回转窑检修作业指导书（精选6篇）
篇1：回转窑检修作业指导书
回转窑中控操作余热锅炉的作业指导书
（讨论修改稿）
一、目的
为确保余热发电锅炉启动和运行期间回转窑系统的正常操作，避免因操作失误造成事故停产的现象发生，特制订作业指导书。
二、职责
余热发电作业区：余热电站具备启动条件时，由余热电站中控值班员向生产部值班调度提前1小时申请启动余热锅炉，生产调度及时通知相关部门做好准备开机前的确认工作。
生产部：生产部值班调度负责组织和通知烧成作业区、检修作业区及余热发电作业区进行相关程序的确认工作后，以书面形式向烧成作业区回转窑中控员下达工作指令。协调过程控制中异常情况的调查与故障排除。
烧成作业区：回转窑中控员接到生产部值班调度的工作指令后，负责按《余热锅炉烟风阀门操作规程》进行各炉烟风门的操作，并及时与余热电站中控值班员沟通温度及风门开度情况，注意回转窑各处压力及温度变化情况，确保回转窑在余热电站投入后的正常运行，如发现系统压力变化与正常操作值偏差较大时，有紧急停机（止料、停风）的权利，同时上报相关领导，并做好相关记录。
三、启动和运行调整原则
⑴余热锅炉运行应不影响回转窑生产，锅炉启动和维护必须坚持“副业服从主业，主业兼顾副业”的原则，既要保证生产安全顺行，也要保证锅炉的经济运行。
⑵统筹兼顾，安全第一，保证回转窑及余热锅炉稳定。⑶首先满足回转窑正常生产的需求，其次是最大限度的回收剩余余热。
四、操作指导与注意事项
⑴、AQC炉投入后会造成窑头除尘器入口温度低、负压大和窑头3#排风机电流大，应及时调整余热锅炉入口风门开度，保持窑头负压，避免负压过大，造成燃烧器（喷煤管）回火事故。⑵、AQC炉受热管受高速含尘烟气的冲刷与磨损，会导致穿孔和爆管的事故。一旦事故发生，应积极采取措施，防止水流入拉链机，造成入库熟料结块。
⑶、由于篦冷机料层有波动，导致AQC炉进口废气温度波动很大，产生的蒸汽压力和温度变化也很大。采用开启窑头冷风门的方法，虽能降低废气温度，但不经济。建议操作上稳定篦冷机料层及各室风量，避免发生管道内保温层的脱落。
⑷、SP炉的启、停和入炉烟气量的调节涉及到窑系统工况的波动和窑尾高温风机电流的波动。SP炉启、停操作和风量调节时，原则上要保持C1出口负压和温度不变，就不会影响窑系统的稳定。实现这一原则的重要手段是SP炉进、出口风门的调节、主烟风门及窑尾高温风机风门三者的协调操作。调节入炉烟气量由窑中控员操作，由于高温风机入口温度会降低，风机出力会增大，引起出C1负压及高温风机电流的变化，所以应视窑尾高温风机电流变化情况缓慢操作，及时调节高温风机风门，让窑系统稳定。高温风机风门控制目标是：在尽量维持C1出口负压稳定的同时，高温风机电流不超过额定值。
⑸、AQC炉启、停应注意除尘器入口温度控制在100～200℃，严禁超过260℃。必要时调整冷风阀或开启风冷器。
⑹、SP炉启、停时及时调整增湿塔喷水量，注意塔后温度。SP炉废气出口温度应根据立磨及入磨原料水分来确定，可通过锅炉进、出口风门及主烟风门进行调整。
⑺、窑头及窑尾拉链机启动时，窑头拉链机及窑尾供料皮带机必须提前运行，以免造成系统堵塞。
⑻SP炉振打投入时会引起气体含尘浓度变化而导致窑尾排风机工况突变，甚至风机因气体含尘浓度过高而过载跳停。⑼若回转窑运行，而锅炉长期停运，由于余热锅炉入口风门关闭不严密，会导致SP炉下部积灰堵塞，应定期通知余热电站中控值班员开启拉链机进行排灰。
五、重点操作及应急 ⑴SP炉启、停操作和风量调节时，会引起C1出口负压和温度的变化与波动，当C1出口负压与正常值相比下降1500Pa时，要注意系统负压统筹考虑，可适当采取降低窑尾高温风机风门和减料煅烧，并快速安排人员核查相关风门查找原因。如C1出口负压急骤下降或高温风机电流急速发生变化，应采取紧急止料、高温风机急停等紧急停窑措施。并启动《生产事故、火灾、爆炸及伤亡事故应急预案》
六、异常情况处理： ⑴窑尾预热器塌料
当窑尾预热器发生塌料时，窑内高温物料会大量进入蓖冷机，使废气温度急剧上升，最高可达600℃，此时根据温度上升梯度情况，迅速将窑头废气管道上主烟风门打开，减少入炉风量，向余热电站中控值班员通报异常情况，通知开启窑头AQC锅炉冷风阀门并进行相关操作。
⑵窑尾、窑头风机的跳停和启动 ⑶回转窑系统失电或跳闸 ⑷中控操作微机失电或断电
上述异常情况发生后，如锅炉正在投入运行中应第一时间向余热电站中控值班员通报情况，并提请采取相关控制措施，避免余热锅炉造成事故发生。
烧成作业区 2010年3月13日
（附：余热锅炉烟风阀门操作规程）
总则：每台余热锅炉主烟道风门、余热锅炉的进、出口风门、由水泥窑中控操作员操作，其余风门由余热发电中控值班员操作，2#线的窑头AQC炉冷风门操作归属权在余热电站中控值班员，主要调整余热锅炉内的烟气温度，在操作时余热发电中控值班员应提前告知水泥线中控操作人员观察系统压力的变化，及时调整操作并控制系统正常。
7.1.1、一#窑余热锅炉各风门的操作。开启1#AQC炉各风门的操作。
余热电站中控值班员在开启1#AQC余热锅炉前，应首先联系1#水泥线窑头中控操作人员，说明1#AQC炉开始投用，对方要对水泥窑所属系统进行密切观察和控制，1#水泥线窑头中控操作人员确认1#线链斗机运行正常。上述联系工作完成后余热电站中控值班员开启余热锅炉链式输送机和星形卸料器，然后通知1#水泥窑中控人员开始启动1#AQC余热锅炉。先开启1#AQC余热锅炉进口烟风门5%后，打开1#AQC余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门以5%开度递增，出口烟风门也以5%开度递增，（根据锅炉升压、升温曲线要求，两门交替操作，至达到锅炉工作压力）。联系1#水泥线窑头中控操作人员确认1#AQC炉进、出阀门100%全开状态后，再关闭1#水泥线窑头主烟风阀门，以5%的开度递减至0%位并通知余热电站中控人员系统正常，（锅炉正常生产时，根据汽轮发电机发电量大小，应联系1#水泥窑中控人员进行锅炉进出口烟风门微量调整，以保证合格的蒸汽品质）。
② 当1#AQC余热锅炉进风管的烟气温度≧450℃时候，余热发电值班员开启冷风阀门，开度视蒸汽温度、压力情况而定，必要时开度为100%。当温度低于450℃时，关闭冷风阀门，开度视蒸汽温度、压力情况而定，必要时开度为0%，在开启前应通知1#水泥中控操作人员注意水泥生产线生产系统平衡。
③ 当1#AQC余热锅炉进风管在冷风阀全开状态下，烟气温度仍≥ 450℃时，余热电站中控值班员通知1#水泥线窑头中控操作人员，要对窑头余热锅炉的进、出口风门和水泥线的主烟风门进行调整。先开启水泥线主烟风门5%，再关闭1#AQC余热锅炉进口烟风门5%后，关闭 1#AQC余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门每次以5%进行关闭，出口烟风门每次也以5%关闭，水泥线主烟风门每次以5%进行开启，三个风门交替操作直至锅炉温度控制在450℃以下。整个操作过程1#水泥线中控操作人员注意控制水泥线的生产系统平衡。⑵ 关闭1#AQC炉各风门的操作。
