回转窑的工艺流程

回转窑的工艺流程（精选9篇）

篇1：回转窑的工艺流程

回转窑工艺检修操作规定 目的

为了规范本公司回转窑系统检修工作，做到计划周密、组织有序、检修效率高、质量好、安全规范，特制定本规定。2 范围

适用于本公司回转窑系统工艺设备的检修。3 引用标准

编号《工艺管理细则》 编号《设备管理细则》 4 管理职责

4.1 生产部负责回转窑系统工艺设备检修的总体协调，安排检修计划的汇总、编制、实施、过程协调与安全督查工作；负责窑工艺系统耐火材料砌筑项目的外委联络，耐火材料检修更换的确认，材料质量的核查，砌筑质量的把关；组织外委项目的检修质量验收；结合系统检修，考虑技改项目和设备大修计划的安排、方案制订及同步实施工作。

4.2 生产车间负责设备检修项目、配件材料计划的申报；工艺、设备的检查与检修质量的验收；整个检修实施过程的岗位配合与协作；负责所承担检修项目的安全作业；检修内容的变更和补充建议；配合单机试车，主持联动试车及运行保驾；耐火材料及其它工艺、设备的检查。参与供应部门对耐火材料的质量验收把关，耐火材料砌筑质量现场跟踪督查。4.3设备部负责设备大修与技改项目的技术方案的制订、所需配件材料的落实，提交到生产部安排实施。

4.4 电气部负责电气设备的检修及技术指导，自动化设备的维护，电气技改项目技术方案的制订和实施工作。

4.5 物资供应部门负责检修中的材料采购、急件的快速办理，跟踪并及时传递物资采购信息。工作方法与要求 5.1 管理规则

5.1.1 窑系统及与之相关的设备检修安排，由生产部根据产销平衡情况和设备状况，征得公司领导批准，在半个月前预告生产部门。5.1.2 检修计划的申报程序是：

a)由各车间在一个月前将设备类检修计划报生产部，电气类检修计划报电气部，配件材料类计划报仓库；

b)工艺类、电气类、配件材料类计划须同时报生产部备案，并接收督查；

c)由生产部牵头，召集设备部、电气部、供应部、仓库及生产车间进行项目平衡和汇总后，按机、电、配件材料、工艺的分类，编制出正式的检修计划，发至各相关部门实施。5.1.3 大型或特殊设备的备件、材料由生产部、供应部提前做好安排，设备部、电气部、仓库配合。

5.2 检修工作要求

5.2.1 检修期间设立检修指挥部，公司分管生产副总经理任总指挥，成员由各相关部门负责人及骨干人员组成。检修指挥部24小时值班。必要时，可安排每日一次的日检日清协调会。

5.2.2 检修工作按照“五落实”（即：安全、质量、项目、工器具与材料、人员）的原则进行组织。

5.2.3 检修开始后，所有待查的增补检修项目，车间必须在36小时内申报，追加到检修计划中。

5.2.4 检修过程中的停送电管理，见电气部门相关管理规定。

5.2.5 窑内检修全部结束，燃烧器安装完毕，其它条件具备的情况下，车间安排对燃烧器位置进行校准，并做好详细记录。

5.2.6 点火前，车间须备足柴油、绵纱、生料，煤磨具备运转条件，做好一切点火准备。5.2.7 窑点火升温曲线由生产部下达确定，车间须严格按曲线升温操作。

5.2.8 止火与点火通知由生产部下达指令。点火前由生产部牵头，各参与检修的部门会签确认后，方可进行点火。

5.2.9 操作员必须严格按曲线进行升温操作，以保护衬料和设备的安全。5.3 检修时间和进度 5.3.1 检修时间

从窑止火时刻起到点火升温时刻止。5.3.2 止火

窑系统在接到生产部止火指令后，要平衡好原燃材料量，按时止火，做到煤粉仓空、窑空、篦床空，必要时将生料标准仓拉空。

生料磨机停机前，尽量将生料磨转空，选粉机旋风筒、电收尘灰斗、输送线物料转空，并根据检修项目的安排情况，提前决定是否将配料站的有关库位拉空。5.3.3 冷窑时间

正常的计划检修，窑在止火16小时后打开窑门，进行冷却，窑门不能过早打开，以免冷却太快而损伤耐火材料（风机等设备的开停见操作规程）。预热器人孔门在开窑门前2小时内打开。

抢修时的开窑门、冷窑时间视具体情况临时决定。5.3.4 耐火材料的检查

窑冷却后，车间应立即安排对所有部位耐火材料进行检查（窑内耐火砖须进行钻孔检查），并向生产部书面汇报检查结果，提出更换处理建议。耐火砖更换原则为：

a)火砖剩余厚度不足新砖一半者； b)火砖松动者；

c)火砖成列或成圈歪斜者； d)火砖掉角露胴体者。

生产部对检查结果和处理建议进行确认后，提出最后的处理意见，外委砌筑，并要求承接砌筑部门排出适当的计划进度表，实施砌筑质量和进度督查。5.3.5 入窑打窑皮时刻

窑止火后，24小时入窑进行打窑皮操作（含钻孔测砖时间）。5.3.6 打窑皮及清理窑皮进度

打窑皮可采用机械手或人工操作两种方法，视窑皮的长短、厚薄、致密度等因素决定时间进度。在正常窑皮状况下，当采用机械手时，时间应控制在8小时内完成；当采用人工操作方法时，时间应控制在12小时内完成。清理窑皮的时间进度按0.8米/小时左右控制。

5.3.7 窑衬砌筑进度

窑内砌砖进度按0.4米/小时左右的速度控制。5.3.8 窑口浇注料的浇注时间

窑口浇注料整体浇注时间控制在12小时以内，并保证浇注过程的连续性。5.3.9 其它设备的检修时间控制

以窑内衬料的更换时间为主线，篦冷机、窑头罩、窑尾斜坡、烟室、预热器、三次风管等部位的耐火材料的修复、喷煤管的更换可穿插在窑衬的砌筑时间内交叉作业，窑托轮、减速机及窑胴体的维修作业要与窑内换砖协调计划好，尽可能地节省时间。外委项目，也按此时间控制进度。5.4 耐火材料的管理

