下自己编写的代码，在这过程中还真的发现了不少的错误以及没有注意到的问题，但是这些还是远远不够的，我在铣床上用石蜡做材料测试程序的时候，我发现对刀很重要，哪怕是有一个轴向的偏差都可能导致最后效果的改变，在测试程序代码的过程中，我还发现数据前正负符号的重要性，我们在输入程序代码的时候一定要认证专心。最后在两位老师的帮助下我圆满的完成了任务，非常感谢两位老师的教导和帮助。
在星期三的下午及后面两天我们便要去数控车床车间实习了，可能是因为经历过普通车床的实习，发现在数控车床车间实习真的是很轻松地事情，唯一不同的就是和在数控铣床车间一样要学会看数控液晶界面、使用控制面板。因为数控车床是只有轴向（Z）轴向和纵向（X）向两个方向的，而且是在数控铣床实习过后才学的，学习操作比较容易上手，在数控铣床车间实习，教学流程和在数控铣床车间一样，两位指导老师也是很认真负责的为我们讲授车床的使用方法，编程方法已及为我们解答疑难。
时间如白驹过隙，两周的时间就在各种机器轰鸣声中划上了一个恋恋不舍的句号。之所以觉得恋恋不舍，其原因是时间太短暂了，这是本次实习的唯一遗憾。真的希望学校能多给我们实习的时间。虽然有些累，但我们痛并快乐着。因为我们学习到了很多有用的东西。俗话说的好，实践是检验真理的唯一标准。通过几星期的金工实习，我了解到很多工作常识，也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，注定对我以后的学习和工
作将有很大的影响。
篇3：高校金工实习教学改革探究
关键词：高校,金工实习,教学质量,途径
1 引言
目前, 全国各高等院校对理工科学生实现工程培训的主要途径是金工实习, 它是大学生在校期间重要的教学活动之一, 对于培养工程和管理人才起到了重要作用。部分高校对非工程类的大学生也进行为期不等的金工实习, 对于提高大学生的实践动手能力和提高他们对于工程管理的感性认识起到了良好作用。但由于目前国内很多高校由于资金匮乏, 金工实习教学存在诸多问题, 必须认真研究并加以解决, 才能确保人才的培养质量。
2 金工实习教学开展概况
近年来除部分高校依然采取挂靠高校后勤或产业的模式进行金工实习教学外, 大部分高校在原有校办工厂的基础上先后成立了工程实训中心, 并转为教学单位, 专门从事金工实习教学。其教学人员按实验室编制定编, 享受教辅人员待遇, 在一定程度上调动了实习教师的积极性。
通过近几年的发展, 各高校金工实习教学对于培养学生的动手能力、团队观念、社会责任感等方面起到了不可替代的作用, 培养了学生综合素质和创新能力, 为其顺利走向社会奠定了良好基础。
3 金工实习教学存在的问题
3.1 指导教师队伍问题
目前绝大多数高校实习教学人员为原校办工厂工人, 部分为从社会技校、职业学校聘请人员, 他们学历层次较低, 除部分老工人实习指导经验丰富外, 大部分年轻指导老师经验缺乏, 知识结构单一。由于没有经过严格的岗位培训, 对机械制图、公差配合与技术测量、热加工工艺、心理学、教育学等方面的知识了解甚少, 更谈不上CAD/CAM、AMT等技术在实习中的应用。而且部分高校由于外聘人员待遇偏低造成实习指导教师流动性大, 积极性不高。
3.2 教学设备投入不足
尽管教育部有相关指导性意见, 但多数高校实习教学设备仍远远不能满足自身发展的需要, 少部分高校在进行实习时, 甚至要12个学生共用一台车床, 严重降低了教学质量和效果。且除清华大学等知名高校外, 大部分高校对数控加工中心投入不足, 许多高校即使增添了数控机床等, 也仅仅是作为摆设。最终导致学生学到的知识陈旧, 无法适应社会需求。
3.3 教学内容亟待改革
长期以来, 多数高校实习教学内容都围绕着传统机械加工的基本工种展开, 部分高校由于实习任务由附属工厂完成, 工厂为了降低成本, 减少了课程内容和材料消耗, 导致学生实习质量严重下降, 除了解车工、铣工、刨工、钳工、磨工等工种外, 对于新的加工工艺、工程知识知之甚少。
3.4 教学理念和体制需要更新