① 1#窑头AQC余热锅炉停炉前，先确认1#SP炉已停炉，通知1#线水泥窑中控操作人员开启1#AQC水泥生产线进口主烟风门，以5%的开度递增。
② 待1#AQC水泥生产线进口主烟风门100%开启后，根据锅炉降温、降压工况，通知1#水泥窑中控人员，每次关闭1#AQC余热锅炉进口烟风门5%，每次关闭1#AQC余热锅炉出口烟风门5%，当锅炉与系统解列后，余热锅炉压力降至60%时，烟风管道温度降至200℃以下时，全关出口烟风门，可关闭锅炉进口烟风门，进口烟风门以5%开度递减，出口烟风门也以5%开度递减，直至完成余热锅炉进、出口阀门100%关闭状态，水泥线窑头主烟风风门100%开启。当余热锅炉正常停炉时，出口烟风门留5%开度，以冷却烟风管道及余热锅炉各受热管束，水泥线窑头主烟风门100%开启，并通知窑操人员余热锅炉烟风系统已停，汇报调度。
⑶ 开启1#SP炉各风门的操作。
①余热电站中控值班员在开启1#SP余热锅炉前确认1#AQC炉启炉已结束，应首先联系1#水泥线窑头中控操作人员，说明1#SP炉开始投用，对方要对水泥窑所属系统进行密切观察和控制，1#水泥线窑头中控操作人员确认1#窑尾增湿塔回料皮带运行正常。上述联系工作完成后余热电站中控值班员开启余热锅炉链式输送机和星形卸料器，然后通知1#水泥窑中控人员开始启动1#SP余热锅炉。先开启1#SP余热锅炉进口烟风门5%后，打开1#SP余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门以5%开度递增，出口烟风门也以5%开度递增，根据锅炉升压、升温曲线要求，至达到锅炉工作压力，两风门交替操作，使两阀门处在全开状态。
②联系1#水泥线窑头中控操作人员确认1#SP炉进、出阀门100%全开状态后再关闭1#水泥线窑尾主烟风阀门，以5%的开度递减至0%位并通知余热电站中控人员系统正常。（锅炉正常生产时，根据汽轮发电机发电量大小，应联系1#水泥窑中控人员进行锅炉进出口烟风门微量调整，以保证合格的蒸汽品质）。
③当1#SP余热锅炉进风管的烟气温度超过380℃-400℃时候，余热电站中控值班员通知1#水泥线窑头中控操作人员要对窑尾余热锅炉的进、出口风门和水泥线的主烟风门进行调整。先开启水泥线主烟风风门10%，再关闭1#SP余热锅炉进口烟风门5%后，关闭 1#SP余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门每次以5%进行关闭，出口烟风门每次也以5%关闭，水泥线主烟风门每次以10%进行开启，三个风门交替操作，直至锅炉温度控制在380℃以下。整个操作过程1#水泥线中控操作人员注意控制水泥线的生产系统平衡。
⑷ 关闭1#SP炉各风门的操作。
① 关闭1#SP余热锅炉之前，通知1#水泥线中控操作人员开启1#水泥生产线窑尾进口主烟风门，并以5%开度递增，直至100%完全开启状态。
② 1#水泥生产线窑尾进口主烟风门全部打开后，根据锅炉降温、降压工况，通知1#水泥窑中控人员，当锅炉与系统解列后，余热锅炉压力降至60%时，烟风管道温度降至200℃以下时，全关出口烟风门，可关闭锅炉进口烟风门。每次关闭1#SP余热锅炉进口烟风门5%，每次关闭1#SP余热锅炉出口烟风门5%。余热锅炉进口烟风门以5%开度递减，出口烟风门也以5%开度递减，两个风门交替操作，直至完成余热锅炉进、出口阀门100%关闭状态，水泥线窑尾主烟风风门100%开启。当余热锅炉正常停炉时，出口烟风门留5%开度，以冷却烟风管道及余热锅炉各受热管束，水泥线窑尾主烟风门100%开启，并通知窑操人员余热锅炉烟风系统已停，汇报调度。
7.1.2、二号窑余热锅炉各风门的操作。⑴ 开启2#AQC炉各风门的操作。
①余热电站中控值班员在开启2#AQC余热锅炉前，应首先联系2#水泥线窑头中控操作人员，说明2#AQC炉开始投用，对方要对水泥窑所属系统进行密切观察和控制，2#水泥线窑头中控操作人员确认2#线链斗机运行正常。上述联系工作完成后余热电站中控值班员开启余热锅炉链式输送机和星形卸料器，然后通知2#水泥窑中控人员开始启动2#AQC余热锅炉。先开启2#AQC余热锅炉进口烟风门5%后，打开2#AQC余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门以5%开度递增，出口烟风门也以5%开度递增，（根据锅炉升压、升温曲线要求，两门交替操作，至达到锅炉工作压力）。联系2#水泥线窑头中控操作人员确认2#AQC炉进、出阀门100%全开状态后，再关闭1#水泥线窑头主烟风阀门，以5%的开度递减至0%位，并通知余热电站中控人员系统正常，（锅炉正常生产时，根据汽轮发电机发电量大小，应联系2#水泥窑中控人员进行锅炉进出口烟风门微量调整，以保证合格的蒸汽品质）。
②当2#AQC余热锅炉进风管的烟气温度≧450℃时候，余热发电值班员开启冷风阀门，开度视蒸汽温度、压力情况而定，必要时开度为100%。当温度低于450℃时，关闭冷风阀门，开度视蒸汽温度、压力情况而定，必要时开度为0%，在开启前应通知2#水泥中控操作人员注意水泥生产线生产系统平衡。
③当2#AQC余热锅炉进风管在冷风阀全开状态下，烟气温度仍≥450℃时，余热电站中控值班员通知2#水泥线窑头中控操作人员，要对窑头余热锅炉的进、出口风门和水泥线的主烟风门进行调整。先开启水泥线主烟风门5%，再关闭2#AQC余热锅炉进口烟风门5%后，关闭 2#AQC余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门每次以5%进行关闭，出口烟风门每次也以5%关闭，水泥线主烟风门每次以5%进行开启，三个风门交替操作，直至锅炉温度控制在450℃以下。整个操作过程2#水泥线中控操作人员注意控制水泥线的生产系统平衡。
⑵ 关闭2#AQC炉各风门的操作。
① 2#窑头AQC余热锅炉停炉前，先确认2#SP炉已停炉，通知2#线水泥窑中控操作人员开启2#AQC水泥生产线进口主烟风门，以5%的开度递增。
② 待2#AQC水泥生产线进口主烟风门100%开启后，根据锅炉降温、降压工况，通知2#水泥窑中控人员，每次关闭2#AQC余热锅炉进口烟风门5%，每次关闭2#AQC余热锅炉出口烟风门5%，当锅炉与系统解列后，余热锅炉压力降至60%时，烟风管道温度降至200℃以下时，全关出口烟风门，可关闭锅炉进口烟风门，进口烟风门以5%开度递减，出口烟风门也以5%开度递减，直至完成余热锅炉进、出口阀门100%关闭状态，水泥线窑头主烟风风门100%开启。当余热锅炉正常停炉时，出口烟风门留5%开度，以冷却烟风管道及余热锅炉各受热管束，水泥线窑头主烟风门100%开启，并通知窑操人员余热锅炉烟风系统已停，汇报调度。
