灌注桩施工安全措施

灌注桩施工安全措施（共8篇）

篇1：灌注桩施工安全措施

钻孔灌注桩施工安全技术保障措施

第一章 钻孔桩施工安全技术措施

为确保桩基的安全生产，实现我项目部的安全目标，对钻孔灌注桩工程制定以下安全技术措施：

一、孔口护筒制作、埋设

1、孔口护筒的功能和作用

孔口护筒起导正钻具、控制桩位、保护孔口、隔离地表水渗漏、防止地表土杂填土坍塌、保持孔内水头高度、固定钢筋笼等作用。

2、护筒的制作

护筒应不漏水、内无突出物、具有一定的刚度。每节靠近端头应加固（加焊钢板），焊缝应密实。

3、护筒的埋设

护筒埋设方法有压重、振动或辅助人工筒内除土等，筒口应用铁丝等固定，在灌注桩完成后拆除。

二、护壁泥浆

1、泥浆是钻孔施工的冲洗液，主要作用是清洗孔底，携带钻渣、平衡地层压力以及护壁防塌，润滑冷却钻头等。钻孔泥浆，由水、粘土（或膨润土）和添加剂组成。

2、泥浆材料要求

粘土要求造浆胶体率高、含砂率小、造浆率高。一般应塑性指数大于25。造浆用水应为无污染洁净水。根据地层情况选择不同性能泥浆，并备一定量化学处理剂。

3、泥浆池

可靠近桩基附近用袋装土围筑或地下砌筑。设置防护栏及标识牌，以防跌入。

4、泥浆性能检测，原则上应每班检测两次（每4小时一次）。根据地质情况随时调整。

三、钻孔

1、设备安装和就位

钻机就位前必须对桩基附近尤其是钻机座落处平整和加固。准备钻孔机械及配备设备的安装，水电供应的接通。钻机就位后，履带不致沉陷或偏斜、位移等。对回旋钻机其顶部的起吊滑轮缘，转盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，偏差小于2cm。保证成孔位置正确。

2、钻进成孔

钻进中应保持孔内水头高度。钻头升降应平稳，不得挂碰护筒。钻孔应连续作业，不得中断。因故停钻，应注意加盖保护孔口防止落物或人员坠落，且不得将钻头留在孔内，防止埋钻。开孔应慢速推进，使导向部位全部进入土层后才可全速钻进。

钻孔时，严禁孔口附近站人，以防钻头撞击发生人身事故。夜间施工时，应有充足的照明及警示灯。

在任何情况下，严禁施工人员进入没有护筒或无其他防护设施的钻孔中处理故障。当必须下入护筒时，应在检查孔内无有害气体，并备齐防毒、防溺、防坍埋等安全设施后，方可行动。

四、钢筋制作及吊装

钢筋应在施工现场集中分段制作，场地要平整，吊装前应用杉木等内撑防止变形。

为保证主筋接头错开，钢筋在制作时主筋端头应错开。每节钢筋应焊吊环，最后一节钢筋入孔口应焊钢筋吊环，焊接在钢护筒上，防止钢筋在砼灌注中被顶升。

吊装时，吊车臂范围严禁无关人员进入，必须安排责任心强、经验丰富的专人指挥，安全员要现场旁站监督，起吊要平稳。

五、砼灌注

导管使用前应进行必要的水密，承压和接头抗拉等试验。漏斗底口应高出孔内水面或桩顶的必要高度。

砼的数量应能满足初次埋深和填完导管底部间隙的需要。开始灌注砼时，应在漏斗底口处设置可靠的隔水设施。

导管吊装设备的吊装，应充分考虑导管和充满导管内的砼的总重及导管壁与导管内外砼的摩擦，并有一定储备，专人统一指挥吊安作业。

灌注砼期间，配备水泵及吸泥机，高压射水管等设备。

导管应用醒目数字依次标记，砼灌注过程中详细记录拆管数量并用测锤随时量测孔内砼面高度。保证孔内导管埋深在2--6m范围。

第二章 安全保障措施

1、加强安全教育，提高全员安全生产素质，重点进行两方面的教育，即主人翁责任感及安全第一的安全思想教育，激发全员安全生产的自觉性，另外定期给职工上好法制课，警示员工遵纪守法。