相关资料显示, 至2009年10月仍有部分高校只有金工实习教学基地, 没有成立实训中心, 而部分高校即使成立了实训中心, 也只是换了一块牌子而已, 教学理念依然停留在上世纪70-80年代的水平。企业对毕业生知识、能力、综合素质和创新能力的要求并没有引起他们教学理念的革新, 高校对于教学体制也没有进行认真调整。
4 提高金工实习教学质量的改革方向
4.1 改革教学管理体制, 适当引进专业人才, 调动职工积极性
各高校应尽快采取措施将金工实习教学部分纳入工程实训中心范畴, 单列为纯教学单位, 归学校直接管理;如有经营部分, 应将其划为学校资产管理等部门负责。改革内部考核机制, 将教学质量及效果作为考核职工的重要指标, 一切工作围绕“工程训练、培养人才”的目标进行。同时, 适当引入系部专业教师, 优化队伍结构, 使得专业教师、高级技术人员和技工保持协调的比例。
4.2 按照“大工程”理念, 加大设备投入
除部分重点高校新建的实训中心外, 国内大部分高校的金工实习教学依然以六七十年代的机器设备为主, 部分引进了数控机床或加工中心, 也成为摆设。针对这种情况, 我们必须树立“大工程”理念, 在已有设备基础上, 引入先进的数控车床、数控铣床、数控中心等先进设备。同时, 考虑到“人机比”问题, 避免出现“老师操作, 学生只能围观”的尴尬局面。
4.3 借鉴成功高校经验, 改革教学内容和手段
为了在有限时间内提高教学效果, 必须引入电视、多媒体等现代手段。让学生了解现代工业企业的生产过程, 感受现代化制造方法, 激发学生学习兴趣和积极性。在传统车工、铣工、刨工、磨工、钳工、铸造、锻压、焊接、热处理工种基础上, 应增加现代化企业生产和管理的相关内容, 例如:数控加工中心、计算机集成制造系统 (CIMS) 、敏捷制造 (AM) 、计算机辅助工艺设计 (CAPP) 、虚拟制造 (VM) 等, 使学生在毕业后能够较好适应企业实际需求。
4.4 围绕培养高素质人才, 更新教学理念
金工实习的目的不仅仅为了培养学生的基本技能和获得必要的工艺知识, 更重要的是把学生培养成具有工程素养和创新精神的高级复合型人才。高校管理部门应将这种理念灌输到实习教学指导老师心中, 让他们自觉突破传统束缚, 扩大知识面, 增加实习内容, 革新教学方式, 并把现代企业的先进的管理和生产理念向学生传授。
4.5 改进学生评定成绩方式方法, 调动学生积极性
根据“内因是事物发展变化的决定因素”的辩证法观点, 为了提高培养人才的质量, 需要重点关注的是如何发挥“主体的主观能动性”。而调动学生积极性的重要杠杆, 就是成绩评定方式。实践中, 可以参考如下做法:把学生在实习中的团队合作精神、创新精神、吃苦耐劳精神作为重要评分参考;同时制定成绩评定细则, 在评定实习样品综合质量得分基础上, 详细规定:学生创新得分的表现情况及分值、学生管理能力、团队能力等表现情况及分值, 激发学生在有限课时内积极参与实习并提高自身综合素质的积极性。如果有可能, 还可以让学生以“角色扮演”的方式参与实习的管理体验。
5 结语
当前, 许多高校学生面临着“毕业即失业”的困境, 而企业却发愁于找不到合适的人才。“金工实习”在培养学生综合素质方面有着不可替代的重要作用, 高校应下大力气改革传统教学方式, 树立“大工程”理念, 切实采取措施, 提高金工实习教学质量, 提高学生综合素质, 为学生顺利就业创造条件, 为国家的现代化建设做出应有的贡献。
参考文献
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篇4：高校金工实习改革探索
【关键词】金工实习 教学改革 创新 实践
【中图分类号】G645 【文献标识码】A 【文章编号】2095-3089（2016）10-0035-02
金工实习是工程训练的重要组成部分，是工科院校学生必须先修的一门实践性技术基础训练课。1997年国家开始的国家级工程训练示范中心建设，开始重视金工实习，从“卓越工程师教育培养计划”到“创新实践”建设，都表明工程教育在当前和今后相当一段时期都是中国高等教育的重头戏。华北电力大学北京校区金工实习从无到有，迫切需要建立一套适应电力特色的金工实习教学体系，这是一项重要和艰巨的任务，对提高本校学生的动手和创新具有重要的意义。
