船体分段制作工艺规范

2024-04-13

船体分段制作工艺规范（精选4篇）

篇1：船体分段制作工艺规范

方圆船舶

船体分段制作工艺规范

编制：张松华

方圆造船有限公司 2011年9月28日

船体分段制造工艺规范

1．目的：

为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2．适用范围：

适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。3．部门职能：

3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。

3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。

3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。

3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员），各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。

3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。4．实施：

4.1、精度管理员工作要求

4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作，要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行认真记录，做到实事求是和准确无误，严禁弄虚作假记录发生。4.2精度控制要点：

4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标志。

4.2.2、精度管理人员认真对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应及时反馈，进行整改。4.2.3、施焊人员应对称均匀分布，严格按照焊接程序施焊。

4.2.4 本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。

4.3内业号料加工施工工艺要点及规定：

4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都要按工艺要求、精度标准来执行。

4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量10mm，26~40mm留余量15mm，41mm以上留余15~20mm。数控切割矩形板改为半自动手工切割时，必须先开出角尺线，保证板端直边与端边的垂直度。所有零件的对合线和装配位置线必须按要求划线，线条必须齐全，正确清晰，遇喷嘴故障，必须手工补划，并标明代号符号。锌粉喷线，必须按盘气程序先划后割，线条精度不大于1.5mm，锌粉喷嘴的疏通必须由工具设备员统一疏通，气割组不得自用钢针疏通。

4.3.3板件冷作成型加工，带有AH高强度钢材、水火弯板时应控制温度。板材校正、滚压冷加工必须按“零件加工工艺管理表”加工码程序进行。加工应按草图要求制作，保证与样板和草图尺寸规定加工到位，保证零件主要尺寸直线度、轧角度和光洁度的要求。板件加工后，必须保存好加工文件资料，如草图、样板、量具和模具。零件加工后必须进行自检、互检和精控员抽检，零件成型后的精度按质量标准和图纸要求执行。

4.3.4型材冷加工应按样棒、铁样和样板进行贴合复检。型材弯曲加工、逆直线必须光顺，弯曲加工必须控制步进长度，使零件弯曲光顺，逆直线衔接和顺，型材弯曲加工后，必须进行第二次下料，把多余加工余料切割掉，必须保证通焊孔和零件总长度。型材内法边弯曲必须有铁样，端头切口必须套样板。平直纵骨零件切割加工后，二端必须切割工艺坡口和校正校直，对接缝也要切割好坡口。板材和型材冷热加工精度按质量标准和图纸要求进行。

4.3.5材料集配、运送及堆放要平整，防止受外力及自重导致材料变形。防止因野蛮吊运、堆放等造成材料严重变形；对管、电支架和铁舾件已经分段吊耳同时按托盘集配。

4.4自动焊拼板制作工艺规定：

4.4.1拼板前必须根据图纸或拼板图，复查每块板的及表面质量（长、宽、厚及材质）。

4.4.2拼板正足端缝必须对齐，规则拼板件必须保证正方度和对角线长度，舭肋板、宽肋板、强横梁必须保证基准对合线的准确度。

4.4.3拼板坡口必须符合工艺要求，焊道内及其正、反面二侧必须打磨清除油渍、污物和铁锈。

4.4.4拼板缝首、尾端必须安装符合规格的引、熄弧板，缝道二侧马脚必须、割除磨平。

4.4.5自动焊工作平台必须具有专用性和刚性，并保证水平度要平整。4.5 胎架制造工艺规定：

4.5.1胎架制造要正确，必须按图施工，制造结束后交精控员、检验科验收后方能上胎施工。

4.5.2胎架必须要有足够刚性，四周支点应加强，边缘要用牵条固定。4.5.3胎架制造要有中心线、水平线和角尺线，双斜切胎架必须有拼板接缝线。4.5.4胎架的外型尺寸不能大于分段外型实际尺寸，高度不能低于800mm。胎架平整度规定为≤3.0mm，超出范围必须整改到位后才能使用。