2、从施工方案设计和技术交底上，充分体现和明确安全技术方面的内容，重点在工序安全操作、有效衔接、操作规程、特殊工种等方面加大管理和业务培训力度。

3、施工中加强对施工机具、电器设备、安全设施的检查和维修，同时做好记录，定时向领导汇报。

4、确保施工用电安全管理，各种施工机械和电器设备均设置漏电保护器。线路架设和照明度必须符合安全标准，同时进行安全防护，防止机械车辆损坏输电线路。

5、施工现场的油库、料库、发电机、箱变站等临时设施，根据实际情况设置避雷装置，防止雷击。

6、车辆经常检修，保持状态完好，建立台帐，运态管理。动力机械设备必须由考试合格并持有合格证的司机上岗。严禁非司机开车，禁止洒后开车，开英雄车及疲劳驾驶。车辆交通道路，做好雨季水慢造成路滑、路损的修复，确保道路平整坚固。

7、建立安全岗位责任制，明确分工，责任到人。凡进入现场的人员，必须服从值班员指挥，遵守各项安全生产管理制度，正确使用个人防护用品，禁止无安全防护作业，进入施工现场必须戴安全帽。不得穿拖鞋、高跟鞋或光脚进入施工现场。

8、坚持经常和定期安全检查，形成监控体系，及时发现事故隐患，堵塞事故漏洞，并结合安全事故规律和季节特点，重点查防触电、防淹没、防机械伤害、防火灾、防交通事故等措施的落实。对检查中发现的问题及时采用措施消除隐患，并执行奖罚制度。

9、经常与当地政府联系。密切同当地群众的关系，征求意见，改进工作，严肃施工纪律，共同做工好施工期间的安全工作。并经常和当地劳动安全部门取得联系，进行劳动安全检查，随时下达安全隐患整改通知书。

10、根据本地区的汛期特点，重点抓好防汛抗洪工作，切实保证工程施工和当地人民及施工人员的生命财产的安全。

①以“预防为主，以消为辅”为指导思想，结合本单位就实际情况，落实好项目的防洪抗灾安全工作，制定防洪应急预案，确保施工期间安全渡汛。②项目经理部成立防洪领导小组，工程队成立防洪抗灾抢险队，负责施工期间安全渡汛。

③汛期，注意天气预报，做好防洪准备，并有相应的保障措施，确保现场排水设施畅通，截排水设施完好有效。对本单位驻地、工地、料库、料场等进行全面检查，通过气象部门，了解水情和排水情况，查看有无灾害隐患。

④做好汛期的施工机具、材料、人员等的转移措施，防止水淹造成生命财产损失。

⑤汛期要与当地所象部门加强联系，了解近期气象预报，掌握雨汛情况，做到心中有数，一旦遇有灾害性天气和水情，能及时出部署。

⑥防汛期间，领导干部24小时轮流值班。防汛重点施工项目要设专用通讯设施，以便及时了解现场情况。汛期应准备充足的应急物资设备、运输工具及劳力等，以备应急抢险。

第三章 文明施工、环境保障措施

1、料场、材料、机具、半成品等必须分类堆放整齐规范，工完料尽，场地清。

2、料场、施工场地、施工道路做到布置合理，场地平整，排水畅通。

3、工地办公设施按平面布置图，安排合理，清洁文明，环境卫生，施工区域和办公区域应有明确划分，设标志牌。

4、施工现场地各种料具、机械按施工平面图指定位置存放。

5、钻渣应集中堆放及时清运，护壁泥浆不能乱排，污染环境，应指定地点排放，建筑垃圾应运至指定堆放场。

钻孔灌注桩施工安全技术要点

摘要：钻孔灌注桩由于对各种地质条件的适应性、施工简单易操作且设备投入一般不是很大，在城市轨道交通基坑围护施工中得到了广泛的应用，钻孔灌注桩的施工安全取决于施工过程中的不可缺少的主要环节的操作上。

一、桩基工程的主要环节安全控制要点

1、孔位准确性是安全的基石。桩基工程，第一步是对孔位的测量与定位，第二步是实地操作挖井口埋设护筒，第三步是安装钻机就位，第四步即是开始钻孔。四步中存在安全隐患的关键就是在测量与定位过程中的偏差。尽量将成熟的技术熟练的运用于实际操作中，安全隐患的第一步将无机可乘。

2、偏差≤1％，安全≥99％。在主要环节中的垂直控制、持力层检测、沉渣厚度控制这几个环节中，严格定位钻头直径大小，并严格做好记录，在这三项的检测中，需要保持偏差≤1％，才能为安全控制做好又一层严密保证。