一、主要研究内容
1.建立适合本校的金工实习教学体系
目前，我校金工实习包括传统和现代两部分。
除了传统加工实习（车工、铣工、钳工、焊工），现代加工实习内容丰富形式多样：数控车床、加工中心、雕铣机、电加工、激光加工、快速成型、机器人创新模块、机电一体化系统等已成为我校金工实习的重要组成部分。同时，为了适应现代加工的需要，加强了计算机软件的学习，在进行现代加工实习前教授AutoCAD、SolideWorks、Geomagic等与我校学生密切相关的行业软件，学生自主设计作品后与老师同学讨论，最后独立完成整个加工过程。学生自主设计作品，到完成整个加工过程，强调了独创性和设计和动手能力培养。
2.编写适合本校的金工实习教材
我校金工实习开设了许多特色实习内容，目前已有的金工实习教材已不能满足我校特色金工实习的教学需求。例如：
（1）我校引入了激光淬火工艺，与传统热处理相比，加热冷却速度快，工件变形小，不需要水或油等污染介质，清洁高效，既做学生学到了最新的工艺又改善了学生的实习环境。
（2）激光内雕，作为激光加工系列的一部分，激发了学生的兴趣，积极学习软硬件，争相设计创意作品。
（3）目前高校普及率比较低的快速成型工艺，在我校实习过程中，学生不仅可以学习到即时全面的行业信息，还可以熟悉相关三维软件，更可以亲手将自己设计的作品三维打印出来。
但是，这些具有我校特色实习内容的教学，没有现成的教材甚至没有参考资料，需要我们不断摸索改进，编写适合我校的金工实习教材。
3.师资力量的培训和轮训
金工实习教学工作的特殊性，要求指导教师不仅要有过硬的技术水平，还要有与学生打交道的能力和经验，更要有较强的责任心和创新意识，才能适应教学内容的不断提升、先进教学仪器设备的广泛应用以及教学手段与方法的更新改革。
但是由于编制和待遇限制，目前，我校金工实习指导教师不仅人员配备严重不足，而且主要是退休返聘人员和高职院校实习生，年龄素质严重断层，随时有人员缺失的风险。为了保证实习安全顺利的进行，我们只能要求每个教师尽量熟悉所有工种的教学，以备不时之需。但是这只能治标不治本，一旦有两个教师不能上岗，教学就不能正常进行。
关于解决教学队伍数量和质量问题的方法，还需要我们和学校共同探索。
4.培养能独立操作设备的新型学生
作为一所“211”工程重点工科高校，我校一直缺少锻炼学生实践能力的平台，而实践能力和创新能力是相辅相成的，创新能力的形成和发展以实践活动为基础，实践能力是创新能力形成和发展的重要前提。
我校金工实训中心的成立，不仅给学生提供了便利的锻炼实践能力的条件，丰富的现代加工设备更是开阔了学生的视野，拓宽了学生思路。同时，中心计划通过金工实习的培养，不断选拔具有创新意识的学生参加各种创新实践活动，如智能机器人大赛、无碳小车设计大赛、机械创新设计大赛等，发挥学生最大潜能，提高综合素质能力，建设具有华电特色的创新设计训练平台。
二、研究方法与技术路线
1.借鉴优秀经验。金工实训中心建设的过程中，大量查阅了相关资料，多次走访了具有优秀成果的高校，如华电保定校区、中国农业大学、北京科技大学等，学习了相关经验。在金工实训中心的完善过程中，这个方式依然需要。
2.结合自身条件。由于客观原因，我校金工实习空间、人员严重不足，不能完全照搬外校经验，只能在已有条件下，不断摸索，尽可能完成教学任务。
打造华电特色。我校金工实训中心建设初期就确定了现代化华电特色的理念，教学内容形式新颖独特，相关设备、教材、教学方法的建设均从教学到实践，再从实践到教学，反复探索改进。
三、结语
篇5：广石化金工实验总结
姓名：
班别：
学号：
实习时间：
第13周是我们高分子专业的金工实习周，实习时间为1周，实习一分为两个部分，机加工和钳工。
第一部分 机加工