5.4.1 耐火材料进厂后，应由仓库保管及耐火材料主管技术人员及时组织卸运，并验收入库，不得露天堆存；卸车、运输过程中严禁雨淋受潮，对镁铬砖尤要注意，库内应保持通风、不漏水；在卸运入库过程中，仓库保管、耐火材料主管技术人员必须在现场把关。5.4.2 进库耐火材料必须具备产品合格证和化验单，按照进库日期、砖种、型号分堆存放，并有明显的标识，不得任意堆放。对进库的各种耐火材料，应有台帐记录，坚持先进先出。5.4.3 耐火砖在运输、装卸时，必须轻拿轻放，严禁抛丢损伤，对强度较低的镁铬砖更应注意，决不允许用自卸汽车倾倒。缺棱掉角、表面有裂缝、砖形不整以及轻烧砖不准砌入窑内。

5.5 砌筑操作要求

5.5.1 火泥必须按照规定的配比，并且根据不同砖种选用不同的火泥，火泥一次用量以两小时用尽为宜，以防干硬。水灰比以便于砌筑为宜。

5.5.2 浇注料在浇注前，必须清理窑体，严格按照设计要求及“浇注料使用说明书”的规定进行施工，浇注时在窑内应加以拌和，振捣结实，在边角处更须注意，不得留有气孔等，浇注结束后，加强养护管理，养护期不得少于说明书中规定的时间。

5.5.3 耐火砖砌筑前应做好挑选符合要求的耐火砖，清理窑灰工作。砌筑要求为：砌缝直、灰口匀、弧面平、接头紧。按砖种要求留有适当的砖缝，镁铬砖横缝为2～4mm，纵缝为4～6mm；干砌镁砖横缝应夹有1mm厚的空心60%的钢板，纵缝应夹有4～6mm厚的纸板。其余砖缝不大于3mm，砖与窑体间填充3～5mm火泥。

5.5.4 窑内耐火砖的横缝应与窑轴线方向一致，允许扭曲每米不得超过3mm；砌筑中应以2m靠尺和弧样板检查，在2m内弧面不得大于10mm，错面不大于5mm。

5.5.5 砌砖应做到纵横交错、灰浆饱满、留缝鲜明，不得涂抹。如果发现存在诸如：砖靠砖无灰缝、上下砖不一致的阶梯状、大小头颠倒及有通缝现象等，必须返工重砌。

5.5.6 砌筑时或砌筑后，严禁往镁铬砖和其它砖上洒水或灌浆；砌后剩余的泥浆要刮掉。检修时，镁砖以最后砌筑为宜，以防受潮和损伤。

5.5.7 锁口应以专用的插缝砖镶砌，当砌剩6～7块砖时，应该检查砌体的锁口是否合适；锁口砖应从侧面用木锤打入，严禁在砌体上加工锁口砖，不允许用加工面作为工作面；锁口砖不应该在一条直线上；锁口砖厚度最小不得小于整块砖的2/3。

5.5.8 在砌砖至1/2圈，用顶杠顶压时，应做合理排布，垫好枕木，以保证牢固，通过严格检查，确认无误后方可转窑。顶杠与枕木用后要妥善保管。5.5.9 耐火砖除下列情况外，一般不采取挖补：

a)局部砖厚不足新砖的1/2； b)已经松动；

c)有抽签脱落的地方，而周围砖厚大于新砖的1/2。5.6 检修质量的验收

5.6.1 在检修过程中，承修部门要时刻进行施工质量与施工进度的检查，确保满足检修质量与进度要求。

5.6.2 在检修结束后，首先进行单机试车，在所有单机试车结束后，再进行联动试车。检修结束

后，须对检修设备进行质量验收，验收方式参见HS/JL-G-08.01-2006A0《设备管理细则》。5.6.3 由车间负责人、主管技术人员、班组长、窑操作员和巡检人员参加，按砌筑要求对窑内耐火材料及其它部位的耐火材料进行检查验收。6 报告和记录

对于计划检修，各部门应结合本部门对在检修中存在的问题与经验进行总结，详细记录各种技术数据，完善设备检修档案，部门收集后交公司档案室长期保存。7 考核

检修工作按公司制定的考核规定进行考核。

篇2：回转窑的工艺流程

近年来,世界各国随着能源价格的大幅上涨,石灰生产中燃料成本的比重越来越大.煅烧石灰所消耗的燃料占总奫的30-40%.由于燃料成本偏高,导致了利润大幅度下降.直接或间接以煤为燃料的石灰生产,其生存和发展面临着极大的挑战.一、石灰回转窑介绍：

石灰按其性质可分为普通石灰和活性石灰两种,普通石灰活性度较低.其活性度一般在200ml以内,主要供建筑和修路使用;活性石灰活性度高,其活性度可达360ml以上.高活性石灰气孔率高,反应性强,在使用过程中消耗低,工艺可控制强,广泛应用于钢铁冶炼、电石化工、电厂脱硫等行业中。

二、活性石灰回转窑组成：

活性石灰回转窑由筒体、轮带、托轮、挡轮、传动装置、密封装置、冷却装置（多筒冷却机等）组成，筒体内焊有挡砖圈，砌有耐火砖，冷端还焊有挡料圈；湿法窑内冷端还挂有链条及其他金属热交换装置或加有料浆蒸发机；立波尔窑窑尾设有炉篦子加热机；悬浮预热器窑窑尾设有悬浮预热装置；立筒预热器窑窑内还装有下料舌头，其他窑型也设有下料装置。筒体上开有人孔门，并焊有加固圈，以增加窑体的刚度，窑的热端连接看火罩，窑头设有煤粉燃烧装置，冷端与烟室相接。回转窑设备是一个把燃烧、传热、混合、反应蓄热、输送多种功能融为一体的水泥熟料煅烧器。

三、石灰回转窑分类：

根据提炼的物质材料不同石灰回转窑可分为石灰回转窑与活性石灰回转窑。根据构造与原理不同设备可分为卧式回转窑、竖式回转窑。

四、石灰回转窑功能特点：

1.产品质量好，产量高，非常适合大型化工物料生产线，可以进行大规模生产。2.生产运行稳定，采用全负压生产，气流畅通，安全性高。3.回转窑结构简单，可控性强，利于操作和维护。

