芳烃抽提工艺

芳烃抽提工艺（通用8篇）

篇1：芳烃抽提工艺

第一节 芳烃抽提有关概念

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1、溶剂的选择

对抽提过程来说，溶剂的选择是十分重要的。选择一个适合的溶剂是抽提过程能否进行的关键。而且，这溶剂要容易回收，公用工程消耗低，腐蚀性要小，所以，选择溶剂时一般应考虑以下几个方面： 溶剂的选择性要足够大，越大越好；溶剂对芳烃的密度差要大，不易乳化，以利于逆流操作；

溶剂对芳烃的溶解度要大，以降低溶剂量和操作费用；

溶剂本身要有良好的化学稳定性，热稳定性和抗氧稳定性，不与原料发生化学反应，这样才能保证溶剂的循环使用；

溶剂的沸点与料液的沸点差要大，不生成共沸物，以便于将产品与溶剂用简单的蒸馏方法加以分离；

溶剂的蒸发潜热和比热要小，以减少溶剂回收时的热量消耗； 溶剂与料液之间的界面张力要大，以便于液滴的凝聚分层； 溶剂应具有不易发泡，不易腐蚀设备、无毒、不易爆炸和着火、低廉、来源方便等特点。

溶剂的粘度不易过大，以便于传质。

上述各项中，最主要的指标是溶剂对芳烃的溶解能力和选择性。 本装置溶剂为环丁砜，环丁砜具有比重大、沸点高、比热小、热稳

定性强，对碳钢腐蚀性小等优点。环丁砜是一种高极性溶剂具有优良化学性与稳定性，能与水混合，也是很多有机化合物与很多普通的聚合物的良好溶剂。

分子式 C4H8SO2

环丁砜的化学性质：环丁砜一般不与化学品如酸、硫醇和二烯烃等反应，在酸和碱存在下一般不发生聚合和分解。当环丁砜与碳酸钠、醋酸钠、25%氢氧化钠水溶液和铜、铁，在回流温度下加热五小时没有发现它们之间有反应。

在140~150℃时，环丁砜与93%硫酸之间发生一种反应，还能与氯化铝和硫化氢反应放出氯化氢和硫化氢。

环丁砜不会被金属锌和醋酸式盐酸还原，然而，环丁砜可以被氢化铝锂还原为硫。

环丁砜在220℃以下显示良好的热稳定性，在此温度时它慢慢地产生二氧化硫和不饱和物（可能是聚合物），使溶液呈棕色。 环丁砜在200℃进行腐蚀试验，结果表明对碳钢的腐蚀作用可以忽略不计（约1mm/年）。

环丁砜属微毒性化合物，对皮肤无刺激性，其LD50（50%致死量）的口服毒性对小鼠是500~50000mg/kg，对老鼠是1900~2500ml/kg,对兔子是大于2820ml/kg，对兔子皮肤在环丁砜中暴露24小时无刺激。

环丁砜对白土的影响：

抽提产品中所含环丁砜的浓度〈200ppm，不会影响白土活性，也不会

被白土吸附，只当浓度〉500ppm时才有一些环丁砜被白土所吸附。如果长期引入白土会失去活性。对于短期通过，则更高的环丁砜浓度也是也许的。在生产中做了这样的试验：将环丁砜含量为1%的物料加入白土塔处理几小时，再使低环丁砜浓度的物料通过白土一段时间，则白土仍然可以恢复活性。一般来讲，当达到pm剂量时，仅产生微小的影响，提高白土的温度可以改善这种影响。现在人们利用白土对环丁砜的不敏感性，通过减少溶剂回收塔的回流量来节省公用工程的消耗，据估计，减少回收塔回流量25%，塔顶馏分中环丁砜含量在100~200ppm之间，相应使公用工程消耗减少5%。 环丁砜的装卸和储存：环丁砜是相当容易装卸和储存的，在一般情况下只需用碳钢容器即可储存，由于环丁砜中有微量的二氧化硫存在，呈弱酸性（PH=3~4）溶液，在储存时需加入少量烷基醇胺使PH保持在大于7。由于环丁砜凝固点较高在27.8℃。为了装卸和储存的方便，可加入3%H2O，使其凝固点下降，并将储存容器给予适当伴热以防止凝固点下储存。

2.抽提原料油烃类组成的影响

2.1.抽提原料油烃类组成的影响

一般说来，随着溶剂中含水量的增加，溶解能力下降，选择性升高，随着抽提温度的升高，溶解能力增加，选择性下降。

由于芳烃与环烷烃的选择性差异比芳烃与烷烃间的差异小，因而原料中环烷烃含量越高，其分离的困难程度就越大，要求的理论

板数就愈多。

2.2.抽提原料油的馏分组成的影响

除原料烃组成之外，原料的馏分组成对抽提过程也有很大影响。在芳烃抽提过程中，由于轻质具有更高的选择性，因而原料愈重，芳烃回收率越低，例如原料初馏点由65℃升高至78℃，芳烃回收率由95%将至88%。

初馏点低，表明原料油中轻质烃（如烷烃）含量增加，由于轻质烃在溶剂中的溶解度比较高，可以置换重质非芳烃，而轻质非芳烃在汽提塔中很容易被汽提掉，从而有利于芳烃回收率，并能保证芳烃纯度。初馏点过高的害处就在于重质非芳烃不易被置换出去，若要保证芳烃质量，不得不牺牲部分芳烃回收率，所以在生产中实际可能的最高芳烃回收率要稍低一些。但是，原料油初馏点愈低，达到同样芳烃回收率所需要的溶剂比就愈高，所以原料油的初馏点不易过低，一般保持在65℃为宜。3.操作因素对抽提过程的影响

3.1温度的影响

抽提过程所以能进行是因为萃取剂加入后形成了两相区，因此，两相区域的大小对抽提过程的影响是很大的，而两相区的大小又与系统的操作温度有关。

一般说来，温度的升高将增大溶解度，使两区变小。当温度升高到某些临界温度，两相区可以消失，成为完全互溶，此时，抽提

分离就无法进行，所以温度升高对抽提过程显然是不利的。同时，温度升高还会使两相区的浓度接近，重度差变小，容易产生液泛。温度降低两相区增大，对抽提有利，但降得太低，对有些系统可能产生第二或第三部分互溶的情况，通常碰到的是溶剂与溶质之间不再完全互溶，所以，过低的操作温度对抽提也是不利的。 3.2压力的影响