⑶ 开启2#SP炉各风门的操作
①余热电站中控值班员在开启2#SP余热锅炉前确认2#AQC炉启炉已结束，应首先联系2#水泥线窑头中控操作人员，说明2#SP炉开始投用，对方要对水泥窑所属系统进行密切观察和控制，2#水泥线窑头中控操作人员确认2#窑尾增湿塔回料皮带运行正常。上述联系工作完成后余热电站中控值班员开启余热锅炉链式输送机和星形卸料器，然后通知2#水泥窑中控人员开始启动2#SP余热锅炉。先开启2#SP余热锅炉进口烟风门5%后，打开2#SP余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门以5%开度递增，出口烟风门也以5%开度递增，根据锅炉升压、升温曲线要求，至达到锅炉工作压力，两风门交替操作，使两阀门处在全开状态。
②联系2#水泥线窑头中控操作人员确认2#SP炉进、出阀门100%全开状态后再关闭2#水泥线窑尾主烟风阀门，以5%的开度递减至0%位并通知余热电站中控人员系统正常。（锅炉正常生产时，根据汽轮发电机发电量大小，应联系2#水泥窑中控人员进行锅炉进出口烟风门微量调整，以保证合格的蒸汽品质）。
③当2#SP余热锅炉进风管的烟气温度超过380℃-400℃时候，余热电站中控值班员通知2#水泥线窑头中控操作人员要对窑尾余热锅炉的进、出口风门和水泥线的主烟风门进行调整。先开启水泥线主烟风风门10%，再关闭2#SP余热锅炉进口烟风门5%后，关闭 2#SP余热锅炉出口烟风门5%。此后，进口烟风门每次以5%进行关闭，出口烟风门每次也以5%关闭，水泥线主烟风门每次以10%进行开启，三个风门交替操作，直至锅炉温度控制在380℃以下。整个操作过程2#水泥线中控操作人员注意控制水泥线的生产系统平衡。
⑷ 关闭2#SP炉各风门的操作
① 关闭2#SP余热锅炉之前，通知2#水泥线中控操作人员开启2#水泥生产线窑尾进口主烟风门，并以5%开度递增，直至100%完全开启状态。
② 2#水泥生产线窑尾进口主烟风门全部打开后，根据锅炉降温、降压工况，通知2#水泥窑中控人员，当锅炉与系统解列后，余热锅炉压力降至60%时，烟风管道温度降至200℃以下时，全关出口烟风门，可关闭锅炉进口烟风门。每次关闭2#SP余热锅炉进口烟风门5%，每次关闭2#SP余热锅炉出口烟风门5%。余热锅炉进口烟风门以5%开度递减，出口烟风门也以5%开度递减，两个风门交替操作，直至完成余热锅炉进、出口阀门100%关闭状态，水泥线窑尾主烟风风门100%开启。当余热锅炉正常停炉时，出口烟风门留5%开度，以冷却烟风管道及余热锅炉各受热管束，水泥线窑尾主烟风门100%开启，并通知窑操人员余热锅炉烟风系统已停，汇报调度。
7.1.3、注意事项：
（1）余热锅炉启动前与检修后的余热锅炉启动时，先要求DCS系统送电，检查确认1#、2#水泥生产线各烟风阀门处于：主烟风门在全开状态，余热锅炉进、出口，冷风门处于全关位置，1#、2#AQC炉冷风门处于全关位置。方可联系电气热控人员给余热锅炉电气设备送电，以防因送电时阀门误动影响水泥生产线正常生产和发生事故。
（2）开启余热锅炉烟风门前，应检查确认水泥生产线回灰系统已运行，方可开启余热锅炉链式输送机与卸料器，以免送灰无处去而堵塞。
（3）余热锅炉开启、关闭各烟风门时，每次应缓慢操作，操作完毕后应与水泥窑生产线操作人员联系确认开度后，根据余热锅炉负荷、压力、温度变化情况，方可进行第二次开、关操作。（事故情况下，开关速度可加快，但必须确认水泥生产线主烟风门全开后，方可快速关闭余热锅炉进、出口烟风门）
（4）当余热锅炉停炉与炉管发生泄漏时，在主烟风门全开，余热锅炉进口烟风门全关，余热锅炉出口烟风门应留5-10%（根据实际情况而定）以排除余热锅炉水蒸汽与烟气，及冷却烟风管道与余热锅炉受热面管束。
篇2：回转窑检修作业指导书
1.危害辨识
1.1 工具使用不当有可能砸伤碰伤，损坏线圈端部绝缘层等。1.2 使用动火作业时，违章作业可能导致火灾或爆炸。1.3 使用拉马不当，顶锥，弹簧冲出伤人。
1.4 检修现场必须有足够的空间，若雨天，必须在维修室内进行。1.5 160KW以上电机，必须在有行车或有龙门架，手动葫轳的现场检修。1.6 使用行车时，须专职人员操作。
1.7使用行车时，防起吊绳索断裂电机落下伤人，手动葫芦，行车有可能超载，整体落下伤人。2.准备阶段
2.1 物资：轴承，润滑油，棉纱，轴承清洗剂。
2.2 工具：拉马一套，套筒扳手一套，轴承起拨器一套，铜棒一根，撬棍二根，1-8磅铁锤一把，及卡簧钳，铁柄起等。特殊情况须准备氧割一套。2.3 安全用品：棉手套，防砸鞋。2.4 人员：3—4名。3.实施阶段 3.1 现场确认
3.1.1 停电、验电、挂牌。
3.1.2 各种票证要有岗位班长的签字。
3.1.3 使用行车或手动葫芦起吊电机时，须检查行车或手动葫芦额定载重。检查绳索是否牢固。3.2 更换轴承
3.2.1 拆除电机接线做好相序接线相记和绝缘防护，通知设备拆除电机与机械设备的连结件。
3.2.2 若现场不具备检修条件，须将待修电机安全送往维修室。3.2.3 若现场有条件将电机移位，由专职人员起吊电机，正确移位。
3.2.3 正确使用液压拉马拆除电机联轴器，小心液压拉马超压，如果联轴器过赢配合太紧，可用氧割适当加热。3.2.4 拆除电机首端大小端盖，用卡簧钳拆除卡簧；正确使用轴承起拨器拆下待换轴承。
3.2.5 用电力清洗剂将小端盖油腔清洗干净。装入内端盖。
3.2.6 将电机新轴承，烘箱120℃加热60分钟或沸油中加热30分钟后换上。3.2.7 待电机轴承冷却后，电机轴承及端盖油腔内，加入适量润滑油。3.2.8 清理检查气隙间无金属杂物;线圈绝缘层完好、无伤痕，端部绑线不松动后将电机首端大小端盖装配恢复。3.2.9 拆除电机尾端风扇罩，拆下风扇叶。
3.2.10 更换电机尾端轴承步骤同上2，4——2，8项。
3.2.11 恢复电机风扇叶及风扇罩，转动电机转轴，检查是否灵活。4.交接阶段
篇3：回转窑检修作业指导书
1轴向测量找正方法
在距筒体更换的两个切口Ⅰ-Ⅰ和Ⅱ-Ⅱ处一定距离 (一般不小于200mm, 大于此距离准确性会增加) 的保留筒体上设置两条基准线 (见图1) , 作为筒体切割以及对接后筒体母线长度检查的基准线。
在两个基准线上分别对应设置12个均分点, 形成垂直于基准线的母线a-a、b-b、c-c等。当新筒体对接后, 再根据原有筒体圆周上两根基准线间的12条母线长度来判断新筒体轴线是否与原有保留筒体轴线重合, 多个母线的长度差值越小则其重合度越高。在母线大于平均母线长度的位置, 则筒体判定为上拱。值得注意的是, 当更换筒体长度大于3m时, 为减小由于基准线间距离过大可能引起的所测母线长度误差, 应在新筒体上两侧距端面约1.5~2.0m位置处各设置一条检查线, 分别测量每条检查线和其相邻基准线间的母线长度。
2轴向和径向测量找正方法的比较
径向和轴向测量找正方法的特点及其在Φ4.5m×100m氧化铝熟料窑上的应用比较分别见表1和表2。