4.单位产品热耗低，在窑尾加装竖式预热器的回转窑可充分利用尾气预热物料，大大减少燃料消耗。达到最高效的节能。

5.环保好，采用脉冲袋式除尘器除尘，排放浓度小于50mg/Nm3，低于国家排放标准。6.自动化水平高，生产系统操作的调节，控制和报警采用PLC在主控室集中控制，现场操作人员少，劳动效率高。河南中州重工科技有限公司是中原最优秀的回转窑厂家，中州重工回转窑设备已经在多类物料领试成。有水泥回转窑、石灰回转窑、陶粒砂回转窑、化工回转窑、铝钒土回转窑、还原钛回转窑、镍铁回转窑、石膏回转窑、金属镁回转窑、高岭土回转窑、褐铁矿回转窑等等中州重工回转窑设备已经成了国内第一的知名品牌。

中州重工欢迎您的莅临考察。

篇3：回转窑的工艺流程

一、目前熟料回转窑内衬砌筑工艺及其缺点

目前, 国内的熟料回转窑内衬砌筑工艺过程如图1所示。

采用这种工艺砌筑回转窑, 第一次转窑之前必须用支撑器将已砌筑的内衬压紧。为了保证内衬砌筑工作的安全进行, 支撑器的压紧力必须足够大, 经测算, 每根支撑器的压紧力约16t。筒体在支撑器的压力下产生明显的椭圆变形。当内衬砌筑完毕拆除支撑器后, 筒体又在弹性力的作用下恢复为圆形。这一过程中给已砌筑完的内衬耐火砖局部造成较大的应力, 在以后的运行中, 这些应力较大的部位就会出现早期损坏。经验表明, 通常是锁口位置的3～4层砖和铺底位置的2～3层砖沿轴向整段损坏, 而对于筒体刚性较差的回转窑, 这种现象尤其严重。

二、熟料回转窑内衬砌筑工艺改进

为了避免支撑法砌筑工艺的缺点, 熟料回转窑内衬砌筑宜改为模板法砌筑。砌筑工艺过程如图2所示。

砌筑时将支撑法的轴向错缝砌筑改为环向错缝砌筑。内衬砌筑从下半部分的最底部开始, 砌筑到平口位置时, 设置一套模板。

模板包括横梁、通梁、月牙板等几部分。横梁及通梁在同一平面上, 设置高度应小于内衬内半径150～200mm。横梁及通梁之间的装配必须采用快速便捷的装配方式, 以便于在窑内施工现场组装;月牙板采用木板拼装, 其半径小于内衬内半径25～30mm, 拼装方式如图3所示。

使用时将月牙板用合适的方式固定在通梁上。为了提高内衬的砌筑进度, 通梁必须制作6m左右;月牙板每次支设三个, 可同时砌筑2～3环, 以加快施工进度。

模板设置牢固后, 开始砌筑上半部分内衬。每一块砖砌筑合适后, 都必须用木楔子将其固定妥当, 如图4所示。

用木榔头按图4所示的箭头方向轻轻敲击木楔子, 以保证耐火砖的稳定、牢固。砌筑顺序是沿两侧向上, 逐步向顶部靠拢。

当砌筑到顶部锁口位置时, 在锁口预留好的位置内设置一个小型千斤顶, 缓慢顶压其两端的耐火砖, 待内衬顶紧后拆除千斤顶, 然后根据锁口处空档的大小, 用组合式锁口砖将该处内衬锁砌完毕。待第一环锁口结束后方可进行第二环锁口, 按此顺序将上半部分砌筑完毕。当最后一环锁口的最后一块砖砌筑时, 先用适量的耐火泥浆灌注在待砌砖的位置内, 然后用切砖机将楔形砖加工成直形砖, 挂好耐火泥浆后用木棰由下方轻轻向上打入。最后用木楔子顶紧。待耐火泥浆初凝后, 方可拆去月牙板。

用模板法砌筑回转窑内衬的上半部分时, 耐火泥浆的粘结时间及凝固时间必须合适, 以保证施工按进度顺利进行;耐火泥浆的粘结时间过长, 则砖缝中的耐火泥浆会因自重而流淌;耐火泥浆凝固时间过长, 将导致月牙板拆除后内衬变形、松动甚至塌落。

三、结束语

与支撑法内衬砌筑相比, 用模板法砌筑熟料回转窑内衬时, 避免了内衬砌筑过程中的窑体转动, 施工效率略有提高;避免了支撑器的使用, 消除了内衬中局部应力过大的现象, 从而避免了内衬局部早期损坏, 延长了内衬的使用寿命。

模板法砌筑熟料回转窑的过程中, 不必转动窑体, 为窑内衬砌筑时采用机械化运砖创造了条件, 对进一步提高内衬的砌筑效率, 降低工人劳动强度具有重要意义。

摘要：详细介绍了目前熟料回转窑内衬砌筑工艺, 分析了内衬砌筑过程中带来的问题及存在的隐患。介绍了一种简单易行的不转窑砌筑熟料回转窑内衬砌筑工艺, 并对施工中所用工器具的设计进行了详细说明。

篇4：回转窑的工艺流程

【关键词】回转支承；数控化；生产；加工工艺

由内圈、外圈、滚动体、油嘴、密封条等机械零部件组成的回转支承，在工程机械生产方面具有较好的应用效果。随着科学技术的发展，数字控制技术的引用，使得回转支承实现了自动化控制，将其应用到工程机械中可以发挥更大的作用[1]。笔者将基于当前科学技术水平，对如何优化、改进回转支承数控加工工艺进行研究。

一、回转支承数控化生产中的加工工艺的分析

（一）单排式回转支承加工工艺 相对来说，单排式加工工艺的回转支承应用比较广泛，其在国内外回转支承数控加工市场占比高达90%以上。目前国内所拥有的单排式加工工艺有多种，如XS系列的单排式加工工艺、X系列的单排式加工工艺等。目前采用单排式加工工艺的回转支承的国家有日本、德国、美国等，比我国回转支承数控单排式加工工艺水平更高，尤其是稳定性、实用性方面。尽管回转支承数控单排式加工工艺具有良好的应用性，但在实际应用的过程中也容易出现接触角设置不佳、孔的安装位置设定不合理等问题，导致其实用性能降低。所以，科学、合理地运用回转支承数控单排式加工工艺，应当注意按照性能指标，合理设置各个部分。