第一次金工实习，对我们来说感觉很新鲜，老师给我们讲解金工实习的意义，课程安排，以及实习过程中的安全问题。总体而言，我们上的实习课明显偏少，这可能由于场地的原因，不过相信以后学生的实习时间会逐渐增加。接下来，老师又一一为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本也是最最重要的，接下来我们按照分组，由不同的老师带领参加各自的工种。
我们首先被带到机床这边，老师在那边大概的跟我们说了一下我们接下来所要要求的任务和注意事项，然后分组去做。
我被分到十七号车床，在接下来的2天内，我跟我的组员一起进行机加工的学习。在带队老师的讲解和亲身示范下，我们慢慢熟悉了机加工的具体部件和机加工的具体操作。
在老师亲自示范操作，加工出合格的工件之后，我们就开始了自己的具体操作。机加工是利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。
机加工的一些注意事项：
车削加工首先是要安装刀具，安装刀具应该注意的是：
１）刀尖对准尾座顶尖，确保刀尖距离车床平面205ｍｍ，与车轴线等高。刀杆应该与工作轴线垂直。
２）刀具应该垫好、放正、夹牢。
３）装好工件和刀具后，检查加工极限位置是否干涉、碰撞。
４）拆卸刀具和切削加工时，切记先锁紧方刀架。
安装完刀并对好刀后，就开始进行车削加工了。
切断工件一般要注意的是：
１）工件一般装夹于车钳上，切断处尽量靠近卡盘
２）安装时，刀尖与工件轴心线等高，经免切断处剩有凸台，切断刀伸出刀架的长度应该尽量的短，３）手动进给要缓慢均匀，切削速度要低。
下午，终于到了我们亲手操作的时候了，虽然，在早上的时候看老师加工和介绍的时候感觉也不是那么的难，在自己去熟悉机器的时候也觉的很容易，但直到自己去做，直到把老师所要求的一连贯的步骤稳步的去做，才发现难度很大。在制作中我们首先用精车刀代替断面刀，在末端切除一个平面，再量取直径，计算好出刀量用粗车刀车出理想的直径（14.2ｍｍ），重新计算好出刀量，继续用粗车刀车出较细的一段（直径10.0ｍｍ，长度20.0ｍｍ）。接下来用精车刀先把较细的一端车的更光滑，把直径车到9.75－9.85ｍｍ。然后把精车刀调成45度，在工件末端车出一个1ｍｍ的平面，以及在20ｍｍ处倒角倒钝。其次用切割刀切下大约35ｍｍ的一段。
再用车钳夹住较细的一段么精车刀代替端面刀把较粗一端车成长度10ｍｍ。用精车刀把较粗一端车的更光滑，直径车成13.9-14.0ｍｍ。最后把精车刀调成45度，在末端车出一个1ｍｍ的面。
虽然看起来很简单，但实际操作中我们才发现：看起来很简单的东西其实一点都不简单，其中的微小差距就造成了整个零件的好坏，1mm平时觉得很小，无所谓。但是在车床上加工零件才知道，1mm是多么大的错误而不是误差。看到老师轻轻松松的制造出合格工件，但到我们自己实际操作时，我们深深的体会到个中的难度，不得不说，这都是因为我们太“眼高手低”了，理论知识是掌握了，但实际的操作却是如此的艰难，一味的学习理论，那也是远远不够的，没有实际的体验，发现不了自己的动手能力，这都需要理论与实际相结合。更需要头脑和双手的配合虽然很辛苦，在操作过程中我们也失败了好几次，但最后终于做出了我们自己的工件，而且得分不低，但在老师的说明下，我才知道，我们做出的得分很高的工件其实很多都是不合格的，不能在实际中使用的。虽然听起来心里很不爽，但是也不得不承认。
第二部分 钳工
从第三天开始，我们进入了钳工的实习阶段。钳工给我的印象就是“体力活”。钳工是造机械加工制造中最古老的金属加工技术。钳工是以手工操作为主，使用各种工具来完成零件的加工、装配和修理等工作。与机械加工相比，劳动强度大、生产效率低，但是可以完成机械加工不便加工或难以完成的工作，同时设备简单，故在机械制造和修配工作中，仍是不可缺少的重要工种。机械制造过程中钳工仍是广泛应用的基本技术，其原因是：①划线、刮削、研磨和机械装配等钳工作业，至今尚无适当的机械化设备可以全部代替；②某些最精密的样板、模具、量具和配合表面(如导轨面和轴瓦等)，仍需要依靠手工的手艺作精密加工；③在单件小批生产、修配工作或缺乏设备条件的情况下，采用钳工制造某些零件仍是一种经济实用的方法。