4.5.5通用胎架做到只改不拆，专用胎架只改不修，挂舵臂必须用专用胎架制造。确保同样产品的船可重复使用。

4.5.6有线型舷侧胎架现改为活络专用胎架制造，由于此胎架制造成本很高，使用寿命很长，施工人员必须按照活络胎架施工要领来执行。

4.5.7以上条款如执行不到位，质检人员、精控人员有权制止作业，要求他们整改到位，方可施工。

4.6船体零部件制造工艺规定：

4.6.1部装零件安装前必须复测板材的尺度规格及表面质量。4.6.2部件面板、腹板、加强材端头伸缩量必须符合图纸要求。

4.6.3部装组合件必须在平整场地上进行装焊，严禁在高低不平、结构不平的结构板片上施工，以便减少电焊变形量。4.6.4部件母材与子材必须依图纸角度安装，并用临时撑材支撑加固。

4.6.5“T”“L”型组合件腹板施焊前必须划出校验直线，并用至少三组样冲眼标识。4.6.6大刀板、宽肋板、强横梁拼板必须对准对合线，对接缝必须割出（或碳刨）坡口。

4.6.7部装零件必须装齐，多余零件必须打捆，与组合件同时送交分段区。堆放材料一定要平整，垫墩也要平整，确保材料不产生塑性变形。4.6.8部装组合件必须经火工矫正变形后方可送交下道进行中组装。4.6.9部装组合件必须经自验、互验、修补缺陷后方可送交分段建造。4.6.10部件组合件精度按质量精控标准验收。4.7船体分段制造工艺规定：

4.7.1首张铺板定位必须对准胎架中心线；板与胎架必须密贴，如线型较差，角变形大，必须用火工矫正，加固定位焊，接缝端头及“十”字缝处反面须加梳状马。板片与胎架吻合度规定≤2.5mm。板片与胎架固定必须用马板进行连接，严禁直接把板片焊死在胎架上。

4.7.2铺板正足端，必须在一直线上、且与胎架中心垂直。铺板坡口必须符合图纸工艺要求、焊道修整改革须用靠山马管切割，焊道内及其正反面二侧必须打磨。（有余料板片划线结束后要及时切割）。

4.7.3构件安装位置线划制，必须以中心线和基准肋骨检验线为基准。

4.7.4纵向构件一端必须与铺板正作端对齐，纵骨、纵桁、肋板及大刀板安装必须用线锤荡垂直，板材端面精度偏差≤2.0mm。

4.7.5纵、横构件“十”字交叉处，重合度错位不大于板厚的三分之一。4.7.6双层底分段架设纵骨，正作端必须挂线锤，使其在同一横剖截面内；纵骨间距必须按图纸尺寸牵拉固定。

4.7.7铺贴外板、正足端必须与纵向构架在一横剖截面内。铺设舭部转圆外板时，一定要控制好线型，防止总组大合拢时对不拢，端缝与横向结构大于1200以上必须增加假框架。要严格按图纸规定进行假框架加强，端面各纵骨弧长间距、外框线型到内框的距离，都要按照相应分段端面图纸上的数据验收。防止变形措施要到位，确保相邻分段端面相稳合。

4.7.8分段安装结束后，必须驳出中心线，肋骨检验线和水平基准线。并加敲洋冲眼标识，提供精度员、质检科人员验收，并且填写好各项记录表。

4.7.9分段完工前，必须用激光划出正作端的切割线和部分过渡坡口标识，切割余料必须用半自动切割炬来完成，严禁用手工切割。

4.7.10分段完工后，吊离胎架前必须移植分段标识，分段上贴附零件一定要配齐全，贴附位置一定要便于拿取。

4.7.11分段完工后必须经自验、互验、修补缺陷后申报提交精控科人员检验。开示移胎认可单，交检验科人员复审合格后方可移胎。4.7.12分段制造按图纸精度要求进行验收。

4.7.13管、电、铁舾件安装，根据管系、电气布置图和铁舾安装图划出支架和舾装件位置线，安装正确后报精控和检验合格后焊接； 4.8船体总组制造工艺规定：

4.8.1总组胎位必须划出基准线、中心线和肋骨检验线。总组场地必须平整而又坚固。总组垫墩上面一般不允许用多块木板，原则上木板厚度不准超过100mm，如超过厚度必须进行钢性加强。同时要完善总组支撑垫墩图，施工时严格按图施工。4.8.2总组时各分段的肋骨检验线必须吻合且在同一横剖截面中。

4.8.3艏艉立体总组、上、下层的船体中心线、肋骨检验线必须吻合，在吻合的基础上复核平台左右水平度和分段的层间高度。4.8.4盆型总组必须保证底边舱二端型高和型宽尺寸。