（二）数控强力车削加工工艺 数控强力车削加工工艺在具体应用的过程中，主要分为两个阶段，即数控强力车削阶段和包络法加工阶段。其中，数控强力车削在一定程度上决定产品成型质量是否会受到影响，产品使用寿命是否会受到影响。基于此，在应用数控强力车削加工工艺时一定要注意按照相关标准，合理设计滚道曲率比、内外圈滚道强力车削的数控程序，以此来保证数控强力车削规范、合理、有序的进行，为高质量、高效率的完成产品生产创造条件。

（三）间隙、变形控制中的加工工艺 回转支承数控中，反向间隙的存在会导致滚道开口减小、砂轮磨损等问题出现。而间隙、变形控制中加工工艺的推出则可以避免反向间隙或变形所引发问题的出现。之所以回转支承数控间隙、变形控制中的加工工艺能够有效控制滚道开口、砂轮磨损、热变形等情况的发生，主要是设置了一定值的数控补偿值，通过其来调节空载无切削，如此可以有效避免反向间隙的情况发生；而对于回转支承变形的孔，则是利用统计法、误差法对车床、回转支承进行多次试验、计算参数，进而得到最佳方案，合理设置回转支承、车床等方面，有效避免回转支承变形[2]。

二、回转支承数控化生产中的加工工艺的改进措施

（一）实施数控自动化模式 基于科学技术对回转支承数控加工工艺予以优化、改进，应当注重数控自动化模式的实施。通过数控自动化模式的实施（如图1所示），结合产品生产实际需求可以对回转支承数控生产予以合理调整及操作，使其科学运行，生产高质量的机械产品。数控自动化模式的应用，使回转支承数控加工迈向自动化方向，大大节约人力资源的利用，同时提高回转支承数控生产的安全性、有效性。所以，利用数控自动化模式代替手工操作是非常必要的。在此需要说明的是，企业需要对相关技术人员予以培训，使其能够合理操作、设置数控自动化模式，如此才能使数控自动化模式充分发挥作用。

图1 回转支承数控自动化模式

（二）对参数进行动态优化 回转支承数控加工的优化改进，还需要相关工作人员基于系统性理论，对回转支承相关参数进行动态优化，如负荷增益、加速度等系统参数的动态优化，如此可以适当的调整回转支承，使滚道切削、机床设置、工件加工等方面更加精准、合理，从而精准的、规范的进行产品生产，使产品达到预期生产目标[3]。

（三）增加先进检测仪器的运用 在工业领域发展良好的今天，为了能够生产出高质量、高性能的机械，在对回转支承数控加工工艺予以优化之际，还要注意增加先进仪器的应用，以便在回转支承数控加工工艺实施的过程中，对各个环节进行科学、合理的检测，保证回转支承数控加工工艺各个环节规范、合理、标准的操作，满足产品质量监督检查部门的要求，为生产高质量、高性能的机械创造条件。

（四）科学改造工艺装备 随着科学技术的发展，回转支承数控化生产越来越重要，有利于生产高质量的机械。但是为了使回转支承数控化生产水平不断提高，满足更高层次的生产需要，在进行产品生产的过程中，应当注意科学改造工艺装备，如增加数控机床份额，以便回转支承数控化生产更加精准。通过高标准要求，对工艺装备予以科学的改造，那么回转支承数控加工工艺实施效果更加，对于提升产品加工质量有很大作用。所以，相关工作人员应当注意科学改造工艺装备。

结束语

国内回转支承数控单排式加工工艺、数控强力车削加工工艺、间隙和变形控制中的加工工艺等加工工艺的应用，使得回转支承数字化生产水平提高。在科学技术不断发展的今天，为了提高回转支承的应用效果，对回转支承数控加工工艺予以优化、改进是非常必要的。笔者参考相关文献及工作经验，认为实施数控自动化模式、动态优化回转支承相关参数等措施，能够提高回转支承数控加工工艺，为精准的、规范的进行产品生产创造条件。

参考文献

[1]顾惠斌，周威铎.回转支承机械加工的问题与改进[J].甘肃科技纵横，2010，（6）：53.

[2]黄筱调，余云霓，洪荣晶等.回转支承数控加工工艺与装备的应用研究[J].建筑机械，2010（2）：56-58，62.

篇5：回转窑的工艺流程

球体冲击器用于回转冲击钻进的工艺研究

在大量遇到的中硬岩层中采用硬质合金钻头+球体冲击器实现回转冲击钻进可明显提高机械钻速和取心效果,并防止孔斜,具有很好的推广前景.借助数理统计方法建立了球体冲击器冲击频率与风压、风量之间高度显著的`相关关系式,可用于冲击频率及其它工艺参数的预测与控制.

作 者：鄢泰宁 卢春华 YAN Tai-ning LU Chun-hua 作者单位：中国地质大学《武汉》,湖北,武汉,430074刊 名：探矿工程-岩土钻掘工程 ISTIC英文刊名：EXPLORATION ENGINEERING(ROCK & SOIL DRILLING AND TUNNELING)年，卷(期)：35(2)分类号：P634.5+6关键词：球体冲击器 回转冲击钻进 冲击频率 回归方程

篇6：活性石灰回转窑工艺分析及计算

活性石灰质量的好坏、产量的高低既受原料石灰石和燃料 (煤气或煤粉) 质量的影响, 也与回转窑的转速、入窑物料量、物料停留时间、填充率、成品率、燃料喷入量等工艺参数的合理性、适宜性密切相关。新兴河北工程技术有限公司以前承担的均为600TPD以上大型回转窑生产线设计, 400TPD活性石灰回转窑工程是第一个小规格回转窑工程, 而且为全喷煤工艺, 所以计算出400TPD活性石灰回转窑的系列工艺参数, 对指导生产线设计及生产有重要指导意义。