压力对相图的影响很小，可以忽略。一般总希望采取常压操作，但为了保证系统在液态操作，系统的操作压力必须大于物系的饱

和蒸汽压，而且，抽提塔操作压力与界面控制有密切关系。抽提塔应在恒压下操作，塔内的压力主要保证抽提过程各种烃类在操作温度下处于液相状态，即高于抽提温度下非芳烃的泡点压力，否则塔内产生汽化现象，会降低抽提效率。压力本身并不影响芳烃在溶剂中的溶解度，在操作上应防止抽提塔压力突然波动。

3.3溶剂比的影响

溶剂量与进料量之比称为溶剂比，即为处理单位进料的溶剂用量。对一定进料量，溶剂比大就意味着设备中循环的溶剂量增大，溶剂回收装置的费用增大，但溶剂比对于每个抽提级的分离效能有重要影响，溶剂比大，每级分离效能增大，对于一定要求的分离程度级数就可减少，或对一定抽提设备分离程度可提高，溶质回收率也提高。但溶剂比过大，也会增大原溶液在溶剂中的溶解度而影响溶质的纯度，所以在抽提过程中选择一适当的溶剂比是

分离就无法进行，所以温度升高对抽提过程显然是不利的。同时，温度升高还会使两相区的浓度接近，重度差变小，容易产生液泛。温度降低两相区增大，对抽提有利，但降得太低，对有些系统可能产生第二或第三部分互溶的情况，通常碰到的是溶剂与溶质之间不再完全互溶，所以，过低的操作温度对抽提也是不利的。 3.2压力的影响

压力对相图的影响很小，可以忽略。一般总希望采取常压操作，但为了保证系统在液态操作，系统的操作压力必须大于物系的饱

和蒸汽压，而且，抽提塔操作压力与界面控制有密切关系。抽提塔应在恒压下操作，塔内的压力主要保证抽提过程各种烃类在操作温度下处于液相状态，即高于抽提温度下非芳烃的泡点压力，否则塔内产生汽化现象，会降低抽提效率。压力本身并不影响芳烃在溶剂中的溶解度，在操作上应防止抽提塔压力突然波动。

3.3溶剂比的影响

溶剂量与进料量之比称为溶剂比，即为处理单位进料的溶剂用量。对一定进料量，溶剂比大就意味着设备中循环的溶剂量增大，溶剂回收装置的费用增大，但溶剂比对于每个抽提级的分离效能有重要影响，溶剂比大，每级分离效能增大，对于一定要求的分离程度级数就可减少，或对一定抽提设备分离程度可提高，溶质回收率也提高。但溶剂比过大，也会增大原溶液在溶剂中的溶解度而影响溶质的纯度，所以在抽提过程中选择一适当的溶剂比是

重要的，抽提装置的适宜溶剂比一般在4~5之间。

3.4返洗比的影响

回流抽提物量与抽提产品量之比称为返洗比，它与精馏操作的回流比相似。返洗比增大，达到要求的分离程度所需之级数可减少，溶剂回收费用增大，返洗比减小，情况正好相反。

在生产中常常采用改变抽提塔两端温度的方法，这时由于溶剂对溶质溶解度的改变，使原先溶解于溶液中的部分溶质释放出来，起到相当于返洗的作用，可降低返洗比，提高产品纯度。

篇2：芳烃抽提工艺

环丁砜芳烃抽提体系界面性质的研究

采用悬滴张力仪和计算机图象采集系统研究了环丁砜芳烃抽提体系的界面性质及其对传质的影响.结果表明:在存在传质的条件下,相界面存在强烈的Marangoni现象.界面张力随芳烃浓度的增加而减小,但苯、甲苯和对二甲苯等组分的变化幅度不同.非平衡液的.界面张力与组分所在的相及传递方向有关,平衡液的界面张力则与芳烃初始所在的相无关.实验还表明,非平衡液产生界面扰动所需的浓度与芳烃的分配系数(即Marangini数Ma)有关.传质推动力越大,Ma越大,界面扰动的程度也越剧烈.

作 者：魏海国 费维扬 朱慎林 作者单位：清华大学化学工程系,北京,100084刊 名：高校化学工程学报 ISTIC EI PKU英文刊名：JOURNAL OF CHEMICAL ENGINEERING OF CHINESE UNIVERSITIES年，卷(期)：17(1)分类号：O647.1 TQ247.3关键词：界面张力 界面扰动 Marangoni效应 环丁砜 芳烃抽提

篇3：芳烃抽提各参数对产品的影响

本文主要针对抽提单元各主要工艺参数进行讨论。

一、抽提工艺过程介绍

1. 抽提工艺过程

原料加氢汽油经预热后由进料流量调节阀调节送入抽提塔中部。溶剂环丁砜分别进入抽提塔顶部和中部, 在溶剂的选择溶解下, 进料中的芳烃和非芳烃被分离形成比重较大的富溶剂相 (溶剂和芳烃) 和较轻的烃相 (非芳烃) , 不同两相形成逆向流动, 富溶剂相从塔底靠自压流入提馏塔塔顶, 经底部再沸器加热后, 塔顶气项经冷凝后由返洗液泵抽出作为返洗液送入抽提塔底, 提馏塔底富溶剂由塔底泵抽出进入回收塔, 经中部和底部再沸器加热后, 塔底溶剂经溶剂泵抽出送至抽提塔 (称为贫溶剂) , 为了提高萃取蒸馏效果, 提高芳烃与非芳烃的相对挥发度, 从贫溶剂分出一部分经调节其流量与富溶剂一起加入提馏塔 (称为第二溶剂) , 回收塔顶部采出混合芳烃进入混合芳烃罐作为精馏单元的原料。

二、抽提系统工艺参数的影响

1. 溶剂比的影响

在抽提原料已经确定的条件下, 溶剂比对抽提过程的影响至关重要。图一图表数据明确显示出了溶剂比大小对抽余油中芳烃含量及混芳中非芳烃含量的影响。

当溶剂比过大时, 溶剂的溶解能力较高, 芳烃回收率很高, 但溶剂的选择性下降, 溶剂中溶解的非芳烃含量较多, 芳烃纯度下降。相反, 当溶剂比过小时, 溶剂的溶解能力较低, 抽余油中芳烃的含量增加, 因此芳烃回收率较低, 但溶剂的选择性增加, 溶剂中溶解的非芳含量较少, 芳烃纯度较高。另外, 溶剂比过大, 会造成设备的投资费用和操作费用增加。溶剂比一般控制在3.7~3.8 (质量) 比较好。