3结论
1) 径向测量法和轴向测量法都能满足局部筒体更换的精度要求。但径向测量法精度会更高一些。
2) 轴向测量方法直接、省力、省时、经济且操作性强, 径向测量方法费时费力、操作性差一些。
3) 轴向测量法母线长度控制在2~3m时可靠性更高, 长度太长或者太短都会对测量结果有影响;径向测量法适用于任何状态。
篇4：数控车床回转刀架电气故障检修
关键词：数控车床 回转式刀架 电气故障 检修 PLC状态
一、问题的提出
在数控机床维修课程教学过程中，如果一味地运用原始的检测手段进行故障检修，就会耗费较长的时间。因此利用数控系统自身的状态监测功能可以有效地提升数控机床维修效率。在数控车床常见故障中，数控车床刀架的故障占数控车床故障比例较高。
数控车床换刀一般的过程是：换刀电动机接到换刀信号后，通过蜗轮蜗杆减速带动刀架旋转，由发讯盘上的霍尔元件发出刀位信号，数控系统再利用这个信号与目标值进行比较以判断刀具是否到位。刀具换位后，电动机反转锁紧刀架。
那么能否根据对数控机床输入输出信号的监测对数控车床刀架进行相应的检修呢？
二、刀架故障情况初步判断方法
1.问
在接到维修要求时，应仔细聆听操作工反映的现象，对产生疑问的地方，应询问清楚，以便排除人为因素造成的问题。
2.听
先让刀架分别在手动和自动的模式下运行，现场聆听刀架运转声音，以便观察是否存在异常噪声。
3.看
（1）看刀架运转过程是否正常。
（2）观察被加工零件的精度以及零件表面切屑痕迹，以便判断刀架是否锁紧，重复定位是否良好。
4.转
对有故障的刀架，不要急于拆卸，可用手工方式转动刀架。对于四工位刀架，其蜗杆端部都有一个6mm内六角孔，可以先拆除该处一颗密封螺钉，再用六角扳手或螺钉旋具转动蜗杆，使刀架进行转位、锁紧。
三、运用数控系统面板进行刀架运行的监视
在通常情况下，数控系统内部程序都不会出现丢失或人为更改的情况，因此在检修时，我们可以对PLC程序监视检查外部输入输出信号的有无，但PLC程序比较长，无法在同一界面上对不同信号进行监视。因此，对于较多信号点的程序，我们可以不用逐行查看系统PLC程序，而可以直接根据数控系统说明书找到与刀架相关的输入输出信号，这样就可以快捷地实现对运动部件信号的检测。
在GSK988T数控车床刀架中，使用的信号分别为：X1.7对应1号刀位信号、X2.0对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号，输出信号为：Y1.6对于刀架正转启停信号、Y1.7对于刀架反转启停信号。
在进行信号的检测时，我们可以根据数控车床输入接口信号和输出接口信号的接线图（图1、图2）进行检测。
图1 GSK988T输入接口信号 图2 GSK988T输出接口信号
数控车床工作时换刀形式有两种，一种为手动模式，用手动操作按顺序更换刀具；另一种是在手动数据输入或自动模式下进行的自动换刀，可以按顺序更换，也可以进行跳跃式更换。这两种模式都有相对应的PLC换刀程序进行控制，它可以由数控系统界面：系统→梯形图→监视→选择对应的梯形图进入，进行监视。但是由于程序较长，一个界面通常无法进行良好的监视，因此不便于监测。但在熟悉了系统刀架换刀过程及在换刀过程中所需要用到的相关信号后，操作者就可以直接在PLC状态界面下进行监视，由系统→梯形图→PLC状态→X、Y、F、G进入到相应界面。
四、运用数控系统监视PLC状态的功能处理与刀架相关的几个故障
1.刀架旋转不停后中断
故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后旋转10秒后停止，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。
故障分析：故障原因有可能是下一把刀的信号出现丢失，导致系统无法搜索到刀位信号。
故障排除：在手动数据输入或在自动模式下，直接执行寻找换刀之前的刀位，在换刀完成后，再执行之前的手动模式换刀操作。同时，观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现下一把刀具没有信号反馈，当前刀具X1.7和另外两个刀位信号都有反馈，而X2.0的信号没有反馈，因此输出信号只有Y1.6刀架正转有动作，而刀架反转信号Y1.7始终没有动作。通过检测发讯盘信号，发现与X2.0信号相连的刀位信号线出现断路。在线路连接好之后，重新执行相应操作，刀架恢复正常。但有时也存在发讯盘上对应刀位信号的霍尔元件出现问题的情况，我们在利用万用表对霍尔元件进行检测后发现，发讯元件失效，经更换后换刀恢复正常。
2.换刀启动到下一刀位后中断
故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后，旋转到下一刀位后停止，没有反转锁紧刀架的动作。在10秒钟后，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。
故障分析：此故障有可能是由于刀架的反转锁紧信号给出后没有执行的原因。
故障排除：在手动数据输入或在自动模式下直接执行寻找换刀之前的刀位。同时观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现当前刀具X1.7和下一把刀具信号都有反馈，刀架输出信号Y1.6刀架正转有动作，刀架反转信号Y1.7也有动作。通过检测发现，与刀架反转信号Y1.7相连的中间继电器线圈触头位置出现严重腐蚀，继电器未能动作，从而无法执行反转动作。在修复触头后，刀架恢复正常。
3.刀架不能正转启动换刀
故障现象：无论是在手动模式下，还是在手动数据输入或自动模式下进行刀架换刀，刀架不能够旋转换刀。
故障分析：故障原因有可能是在刀架正转信号给出后没有执行。
故障排除：通过监视PLC状态，我们发现在复位后重新执行换刀时，输出信号Y1.6有信号发出，而且此时与该信号相接的中间继电器得电动作，但是驱动刀架正转的接触器没有动作。经过检测发现，与该接触器相连的线路被老鼠咬坏，出现断路。经修复后，刀架恢复正常运转。
五、刀架其他常见电气故障发生原因及排除方法
1.电动机故障
（1）故障现象：换刀一开始出现反转。
故障分析：三相电源线相序接反。
故障排除：立即切断电源，调整三相电源相序。
（2）故障现象：刀架接触器吸合时出现噪音，不能吸合。
故障分析：电压过低。
故障排除：待电源电压正常后，再使用或提供稳压电源。
（3）故障现象：正转时接触器有动作，但电动机不转。
故障分析：电动机损坏或是电动机的驱动线出现断线现象。
故障排除：更换电动机或修复断路点。
2.刀架换刀完成后出现松动，刀架锁不紧
故障分析：系统反锁时间不够长。
故障排除：调整系统反锁时间参数即可（新刀架反锁时间t=1.2s）。
参考文献：
[1]李元博.数控车床立式四方刀架故障维修[J].科技创新导报，2013（17）.