1 原始数据

(1) 规格:Di4×L50 m。

(2) 回转窑斜度:3.5% (倾角α=2.0045°) 。

(3) 转速:n=0.3~1.5 rpm。

(4) 物料处理量:G=17 t灰/h。

(5) 物料静止角β取平均值39°。

(6) 物料中心夹角ψ取平均值78°。

(7) 预热器有效容积Vy约100 m3

(8) 预热器每推头下料量250 kg (略小于理论值) 。

(9) 推杆前进时间t1=3.44s, 后退时间t2=5s, 一个行程取10 s。

(10) 石灰石堆比重γs取1.5 t/m3。

2 工艺参数计算

2.1 单位面积产量指标

2.2 窑速确定

物料容重平均取γ=1.0 t/m3

2.3 预热器每推头下料折灰量

G0=250/1.9=131.6kg灰/杆

2.4 推头推料间隔时间t3

可得到t3=10 s

2.5 物料在预热器中的理论停留时间

2.6 物料在回转窑中的理论停留时间

3 热工平衡计算

(1) 热工平衡范围:预热器、回转窑、冷却器。

(2) 计算基准:制取1 kg石灰, 基准温度0℃, 出冷却器温度100℃;出预热器废气温度设为350℃, 烟气比热1.424 kJ/m3℃;煤粉入窑温度55℃, 固定碳含量60%, 低位发热量6000 kcal/kg;原石进入预热器温度为20℃, 水份4%;一次空气温度65℃, 比例15%;二次空气温度35℃, 比例85%;过剩空气系数取1.25, 漏风系数取20%;散热损失占总热耗的20%, 飞灰量15%;窑产量16.7 t/h;每公斤原煤燃烧所需空气量为取9.5 m3。

(3) 热量收入项目 (单位kJ, 设单位产品的煤耗为Xkg) 。

燃料燃烧生成热为:

燃料带入的物理热量:

原石带入的物理热量:

一次空气带入的物理热量:

二次空气带入的物理热量:

漏风带入的显热:

以上6项合计, 热量总收入为:

(4) 热量支出项目 (单位:kJ) 。

石灰形成热:

散热损失:

出窑石灰带走热量:

废气带走热量:

蒸发水份耗热:

飞灰带走热量

以上六项合计, 热量总支出为:

(5) 单位产品燃料消耗量。

由热工平衡公式, 热量总收入=热量总支出,

可得到X=0.223 kg

(6) 煤粉喷吹量。

如采用低位发热量6000 kcal/kg的煤粉, 每吨灰需耗煤223 kg;每小时喷吹量为3.72t。

4 空气耗量计算

4.1 空气量计算

单位理论空气消耗量:

空气系数取=1.05计算, 单位实际空气消耗量:

空气总消耗量:14222.92×1.857=26411.96 N m3/h。

按一次风量15%, 二次风量85%分配计算, 则

一次风量:26411.96×15%=3961.79N m3/h。

二次风量:26411.96×85%=22450.17N m3/h。

4.2 据此选择一、二次风机

一次风机型号:9-18NO7.1D

二次风机型号:9-26NO11.2D

4.3 燃烧器设计参数

根据计算的煤粉耗量和一次风量为设计参数, 可以进行喷煤专用燃烧器的设计, 另文介绍。

5 窑尾烟气量及压力计算

5.1 烟气量计算

(1) 煤粉燃烧产生烟气量。

取1.3系数, 按9.8 Nm3/kg计, 每小时产生烟气量:

(2) 分解CO2量。

(3) 总烟气量。

两项合计41542.3 Nm3/h, 烟气温度为250℃的情况下烟气量:

考虑20%的漏风率量, 总烟气量:

(4) 风压。

窑体风压取500Pa, 预热器风压3000 Pa, 除尘器风压1500 Pa, 各种管道风压400 Pa, 换热器风压600 Pa。

考虑海拔因素+800 m, 尾气主引风机的风压应不低于:

据此可进行窑尾风机选择, 考虑漏风量, 窑尾主引风机选型:风量195655 m3/h, 风压7000 Pa。

6 结语

根据以上计算确定的工艺参数, 我们进行了龙凤山400TPD活性石灰回转窑生产线的设计, 该工程已投入运行, 经长期运行实践证明, 生产线运行平稳, 产品各项指标均达到设计要求, 取得了良好的经济效益和社会效益。

参考文献

[1]何俊元.水泥厂工艺设计概论[M].北京:中国建筑工业出版社, 1982.

[2]HG-T20566-1994, 化工回转窑设计规定[S].中华人民共和国化工部.

[3]JC/T333-2006, 水泥工业用回转窑.北京:中华人民共和国发改委.

篇7：回转窑的工艺流程

关键词:制造业;工程机械;制造工艺

中图分类号:TH213.3 文献标识码:A文章编号:1006-8937(2009)20-0111-03

随着制造业日新月异的飞速发展,各种类型的工程机械正向大型化不断前进.以门式起重机为例,在二十世纪90年代初,我国独立设计制造的全回转起重机的起重能力大多在100t以下,幅度也大多不超过20米,经过近20年的发展,现在的全回转起重机的起重能力已达到数千t.起重机的超大型化,直接导致制造难度急剧加大,因此,一份合格的制造工艺是起重机制造满足设计和使用要求的最基本、最核心的保障之一。下面,以武桥重工独立设计制造的400 t全回转起重机的销齿圈为例,向大家简述该部件的制造工艺。

1400 t全回转起重机简述

本起重机为动臂、全回转、全液压传动的船用起重机。主要应用于我国沿海遮蔽水域及长江上的桥梁工程施工起重作业,可完成桥梁施工作业中的桥梁基础围堰施工、钢护筒插打、水上施工平台吊装及平台设备吊装、钢筋笼安装、预制桥梁构件安装架设等各项工作。

起重机安装在船体上,起重机的最大起重力矩为400t×30 m,最大起升高度65 m,;拖航时起重机的吊臂搁放在船艉方向的专用支架上,此时起重机的最大高度距水面23.81 m。

销齿圈作为起重机回转部分的回转基础,是整个起重机的核心部件之一。该部件为圈形结构,分内圈和外圈,内外圈之间采用工字形腹杆连结,形成一个整体,外形尺寸:1 404 mm×φ13 644 mm.外圈由上下轨道和上下箱梁组成,上下轨道采用30CrMo高强度钢制造,其余结构均由Q345C钢板焊接而成,如图1所示。盖板及腹板的对接焊缝是I类焊缝,盖板与腹板的组合焊缝以及轨道与盖板的组合焊缝均是Ⅱ类焊缝。

2销齿圈制造的重点难点及解决方法

①销齿圈的焊缝质量和尺寸精度要求高,截面尺寸大、刚性大。在焊接过程中,由于受结构尺寸及现场起重条件的限制,无法对销齿圈反复翻转,只能利用合理的装配及焊接顺序进行变形控制。焊后一旦发生变形则无法矫正,因此,销齿圈的制造关键就是如何在制造过程中控制好焊接变形。

②销齿圈外圈的上下轨道均需要进行热处理和机加工,由于轨道直径超大,普通的标准铣床无法满足施工需求,为此,需要设计一套专用铣床和热处理装置以满足施工要求,专用铣床详见图2所示。