工实习要注意的安全事项：
锉削
（１）锉刀是右手工具，应放在台虎钳的右面，放在钳台上时锉刀柄不可露
在钳桌外面，以免碰落掉地上砸伤脚或损坏锉刀。
（２）没用装柄的锉刀或锉刀柄已裂开的锉刀不可使用。
（３）锉削时锉刀柄不能撞击到工件，以免锉刀柄脱落造成事故。（４）不能用嘴吹锉屑，也不能用手擦摸锉削表面。
（５）锉刀不可作撬棒或手锤用。
锯削
（１）右手握把，左手扶弓
（２）走锯速度均匀
（３）前推时，右肩部协助用力往前送，回程时锯条轻轻滑回
（４）用满全锯条
（５）把持锯弓不左右摇晃
（６）随时纠正锯路，不偏斜
（７）最好不要再旧锯缝中换新锯条使用（断锯条时除外）
在老师一步一步的讲解下，我们理解了具体操作，都纷纷走到自己的工作台，检查工具。检验完毕后，拿出毛坯工件，在一边画出距离边界3ｍｍ的一条线，再用样冲打出一条线，将工件夹好后，沿着线用锯子锯掉。再用平锉磨平锯面。
第二天，以昨天做好的面作为基准面，画线（一个40*40ｍｍ的正方形分成的4个20*20ｍｍ），用样冲打好线。用台虎钳夹好后，沿着画线锯（锯成Ｌ型）。然后用各种锉，使各平面磨平。并用锯子在“Ｌ”的中间开一个槽。接着又把“Ｌ”的底端磨成12ｍｍ的四分之一圆。
第三天，在“Ｌ”的一端的中心，用样冲做好标记。用台钻打一个孔，再用立钻使钻孔两面倒角倒钝。然后用头锥、二锥给孔攻丝。有领到一个毛坯工件，正是2天前做的工件，先在较粗的一头画出内切正方形，用样冲打好线，用锯子在2ｍｍ处锯出标记。用台虎钳夹好后，分四次将工件较粗一端的上半部分磨平，磨成长方体。最后用圆板牙套丝。完成后将第二个工件拧进第一个工件里。
实习过程中我们最终取得了自己的劳力成果。虽然不太合格，但毕竟是自己亲手磨制而成的，这种自豪感、成就感是难以用语言表达的。没有想到当初那么大的东西现在变成了一个精美的工件是一下一下磨出来的，这也是就人们说的“只要功夫深，铁杵也能磨成针”吧！
钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个天却都是在反反复复着一个动作，不光花费大量的体力，而且要注意发力技巧，不然经常会发生浪费体力却达不到自己要的那种效果。
“金工实习”是一门实践性的学科基础课，也是我们必须进行的工程训练、培养工程意识、学习工艺知识、提高综合素质的重要必修课全过程都是体力活。在老师讲解的时候大家都觉得挺简单的，但实际过程却大相径庭.记得有些师兄姐是这样形容的“车工者，连脸上都沾了油，刀屑飞溅；钳工者，满手上长出了茧和泡，汗水淋漓。”虽然有点夸张，但是却真的反映出钳工的辛苦。就我自身而言，很可能由于长期的忽视，导致工程意识淡薄，没有对这种工科思维的精髓引起足够的重视。同时在实际操作中，也远达不到工作的要求。其实作为一名大二学生来说，学校带领我们进行了这次实习活动，让我们从实践中对机械专业获得一个感性认识，让我们对机械加工有了更深的理解。
实践是大学生活非常重要的一部分,是知识常新和发展的源泉,是检验真理的试金石,也是大学生锻炼成长的有效途径，它的重要性甚至超过了课堂。一个人的知识和能力只有在实践中才能发挥作用,才能得到丰富、完善和发展。大学生成长,就要勤于实践,将所学的理论知识与实践相结合一起,在实践中继续学习,不断总结,逐步完善,有所创新,并在实践中提高自己由知识、能力、智慧等因素融合成的综合素质和能力,为自己事业的成功打下良好的基础。
篇6：金工实习课程的创新与融合
关键词：金工实习,文化建设,教学模型,互换性与测量技术
金工实习是工科院校教学计划中的必修实践课程, 目前在工科类专业及与企业管理相关的管理类专业均有开设。金工实习是学员进行工程技术实践的第一步, 是培养学员动手能力和工程素质的重要平台, 对学员今后工作起打基础的作用。金工实习的教学区分为车工实习区、钳工实习区、焊工实习区、见习实习区和CAM实验室等五部分。针对目前金工实习教学的现状和教学过程中的突出问题, 文章主要从金工实习课程的现状和存在问题谈起, 阐述了如何对教学学内容进行改革创新, 并对如何促进课程间的融合等问题提出了新的看法。