[2]谈治国.数控车床四工位刀架的维修[J].金属加工（冷加工），2010（5）.
（作者单位：广东省机械高级技工学校）endprint
摘 要：本文主要介绍了在数控机床维修课程中，如何对与GSK988T数控车床相适应的四工位回转式刀架进行电气故障检修，通过列举日常教学过程中出现的与之相关的电气故障排除的案例，结合学生所学的PLC知识，运用数控系统自身的系统状态监视功能对刀架进行相应的故障检测分析。
关键词：数控车床 回转式刀架 电气故障 检修 PLC状态
一、问题的提出
在数控机床维修课程教学过程中，如果一味地运用原始的检测手段进行故障检修，就会耗费较长的时间。因此利用数控系统自身的状态监测功能可以有效地提升数控机床维修效率。在数控车床常见故障中，数控车床刀架的故障占数控车床故障比例较高。
数控车床换刀一般的过程是：换刀电动机接到换刀信号后，通过蜗轮蜗杆减速带动刀架旋转，由发讯盘上的霍尔元件发出刀位信号，数控系统再利用这个信号与目标值进行比较以判断刀具是否到位。刀具换位后，电动机反转锁紧刀架。
那么能否根据对数控机床输入输出信号的监测对数控车床刀架进行相应的检修呢？
二、刀架故障情况初步判断方法
1.问
在接到维修要求时，应仔细聆听操作工反映的现象，对产生疑问的地方，应询问清楚，以便排除人为因素造成的问题。
2.听
先让刀架分别在手动和自动的模式下运行，现场聆听刀架运转声音，以便观察是否存在异常噪声。
3.看
（1）看刀架运转过程是否正常。
（2）观察被加工零件的精度以及零件表面切屑痕迹，以便判断刀架是否锁紧，重复定位是否良好。
4.转
对有故障的刀架，不要急于拆卸，可用手工方式转动刀架。对于四工位刀架，其蜗杆端部都有一个6mm内六角孔，可以先拆除该处一颗密封螺钉，再用六角扳手或螺钉旋具转动蜗杆，使刀架进行转位、锁紧。
三、运用数控系统面板进行刀架运行的监视
在通常情况下，数控系统内部程序都不会出现丢失或人为更改的情况，因此在检修时，我们可以对PLC程序监视检查外部输入输出信号的有无，但PLC程序比较长，无法在同一界面上对不同信号进行监视。因此，对于较多信号点的程序，我们可以不用逐行查看系统PLC程序，而可以直接根据数控系统说明书找到与刀架相关的输入输出信号，这样就可以快捷地实现对运动部件信号的检测。
在GSK988T数控车床刀架中，使用的信号分别为：X1.7对应1号刀位信号、X2.0对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号，输出信号为：Y1.6对于刀架正转启停信号、Y1.7对于刀架反转启停信号。
在进行信号的检测时，我们可以根据数控车床输入接口信号和输出接口信号的接线图（图1、图2）进行检测。
图1 GSK988T输入接口信号 图2 GSK988T输出接口信号
数控车床工作时换刀形式有两种，一种为手动模式，用手动操作按顺序更换刀具；另一种是在手动数据输入或自动模式下进行的自动换刀，可以按顺序更换，也可以进行跳跃式更换。这两种模式都有相对应的PLC换刀程序进行控制，它可以由数控系统界面：系统→梯形图→监视→选择对应的梯形图进入，进行监视。但是由于程序较长，一个界面通常无法进行良好的监视，因此不便于监测。但在熟悉了系统刀架换刀过程及在换刀过程中所需要用到的相关信号后，操作者就可以直接在PLC状态界面下进行监视，由系统→梯形图→PLC状态→X、Y、F、G进入到相应界面。
四、运用数控系统监视PLC状态的功能处理与刀架相关的几个故障
1.刀架旋转不停后中断
故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后旋转10秒后停止，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。
故障分析：故障原因有可能是下一把刀的信号出现丢失，导致系统无法搜索到刀位信号。
故障排除：在手动数据输入或在自动模式下，直接执行寻找换刀之前的刀位，在换刀完成后，再执行之前的手动模式换刀操作。同时，观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现下一把刀具没有信号反馈，当前刀具X1.7和另外两个刀位信号都有反馈，而X2.0的信号没有反馈，因此输出信号只有Y1.6刀架正转有动作，而刀架反转信号Y1.7始终没有动作。通过检测发讯盘信号，发现与X2.0信号相连的刀位信号线出现断路。在线路连接好之后，重新执行相应操作，刀架恢复正常。但有时也存在发讯盘上对应刀位信号的霍尔元件出现问题的情况，我们在利用万用表对霍尔元件进行检测后发现，发讯元件失效，经更换后换刀恢复正常。
2.换刀启动到下一刀位后中断
故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后，旋转到下一刀位后停止，没有反转锁紧刀架的动作。在10秒钟后，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。
故障分析：此故障有可能是由于刀架的反转锁紧信号给出后没有执行的原因。
故障排除：在手动数据输入或在自动模式下直接执行寻找换刀之前的刀位。同时观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现当前刀具X1.7和下一把刀具信号都有反馈，刀架输出信号Y1.6刀架正转有动作，刀架反转信号Y1.7也有动作。通过检测发现，与刀架反转信号Y1.7相连的中间继电器线圈触头位置出现严重腐蚀，继电器未能动作，从而无法执行反转动作。在修复触头后，刀架恢复正常。
3.刀架不能正转启动换刀
故障现象：无论是在手动模式下，还是在手动数据输入或自动模式下进行刀架换刀，刀架不能够旋转换刀。
故障分析：故障原因有可能是在刀架正转信号给出后没有执行。
故障排除：通过监视PLC状态，我们发现在复位后重新执行换刀时，输出信号Y1.6有信号发出，而且此时与该信号相接的中间继电器得电动作，但是驱动刀架正转的接触器没有动作。经过检测发现，与该接触器相连的线路被老鼠咬坏，出现断路。经修复后，刀架恢复正常运转。
五、刀架其他常见电气故障发生原因及排除方法
1.电动机故障
（1）故障现象：换刀一开始出现反转。
故障分析：三相电源线相序接反。
故障排除：立即切断电源，调整三相电源相序。
（2）故障现象：刀架接触器吸合时出现噪音，不能吸合。
故障分析：电压过低。
故障排除：待电源电压正常后，再使用或提供稳压电源。
（3）故障现象：正转时接触器有动作，但电动机不转。
故障分析：电动机损坏或是电动机的驱动线出现断线现象。
故障排除：更换电动机或修复断路点。
2.刀架换刀完成后出现松动，刀架锁不紧
故障分析：系统反锁时间不够长。
故障排除：调整系统反锁时间参数即可（新刀架反锁时间t=1.2s）。
参考文献：
[1]李元博.数控车床立式四方刀架故障维修[J].科技创新导报，2013（17）.