二、钻孔过程中出现的施工质量问题及防治措施

1、护筒冒水。在埋设护筒时，如无法完成≤1％的检测偏差，使周围的土不密实、护筒两侧水位差太大。

防治措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，在护筒的适当高度开孔，使扩筒内保持1.0～1.5m的水头高度，钻头起落时，应防止碰撞护筒，发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

2、孔壁坍陷。现在的桩基工程中很容易出现土质松软所造成的系列问题，如在钻井过程中不断有气泡从泥浆中冒出、泥浆突然漏失。

防治措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位。

其中还有一个不容忽视的问题，即泥浆的质量，所以，在选用泥浆的时候，切忌不要贪小便宜吃大亏，不停的返工、重修，造成不必要的损失，甚至出现严重的安全事故。

3、缩颈。由于塑性土发生膨胀，使得孔径小于设计孔径，即缩颈。

防治措施：采用优质泥浆，降低失水量，成孔时，应加大泵量，加快成孔速度。

4、钻孔偏针。成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。防治措施：先将场地夯实平整，履带均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位置偏差不大于20cm，在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机，进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档，另外安装导正装置也是防止孔斜的简单有效的方法，钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进。

5、桩底沉渣量过多。

防治措施：成孔后，钻头提高孔底10～20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不要用清水进行置换。

钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁，可采用钢筋笼冷压接头工艺加快对接钢筋笼速度，减少空孔时间，从而减少沉渣。下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔，直至孔口返浆比重及沉渣厚度均符合规范要求。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30～40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上。

三、水下混凝土灌注过程中出现的施工质量问题及防治措施

1、卡管。水中灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

防治措施：使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。为改善混凝土的缓凝，水下混凝土宜掺外加剂，还应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，以避免导管进水，在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞，在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

2、钢筋笼上浮。钢筋笼的位置高于设计位置的现象。

防治措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在1.5～2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2～3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋置深度～般宜保持在2～4m，不宜大于5m和小于lm，严禁把导管提出混凝土面。当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

3、断桩。混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

防治措施：成孔后，必须认真清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。

篇2：灌注桩施工安全措施

一

旋挖钻机灌注桩施工前的安全措施

作业人员必须经过岗前培训，持证上岗，禁止酒后作业；非作业人员或项目管理人员一律禁止进入施工现场。

作业人员进入现场必须正确佩戴好安全帽和其他安全防护用品。

作业人员精神、视力、嗅觉、心脏、血压、四肢必须正常。

挖桩前应对现场环境进行调查，掌握地下管线位置、埋深和现况，地下构筑物(人防、古墓等)的位置，掌握现场周围建筑物、交通、地表排水等情况，以免影响挖桩施工。

旋挖桩施工前，工程项目经理或技术负责人必须对施工机械作业班组进行安全技术的口头和文件交底。

进场的施工设备必须具备检测合格证、质量安全合格证等相应证件。

所有旋挖桩施工用电设备的用电负荷总值必须要小于总配电柜所能承载的总值。

现场机械设备必须要保证一个合闸控制一台机器，一台机器设置一个漏电保护器，所有用电设备必须保证好接地接零保护。

作业前，必须整理好地面辅助作业机械的缆线，严禁成堆堆放和就地随意铺设，必要时，要进行架空处理。

现场如有异常情况发生时，应立即停止施工并第一时间向现场管理人员或工程负责人报告，知道异常情况并排除后方可继续作业。

旋挖桩施工前，钻孔场地在旱地且施工期间地下水位在原地面以下大于1m时，应平整场地，清除杂物，更换软土，夯填密实。

各作业人员必须应遵守总包方的安全规章制度，做到不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害。

各施工班组现场应设防火负责人，负责本班所在区域的防火工作，并要经常检查、督促本班组人员做好防火工作。

施工区域内不准赤脚、赤膊，不准穿拖鞋、高跟鞋，高处作业不准穿破底鞋和带钉易滑鞋。

严禁擅自损坏、拆除、移动安全防护装置、警示牌、安全标志。

二

旋挖钻机灌注桩施工中的安全措施

钻机座不宜直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。修通旱地位置便道，为施工机具、材料运送提供便利。