1. 金工实习课程的现状和存在问题
金工实习课程的完善体现在两方面:一是硬件, 即拥有比较齐全的普通设备及先进设备, 二是先进合理的教学体系 (包括教学管理、教学内容、教学方式和教学文件等) 。由于目前硬件条件的限制, 只能在长期的教学实践中不断总结与完善先进合理的教学体系上下工夫。金工实习课程拥有一支业务能力强、综合素质高、富有创新精神的爱岗敬业的理论和实践教学队伍, 但学历结构和年龄结构并不十分合理, 年龄普遍偏大, 知识体系比较落后, 虽能满足日常教学的需求, 但距离满足现代先进工程实践教学有巨大的差距。虽然教员已具备相当多的经验, 这种经验是巨大的财富, 但是以往金工实习教学形成的固有观念和教学模式很难短期内改变, 已经成为目前大工程理念发展的一种阻碍, 我们必须充分认识到金工实习课程向综合工程实践教育方向发展的趋势[1]。深化教学体系改革, 必须以提高学生的综合工程素质为目标建设金属工艺实习部, 把机械、材料、电子和计算机等多学科融合起来, 把金工实习的课程内容真正渗透到本科课程的各领域中。
金工实习首先是本科生认知实习、金工实习的教学基地, 也应该是实施综合工程实践教学的重要基地。本着资源共享的原则, 金属工艺实习部还应该是部分课程设计、生产实习、毕业实习和毕业设计的重要实践场所。在现有的条件下, 让金属工艺实习部的这些设施、设备充分发挥应有的作用, 为全校服务, 为国防教学服务是我们应该好好思考与推行的。
2. 从文化建设入手加强金工实习课程的建设
当前本科教育从知识型教育向素质型教育转变, 这就要求大学的教育不仅传授知识, 更重要的是提高学员的素质。我国社会主义和谐文化建设, 有必要从传统文化精神中汲取丰厚的合理性资源, 我们应该有这样的文化认同与文化自觉[3]。教育中思想政治教育必须放在首位, 金工实习教学中的文化建设对于学员思想政治教育是不可或缺的。
金属工艺实习部在本科教学建设中十分重视文化建设, 制作了实习流程挂图和反映我国悠久的金属工艺历史的挂图, 如图1所示。通过金工实习文化建设能增强学员的民族自豪感和荣誉感, 推动社会主义文化建设, 真正把思想政治教育融入到课堂教学中, 为金工实习教学的改革创新奠定了文化基础。
3. 金工实习课程创新的基本举措
目前金工实习课程仍延续着上个世纪的内容, 讲述的知识、操作技能等很难满足现代科学技术的发展, 并且金工实习课程缺乏针对部队院校特点的内容, 学员对金工实习课程的认识不足, 只是为了成绩而上课, 造成金工实习课程地位的不断下降, 学时被压缩, 甚至某些专业不再将该课程作为专业技术基础课。所以, 金工实习的教学内容必须创新, 更重要的是创新要与部队的实际相结合, 真正建立特色的能培养创新型人才的金工实习课程。
3.1 实习基本内容的创新
目前全国各高校金工实习的内容以制作榔头为重要内容, 下一步教学改革可以从这里进行突破。例如:榔头作为一个经典的科目集车工与钳工为一体, 教学改革应在保证钳工和车工实习内容的基础上, 创新方法把实习做活, 发挥学员的自主性。
一个解决方案是榔头制作这一内容不变, 从榔头的样式上进行创新, 即学员首先设计绘制榔头的图纸, 再经过教员的指导, 编排出合理的工艺流程。这样既锻炼了学员的动手能力, 又提高了绘图和创新能力。另外, 在钳工制作榔头头和车工车削榔头杆部的基础上, 还可以让学员运用铣削的方法制作锤头, 使学生体会到钳工加工与机加工在精度、效率[2]等方面的差别, 这就改变了学员见习时间少的状况, 增加了铣削实验的环节。
另一个方案是结合机械设计课程, 让学员发挥出潜在的设计才能。在教员的指导下, 把机械设计和机械制造结合起来, 把创造性和动手能力综合起来锻炼学员的能力。具体实施办法是, 将学员分成若干小组设计某个零件, 在制作工艺中必须使用钳工和车工这两个工种, 并且规定的标准工序必须完备。制作完成后由教员进行点评打分, 提出修改意见, 优秀的作品进入金工实习展柜, 鼓励表现优秀的学员。