[2]谈治国.数控车床四工位刀架的维修[J].金属加工（冷加工），2010（5）.
（作者单位：广东省机械高级技工学校）endprint
摘 要：本文主要介绍了在数控机床维修课程中，如何对与GSK988T数控车床相适应的四工位回转式刀架进行电气故障检修，通过列举日常教学过程中出现的与之相关的电气故障排除的案例，结合学生所学的PLC知识，运用数控系统自身的系统状态监视功能对刀架进行相应的故障检测分析。
关键词：数控车床 回转式刀架 电气故障 检修 PLC状态
一、问题的提出
在数控机床维修课程教学过程中，如果一味地运用原始的检测手段进行故障检修，就会耗费较长的时间。因此利用数控系统自身的状态监测功能可以有效地提升数控机床维修效率。在数控车床常见故障中，数控车床刀架的故障占数控车床故障比例较高。
数控车床换刀一般的过程是：换刀电动机接到换刀信号后，通过蜗轮蜗杆减速带动刀架旋转，由发讯盘上的霍尔元件发出刀位信号，数控系统再利用这个信号与目标值进行比较以判断刀具是否到位。刀具换位后，电动机反转锁紧刀架。
那么能否根据对数控机床输入输出信号的监测对数控车床刀架进行相应的检修呢？
二、刀架故障情况初步判断方法
1.问
在接到维修要求时，应仔细聆听操作工反映的现象，对产生疑问的地方，应询问清楚，以便排除人为因素造成的问题。
2.听
先让刀架分别在手动和自动的模式下运行，现场聆听刀架运转声音，以便观察是否存在异常噪声。
3.看
（1）看刀架运转过程是否正常。
（2）观察被加工零件的精度以及零件表面切屑痕迹，以便判断刀架是否锁紧，重复定位是否良好。
4.转
对有故障的刀架，不要急于拆卸，可用手工方式转动刀架。对于四工位刀架，其蜗杆端部都有一个6mm内六角孔，可以先拆除该处一颗密封螺钉，再用六角扳手或螺钉旋具转动蜗杆，使刀架进行转位、锁紧。
三、运用数控系统面板进行刀架运行的监视
在通常情况下，数控系统内部程序都不会出现丢失或人为更改的情况，因此在检修时，我们可以对PLC程序监视检查外部输入输出信号的有无，但PLC程序比较长，无法在同一界面上对不同信号进行监视。因此，对于较多信号点的程序，我们可以不用逐行查看系统PLC程序，而可以直接根据数控系统说明书找到与刀架相关的输入输出信号，这样就可以快捷地实现对运动部件信号的检测。
在GSK988T数控车床刀架中，使用的信号分别为：X1.7对应1号刀位信号、X2.0对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号，输出信号为：Y1.6对于刀架正转启停信号、Y1.7对于刀架反转启停信号。
在进行信号的检测时，我们可以根据数控车床输入接口信号和输出接口信号的接线图（图1、图2）进行检测。
图1 GSK988T输入接口信号 图2 GSK988T输出接口信号
数控车床工作时换刀形式有两种，一种为手动模式，用手动操作按顺序更换刀具；另一种是在手动数据输入或自动模式下进行的自动换刀，可以按顺序更换，也可以进行跳跃式更换。这两种模式都有相对应的PLC换刀程序进行控制，它可以由数控系统界面：系统→梯形图→监视→选择对应的梯形图进入，进行监视。但是由于程序较长，一个界面通常无法进行良好的监视，因此不便于监测。但在熟悉了系统刀架换刀过程及在换刀过程中所需要用到的相关信号后，操作者就可以直接在PLC状态界面下进行监视，由系统→梯形图→PLC状态→X、Y、F、G进入到相应界面。
四、运用数控系统监视PLC状态的功能处理与刀架相关的几个故障
1.刀架旋转不停后中断
故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后旋转10秒后停止，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。
故障分析：故障原因有可能是下一把刀的信号出现丢失，导致系统无法搜索到刀位信号。
故障排除：在手动数据输入或在自动模式下，直接执行寻找换刀之前的刀位，在换刀完成后，再执行之前的手动模式换刀操作。同时，观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现下一把刀具没有信号反馈，当前刀具X1.7和另外两个刀位信号都有反馈，而X2.0的信号没有反馈，因此输出信号只有Y1.6刀架正转有动作，而刀架反转信号Y1.7始终没有动作。通过检测发讯盘信号，发现与X2.0信号相连的刀位信号线出现断路。在线路连接好之后，重新执行相应操作，刀架恢复正常。但有时也存在发讯盘上对应刀位信号的霍尔元件出现问题的情况，我们在利用万用表对霍尔元件进行检测后发现，发讯元件失效，经更换后换刀恢复正常。
2.换刀启动到下一刀位后中断
故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后，旋转到下一刀位后停止，没有反转锁紧刀架的动作。在10秒钟后，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。
故障分析：此故障有可能是由于刀架的反转锁紧信号给出后没有执行的原因。
故障排除：在手动数据输入或在自动模式下直接执行寻找换刀之前的刀位。同时观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现当前刀具X1.7和下一把刀具信号都有反馈，刀架输出信号Y1.6刀架正转有动作，刀架反转信号Y1.7也有动作。通过检测发现，与刀架反转信号Y1.7相连的中间继电器线圈触头位置出现严重腐蚀，继电器未能动作，从而无法执行反转动作。在修复触头后，刀架恢复正常。
3.刀架不能正转启动换刀
故障现象：无论是在手动模式下，还是在手动数据输入或自动模式下进行刀架换刀，刀架不能够旋转换刀。
故障分析：故障原因有可能是在刀架正转信号给出后没有执行。
故障排除：通过监视PLC状态，我们发现在复位后重新执行换刀时，输出信号Y1.6有信号发出，而且此时与该信号相接的中间继电器得电动作，但是驱动刀架正转的接触器没有动作。经过检测发现，与该接触器相连的线路被老鼠咬坏，出现断路。经修复后，刀架恢复正常运转。
五、刀架其他常见电气故障发生原因及排除方法
1.电动机故障
（1）故障现象：换刀一开始出现反转。
故障分析：三相电源线相序接反。
故障排除：立即切断电源，调整三相电源相序。
（2）故障现象：刀架接触器吸合时出现噪音，不能吸合。
故障分析：电压过低。
故障排除：待电源电压正常后，再使用或提供稳压电源。
（3）故障现象：正转时接触器有动作，但电动机不转。
故障分析：电动机损坏或是电动机的驱动线出现断线现象。
故障排除：更换电动机或修复断路点。
2.刀架换刀完成后出现松动，刀架锁不紧
故障分析：系统反锁时间不够长。
故障排除：调整系统反锁时间参数即可（新刀架反锁时间t=1.2s）。
参考文献：
[1]李元博.数控车床立式四方刀架故障维修[J].科技创新导报，2013（17）.