钻孔场地在陡坡时，应挖成平坡。如有困难，可用排架或枕木搭设工作平台，机底枕木要填实，保证施工时机械不倾斜、不倾倒，以免发生倒塌事故。

旋挖钻机每成孔一根桩，辅助人员必须立即用竹跳、竹胶板将桩孔盖好，孔洞四周用钢管搭设防护栏杆，以保证安全可靠。

施工现场基础施工区域必须拉上醒目的警示线、标语，严禁非工作人员进入施工现场。

用的测量仪器，如、经纬仪、水准仪、钢卷尺、旋挖钻孔机、电焊机等机械设备须有出厂合格证。

各种机械高速运转的裸露部位必须加设防护罩。

现场如需用到手持电动工具时必须单独安装漏电保护器；防护罩必须安全有效；外壳必须有接地或接零；橡皮线严禁破损使用。

电焊机必须有可靠的防雨措施；有良好的接地或接零保护；一、二次线接线处应有齐全的防护罩；配线不许乱搭、乱拉，焊把绝缘良好。

焊工必须持证上岗，并且应配置绝缘手套，绝缘靴，防护服等。

各类焊接用气瓶有明显的色标和防震圈，不准在露天曝晒；乙炔气和氧气瓶距离必须大于5米；乙炔气瓶在使用时必须装回火防止器；皮管应用夹头紧固。

旋挖钻机的钻具具有一定的刚度，在钻进中或其他操作时，不产生移动和摇晃，钻具安装应符合生产厂家的标准。

12现场如是松散易坍塌地层，或有地下水分布，孔壁不稳定，必须采用静态泥浆护壁钻进，向孔内投入护壁泥浆或稳定液进行护壁，以免造成坍孔事故。

13埋设钢护筒时，护筒内径应比桩径大20公分，还需满足孔内泥浆面的高度要求，在旱地或筑岛时还应高出施工地面20至30公分，护筒周围不宜站人，防止不慎跌入孔中。

钻机就位前，应对钻孔各项准备工作进行检查。钻机安装后的底座和顶端应平稳，在钻进中不应产生位移或沉陷。就位完毕后，施工队伍应对钻机就位进行自检。

钻孔前，应按照项目部施工设计地层岩性中所提供的地质、水文资料绘制地质剖面图，以掌握地质成分。针对不同地质层选用不同的钻头、钻进压力、钻进速度及适当的泥浆比重，以免出现故障，影响整个工期的施工进度计划。

篇3：钻孔灌注桩施工技术及安全措施

关键词：钻孔灌注桩,施工技术,安全措施

随着社会的不断向前发展, 钻孔灌注桩被广泛地采用。但由于其施工工艺要求高, 施工环节多, 相应地要求施工队伍的素质要高, 技术装备要好, 施工管理严格, 才能严格地控制钻孔灌注桩桩的施工工艺流程, 达到桩基的施工质量要求。下面就钻孔灌注桩施工技术及安全措施做以简单的介绍。

1 测量定位

测量定位关系到孔位的准确性, 是钻孔的垂直度以控制基准面标高准确与否的关键。在具体操作中, 采取施工单位自检与监理复检验收相合的措施。定位应分两次进行控制, 第一次挖井口埋设护筒, 第二次安装钻机就位, 严格控制其偏差在设计和规范允许的范围内。应注意的是:

1.1 放线定桩位应从施工现场的测量基准点施测, 以避免累计误差。测定后, 应用其它法校核。

1.2 提前一天审核桩位放线依据及测量记录。

1.3 检查测站及经纬仪架设的正确性, 验收桩位中心及座标ρ和θ值是否和计算一致。

1.4 测定护筒顶的绝对标高,

记录并填表。注意:桩基工程的标高均按绝对标高计算。

2 桩径及垂直度控制

桩径是灌注桩施工质量的又一关键, 也是评价桩基施工质量好坏的重要指标。施工前, 钻机就位对中应检查验收, 每台钻机进场或更换钻头, 严格检查钻头直径大小, 保证钻头直径不小于桩径, 钻头直径跟设计桩径之差不得大于20mm, 并作好记录。当岩石较硬, 钻进较难时, 可采取齿轮钻头。钻机从终孔处移向新的桩位, 当两桩位中心相距不足3m, 前孔未浇灌砼, 后孔不得开钻, 为便于控制, 该钻机就位对中检查后, 暂不办理验收手续。钻孔垂直度也是影响钻孔灌注桩施工质量的重要指标之一, 其偏差应1%, 在钻孔过程中, 经常检查钻杆垂直度, 始终保持钻杆能垂直钻进, 记录钻机开孔的时间并填表。