2. 返洗比的影响

返洗是调整芳烃产品纯度的重要手段, 是影响抽提过程的主要工艺参数之一。

它是根据芳烃与轻质非芳烃、轻质非芳烃与重质非芳烃在溶剂中具有不同的溶解度, 利用这一差异, 将难以除去的重质非芳烃除去。

返洗比越大, 抽提塔底抽出液 (富溶剂) 中的重质非芳置换的越彻底, 芳烃产品的纯度也就越高, 但芳烃的回收率下降。返洗量过大, 加重了返洗段的负荷, 减少了抽出液 (富溶剂) 在抽提塔底的静止时间, 抽出液 (富溶剂) 的纯度不但没有达到提高, 相反还会减少, 有时甚至会对抽提塔塔底界位造成影响。因此, 在调整返洗量时应小幅度调整, 并要注意全塔的进出平衡。

返洗比过小, 富溶剂中的重质非芳烃置换不彻底, 进入汽提塔后, 需要增加塔底的加热量才能将其除去。这样芳烃产品的纯度虽然得到了保证, 但无疑增加装置的加工成本。同时, 较高的汽提塔底温度也会增加溶剂的降解和发泡概率, 降低溶剂的使用寿命, 影响装置长周期运行。因此, 返洗比的大、小对抽提的操作影响很大, 它是控制抽出油 (富溶剂) 中重质非芳烃含量多少, 影响芳烃产品纯度的重要因素。

3. 操作压力的影响

抽提塔的操作压力对芳烃纯度和芳烃回收率的影响不大, 只是影响抽提塔的进出物料平衡和操作的平稳。抽提塔采用较高的操作压力 (0.5Mpa) 主要是为了保证抽提过程在液相状态下进行, 即在低于液体的泡点温度条件下操作。若抽提塔内压力过低, 抽提物料气化, 抽提效果势必下降, 严重时会造成液泛, 使抽提过程遭到破坏。因此当抽提原料中轻组分增加, 或抽提塔顶温度提高时, 应适当提高抽提塔的操作压力, 以保证塔在液相条件下操作。

提馏塔操作压力控制是为了使富溶剂进入提馏塔后更好的进行闪蒸, 最好控制一定范围即塔顶为0.15Mpa (表) 、塔底为0.17Mpa (表) 左右, 塔压控制过高会使富溶剂中的非芳烃闪蒸速度过快造成串塔, 塔压控制得过低会使非芳烃闪蒸不充分, 随塔底采出进入回收塔造成混合芳烃中非芳烃超标。

回收塔操作压力是负压真空操作。通过蒸汽喷射泵抽吸回收塔回流罐中的气相部分来实现的。根据操作经验正常操作期间塔釜压力控制在0.065Mpa~0.080Mpa (绝) 系统比较稳定。负压真空操作是为了防止溶剂环丁砜在高温会发生热分解, 采用真空目的一是为了降低蒸馏沸点, 二是降低溶剂分压, 并促进热交换避免溶剂分解。回收塔操作压力对混芳纯度无影响, 但是真空度过高会导致塔顶混芳夹带溶剂造成溶剂损失。

4. 操作温度的影响

温度对溶剂的溶解能力和选择性均有较大的影响, 但其效应却恰恰相反, 主要有两方面含义:一方面对整个抽提塔而言, 当温度升高时, 溶剂的溶解能力增加, 芳烃回收率得到提高, 但却使溶剂的选择性变差, 溶剂中的非芳烃含量也会同时增加, 使芳烃产品的纯度下降。为保证芳烃产品的纯度合格, 需要增加相应的操作成本, 如加热量和动力成本等。因此, 抽提温度的确定, 应兼顾溶剂的溶解度和选择性, 从而使芳烃产品既高产又优质, 装置的加工成本又适中。

另一方面对抽提塔顶、塔底而言, 由于溶剂对烃类的溶解度随温度的升高而增大, 而选择性则随温度的升高而降低。因此, 在抽提塔顶, 烃类的芳含量相对较低, 温度高使溶剂有较高的溶解度, 从而使抽余油中的芳含量随温度的升高而降低, 既有利于保证抽余油产品的纯度, 又有利于芳烃回收率的提高。尽管塔顶抽出液中非芳含量偏高, 但是随着抽出液的不断下移, 温度逐渐降低, 进入返洗区后, 在返洗液的作用下, 轻质芳烃置换非芳烃, 轻质非芳烃置换重质非芳烃, 温度的降低使溶剂的选择性增加, 溶解度的下降有利于芳烃产品纯度的提高。因此, 抽提塔顶部采用较高的操作温度, 而塔底则采用较低的操作温度。

通常, 抽提塔顶温度控制在80℃左右。一般采用控制贫溶剂入塔温度来控制抽提塔的操作温度, 提馏塔进料温度能够反应出贫富溶剂换热器的换热效果, 在正常情况下, 温度低于设计值很多, 说明换热效果降低, 会增加提馏塔的能耗。

结束语

1.芳烃抽提装置工艺成熟过程设计合理, 生产能力大, 生产过程中超过设计生产负荷产品质量稳定。

2.芳烃抽提装置如能在溶剂净化方面有所突破, 装置运行将会更加稳定, 能耗、物耗还会更低。

摘要：芳烃抽提过程对产品的影响因素很多, 概括为三点:即操作条件、溶剂的性能、设备的结构。在溶剂和设备结构选定后, 操作条件即工艺参数起着重要作用。

关键词：芳烃抽提,溶剂比,返洗比,压力,操作温度

参考文献

[1]孙立蔺爱国.石油化工装置长周期运行指南.北京:中国石化出版社, 2003.

篇4：芳烃生产技术及分离工艺

【关键词】芳烃；生产；分离；技术

一、引言

芳烃在石油化工工业中占有最重要的作用，是最为基础的原料。芳烃类化合物约占已知有机化合物种的30%，其中苯、甲苯、二甲苯的产量和规模仅次于乙烯、丙烯，被称为一级基本有机原料。通常的芳烃的生产是指苯、甲苯、二甲苯的生产。芳烃类化合物广泛用于生产化纤、塑料、橡胶等主要的化工产品以及一些精细化学品。随着石油化工及纺织工业的持续发展，全球对芳烃的需求量不断增长。

目前芳烃的生产设备一般由石脑油加氢、催化重整、裂解汽油加氢等联合装置组成，其作用是芳烃转化和芳烃分离，其主要主产品是苯和二甲苯。包含的主要技术有：催化重整、芳烃抽提、甲苯歧化、烷基转移、二甲苯异构化及丙烯分离等芳烃转化技术。

二、催化重整技术

1.催化重整技术概述。

催化重整是使石油经过重整转变成富含芳烃的生成油，同时提取氢气和液化石油气。按催化工艺的使用方式，可分为半再生重整、连续重整和循环再生重整等形式。其中连续重整是主要的重整方式，连续重整有液收高、氢产高和芳烃产率高等优点，其工艺水平已经向超低压、高苛刻度方向发展，并且逐渐成熟。反应苛刻度的增加导致积炭速率增大和再生频次的增加。