[2]谈治国.数控车床四工位刀架的维修[J].金属加工（冷加工），2010（5）.
篇5：15加油机维护检修作业指导书
作
业
文
件
文件编码：JSSY/HSE O— —15—2012
加油机维护检修作业指导书
(根据Q/SHS0001.1—2001，Q/SHS0001.4—2001编写)
发行版本：A/1
受控状态：控制
签 发 人：
（签字）
2012-7-1 批准 2012-7-1 实施 中国石化江苏南通石油分公司
发布
1、作业指南
基本要求：符合《中石化加油站管理规范》 1．1作业准备
1.1.1着装。站长按规定着统一工作服，配戴工号牌，戴手套等劳动防护用品。员工服装整洁、仪表端庄，不得穿拖鞋、高跟鞋、带钉鞋，不准戴老花镜。
1.1.2切断电源。切断准备保养的加油机电源，并在电源开关处收起“正在运行，严禁拉闸”，悬挂“正在检修，严禁合闸”标志牌。1.1.3关闭底阀。关闭准备保养的加油机底阀。
1.1.4备消防器材。在准备保养的加油机旁备好一只4kg干粉灭火器。1． 2开始保养
1.2.1打开盖板。打开加油机两面盖板的锁，取下盖板放置稳妥处，注意轻拿轻放。
1.1.2除尘。用毛刷轻轻除去加油机内部各部件上的灰尘。
1.2.3上润滑油。用油壶将加油机内部轴承、螺栓上润滑油。上油时注意，塑料元件、橡胶垫圈处禁止上油。
1.2.4检查部件。检查加油机内部各螺丝，将松动的及时拧紧；检查各部件有无松动、损坏，及时上紧、报修更换；检查垫圈以及各部件有无滲漏油现象，及时更换垫圈或报修。
1.2.5检查电气设施。检查加油机的导静电连接线、防爆电气密封性能、法兰静电跨接装置是否符合规定，有不符合项必须立即整改。1． 3保养结束
1.3.1收工具。整理工具，清点数目不得缺少，将工具收好。1.3.2开底阀。打开加油机底阀。
1.3.3合上电源。合上加油机电源，收起“正在检修，严禁合闸”标志牌，悬挂“正在运行，严禁拉闸”。
1.3.4试机。启动油枪开关，进行试机，查看各部件有无异常。1.3.5盖上盖板。将加油机盖板盖好，并上锁。1.3.6设备复位。将消防器材归位。1．4登统台帐。在《站长工作日志》、《设备管理记录本》中做好记录。
2、相关文件
2.1 《中石化加油站管理规范》
3、相关记录
篇6：回转窑工艺检修操作规定
为了规范本公司回转窑系统检修工作，做到计划周密、组织有序、检修效率高、质量好、安全规范，特制定本规定。2 范围
适用于本公司回转窑系统工艺设备的检修。3 引用标准
编号《工艺管理细则》 编号《设备管理细则》 4 管理职责
4.1 生产部负责回转窑系统工艺设备检修的总体协调，安排检修计划的汇总、编制、实施、过程协调与安全督查工作；负责窑工艺系统耐火材料砌筑项目的外委联络，耐火材料检修更换的确认，材料质量的核查，砌筑质量的把关；组织外委项目的检修质量验收；结合系统检修，考虑技改项目和设备大修计划的安排、方案制订及同步实施工作。
4.2 生产车间负责设备检修项目、配件材料计划的申报；工艺、设备的检查与检修质量的验收；整个检修实施过程的岗位配合与协作；负责所承担检修项目的安全作业；检修内容的变更和补充建议；配合单机试车，主持联动试车及运行保驾；耐火材料及其它工艺、设备的检查。参与供应部门对耐火材料的质量验收把关，耐火材料砌筑质量现场跟踪督查。4.3设备部负责设备大修与技改项目的技术方案的制订、所需配件材料的落实，提交到生产部安排实施。
4.4 电气部负责电气设备的检修及技术指导，自动化设备的维护，电气技改项目技术方案的制订和实施工作。
4.5 物资供应部门负责检修中的材料采购、急件的快速办理，跟踪并及时传递物资采购信息。工作方法与要求 5.1 管理规则
5.1.1 窑系统及与之相关的设备检修安排，由生产部根据产销平衡情况和设备状况，征得公司领导批准，在半个月前预告生产部门。5.1.2 检修计划的申报程序是：
a)由各车间在一个月前将设备类检修计划报生产部，电气类检修计划报电气部，配件材料类计划报仓库；
b)工艺类、电气类、配件材料类计划须同时报生产部备案，并接收督查；
c)由生产部牵头，召集设备部、电气部、供应部、仓库及生产车间进行项目平衡和汇总后，按机、电、配件材料、工艺的分类，编制出正式的检修计划，发至各相关部门实施。5.1.3 大型或特殊设备的备件、材料由生产部、供应部提前做好安排，设备部、电气部、仓库配合。
5.2 检修工作要求
5.2.1 检修期间设立检修指挥部，公司分管生产副总经理任总指挥，成员由各相关部门负责人及骨干人员组成。检修指挥部24小时值班。必要时，可安排每日一次的日检日清协调会。
5.2.2 检修工作按照“五落实”（即：安全、质量、项目、工器具与材料、人员）的原则进行组织。
5.2.3 检修开始后，所有待查的增补检修项目，车间必须在36小时内申报，追加到检修计划中。
5.2.4 检修过程中的停送电管理，见电气部门相关管理规定。
5.2.5 窑内检修全部结束，燃烧器安装完毕，其它条件具备的情况下，车间安排对燃烧器位置进行校准，并做好详细记录。
5.2.6 点火前，车间须备足柴油、绵纱、生料，煤磨具备运转条件，做好一切点火准备。5.2.7 窑点火升温曲线由生产部下达确定，车间须严格按曲线升温操作。
5.2.8 止火与点火通知由生产部下达指令。点火前由生产部牵头，各参与检修的部门会签确认后，方可进行点火。
5.2.9 操作员必须严格按曲线进行升温操作，以保护衬料和设备的安全。5.3 检修时间和进度 5.3.1 检修时间
从窑止火时刻起到点火升温时刻止。5.3.2 止火