4.8.5总组分段焊道坡口必须符合工艺要求，焊道内及其正反面二侧应打磨，二端及“十”字接缝处应加装梳状马；端口应有引熄弧板。4.8.6总组段二端口的波浪变形边必须火工矫平整。

4.8.7总组正足端必须用激光复测并修整，余量端应用激光仪器划出正足线，用半自动进行切割磨光（含过渡坡口）。

4.8.8分段完工后必须清除垃圾，经自验、互验、修补后申报交验。同时认真测量好完工后的总组数据，由施工人、精控员做好测量数据记载。

4.8.9分段总组完工后，必须根据实际状态重新堪划总段中心线，肋检线、基准水线等，并做好永久标记。4.9吊耳安装：

4.9.1对于吊耳制作、安装、报验回收后处理，要严格按照相关规定来执行。4.9.2必须严格根据吊耳安装图所规定的要求进行装配，尤其要注意吊耳的规格、安装位置、吊耳的反面加强。吊耳的焊接必须安排有证书资格的人来施工。并且要记录好焊工的姓名，做到谁施工谁负责，以便作为以后追查责任的依据。QC质检人员要严格按图纸对号入座验收，吊耳焊缝必须做磁粉探伤检测，必须经QC检验合格后才能移运。

4.93 对于后道工序不用的吊耳，在移交下道前要拆除，不能留到下道工序。4.10分段贴附件安装：

4.10.1确保分段制造时贴附件在大合拢时不进行补料，如果补料都要钢板重新下料，公司的效益受到损失。现规定装配人员必须端正态度。要严格按图纸把带E符号贴附件，装到最佳位置上，定牢固，要使它翻身后可以轻易拿到，来便于装配，也就要求把下部肘板贴付在下端及相应构件位置上，应去除余料部分进行点焊。

4.10.2 发现分段胎架地面上有肘板未装，一定要查清代号，看懂图纸装到位，不能当成废料来进行随意切割，做加强用，一经发现要严格追查责任。4.10.3 以后大合拢来条进行补料，要按照公司的补料程序追查到施工队进行处罚后，方可补料，对于上建分段的流水扁铁，可以暂不发料，待总组时再发此料。4.11外包队管理控制：

4.11.1外包队从老板开始，就要针对班组长，施工人员进行理论知识学习，公司各项规章制度学习，并且进行考核。对于考核不合格者，就没有上岗资格，到公司外包队来做工。