3 泥浆质量

泥浆由粘土、水和添加剂组成, 在钻孔灌注桩成桩的过程中, 泥浆的主要作用一是护壁, 防止孔壁坍塌;二是携渣, 钻头浆孔内土体或岩体切削成渣, 通过泥浆循环将其带出孔外, 因而泥浆质量的控制非常重要。泥浆质量的主要性能指标, 有密度、粘度、含水率等。泥浆过稀, 则携渣能力不够;泥浆过稠, 则孔壁会形成一层厚厚的泥壁, 无形中减少了桩径。如场地土层不能满足造浆要求, 则造浆粘土必须从外地运进, 以保证泥浆质量。应有专人负责泥浆试验、调制及质量控制, 并记录在册。

4 岩面高程及径孔浓度的制定

持力层直接影响到桩的承载力, 特别是端承桩, 更是提供桩基承载力的重要基础。因此, 持力层及终孔深度的正确判定, 是质量控制的一个关键环节。许多工程由于多方面的原因, 地质钻探资料不够详细, 设计无法给出具体的桩底岩面标高, 而各桩入桩深度又因桩位及地质情况的不同而不同, 因而在实际施工过程中, 可采用如下几种方法进行判定:

4.1 利用已有工程地质资料及设计资料, 预先估计岩面高程。

4.2 根据钻机进入岩面前后钻机振动的差异情况作出初步判定。

4.3 根据钻机进尺速度在岩层顶面上下的差异作出进一步判定。

4.4 根据岩层顶面上下的不同岩土渣样和泥浆颜色进行确定。岩层顶面高程确定后,

再根据设计要求确定终孔深度。

5 沉渣厚度控制

沉渣厚度是影响桩基承载力的又一重要因素, 过厚的沉渣堆在桩底形成松散软层, 从而降低桩的端承力。规范规定, 端承桩渣厚度!5 cm, 施工中, 可通过如下工作加以控制:

5.1 清孔结束前, 复查终孔深度, 如有差异, 必须查明原因, 保证桩长能满足设计要求。

5.2 做好泥浆性能的检测工作,

使泥浆既能有利于岩土渣样的排出, 又能确保孔壁的稳定与安全, 防止缩径或塌孔事故的发生。泥浆性能指标按规范要求一般为:含砂浆<4%, 相对密度1.05~1.50, 粘度17~20S。

5.3 经常检查测绳长度, 确保孔深测量的准确性。

6 钢筋笼的制作与安装

钢筋笼制作与安装的好坏直接影响的承载力, 因而它是关系到桩基质量的又一关键因素。在制作与安装过程中, 应注意以下几点:

6.1 钢筋质量必须符合国家质量检验标准。钢筋进场后,

承包单位按规定频率自检, 监理中心试验室抽检, 检验合格后方可用于工程。

6.2 单根钢筋搭接接长, 一定要先预弯, 后焊接。

6.3 钢筋焊接要符合操作规程, 焊缝要饱满, 焊条型号要与钢筋型号相对应, 并按规定进行检查验收。

6.4 钢筋接头要错开,

同一搭接长度区段的受力钢筋接头, 其截面积不能超过配筋总面积约50%, 同时搭接长度要符合规范要求。

6.5 每隔一定长度设置一道加强箍筋, 以便于吊装和防止钢筋笼变形。

6.6 检查主筋间距、加劲箍和箍筋间距。

6.7 钢筋笼主筋外侧应设置控制保护层厚度的耳筋, 保证砼保护层满足设计及规范要求。

6.8 检查保护层垫块安置是否符合要求。

6.9 钢筋笼挂牌。

6.1 0 检查记录及验收签证。

7 砼的浇注

砼浇注是桩基工程中的最后一道工序, 如果控制不严, 浇注不好, 将会导致砼的离析、断桩等质量事故, 因此在施工中, 要加强施工管理, 做好控制工作:

7.1 砼配制严格控制计量工作,

对水、砂、石计量器进行检查, 使其达到设计强度所要求的配制比例。

7.2 砼浇注要保证足够的砼初灌量,

确保埋管深度≥1.0m, 做好砼灌注高度的测定工作, 适时提升和拆卸导管。导管的埋深严格控制在2~6m范围内。

7.3 砼灌注到桩顶标高时, 要加灌

0.5~0.8m。

7.4 随时注意观察和记录钢筋笼是否发生移动。

7.5 检查砼的塌落度, 试块制作监理应在场。

7.6 在桩基砼浇筑过程中,

应旁站监理, 出现异常情况应及时记录, 不能当时处理的应在验桩时提出, 确保工程桩质量万无一失。

篇4：灌注桩施工安全措施

【关键词】人工挖孔桩；技术措施；安全保证措施

【Abstract】This article describes the digging pile program identified some problems in the construction and construction approach. And digging pile construction should take security measures.