国际上催化重整技术发展较晚，掌握成熟技术的国家与公司也并不多。R-264催化剂2004年首次被应用，其转化率高，生焦量少是主要的特点。我国中石油、中石化等公司开发的多个牌号的催化剂，已多次成功应用，最新一代催化剂已在我国内地多个石化公司成功。连续重整技术于2008年由中国石化洛阳工程公司和中国石化广州分公司联合开发出来并成功应用，标志着中国石化已经拥有了成套的催化重整技术。

重整原料对重整产物的分布、产率等都有重要影响。原料中正构烷烃环化脱氢成芳烃的反应速率很慢，转化率低，而环烷烃和异构烷烃环化脱氢成芳烃的反应速率相对较快。对重整原料石脑油进行吸附分离或馏分切割是充分利用重整原料、优化产物分布并提高芳烃收率的重要手段。

2.催化重整技术发展方向。

重整技术的一项发展趋势是苯含量的降低，主要的方式是从重整原料石脑油中除去在重整过程中会生成苯的苯前身物。再通过提高石脑油的初馏点到80℃左右，进一步的降低苯的产率，进而达到增加甲基苯和多甲基苯的产率的作用。当重整产物以二甲苯为主要目标产物时，石脑油终馏点可适当提高到165℃以上。提高C8含量，重整装置可生产更多的C8芳烃，从而可以提高整个芳烃联合装置芳烃产量。

分子筛吸附剂法将石脑油中的正构烷烃分离，是催化重整原料组成的更为有效的方法。通过吸附分离，石脑油被分离成富含非正构烷烃的吸余油和富含正构烃的脱附油，吸余油的芳烃潜含量可大幅度的提高。是优质的催化重整原料。脱附油为正构烷烃，是优质的蒸汽裂解乙烯原料。采用溶剂抽提工艺也可对重整原料组成进行整合优化。抽提后的抽出油芳烃潜含量明显增加，可作为催化重整原料，链烷烃质量分数较高的抽余油可作为蒸汽裂解制烯烃原料。

三、芳烃分离关键技术

1.芳烃抽提分离技术。

芳烃抽提是从重整油和裂解汽油中获得芳烃的常用技术，芳烃抽提工艺主要包括抽提蒸馏、液液抽提两类、溶剂多选用低毒、无腐蚀、选择性好的环丁砜。随着乙烯裂解原料的重质化，乙烯装置副产的裂解汽油中芳烃含量越来越高，采用溶剂抽提法处理裂解加氢汽油时，需要非芳烃产品与原料进行混兑，使抽提进料芳烃含量降至70%以下，以维持抽提塔正常操作。

2.结晶分离技术

混合二甲苯中各组份间凝固点相差较大，因此可以用冷冻结晶法分离生产。结晶分离技术一般由两段结晶过程组成。第一段结晶温度控制在低共熔温度下，以提高回收率，晶体的纯度为85%～90%。第二段结晶过程中将一段结晶粗产品熔融后，控制结晶温度为零下20℃至零下10℃，进行重结晶，以提高产品的纯度，可获得纯度较高的结晶。二次结晶产品用甲苯洗涤，可以脱除晶粒间夹杂的间位和邻位异构体。

四、甲苯歧化与烷基转移技术

1.甲苯经择形歧化反应。

甲苯经择形歧化反应，生成高浓度的混二甲苯产物，有效地降低了芳烃分离的成本。近年来，随着甲苯择形歧化技术的不断提高，该工艺的竞争力不断的提升。甲苯转化率、对位选择性以及芳烃回收率的提高，进一步降低了该工艺的能耗物耗，目前国外新建芳烃分离装置中已有一半采用该技术。

2.重芳烃轻质化技术。

大多数重芳烃用作低价燃料，将重芳烃转化为高附加值的BTX 芳烃是提高重芳烃利用率和调节二甲苯供需平衡的重要手段。重芳烃轻质化技术可满足不同工况要求，处理大量的重芳烃原料，而且转化率高。

影响催化剂反应性能的另一个重要因素是分子筛的酸性，强酸中心不仅会促进多碳侧链烷基的脱烷基反应，而且也会引起深度脱烷基（脱甲基）反应和积炭反应，从而降低甲基的保持率和二甲苯的收率。为改善重芳烃的扩散能力，对微孔分子筛进行扩孔处理制备具有二次介孔的分子筛材料也被尝试用于重芳烃轻质化反应，如碱处理制备的介孔丝光沸石为催化剂时，重芳烃的转化率明显提高，显示其具有潜在的应用可能。

3.二甲苯异构化技术。

从催化重整和裂解汽油中得到的芳烃中，乙苯同系物的含量一般占到百分之十以上。由于分离异构回路的循环比为3.5左右，单程二甲苯损失率的降低可以在较大程度上提高二甲苯总收率，二甲苯异构化在芳烃生产中决定了芳烃联合装置的经济性。

五、芳烃生产新途径与新工艺

1.组合反应工艺。

尽管甲苯选择性歧化工艺生产的二甲苯中芳烃质量分数高达90%以上，降低了吸附分离单元的负荷，使结晶分离技术重新成为可能，但该工艺无法利用资源，同时产物中含有大量的苯。因此在芳烃联合装置中，不能简单地用择形歧化工艺代替传统歧化工艺。需要进行二甲苯异构化的循环二甲苯量下降，四个单元的负荷比传统工艺的要低很多。这意味着不仅芳烃能耗下降，生产成本降低，效益提高，而且也为整个联合装置提高生产能力创造了条件。

2.甲苯甲基化技术。

甲苯甲基化技术是一种芳烃生产新技术。与已经工业化技术相比，甲苯甲基化的主要优势在于能最大程度地将甲苯原料转化为芳烃产品，即甲苯利用率非常高；另一优势是采用甲醇作为烷基化试剂，甲醇是煤化工的主要中间产物，受国内产能的快速增长及廉价进口甲醇的竞争，国内甲醇价位将在未来相当长的时间内维持较低的水平。基于廉价的甲醇原料及甲苯原料的高效转化，甲苯甲基化技术具有很好的技术经济性。该技术作为未来芳烃转化的关键新技术必将引起更加广泛的关注。

3.甲醇芳构化制芳烃。

甲醇芳构化制芳烃涉及氢转移、齐聚、环化、脱氢、烷基化和脱烷基等复杂过程，近几年虽有相关专利发表，但尚未见工业化报道。中国科学院山西煤炭化学研究所正在开展甲醇制芳烃工气的工艺技术研究并取得了积极的进展。该技术以离子交换分子筛为催化剂，可将甲醇转化为芳烃，甲醇转化率大于20%，液相产物选择性大于35%，液相产物中芳烃含量大于60%。

芳烃是重要的石油化工基础原材料，未来将以节能减排为方向，降低原料成本、开辟便宜易得的原料来源，提高芳烃收率和选择性，加快对芳烃生产的新工艺、新催化剂研发和工业化的步伐，提出灵活多变、具有竞争力的芳烃生产技术，提高装置操作的灵活性。

参考文献：

[1]任华堂，韩凝，夏建新.我国东部地区环境中多环芳烃的空间分布及生态风险分析[J].应用基础与工程科学学报.2009（S1）.