4.11.2各外包队必须要有专职质量管理员，来负责工艺质量精度指导协调工作。下面各施工小组长及每个施工人员必须服从指导，同时也要服从QC人员、精控人员指教。

4.11.3着重对施工队的班组长进行业务知识学习，请有关领导、专家为老师，利用星期天进行培训学习；提高专业水平和业务知识。

4.11.4对于外包队管理不善，产品计划、质量连续三个月不能达标，造成事故都比较严重。而且次数比较多的队，要取消该队施工资格。4.12防止虚假信息：

4.12.1质量检验报告、精度控制报告单、自主控制单都必须做到实事求是原则，按实际验收结果填写，坚决杜绝弄虚作假的现象发生。

4.13处罚：检验员和精控人员要严把好质量关，对在检查中发现的严重违反工艺纪律和发生严重质量问题的部门和个人进行严厉的处罚，处罚标准按标准及奖惩(补充修)订；

篇2：船体分段制作工艺规范

（09313、4班船体生产设计一体化教学专用周用）

一、设计的目的运用所学生产设计的知识与技能，独立完成典型分段生产设计的任务，培养实际生产设计的能力。

二、设计任务

9000T集装箱船典型分段生产设计。

三、已知条件

9000T集装箱船典型分段结构图。

四、设计内容、步骤及其要求

1、设计内容

（1）确定该分段建造方法，编制分段建造施工要领。

（2）为该分段设计合适的胎架，绘制胎架结构与布置图。

（3）分段装配过程中必须在装配基面（内底板或外底板）上划出纵横构件安装位置线，根据分段结构图画出纵横构架划线图。

（4）分段翻身吊运需要设置吊环，画出吊环安装布置图。

（5）绘制分段零件图（部分）。

（6）绘制分段部件图（部分）。

2、应完成的图纸文件

（1）分段建造方法与施工要领说明书（采用A4或A3幅面图纸）。

（2）分段零件图（部分）（采用A3幅面图纸）。

（3）分段部件图（部分）（采用A3幅面图纸）。

（4）胎架结构与布置图（采用A3幅面的图纸）。

（5）纵横构架划线图（采用A3幅面图纸）。

（6）吊环安装布置图（采用A3幅面图纸）。

3、设计步骤

（1）设计准备：认真阅读分段结构图，熟悉分段结构。准备图纸和绘图工具。

（2）确定分段建造方法，编写分段施工要领（分步骤叙述分段建造的工艺过程和操作要领。）

（3）绘制分段部分零件图。

（4）绘制分段部分部件图。

（5）绘制胎架结构与布置图：采用支柱式胎架，绘制胎架结构与布置图并标注尺寸。

（6）绘制纵横构架划线图。正确确定纵横构件的安装位置，画出纵横构架划线图，要求考虑余量的加放。

（7）绘制吊环安装布置图。确定吊环型式与尺寸以及在分段上的安装位置，绘制吊环安装布置图。

4、要求

（1）全部图样必须独立采用手工作图等方式完成。

（2）所作图样应图线规范、文字工整、内容正确、图面清晰美观。

（3）将所有图样文件按合理顺序装订成册并装入课程设计资料袋。

篇3：船体分段装配的工艺研究

船体装配的整个过程主要是由部件装配、组建装配、分段装配和船台装配四个过程组成。船体分段相当于船体装配过程中的一个中间产品, 在船体零部件制作完成之后, 将板材和各种型材装配在一起, 形成分段, 这也是船体装配中一个极其重要的环节。利用先进的装配序列规划方法, 可以使得船体分段装配更加合理高效, 提高生产自动化水平, 减少装配时间, 降低生产成本, 对整个传播的建造过程有着极其重要的意义。目前我国的分段建造一般使用胎架, 采用正造或反造法。对于一些结构较强、钢板较厚的平直分段, 也可不使用胎架, 在平台上进行建造。分段的一般装配程序是先铺板, 然后划线, 再安装构架。根据安装构架的先后顺序可以分为以下几种装配方法网。

放射法:先装纵骨, 再装中间肋板和间断析材, 并交叉进行, 最后吊装中桁材。一般适用于大型船分段、双层底比较高的混合骨架结构分段。

插入法:先安装间断析材, 再插装肋板。一般适用于中型船横向骨架结构分段。

分离法:先装纵骨, 最后插入肋板。一般适用于平直的纵骨架结构分段。

框架法:分段铺板焊接和划线在分段制造场地上进行, 而构架在专用组装平台上制造, 经过纵材和横构架的中组装, 将框架装焊成一个整体后吊上分段进行安装和焊接。此方法的最大优点是:充分减少了分段制造工序上的工作量, 使分段和部装工作负荷相对均衡, 有效地缩短了分段制造周期。其缺点就是要求有一个水平度较高的框架制作平台, 以提高框架的组装精度。

采用不同的建造方法, 其建造效率和建造成本也不相同, 因此将以上几种装配方法进行提炼, 可以得出一系列装配方法选择规则, 用以确定不同类型分段的建造方法, 来提高分段建造的效率和质量。如果分段类型为大型船分段, 双层底比较高的混合骨架结构分段, 那么采用放射法进行建造。如果分段类型为中型船的横向骨架结构分段, 那么采用插入法进行建造。如果分段类型为平直的纵骨架结构分段, 那么采用分离法进行建造。如果分段类型为大型船舶的平直底部分段, 那么采用框架式建造法进行建造。

2 双层底分段的主要建造方法

分段是由零部件组装而成的船体局部结构, 类型很多, 按照外形特征, 可以分为平面分段、曲面分段、半立体分段、立体分段。按照分段所处的位置, 一般可以分为底部分段、舷侧分段、甲板分段、舱壁分段、首位立体分段等。由于本文主要对双层底平面分段的装配序列进行研究, 以下只对底部分段进行简要阐述:底部分段位于船体的最下部, 它分为单底和双层底两大类, 都包括船底板和船底骨架两部分, 双层底还多了一层内底板。这里主要分析双层底分段的建造方法, 其主要建造方法有正造法, 反造法和框架式建造法。