【Key words】Manual hole digging pile；Technical measures；Safety measures

采用人工挖孔灌注桩做基础，具有机具设备简单，施工操作方便，占用施工场地小，对周围建筑物影响小，施工质量可靠，可全面展开施工，缩短工期，造价低等优点。因此得到广泛应用。人工挖孔桩虽具备很多优点，但也受到多种因素制约，不是所有地质条件及设计桩基都适用。人工挖孔灌注桩适用于土质较好、地下水位较低的黏土、亚黏土、含少量砂卵石的黏土层。可用于高层建筑、公用建筑、水工建筑做桩基，作支承、抗滑、挡土之用。对软土、流砂、地下水位较高、涌水量大的土层不宜采用。

在人工挖孔桩施工前必须认真研究设计图纸，看清桩基地质条件。符合人工挖孔桩条件一般为：地质情况良好，无流沙、无丰富地下水，桩长不宜大于20米，孔径不小于1.2米。

1. 人工挖孔桩的技术措施

在人工挖孔桩过程中施工要点为：护壁砼配合比、孔口放样、每节中心位置以及孔深测量。要求施工中及时记录每节施工土质、渗水量、中心偏位、起始深度等。

（1）开挖前清除现场杂物，整平夯实，精确放样，四周距孔中心桩1米处设4个保护桩，十字对称布置。在井口护壁施工结束后，将桩中心标注在井口护壁上。

（2）同排桩基开挖时，采用间隔挖孔，群桩开挖时，应采用梅花形开挖，以避免开挖过程中对相邻桩基护壁影响。遇上轻微流砂时，将护壁长度缩短为0.5m，减少开挖孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。

（3）挖孔时，采用每进尺进行一次砼护壁，砼护壁标号应不小于C25。护壁模板宜采用定型二半圆合一的喇叭形钢模，护壁厚度在12～20cm，采用集中拌和，钢棒捣实，护壁后每节上孔径按设计桩径下口孔径大于设计桩径16cm。当护壁混凝土振捣不密实，出现护壁渗水时，要及时处理。渗水较小时，可用防水材料直接堵塞。对水量稍大的孔，可以打入木楔，周围再用防水材料封闭。对水压大、渗水量大的孔，根据孔径大小，可选择相应的塑料管嵌入导流，周围用防水材料封闭，在开挖桩孔时，用泄水管将水引出孔外，在浇注桩身混凝土前，用铁丝将管扎牢并切断。

（4）每一节开挖前，在孔口恢复中心桩后，用吊锤放样该节孔中心位置，以防出现桩心偏位。粘土层采用镐挖锹铲，硬土层及强风化岩层采用风镐破碎。

（5）挖孔至10m以下時，采用鼓风机通风，使孔内保持新鲜空气。在空气中灌注混凝土，通常采用串筒下料、分层振捣或短护筒直接投料的方法施工。实践证明，用两种方法结合施工，更能保证桩身混凝土的密实性。因为要将地下水的影响降到最低，就要尽可能加快灌注速度，要求集中足够数量的混凝土在短时间内完成浇注，以便利用混凝土自身的重量压住地下水的渗入。

（6）地下水对混凝土的均匀性、密实性影响很大。采用何种混凝土施工方法，应根据地下水的水流速度来确定。当自孔底及孔壁渗入的地下水上升速度较大（参考值≧6mm/min）时，则应采用水下灌注桩的方法，对此，施工技术规范中有详细的条款。需注意的是，灌注混凝土前，孔内水位至少要与孔外地下水位同高或高出1～1.5m。