[2]陆继龙，赵玉岩，郝立波，蔡波，孙淑梅，于新民.吉林省中部农业土壤中PAHs的分布及风险评价[J].吉林大学学报（地球科学版）.2010（03）.

篇5：芳烃抽提工艺

本文是以延长石油集团的芳烃抽提装置为研究样本, 在其工艺流程的基础上分析装置可能出现的故障, 分析原因, 并找到处理措施。下图则是本公司芳烃抽提装置的工艺流程图。

2 故障现象与原因分析

现有的芳烃抽提装置是以传统的常压蒸馏系统为原型并进行改善的。在改进的装置中仍保留了传统的冷却设备, 但是冷却设备的大量应用, 使水循环系统在生产后期出现各种故障, 如冷却水的液位不稳定现象, 则最终导致循环系统中的冷却剂不稳, 不能高效利用, 溶剂浪费过多。

故障1:水汽提塔液位持续上升, 产生溶剂浪费

在流程操作过程中, 当系统的补水阀松弛时, 会造成阀门泄漏, 致使溶剂流失;重沸器工作时出现泄漏, 会将热蒸汽流失到塔釜中, 导致塔釜液位过高, 为了减缓现象发展, 正常生产, 不得不把含有部分溶剂的水排出系统, 导致溶剂流失;在水循环系统中, 回收塔、再生塔和汽提塔的泄漏和重沸器的泄漏相似, 但是他们泄漏的不是热蒸汽, 而是冷凝水, 冷凝水会随着循环的进行, 最终聚集塔釜, 致使塔釜液面的上升;在工作过程中, 管程循环冷却水的操作压力大大大于壳程塔顶的工作压力, 因此, 若塔顶的冷却器管束泄漏时, 循环水就会被压力差压进壳程, 致使含溶剂水沉降流失溶剂。

故障2:水汽提塔液位持续下降, 产生溶剂浪费

在循环过程中如出现水汽提塔水位下降时, 为了正常工作则会进行补水操作, 而频繁的补水操作会致使溶剂跑损。在工作过程中, 水汽提塔的放空点松懈, 或阀门内漏都会造成水位下降;同时, 循环过程中设备的工作紊乱, 产生物料夹带及抽余油水洗塔的泄漏同样会产生溶剂流损。在操作工程中, 由于设备工作不稳定会使塔压产生剧烈的波动, 此时物料平衡则被破坏, 而新的物料平衡的建立, 则必定会产生物料夹带。最典型的莫过于抽提塔塔顶抽余油的溶剂夹带。在抽余油进入抽余油水洗塔时, 大量的物料夹带及流速的波动, 会使水洗塔工作紊乱, 大大降低水洗效率。因此, 未水洗干净的水洗后抽余油会进入下一个工作单元, 不能进行很好的回收, 造成溶剂浪费。

3 芳烃抽提装置的故障诊断与处理

故障诊断:

在水循环系统工作中出现以上各种故障都会对整个工作流程产生影响, 有时甚至会造成不可挽回的后果。在日常工作中, 通常采用以下几种方法进行故障的诊断检查, 并进行处理。

(1) 现场检测法

此法可快速诊断出造成故障的操是作问题还是设备问题。当整个抽提装置的水循环系统和溶剂系统都出现故障时, 则要检查各个设备的阀门是否正常, 同时检查现场, 打开放空阀门, 检查各种介质是否夹带其他物质, 然后检查物料是否纯净以及各种水的酸碱度。由以上检查可以综合的判断抽提装置的故障问题, 表1是故障检查中出现的状况之一, 在这里作为例子进行分析。由表1可知, 此时的抽提塔和水洗塔的工作状况不佳, 抽余油夹带工作液进入下个操作单元。

(2) 取样化验法

此法是各塔塔顶冷却器的特征检验法, 可针对各种塔塔顶的泄漏问题进行诊断。首先, 分别对汽塔塔顶灌水泵出口水、回收塔塔顶灌水泵出口水、循环冷却水进行取样, 然后进行硬度及氯含量的检测。通过检测结果可准确有效的检测出泄漏点。表2是在实际操作中选取的特征例子, 在此对其进行分析判断。有表2可知, 汽提塔顶灌水泵的水的硬度和氯含量明显超出正常标准, 说明有循环水进入汽提塔, 汽提塔冷却器出现故障。

(3) 紧急停用法

此法是针对各塔塔底的重沸器进行诊断。当利用以上两种方法检测排出了操作问题、塔顶冷却器问题后, 可继续进行紧急停用法进行检测, 即紧急停用各塔的重沸器, 排出工作液并进行取样, 对工作液的各种指标进行检测, 以判断重沸器是否出现故障。值得注意的是, 在用紧急停用法对回收塔和再生塔进行检测时, 由于二者实在真空条件下进行操作, 所以应事先用氮气将工作环境还原到微正压状态, 再进行检测。

以下是在实际操作中检测的一组相关工作液的酸碱度数据:蒸汽冷凝水, 在1分钟时酸碱度为6.0, 15分钟时酸碱度是7.0, 30分钟时为8.0, 而塔釜液酸碱度为8.0, 数据说明重沸器出现故障。

故障处理:

在故障处理过程中针对不同的故障应采取相应的处理措施, 这样才能起到很好的效果, 使得设备正常工作, 达到预期目标。

(1) 操作出现问题, 产物物料夹带的处理方法

保持抽提塔和水洗塔的操作正常及其物料平衡, 同时保持抽提的正常适宜的工作环境, 在合适的温度及温度梯度下工作, 还要确保抽提塔的实际工作压力不低于理论的控制最低值。在操作过程中要同时兼顾抽提塔塔底界位稳定和塔顶抽余油的流速稳定, 避免两者出现任何的剧烈浮动。在保持水洗塔温度的正常范围时, 应缓慢地增加水洗塔的流量, 以防超过控制上限。