③销齿圈外圈内侧均布有220-φ82的销孔,为保证销孔与回转机构齿轮啮合准确,则销孔之间的孔距及销孔至回转重心的距离均需严格控制,为此,需要设计一套专用模板并用特殊的工艺方法以满足精度要求。

3销齿圈的制造工艺及要求

3.1零件制作

下料后的零件应用机械法或火焰法矫正,钢板平面度≤1‰mm,型钢直线度≤1‰mm。矫正允许偏差应符合《铁路钢桥制造规范》(TB10212-98)中的规定。

3.1.1盖板

采用数控切割的方法完成。放样时,宽度方向不留机加工余量,仅留切割余量3 mm;长度方向留拼装余量30～50 mm左右。

3.1.2腹板

采用数控切割的方法完成。放样时,宽度方向不留机加工余量,仅留切割余量3 mm;长度方向留拼装余量30～50 mm左右。

3.1.3肋板

采用激光切割的方法完成,以保证截面的变形。

3.1.4坡口制造

上、下盖板和腹板的对接,可采用单面焊双面成形工艺,坡口角度为30～40,单面V形坡口,以减小开坡口和焊后翻转的工作量。

3.1.5组装、焊接及机加工

①装配、焊接顺序。

将销齿圈内圈拼焊成一整体。

划中心十字线、水平腰线、加工圆线。

校正工件并压紧,车内圈中心法兰外径及圆台平台达图纸尺寸。

组合销齿圈所有零件。

顺序:外圈下部箱梁下盖板-外圈下部箱梁腹板-外圈下部箱梁横肋板-外圈下部箱梁上盖板-外圈上部箱梁腹板-完全上部箱梁横肋板-完全上部箱梁上盖板-上下轨道-工字形腹杆等。

将公司原小动力铣床与中心法兰联固并用加长臂杆校正销轮处各盖板、腹板、轨道、反滚轮。

以中心法兰为基准,将14 m全回转铣床胎具与法兰点焊为一整体,用小铣头铣床铣φ4 980×φ3 700圆形平面一圈,作为14 m铣床的安装基础。

在销齿圈中心处将14 m全回转铣床与胎具联固成一整体。

以中心法兰已加工平面为基准划两轨道加工线。

铣轨道面。

调试铣床:回转铣床安装完毕后采用快进转速,顺时针进行试运转一周,充分调试直至满足功能要求。

校正工件:以销齿圈中心法兰已加工平面为基准,采用快进速度校正上下两轨道。

铣上下轨道:分两刀铣削,第一刀粗铣,进刀量5 mm;第二刀精铣,进刀量2 mm。

轨道面淬火:采用专用淬火装置对上下轨道淬火,硬度HRC38-42。

由于要求表面淬火的轨道直径大,轨面宽,现有的设备不具备淬火条件,必须采用非常规的方法,而对轨道面进行火焰淬火比较实际且符合规范要求。

火焰淬火工艺:由于轨道淬火需连续加热且加热面积较大,轨道宽,需要大功率的火焰加热喷枪;轨道整个圆周长,需连续加热尽量减少淬火软带的产生,这就需要有能连续供气的气源;为了均匀加热就必须使火焰加热喷枪沿轨道圆周匀速运动。采用专用的氧割小车,利用小车带动火焰喷枪和喷水嘴匀速运动对轨道进行火焰淬火。

制孔:采用专用铣床划220-φ82孔中心线。

将Z3080钻床紧固于工字形腹杆上盖板处,校正220-φ82孔线,用局部钻孔模板(6孔一组)钻φ82第一层孔,在第一层和第二层之间装专用定位套钻φ82第二层孔,用第一二层孔导向,钻第第三层孔。

②组对间隙。

上、下盖板及腹板在对接时,均应留有一定的间隙1-3mm,以保证单面焊双面成形。两腹板与下盖板在组对时,应尽量减小组焊间隙.间隙量<1.0mm,以减小焊接变形。长短肋板在与上盖板进行组对时,也同样应将各组件压紧,以尽量减小组焊间隙。

3.1.6焊接工艺

要保证箱形主梁的焊接质量,并有效控制其焊接变形.焊接工艺是关键。

①施焊前,先检查坡口及组对质量,如发现尺寸超差.应及时处理后再施焊。

②焊前必须清除坡口及焊缝两侧各20 mm范围内的油、污、水、锈及其他杂质。

③焊接顺序:先焊上、下盖板及腹板的对接焊缝.再焊两腹板与下盖板的2条纵缝;焊接过程中,应尽量采用2名或4名焊工同时、对称地进行焊接,以防止主梁发生扭曲变形。

④选用合理的焊接工艺参数:焊接方法采用焊条电弧焊,焊条直径为4.0 mm,焊接电流为160～200 A,电弧电压为22～25 V。

4结 语

对于此大型全回转起重机的销齿圈,在不具备大型吊装设备、且普通机加工设备无法完成机加工的情况下,文章采用合理的装焊顺序、工艺措施及专用机加工、热处理设备,成功地弥补了设备方面的不足,避免了对箱形梁的反复翻转,保证了箱形梁的焊接及机加工、热处理质量,并满足了尺寸和精度要求。

参考文献:

[1] 王金诺,张质文.起重机设计手册[M].北京:中国铁道出版社,2001.

[2] 周学军.钢结构设计规范[M].济南:山东科学技术出版社,2003.