3.2 教学模型的使用
大部分学员只接触过简单工具, 对机械加工、焊接、铸造等工艺过程十分陌生, 教学模型可以很直观地把工艺过程中主要工序所涉及的工种和每一个阶段加工完成后的工件都展现出来, 使学员了解每一个工序具体的加工过程和结果。再将这些工件模型按照零件的加工顺序排列起来, 就形成了一个工件生产的全过程。
目前金工实习基本沿袭原有的传统, 实习仍然以各个项目独立的方式进行, 即使采用教学模型也基本上是围绕各自工种的工艺知识进行研究与制作的。对于需要多工种联合加工的零件 (如加工前热处理, 机加工和加工后热处理的零件) , 学员理解起来十分困难, 这时可以把独立的教学模型组合起来, 组成教学模型组, 由多名教员联合讲解。因此, 设计和制作适合学员学习用的教学模型组成为一个新的课题。这不同于以往模型的是, 其制作出的模型都是半成品, 很多零件需要做成剖视, 加工部位要用不同颜色油漆进行涂装, 学员可以很直观地观察零件的制作过程, 还可以把工艺路线自己串联起来。
3.3 管理专业金工实习课程的改革
由于受培养目标, 实习时间和条件的限制, 管理学专业金工实习课程设置需要与工科专业相区别, 突出管理学的学科特点。所以我们在满足实践教学的基础上, 利用新建的CAM实验室, 通过计算机模拟对数控技术进行实习;再结合视频教学, 介绍与实习相关的新设备、新技术、新工艺, 使学生直观地了解工程理念, 扩展了实习项目, 提高了学员的实习兴趣, 为今后学习打下了基础。
对于机械加工有兴趣的学员可以专门开设选修课《数控技术》, 课程主要由讲述数控编程、模拟仿真和实际加工三个部分组成。数控仿真软件Masercam具有极强的人机交互能力, 能通过图形界面操作模拟加工的过程, 这样使学员在学习过程中既不占用有限的实习时间, 又能充分学习数控技术;计算机模拟能使学生操作的危险性和数控机床的故障率大大降低。当学员在仿真软件上对工件的加工模拟熟练之后, 再到数控机床上进行实际的加工, 充分把计算机和实际动手能力结合起来。
未来的工程技术是向系统化、集成化和智能化的方向发展的, 自动物流系统和自动仓库系统在管理类学科中的地位越来越重要, 如何解决管理类学员的金工实习问题成为一个新的课题。解决方法是可以将先进制造技术 (AMT) 中的管理信息系统 (MIS) 同单独拿出来讲授, 在CAM实验室中模拟现代物流技术和仓储技术, 管理类学员的工程意识, 使其成为管理和工程具备的复合型人才, 满足其岗位任职需求。
3.4 教员与学员之间的互动交流
学员与教员之间由于实习的特殊性, 可以进行长时间的面对面教学, 许多学员和教员建立了深厚的友谊, 当离开母校多年之后还能回忆起学习时的情景。金工实习教学由于带有部分生产的特殊性, 具有一定的危险性, 长期以来教员们为了操作安全问题, 把学员的每一个实习步骤规定的规定得过于刻板, 使学员丧失了一定的自主能动性, 实习内容过于公式化。因此, 金工实习教学必须建立良好的互动, 教学不能成为教员的一言堂。让学员主动地参与到课堂教学中, 主动同教员对实习内容进行探讨, 结合理论课程, 提高自己的实践水平;而教员也应主动指导学员, 将自己扎实理的论基础和丰富的实践经验通过交流表现出来, 真正从学员的培养着眼, 使学员学到有用的科学知识。
4. 进一步促进课程间的大融合
金工实习的课程不是一个独立的课程环节, 其教学内容同其他课程和学科中。所以, 讲授时, 内容不能单独停留在机器和工具的操作上, 更应该融合互换性与测量技术等工科课程进行综合性讲解。
4.1 金工实习与互换性测量技术的融合
金工实习课程同另一门课程《互换性与测量技术》有很大联系, 目前互换性与测量技术只采取课堂讲述这样单一的形式, 造成很多学员对内容一知半解。如形位公差位的直线度问题比较抽象, 学员不知道直线度怎么测量, 工艺中怎么保证, 只学习简单的规范标注, 达不到理想的教学效果。如果把金工实习融入此课程, 则可以通过金工实习课程中的车工项目, 在车削轴类零件讲解时直接结合图纸将理论同实践结合起来, 直接讲述形位公差的内容, 再通过三种实际装卡工件方法:直接装夹、一夹一顶和双顶尖装夹把同轴度的问题讲清楚。这样互换性与测量技术的一部分课程内容在金工实习课程中就可以更好地完成, 打破学员死记硬背的僵局, 更深一步培养学员的动手能力和工程实践能力。