(2) 重沸器故障的处理方法

重沸器出现故障时, 通常将整个工作单元进行停工, 排空溶剂后进行蒸气清洗, 然后送往维修部门进行维修。而水汽提塔出现故障时, 则可以选用替代法, 即将进料线和抽出线用可工作胶管进行连接, 增加临时工作副线, 然后将水汽提塔停工, 排水后不用清洗即可进行维修。

(3) 冷却器故障的处理方法

抽余油水洗塔冷却器出现故障时, 关闭油及水循环系统, 将其冷却后改为汽提塔和回收塔共循环, 排空工作液、蒸汽清洗后进行维修。当汽提塔冷却器出现故障时, 维持油循环正常工作, 切断水循环和溶剂循环, 回收汽提塔内的工作液到回收塔, 排空工作液、蒸汽清洗, 然后进行维修。而当回收塔冷却器出现故障时, 处理操作基本和上述一致, 唯一不同之处是将回收塔的工作液转移到汽提塔。

4 结束语

通过对操作流程的分析和研究延长石油集团已具备很好的处理烃抽提装置水循环系统故障的操作能力, 可高速快捷的对故障进行诊断, 并作出相应处理, 最大限度的降低事故损失。

参考文献

[1]催银和.芳烃装置水系统优化操作的研究[M].化工科技, 2011, 15 (3) :32-33.

篇6：芳烃抽提工艺

关键词：T+G；酵母抽提物；酱油；生产工艺

酱油作为一种传统的调味品，近年来随着生活水平的提高，人们对其口感及风味提出了更高的要求，需要朝着天然、美味及多功能的方向发展。正是由于天然调味料市场的不断扩大，对其研究及应用也正不断的深入。目前，全世界的天然调味料中以酵母抽提物的应用前景最为广泛。作为新型的蛋白质食品资源，随着生物技术的发展，其各种使用价值不断地被开发出来，例如应用于同样作为调味品的酱油中，在促进酱油产品鲜味的同时，能提供蛋白质、核酸、谷胱甘肽、碳水化合物等营养物质。

1.高I+G型酵母抽提物酱油的生产工艺

1.1工艺流程 其工艺流程如下：分离纯化酵母菌-筛选高产率及含量的酵母-酶解提取酵母抽提物-酱油发酵出的原油-加温-过滤-调配-成品

1.2分离纯化 从发酵罐中的酱醅、泥土、树林地、河流地，分别取样进行酵母菌分离纯化，培养基为PDA培养基。

1.3筛选 对纯化后的6株酵母菌进行培养，测定酵母产率及RNA含量，结果见表1。其中，酵母RNA含量的测定方法为：取5mL培养液于预经恒重的离心管中，离心去上清液，沉淀加水5mL，洗涤2次，离心去上清液，沉淀再以95%的酒精洗涤，离心去上清液，再加入丙酮洗涤沉淀，离心去上清液，得酵母泥，置于70℃烘箱干燥8h。称重，计算干重（mg/5mL）。用10%氯化钠于沸水中抽提酵母RNA，重复3次，均倒入50mL容量瓶中定容，吸取1mL加5mL蒸馏水于试管中，摇匀，测定OD260。酵母产率的计算方法为：称量酵母干重（g）x20，得到100mL培养液中酵母干重（g）。由表1可知，以RNA含量X细胞得率为指标，分离出的酵母菌Y003的指标最高，选择该菌株为目标菌。

1.4提取 将选育出的Y003先进行灭酶，再添加破壁酶、蛋白酶、5'-磷酸二酯酶和5'-腺苷酸脱氨酶，在一定温度和pH条件下对酵母细胞进行水解，得到高含量呈味核苷酸、氨基酸等物质。不同温度及pH条件下的酶解结果见表2。由表2可知：对酵母菌进行酶解处理，在pH6.0、温度50-60℃的条件下，RNA含量为142.6mg/100mL，氨基酸态氮含量为885mg/100mL。

1.5酵母抽提物添加

1.5.1添加环节 提取出酵母抽提物后，按5%0的比例添加到原油中，添加方式有灭菌前、过滤前、调配前3种方案，分别进行鉴评，对比酱油成品的口感风味、体态情况及理化指标。其中，感官鉴评口感风味的方法如表3。

1.5.2添加比例 以2%0、3%0、4%0、5%0、6%0为添加梯度，对比不同添加比例下的成品感官及理化指标，同时以不添加的成品作为空白对照。将不同添加比例的酱油成品进行感官鉴评，有17人参与鉴评，其结果如表5。由表5可知：添加量为4%0时，口感最好，添加量为4%01）2下时，口感等逐渐增强，而高于4%0时，焦味逐渐变强，综合风味变差。

将不同添加环节的酱油成品分别进行感官鉴评，同时与不添加的空白产品进行对照，安排23人进行鉴评，其结果如图1。由图1可知：方案三的综合结果最佳，即在调配环节中添加酵母抽提物后，酱油成品的口感醇厚，焦味被有效掩盖，体态澄清。而其它方案中，在灭菌前或过滤前添加，口感及风味被减弱。

产品的理化指标见表4。在过滤或调配时添加酵母抽提物，其理化指标较高。而在灭菌前添加，酵母抽提物的营养物质在灭菌过程中发生生化反应，相应全氮等指标含量降低。

不同添加比例的成品理化结果见表6。随着酵母抽取物添加比例的增大，全氮、无盐固形物指标也随之增大，而其他指标的变化不大。

2.结果

经筛选出的新型酵母抽提物，以4‰的比例于调配过程中添加，酱油成品的口感较添加前更加醇厚，气味为酱香味，理化指标能达到特级酱油的指标要求。

3.结论

篇7：芳烃抽提工艺

关键词：加热炉,热效率,燃烧器,过剩空气系数

芳烃抽提装置的二甲苯塔重沸炉采用油气混烧型双胞胎结构设计,进料分八路进入对流室、辐射室,扩径后出重沸炉。对流室顶部通过191℃热蒸汽回收烟气余热,对流段设有激波吹灰装置,烟气余热回收系统中设有离心式鼓风机和搪瓷热管空气预热器,其设计热效率可达90%。

整套装置中,加热炉作为主要的能耗设备之一,其热效率的高低直接影响到运行成本,也是评判整套装置性能的一项重要指标。分析影响加热炉热效率的因素并寻找提高热效率的措施,对整套装置的经济效益具有十分重要的意义,也为设计人员和生产单位的调试和经济运行提供参考。