篇8：回转窑的工艺流程

1.1 零件孔为通孔时的加工工艺

当孔为通孔 (图1) 时, 通常采用的工艺是在内圆磨床上用三爪夹盘夹住工件外圆ΦD先磨出内孔Φd, 然后根据工件内孔的尺寸Φd配磨一根心轴, 以工件孔和心轴外圆为定位面, 工件和心轴紧配合装配在一起, 在外圆磨床上用两顶尖顶在心轴两端的中心孔上 (图2) , 磨出工件的外圆, 来保证工件孔和外圆的同轴度要求。因为心轴外圆是在外圆磨上以心轴两端的中心孔为加工基准磨出的, 而工件以内孔和心轴外圆配合定位后, 也是以心轴两端中心孔作为加工基准加工出工件的外圆, 即工件外圆的加工是间接采用心轴的中心孔作为加工基准, 基准重合;而且, 工件内孔和心轴外圆是配磨定位, 误差很小。所以, 采用这种方法能够很好地保证工件孔和轴的同轴度。一般, 加工工件的孔和外圆的同轴度小于Φ0.005 mm。

在采用这种工艺时, 心轴外圆对中心孔的跳动很关键。为了减小跳动误差, 一般加工心轴时两端的中心孔要尽量小, 而且中心孔要磨出。这样, 加工出的心轴精度高, 才能使工件孔和轴的同轴度好。但是当工件的壁厚太薄时, 采用上述工艺加工时, 在内圆磨床上磨孔用三爪夹紧会使工件产生较大的变形, 影响孔的加工质量, 孔的圆度差, 进而影响工件和心轴的配合精度, 从而影响最终工件孔和外圆的同轴度。

因此对于薄壁工件, 可采用热前加工时在工件的一端留一部分工艺圆柱 (图3) , 热后在万能外圆磨床上直接夹住工艺圆柱的外圆面, 将孔和外圆一次磨成, 磨完后再将工艺部分切掉磨平端面的工艺。这样, 不仅减少了直接装夹夹紧力对工件的变形影响, 而且孔和轴是在一次装夹中加工完成的, 工件孔和外圆的同轴度误差也较小 (主要取决于机床自身的精度, 磨床精度很高) 。由于工件壁薄, 磨削热对工件变形的影响也很大, 所以工件在磨削加工过程中应浇冷却液, 磨削进给量尽量小, 从而降低工件温度以减小磨削热对工件变形的影响。采用这种方法加工过壁厚最小为2 mm、长度为15 mm的钻套, 同轴度可达到Φ0.005 mm以内。

1.2 零件孔为不通孔时的加工工艺

当孔为不通孔时, 可以采用薄壁工件的加工工艺, 在工件一端留工艺圆柱部分 (图4) , 在万能外圆磨床上用三爪夹盘夹住工艺圆柱面一次加工出内孔和外圆, 再将工艺部分切掉磨平。或者在数控车床上用三爪夹盘夹住工艺圆柱面一次性精车出内孔、外圆及端面, 再切掉工艺部分磨平。

当工件尺寸变大时工艺圆柱部分也随之增大, 采用这种方法不但浪费材料而且工艺部分切除量大, 增加了加工成本和难度。此时工艺可变为热后先在平面磨床上磨光左、右两端面, 然后在万能外圆磨床上用三爪夹盘夹紧磁力吸盘, 并用砂轮将吸盘端面磨光, 使吸盘端面和机床回转中心垂直。再将工件一端吸在磁力吸盘端面上, 用百分表找正工件外圆或内孔后, 将工件吸紧在磁盘上, 磨出孔和外圆来保证内孔和外圆的同轴度要求。

在加工时一定要将吸盘端面和机床回转中心磨垂直, 使工件孔、外圆和端面垂直, 减少工件离心力, 从而更好地保证工件孔和轴的同轴度。如果工件外径小于磁盘外径, 砂轮磨不到靠近吸盘的一小段外圆, 此时热前可在工件实心一端外圆上车一大倒角, 相当留一个砂轮越程槽 (图5) , 让开砂轮, 磨通外圆。

2 多个外圆和孔有同轴度要求的工件

2.1 零件孔为通孔时的加工工艺

孔为通孔时, 可参照先磨孔再穿心轴磨外圆的工艺。当工件尺寸较小、长度较短时, 也可以采用增加工艺圆柱, 在万能外圆磨或数控车床上夹紧工艺圆柱一次磨出或精车出所有内孔、外圆和端面, 再切掉工艺圆柱磨平端面的工艺。当工件壁厚较厚、长度较短时, 也可先在万能外圆磨床或数控车床上夹住工件一端外圆一次磨出或精车出孔、其余外圆和端面, 再在外圆磨床上用磁力吸盘吸住加工过的工件端面, 按加工过的工件外圆或内孔找正后吸紧磨削夹持外圆面, 来保证孔和外圆的同轴度。

2.2 零件孔为不通孔时的加工工艺

孔不通时 (图6) , 在万能外圆磨床或数控车床上夹住左端外圆一次性加工出内孔、大外圆和右端面, 再在外圆磨床上用磁盘吸住右端面按大外圆找正后磨小外圆, 从而保证孔和两外圆的同轴度。

当工件的长度偏长时, 工件吸在磁盘上回转摆动比较厉害, 易造成生产事故。这时在热前加工时, 在孔口和左端面上分别车出、打出60°中心孔 (图7) , 并在小外圆留磨量的基础上再多留0.5mm (具体留量要根据工件实际尺寸的大小及结构而定) 。热后磨两端中心孔, 在外圆磨床上顶着两端中心孔磨大外圆和小外圆, 大外圆按要求磨到尺寸, 在小外圆上按莫氏锥度磨出一段锥度, 锥度小端比要求尺寸大一点。再车一个锥孔胎具 (图7) , 将锥孔胎具夹在内圆磨床的三爪夹盘上, 按所磨外锥的尺寸和角度磨一个莫氏内锥, 把工件小端插进胎具锥孔里, 通过莫氏锥连接在一起。莫氏锥度能够自锁, 工件和胎具用锥面配合连接后, 磨工件内孔, 然后顶住两端中心孔在外圆磨床上将外锥按小外圆尺寸加工成形。

因为在加工大外圆、外锥和小外圆时, 都是以工件两端的中心孔作为同一加工基准的, 所以它们之间的同轴度误差很小。胎具的内锥是在内圆磨上用三爪夹盘夹住胎具的外圆磨出的, 这样胎具的内锥中心和内圆磨的回转中心同轴。而工件外锥和胎具内锥配合后在内圆磨上磨出内孔, 所以内孔和内圆磨的回转中心同轴。即内孔和胎具内锥同轴, 也就是内孔和外锥同轴。所以, 工件内孔和外圆同轴度好。采用这种工艺, 胎具内锥和工件外锥的配合精度将直接影响最终工件内孔和外圆同轴度误差的大小, 因此内锥和外锥一定要配磨好。根据实际生产经验, 采用此工艺同轴度一般能达到Φ0.005 mm左右。

篇9：回转窑的工艺流程

摘要：活性炭的吸附性能主要依靠的是其丰富的空隙结构及巨大的比表面积。而初步空隙的形成是在活性炭生产过程的炭化过程。通过优化控制炭化温度、加料量、转速、炭化抽力，可使炭化料强度达到97%，挥发分达到8%，比表面积达到220m3/g。