2.1 双层底分段的正造法

双层底分段的结构一般由以下几种组件组成:内底板、内底纵骨、中桁材、旁底桁、肋板、外底板、外底纵骨。采用正造法建造时, 一般在专用胎架上进行, 这种建造方法容易控制分段在建造过程中的变形, 能保证分段的正确线型, 只是胎架的制造将耗费较多辅助材料及人力资源, 使得建造成本增加, 其主要的装配顺序为:铺外底板→焊接外底板→划纵横构架线→装焊纵横构架→修齐纵横构架→安装内底板→焊接局部内底板→装焊吊环、加强→划分段水平线、分段中心线和肋骨检验线→分段吊离胎架→翻身、外板接缝封底焊接同时进行内底板与内底纵横构架接缝的焊接→火工矫正→密性试验及完工测量。

2.2 双层底分段的反造法

双层底分段采用反造法建造时, 一般是以内底板为基准面, 在平台上制造。其装配顺序如下:内底板定位→焊接内底板→划纵横构架线→装焊纵横构架→修齐纵横构架→装焊外底板→安装吊环、加强→划分段水平线、分段中心线和肋骨检验线→吊离胎架→翻身、外板接缝封底焊接同时进行内底板与内底纵横构架接缝的焊接→火工矫正→密性试验及完工测量。

2.3 双层底分段的框架式建造法

框架式建造为近年来国内外所采用的一种新的分段建造方法, 适用于大型船舶平直部分的底部分段, 它有利于扩大机械化焊接方法的使用范围, 便于构架焊后变形矫正, 减少分段总的焊接变形, 提高建造质量和生产效率。其装配顺序如下:在平台或胎架上拼接内底板, 经焊接后, 划出构架安装位置线;将框架吊上内底板, 对准相应安装位置线, 焊接定位, 再将几个区域的框架在内底板上装配成一个整体结构, 然后进行焊接、矫正;吊装外板的方法与双层分段反造法相同;划分段中心线和肋骨检验线, 即将分段中心线和肋骨检验线移划到外板上, 并进行吊环装焊和加强。接着可将分段吊离胎架、翻身, 进行外底板与构架的焊接, 并对内底板对接缝进行封底焊, 完工测量, 提交验收。

3 装配序列规划系统的总体框架

我国造船业飞速发展并在世界造船行业占有一席之地, 但是我国的造船技术相对日本韩国来说还很落后。在造船过程中, 船体分段是中间产品, 船体分段装配在整个造船过程中占有非常重要的地位, 装配序列规划在船体分段的建造过程中也具有核心地位。因此, 建立一个自动的装配序列规划系统对于提高分段装配的效率, 改善造船的质量有着积极的意义。船体分段装配序列规划系统主要由以下几个模块组成:装配建模及信息提取模块、装配序列生成模块、虚拟装配仿真模块、装配序列评价模块。船体分段的模型来自三维CAD系统, 通过对三维CAD系统中分段模型的信息进行提取和整理, 建立分段的装配信息模型;将专家系统能识别的模型信息导入基于规则的专家系统, 也就是将信息输入到装配序列生成模块中, 进行规则匹配, 得到可行的分段装配序列;在虚拟仿真模块中对可行的装配序列进行装配过程仿真, 并进行静态和动态干涉分析, 仿真结果可用于装配序列评价的依据;在装配序列评价模块中, 以装配仿真所得到的数据以及专家经验为依据, 采用二级模糊综合评价方法对可行装配序列进行评价, 得出最优的分段装配序列。系统一般采用模块化的设计, 降低了系统的复杂性, 易于开发, 有利于系统的整体实现;整个过程均采用SQL2000进行数据库存储与管理。

摘要：本文简要论述了船体分段的主要建造方法, 阐述了分段的主要类型及其基本的装配顺序, 特别分析了双层底分段的主要建造方式和装配程序, 从而为分段装配序列规划自动生成奠定了坚实的基础。

关键词：造船,船体工艺,分段装配

参考文献

[1]孔凡凯, 张家泰, 钟宇光.船体分段模块装配工艺决策研究[J].海军工程大学学报, 2005, 5.

[2]王友乐, 刘玉君, 邓燕萍.基于量化分析的船体分段装配工艺优化研究[J].造船技术, 2008, 5.