1 标定状态下加热炉运行情况分析

广西石化芳烃抽提装置于2010年9月6日一次开车成功,经过3个月的平稳运行后,本装置在2010年12月13日14:00时至2010年12月15日14:00时进行了装置满负荷标定工作,用以考察装置在设计的加工负荷下能否平稳运行以及各项指标是否满足设计要求。以下为标定状态下加热炉相关运行数据,并进行简要分析。

通过计算,加热炉在标定状态下全炉热效率为89.4%,过剩空气系数为1.32,热负荷为54.5MW。

影响加热炉热效率的主要原因分析如下:

(1)空气过剩系数偏大。设计空气过剩系数为1.15～1.25。如果空气过剩系数为1.2时,排烟损失可降低为7.43%。

(2)加热炉热负荷偏大,会引起热效率下降。

(3)排烟温度达到184℃,远超设计最大值170℃。

2 提高加热炉热效率的几点建议

该设备由于是新开工的装置,加热炉的热效率基本能够满足设计工况,为了更好地提高本装置加热炉的热效率,特提出以下几点建议优化今后的加热炉操作。

2.1 控制过剩空气量

过剩空气系数对加热炉的影响主要表现在以下几个方面:

(1)对加热炉热效率的影响

加热炉是靠燃料燃烧来提供热量的。在操作过程中,过剩空气系数过大会使加热炉内烟气含量增加。在排烟过程中,大量的烟气将热量带走,排入大气,因此,加热炉热损失增多,热效率下降。由于过剩空气是在出口烟气温度下排入大气的,所以排烟温度越高,过剩空气带走的热量越多,对热效率的影响也就越大。

(2)对燃烧温度的影响

在加热炉内,燃料燃烧温度越高,火焰和高温烟气传给辐射炉管的热量就越多,而且是与火焰和高温烟气的绝对温度成四次方关系。辐射室燃烧温度的高低,会改变炉膛的温度场分布,影响加热炉内辐射段和对流段传热量的比例。当过剩空气系数由1.2升高至1.6时,最高燃烧温度约下降330℃。加热炉辐射室过剩空气系数增大后,降低了燃烧温度,使辐射管热强度减小,吸热量下降,对流管又不能弥补辐射管少吸收的热量,必须增加燃料用量才能保持加热炉的恒定热负荷和管内介质出口温度,因此使加热炉热效率下降。

(3)对露点温度的影响

加热炉尾部受热面的壁温保持在烟气露点温度以上是防止露点腐蚀和堵塞所必须考虑的一个主要问题。加热炉热效率不能进一步提高,往往是受到低温露点腐蚀的限制。烟气中的过剩空气量增大后,会使露点温度升高。因为过剩空气量过大会促使烟气中过多地生成SO3,SO3将与烟气中的水蒸汽H2O化合生成硫酸蒸气,当硫酸蒸气凝结到加热炉尾部温度较低的受热面上时,就会发生低温露点腐蚀。

(4)对环境的影响

过剩空气系数过大会加剧炉管氧化,促使氮氧化物NO2增加,从而对环境造成极不利的影响。

鉴于过剩空气量对加热炉的燃烧性能影响较大,在操作过程中需要更好地通过调节烟囱挡板和风道蝶阀来控制过剩空气量,使燃料充分燃烧,更好地节约能源和优化环境。

2.2 减少散热损失

加热炉以辐射和对流2种方式向大气散热,其散热量和炉外壁温度、环境温度和风速等有关。环境温度和风速对炉外壁温度影响较大,而对散热损失虽有影响,但影响并不大,一般占炉子总能耗的1%～2%。

本装置为新建装置,炉壁热损失在2.5%左右,通过热成像分析发现炉体外表面某些部位存在局部高温热点如图1、图2所示。其中图1温差峰值为24.9℃,图2温差峰值达到32℃,说明在这些部位存在局部高温热点,需要在下次停工检修时对加热炉衬里进行修补。

2.3 提高吹灰器使用效果

加热炉不完全燃烧产生的碳粒和燃料中的飞灰等烟尘均会污染辐射室、对流室的炉管和余热回收系统的外表面,从而增加热阻,降低传热效果。定期清除积灰,对燃油加热炉尤为重要。本装置采用QMF-JB-R5818-50型激波吹灰器,使用过程中出现燃料气压力波动,部分吹灰器不闪爆等故障。根据吹灰器使用情况,需采用以下措施保证吹灰器的正常运行:

(1)定期对燃料气组分、压力和流量进行检测,保证燃气和空气的混合比在规定的范围内。当出现燃气组分、压力和流量变化时,要及时确定是否为工艺原因或者管线堵塞。

(2)监控燃料气中硫化物含量及燃料油中灰分等杂质含量,发现分析异常后及时调整,有效减少和避免加热炉余热回收系统的积灰结垢。

(3)在加热炉运行过程中,根据炉膛温度需要不定期从辐射室观察,并加入适量清灰剂,来清除辐射段和对流段炉管表面的积灰。

2.4 优化油气混烧燃烧器的使用

对于油气混烧型燃烧器,一次风门和二次风门的开度,雾化蒸气的品质和使用量,燃料油和燃料气的使用量都直接影响加热炉的热效率。本装置燃烧器在使用过程中,也出现过燃料油火嘴堵塞,雾化蒸气带水,火焰过长、发飘,炉膛冒烟等异常现象。因此,今后更要从以下几方面来优化燃烧器的操作:

(1)加强“三门一板”的调节,尤其是二次风门的调节。烧渣油时,二次风门多开一些;烧燃料气时则关闭二次风门。

(2)油气混烧时,可在某些燃烧器内单独烧油,其他燃烧器内单独烧瓦斯气。同时燃烧两种燃料时,应维持一种燃料的恒定负荷,以另一种燃料控制炉内的介质温度。当较长时间内单独燃烧瓦斯气时,应将油枪拔出或通入少量蒸气,以防设备烧坏。

3 结论

节能降耗是当今社会发展的主体,本文根据芳烃抽提装置标定状态下加热炉的运行情况,分析了影响加热炉热效率的主要原因,在此基础上,提出了一系列提高加热炉效率的合理化建议,为生产单位加热炉操作参数的选取和现场调试提供参考。此外,根据本装置的特点,今后还需在以下几个方面强化加热炉节能效果的研究:

(1)加热炉工艺介质组分较重,造成介质进出口温度偏高,影响整个加热炉的效率和安全,需要改善上游进料工况。

(2)优化燃料气的组分,可以提高激波吹灰器的性能和全炉热效率。

(3)深化对加热炉的技术管理,严格按照操作卡片指导加热炉的操作,做到受控管理。

参考文献

[1]刘运桃.管式加热炉技术问答[M].北京:中国石化出版社,2006.