关键词：活性炭；炭化

引言

活性炭作为一种优良的多孔吸附剂和催化剂载体，用途极为广泛[1，2]。自问世100多年来，其应用领域日益扩展，产品广泛应用于化工、冶金、石化、医药、食品、轻工、兵工等领域[3]。

随着生活水平的提高，人们对于生活环境及生活用水的质量关注程度越来越高。而活性炭作为一种节能环保、吸附性能好的吸附材料，在液相吸附和气相吸附方面得到广泛应用。活性炭的吸附性能主要靠的是空隙，而空隙的初步形成就是炭化过程。

一、炭化炉设备种类简介

目前用于生产炭化料的设备种类很多，诸如立式移动床窑炉、坑式炉、蜂房式炉、耙式炉、回转炭化炉等，而回转炭化炉是目前国内外煤基活性炭生产中使用最广泛的炭化设备，根据加热方式的不同可以分为外热式和内热式两种。目前，国内炭化工艺大多采用的是内热式回转炭化炉。

二、炭化原理

炭化是活性炭制造过程中的主要热处理工序之一，炭化过程中大部分非炭元素—氢和氧因原料的高温分解首先以气体形式被排除，而获释的元素碳原子则组合成通称为基本石墨微晶的有序结晶生成物。

严格的说，炭化应是在隔绝空气的条件下进行。炭化是指在低温下（500℃左右）煤及煤沥青的热分解、固化以及煤焦油中低分子物质的挥发，主要有三个阶段：①干燥阶段：温度在120℃以下，原料煤释放出外在水分和内在水分，此时原料煤的外形无变化；②开始热解阶段：120-130℃原料煤开始发生分解释放出热解水，形成气态产物（如CO2，CO，H2S等），并有微量焦油析出；③炭化阶段：温度在300-550℃原料煤大量析出挥发分，炭化过程析出的焦油和煤气产物几乎全部在此阶段产生。

三、炭化生产工艺

（一）炭化工艺流程

1、物料流程：成型颗粒经运输机提升直接加入回转炉的加料室内，借助重力作用落入滚筒内，沿着滚筒内螺旋运动被带到抄板上，靠筒体的坡度和转动物料由炉尾向炉头方向移动。物料首先经过温度为200℃的预热干燥阶段，进入300-550℃的炭化阶段，在这个过程中，炭粒与热气流接触而进行炭化，排出水分及挥发分，最后经卸料口卸出。

2、气体流程：炉尾尾气在燃烧室中燃烧后，一部分尾气返回到炉头，进入滚筒与逆流而来的炭粒直接接触进行炭化；另外一部分进入余热锅炉进行换热，换热后的烟道气从烟筒排出。余热锅炉产生的蒸汽部分送到活化工序和换热站，部分返回炉头与尾气混合后进入炭化炉。

（二）炭化温度

炭化温度直接影响炭化料的孔隙结构和强度。温度过低炭化产物无法形成足够的机械强度，温度过高则会促使炭化产物中的石墨微晶有序变化，减少微晶之间的空隙，影响活化造孔过程。

利用宁夏太西无烟煤生产活性炭，将无烟煤加热，其炭化产物中易石墨化成分占主导地位，无烟煤对炭化终温非常敏感，当温度升高时就开始收缩，结果造成在炭化初始阶段形成的微孔容积大幅度降低。

炭化温度对炭化料初始孔隙的形成影响很大，按照炭化过程中温度的影响，宁夏太西无烟煤的炭化料炭化温度工艺应控制为：炉尾（入料口）300-350℃；炉头（出料口）550-650℃；物料在炉内的有效停留时间为30-40min，即物料的升温速度应控制在15-20℃/min范围内。高升温速率能使物料析出更多的焦油和煤气，降低炭化料产率。降低升温速率时，物料在低温区受热时间长，热解反应的选择性较强，初期热解使物料分子中较弱的键断开，发生了平行的和顺序的热缩聚反应，形成具有较高热稳定性的结构，从而减少高温热解析出物的挥发分产率，获得更高挥发份的固体炭化产物（即炭化料）。

（三）炭化加料量。炭化生产过程中，加料量的控制是影响炭化料挥发分、强度以及产量和产率的重要因素。炭化加料量太大，会造成物料与炉体接触的频次减少，热量不能在短时间内辐射到料堆内部，最终影响炭化料的质量。同时料量过大，会使过多烟气在焚烧室内燃烧，造成热量积聚，影响余热锅炉的使用寿命。加料量太小一方面不适合经济运行的原理，另一方面烟气过少会改变炭化工艺，使得无法操作。适当控制炭化炉的料量是保证炭化料质量的關键步骤。

（四）炭化炉转速。炭化炉转速的控制是影响炭化料挥发分、强度以及产量和产率的又一重要因素。炭化炉转速快，则产量大、挥发分高，但是如果只一味追求产量，转速过快，则会导致炭化料碎料多、强度低，不但造成大量的浪费，使得后续活化产率低下，最终影响活性炭产品的使用性能。因此，在实际生产过程中，为确保炭化料质量，必须控制好炭化炉转速。不同炉型需要不同的工艺参数，这需要在生产中根据实际而定。

（五）炭化抽力。在环境保护压力越来越大的情况下，炭化生产工艺控制过程中，炭化抽力的控制显得尤为重要。抽力过大会使燃烧不充分，造成烟气浪费的同时，也会使炭化炉烟囱冒黑烟，最终导致环保不达标。

经过长期的生产发现，利用宁夏太西无烟煤的生产过程，炭化抽力一般控制在-（20-40）Pa最合适。

四、结语

活性炭的吸附性能主要依靠的是其丰富的空隙结构及巨大的比表面积。而初步空隙的形成是在活性炭生产过程的炭化过程。通过优化控制炭化温度、加料量、转速、炭化抽力，可使炭化料强度达到97%，挥发分达到8-10%，同时炭化料比表面积最高能够达到220m3/g。

参考文献：

[1]戴伟娣，孙康.我国活性炭技术标准研究现状及发展需求分析[J].生物质化学工程，2010，3（44）：40～44.

[2]孙仲超，张文辉等.压力对太西无烟煤制活性炭的炭化和活化过程的影响[J].煤炭学报，2005，3（30）： 353～357.