4.2 大机械的融合
针对教研室年轻教员较多, 专业素质较高, 理论知识强动, 手能力弱的特点, 将每门课教员教授的内容同其他工科类课程结合起来是一个重大突破口。如将《工程材料及机械制造基础》中的外圆表面加工和孔的加工, 《互换性与测量技术》中的直径检测和《金工实习》车工中棒料的车削就可以放在一起进行教学。检测轴的外圆直径时, 学员在普通车床上完成外圆车削后, 教员再对《互换性与测量技术》中的游标卡尺和千分尺的使用方法进行复习, 指导学员正确使用测量工具。在车削内孔时也可通过同样的方法详细讲解内径千分尺和百分表的使用方法。
5. 结论
通过对金工实习课程的不断探索, 对我院金工实习课程的创新提出了新的举措, 进一步促进了课程之间的大融合, 提高了复合型人才培养中的解决实际问题的能力, 为高科技信息化时代培养出合格的人才。
参考文献
篇7：广石化金工实习报告ZT
金工工艺学是一门以机械制造工艺为主的综合性技术基础课。其主要内容由机械工程材料、金工加工基础、金属切削加工基础三部分组成, 这些理论在生产实践中起着重要的作用。金属工艺学有着很强的实践性和应用性, 本文通过几个具体的实例, 着重说明实验实习在理论教学中的作用。
一、加强实验教学, 巩固理论知识
机械工程材料的教学重点, 在于使学生全面了解材料成分及内部组织结构的关系, 突出材料的类别和用途。在强度与塑性的理论教学过程中, 屈服点的概念是非常抽象的, 对于“试样在力不增加的情况下仍能继续伸长”, 学生很难理解, 甚至认为是不可能发生的事情。既然外力不再增加, 试样又怎能继续伸长呢?那么, 对于“低碳钢的力——伸长曲线”也就无法掌握。对此, 我把学生领到实验室, 作具体的拉伸试验。让学生详细观察试验过程, 当力增加到一定程度时, 学生突然发现了奇怪的现象:仪表盘上显示力的指针停止不动了, 而试样却在此力的作用下继续伸长, 此后, 指针又开始转动, 力开始再次增大。试验出现缩颈后, 发生断裂。而图纸上也出现了完整的拉伸曲线。通过拉伸试验, 学生理解并掌握了强度与塑性的有关理论知识。
铸铁具有很多优良的性能, 在工业生产中应用广泛。各种铸铁的成分、组织与性能, 是理论教学的难点。对于各种铸铁碳以不同形态的石墨出现, 不同的石墨形态, 决定了铸铁不同的性能。为了使学生对各种铸铁有一个质的认识, 首先组织学生进行铁碳合金平衡组织观察试验。针对各种铸铁做成金相试样, 使用金相显微镜, 让学生全面详细地观察各种铸铁显微组织。在显微镜下, 可以清晰地看到基本组织和石墨的形态, 并做好记录。在课堂上, 针对铸铁中石墨的形态, 分析铸铁的力学性能——灰铸铁中的石墨是片状的, 片状石墨的尖端处易造成应力集中;球墨铸铁中的石墨是球状, 其表面积小, 减小了对基体的割裂和尖口敏感作用, 所以球墨铸铁的力学性能比灰铸铁高的多。结合试验学习理论知识不但提高了学生的学习兴趣, 也培养了学生分析问题、解决问题的能力。
二、加强实习教学, 提高学生技术技能
金属热加工和切削加工, 必须使学生了解加工方法与工件材料、加工工艺与成本的关系。
课堂教学, 只能使学生掌握基本的理论知识, 对具体的加工方法, 实际的操作技能无法掌握。因此, 让学生走进实习车间。在金属切削机床及其加工的教学过程中, 我以CA6140车床的使用为主要实习对象, 组织学生进行加工实习。首先, 让学生熟悉不同种类的车刀的使用、卡盘的装夹方法, 初步练习车外圆、车端面、车内孔, 车螺纹等基本加工方法。然后进行工件加工, 按照图纸完成一根小型电机轴的加工。在加工过程中, 学生了解了工件材料的加工性能, 认识了车床的主要功用, 掌握了车床的主要传动关系及加工方法, 提高了学生的实际操作能力。