窑系统在接到生产部止火指令后，要平衡好原燃材料量，按时止火，做到煤粉仓空、窑空、篦床空，必要时将生料标准仓拉空。
生料磨机停机前，尽量将生料磨转空，选粉机旋风筒、电收尘灰斗、输送线物料转空，并根据检修项目的安排情况，提前决定是否将配料站的有关库位拉空。5.3.3 冷窑时间
正常的计划检修，窑在止火16小时后打开窑门，进行冷却，窑门不能过早打开，以免冷却太快而损伤耐火材料（风机等设备的开停见操作规程）。预热器人孔门在开窑门前2小时内打开。
抢修时的开窑门、冷窑时间视具体情况临时决定。5.3.4 耐火材料的检查
窑冷却后，车间应立即安排对所有部位耐火材料进行检查（窑内耐火砖须进行钻孔检查），并向生产部书面汇报检查结果，提出更换处理建议。耐火砖更换原则为：
a)火砖剩余厚度不足新砖一半者； b)火砖松动者；
c)火砖成列或成圈歪斜者； d)火砖掉角露胴体者。
生产部对检查结果和处理建议进行确认后，提出最后的处理意见，外委砌筑，并要求承接砌筑部门排出适当的计划进度表，实施砌筑质量和进度督查。5.3.5 入窑打窑皮时刻
窑止火后，24小时入窑进行打窑皮操作（含钻孔测砖时间）。5.3.6 打窑皮及清理窑皮进度
打窑皮可采用机械手或人工操作两种方法，视窑皮的长短、厚薄、致密度等因素决定时间进度。在正常窑皮状况下，当采用机械手时，时间应控制在8小时内完成；当采用人工操作方法时，时间应控制在12小时内完成。清理窑皮的时间进度按0.8米/小时左右控制。
5.3.7 窑衬砌筑进度
窑内砌砖进度按0.4米/小时左右的速度控制。5.3.8 窑口浇注料的浇注时间
窑口浇注料整体浇注时间控制在12小时以内，并保证浇注过程的连续性。5.3.9 其它设备的检修时间控制
以窑内衬料的更换时间为主线，篦冷机、窑头罩、窑尾斜坡、烟室、预热器、三次风管等部位的耐火材料的修复、喷煤管的更换可穿插在窑衬的砌筑时间内交叉作业，窑托轮、减速机及窑胴体的维修作业要与窑内换砖协调计划好，尽可能地节省时间。外委项目，也按此时间控制进度。5.4 耐火材料的管理
5.4.1 耐火材料进厂后，应由仓库保管及耐火材料主管技术人员及时组织卸运，并验收入库，不得露天堆存；卸车、运输过程中严禁雨淋受潮，对镁铬砖尤要注意，库内应保持通风、不漏水；在卸运入库过程中，仓库保管、耐火材料主管技术人员必须在现场把关。5.4.2 进库耐火材料必须具备产品合格证和化验单，按照进库日期、砖种、型号分堆存放，并有明显的标识，不得任意堆放。对进库的各种耐火材料，应有台帐记录，坚持先进先出。5.4.3 耐火砖在运输、装卸时，必须轻拿轻放，严禁抛丢损伤，对强度较低的镁铬砖更应注意，决不允许用自卸汽车倾倒。缺棱掉角、表面有裂缝、砖形不整以及轻烧砖不准砌入窑内。
5.5 砌筑操作要求
5.5.1 火泥必须按照规定的配比，并且根据不同砖种选用不同的火泥，火泥一次用量以两小时用尽为宜，以防干硬。水灰比以便于砌筑为宜。
5.5.2 浇注料在浇注前，必须清理窑体，严格按照设计要求及“浇注料使用说明书”的规定进行施工，浇注时在窑内应加以拌和，振捣结实，在边角处更须注意，不得留有气孔等，浇注结束后，加强养护管理，养护期不得少于说明书中规定的时间。
5.5.3 耐火砖砌筑前应做好挑选符合要求的耐火砖，清理窑灰工作。砌筑要求为：砌缝直、灰口匀、弧面平、接头紧。按砖种要求留有适当的砖缝，镁铬砖横缝为2～4mm，纵缝为4～6mm；干砌镁砖横缝应夹有1mm厚的空心60%的钢板，纵缝应夹有4～6mm厚的纸板。其余砖缝不大于3mm，砖与窑体间填充3～5mm火泥。
5.5.4 窑内耐火砖的横缝应与窑轴线方向一致，允许扭曲每米不得超过3mm；砌筑中应以2m靠尺和弧样板检查，在2m内弧面不得大于10mm，错面不大于5mm。
5.5.5 砌砖应做到纵横交错、灰浆饱满、留缝鲜明，不得涂抹。如果发现存在诸如：砖靠砖无灰缝、上下砖不一致的阶梯状、大小头颠倒及有通缝现象等，必须返工重砌。
5.5.6 砌筑时或砌筑后，严禁往镁铬砖和其它砖上洒水或灌浆；砌后剩余的泥浆要刮掉。检修时，镁砖以最后砌筑为宜，以防受潮和损伤。
5.5.7 锁口应以专用的插缝砖镶砌，当砌剩6～7块砖时，应该检查砌体的锁口是否合适；锁口砖应从侧面用木锤打入，严禁在砌体上加工锁口砖，不允许用加工面作为工作面；锁口砖不应该在一条直线上；锁口砖厚度最小不得小于整块砖的2/3。
5.5.8 在砌砖至1/2圈，用顶杠顶压时，应做合理排布，垫好枕木，以保证牢固，通过严格检查，确认无误后方可转窑。顶杠与枕木用后要妥善保管。5.5.9 耐火砖除下列情况外，一般不采取挖补：
a)局部砖厚不足新砖的1/2； b)已经松动；
c)有抽签脱落的地方，而周围砖厚大于新砖的1/2。5.6 检修质量的验收
5.6.1 在检修过程中，承修部门要时刻进行施工质量与施工进度的检查，确保满足检修质量与进度要求。
5.6.2 在检修结束后，首先进行单机试车，在所有单机试车结束后，再进行联动试车。检修结束
后，须对检修设备进行质量验收，验收方式参见HS/JL-G-08.01-2006A0《设备管理细则》。5.6.3 由车间负责人、主管技术人员、班组长、窑操作员和巡检人员参加，按砌筑要求对窑内耐火材料及其它部位的耐火材料进行检查验收。6 报告和记录
对于计划检修，各部门应结合本部门对在检修中存在的问题与经验进行总结，详细记录各种技术数据，完善设备检修档案，部门收集后交公司档案室长期保存。7 考核
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