[2]阎国超.炼油化工工艺及设备概论[M].山东:石油大学出版社,1999.

篇8：煤制芳烃 华电破局

在我国煤制油、煤制烯烃、煤制醇醚、煤制天然气等关键技术均已取得突破的背景下，煤制芳烃堪称我国全面突破煤化工技术的最后一个大堡垒。经过多年不懈努力，这个堡垒最终被攻克。

4月中旬，中国华电集团公司在人民大会堂宣布，由华电集团与清华大学联合开发的具有中国自主知识产权、达到国际领先水平的煤制芳烃技术已在华电煤业榆林煤化工基地问世。

业内专家表示，煤制芳烃技术的成功研发，开创了煤基能源化工新途径，使中国成为国际上第一个以煤为原料生产全产业链石油化工产品的国家。

重大突破

富煤的中国，为了保证能源安全 ，一直在积极推进石油替代战略。

华电集团在陕西榆林做的煤制芳烃试验项目，是全球第一个煤制芳烃项目，也是华电实施创新驱动战略的重要组成部分。华电集团公司总经理云公民对此表示：“在建设绿色能源的进程中，华电集团十分重视煤炭资源清洁高效利用。煤制芳烃技术的成功开发，对我国石油化工原料替代，抓住世界能源化工新的发展机遇具有重要意义。”

据介绍，世界首套万吨级甲醇制芳烃工业试验装置2012年在华电煤业陕西榆林煤化工基地建成，2013年1月13日实现一次投料试车成功。第一次投料原料甲醇转化率高于99.99%，油相产物中甲基苯（主要指甲苯、二甲苯和三甲苯）的含量达到90%以上。3月18日，该项中试技术通过了国家有关科技成果鉴定。中国石油和化学工业联合会副秘书长胡迁林代表鉴定委员会专家组给出的意见是：该技术创新性强，总体处于同类技术的国际领先水平，其成功开发为煤制芳烃成套工业技术开发奠定了基础。

业内专家表示，煤制芳烃主要经过三步，煤炭经洁净煤气化后生成合成气，合成气转化为甲醇，甲醇进一步转变成为芳烃。前两步在国外均有成熟的工业化技术，但是甲醇制芳烃的工业化技术尚属空白。

清华大学化学工程系教授、中国工程院院士金涌告诉《国企》记者，煤制芳烃技术快速实现工业化的一种方式就是直接通过甲醇制芳烃。客观上说，甲醇制芳烃已成为一项关系到我国石油替代战略实施、实现煤炭资源深度转化和清洁高效利用的关键战略技术。此次华电煤制芳烃技术的开发已成为国家基础化工产业综合实力的代表。

清华大学副校长康克军也表示，此次突破将使利用中国丰富的煤炭资源优势生产高端石油化工产品成为现实。

发力芳烃

芳烃是化纤、工程塑料及高性能塑料等的关键原料，广泛用于服装面料、航空航天、交通运输、装饰装修，电器产品、移动通信等领域。作为大宗基础有机化工原料，芳烃与我们的生活息息相关，目前我国年消耗量超过2000万吨。特别是近10年来，中国工程塑料、橡胶防老剂、染料等行业发展迅猛，对芳烃需求量巨大。由于产能不足，芳烃的进口量多年来接近总需求量的50%。然而，由于传统芳烃制造97%以上依赖于石油原料，价格常年居高。此外，随着石油资源的供给受限，以及中东廉价石化产品的冲击，在我国石油对外依存度逐渐增加的背景下，原来的芳烃增产道路变得越来越不可持续。必须寻求新途径替代传统的石油路线生产芳烃。

来自氮肥工业协会的统计数据显示，2012年我国甲醇产量为3164万吨，比上年增加19.08%，装置开工负荷达到61.3%。

一边是芳烃短缺，一边是甲醇过剩。看似不关联的两种物品，其实联系紧密。

金涌向《国企》记者表示，甲醇是一种平台化合物，立足甲醇做芳烃，不仅可以减少芳烃生产对石油原料的依赖程度，而且为国内过剩的甲醇产能找到一条现实可行的技术路径。

清华大学教授魏飞告诉《国企》记者，目前我国芳烃缺口为600万～700万吨，如果按1吨芳烃消耗3吨甲醇的比例计算，那么仅用来做芳烃的甲醇就达到2000多万吨。这将有效缓解我国甲醇过剩的局面。

华电以甲醇转化芳烃，可谓一举多得。华电煤业董事长丁焕德告诉记者：“就企业自身来说，积极开发应用煤制芳烃技术，能够延长产业链条，促进产业优化升级和结构调整，以技术创新形成企业的核心竞争力，实现可持续发展。”

绿色化学

长期以来，煤化工产业热闹的背后其实存在技术和环保两大难题。那么，煤制芳烃技术在实现甲醇转化芳烃的同时，是否环保呢？

“这项技术的先进性主要体现在核心流化床装置操作非常平稳、弹性大，连续化与自动化程度也很高；甲醇可以实现完全转化，3.07吨甲醇就可以生产1吨芳烃，并副产大量氢气；工艺废水不含氨氮，废气不含硫氮。”金涌介绍。

煤制芳烃技术的研发自始至终都贯彻了“绿色化学”的理念。据记者了解，煤基甲醇生产工艺由于进行了脱硫、脱氮处理，制备的芳烃产品更加清洁，同时催化剂的高选择性也使芳烃产品中的组分远少于石油基路线所得的产品组分，从而使芳烃分离环节避免了石油基芳烃抽提的复杂工序，产品能耗大幅降低。此外，甲醇制芳烃过程副产的大量氢气以及部分低碳烷烃还可作为生产甲醇的原料，从而极大降低了甲醇制芳烃的原料消耗。对于华电来说，通过煤矿、电厂和化工厂的能量与物料综合利用，煤制芳烃技术实现了资源综合利用最大化和大幅减少污染物排放的目标。

未来发展

据悉，华电下一步将加快推进百万吨级甲醇制芳烃工业示范装置建设，打造从煤-甲醇-芳烃-聚酯的煤基芳烃及下游衍生物产业链，构建煤电一体化资源综合利用的产业集群。

云公民表示，由于流化床反应器放大和催化剂稳定性这两个关键问题目前都已得到有效解决，装置放大到百万吨级已有了技术保障。

华电计划于年内完成百万吨级示范项目的工艺包设计、可研报告、初步设计等，启动项目现场“四通一平”施工准备工作。在万吨级甲醇制芳烃工业试验装置成功的基础上，华电陕西榆林煤化工基地年内将全面启动，世界首套百万吨级煤制芳烃示范装置将在未来数年后逐步实现工业化。