（7）垂直起重设备要架立牢固，应能承受一定的冲力不致翻倒，垂直起重设备必须经检验合格后方可投入使用。挖至设计桩底标高后，采用探孔器测验孔垂直度和孔深。

2. 人工挖孔桩施工的安全措施

施工中要清楚人工挖孔桩的安全至关重大，严格按技术规范要求配备有效的安全保证措施。人工挖孔桩安全措施包括以下方面：

（1）挖出的土方必须及时运走，井孔口周边1m范围内，禁止堆放土石方，且堆土高度不应大于0.8m。井口周边必须用砼浇筑成井圈且高度要高出地面不少于20cm，以防水和杂物等进入井内，挖孔桩作业面周边必须设置安全防护围栏，高度不低于1.0m，正在开挖的桩孔停止作业时或已挖好的成孔必须设置牢固的盖孔板，且周围应设立“非工作人员禁止入内”等警示牌。

（2）现场施工人员必须戴安全帽，穿绝缘胶鞋，孔内有人时，孔上必须有人监督防护，井孔周边作业人员、监护人员，严禁穿拖鞋、赤脚、酒后上岗作业。井底照明须用低压电源，防水带罩的安全灯具或安全矿灯。

（3）孔深挖至超过挖孔人身高时，在桩孔口或孔内装设靠周壁略低的半圆防护板（网），并随着孔深增加而往作业面下引，吊渣桶上下时，孔下作业人员应避于护板（网）下。

（4）井孔内必须设置应急时使用的安全绳和软爬梯。井内人员必须乘专用吊笼上下，不得乘坐吊桶或脚踩护壁上下井孔。井孔内外设置对讲机或低压电铃，便于上下联系，确保通讯畅通。

（5）根据土质情况，一般情况每开挖一次护壁一次，遇地下水丰富或易塌地层（如砂层、软土层宜0.3～0.5m护壁，严禁只挖不护壁。）

（6）当孔深大于10m以上时，应向孔下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注意观察桩孔下人员情况，预防安全事故发生。

（7）当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出，地下渗水量大时，吊桶满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高扬程水泵抽水。作业人员必须离开井孔，严禁人机同坑作业。随时观察井壁变化，遇到险情，全部人员应立即撤离井孔。

（8）施工现场电源线路，必须按“三相五线”制，TV-S系统要求布置，并按“三级配电”“二级漏电分级”分段保护。各孔井用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。必须一机一闸一箱进行敷设。孔上电线、电缆必须架空。

（9）电箱一律采用铁质电箱，电箱应有严密的防雨措施，安装位置合适，安装牢固，进出线整齐，拉线牢固，熔丝不得用金属代替，箱内不得放其他物品。现场电源线路及电器设备，由持证电工负责安装维护，经验收合格后，方准投入使用。施工现场设备的传动部位，必须装设防护罩。

（10）垂直起重设备必须经常性检修维护，保证机件能够运转正常，操作灵活，按钮开关、减速器、钢丝绳、绳卡、吊钩、吊桶、吊笼等不得带病作业。

（11）孔桩开挖应交叉进行，正在开挖或已成孔而尚未浇灌砼的桩孔其10米半径范围内不得同时开挖其它桩孔。

（12）为了预防有害气体中毒和孔井内缺氧，每天作业前必须先检测或放鸟等方法测试，如不符合要求应先通风充氧，符合要求方准作业。

（13）项目经理部设立安全机构，安设专职安全员。制定专项安全方案及安全制度。现场管理人员向施工人员仔细交待挖孔桩处的地质情况和地下水情况，提出可能出现的问题和应急处理措施。专职安全员对施工现场进行检查和落实安全制度。

3. 人工挖孔桩砼灌注方法选用

（1）人工挖孔桩钢筋笼制作及就位与钻孔桩基本相同，施工要点同钻孔桩施工类似。人工挖孔桩砼灌注一般有两种方法即普通砼和水下砼。施工中可根据孔深、孔壁渗水量及施工设备配套情况决定。采用普通砼配合比施工时，要求配合导管每延米采用人工振捣，其优点是质量容易控制，但砼施工时间过长，辅助施工人员较多等。采用水下砼其优点是砼施工连續，但必须使用导管配合大型漏斗等辅助设备。

（2）人工挖孔桩在砼灌注时的施工要点： 根据现场条件确定砼施工配合比。砼施工前检查各项配套设备、机械性能及匹配性。保证砼的和易性及浇筑的连续作业。计算确定砼用量，并通过吊锤复测保证砼桩基有效长度。

参考文献

[1]《建筑施工技术》，卢循等，同济大学出版社，1999.2、《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94） .

[2]《土木结构工程实用手册》，张素梅、唐岱新，黑龙江科学技术出版社，2001.

篇5：灌注桩施工安全措施

断桩产生的原因有多种，如：导管口拔出混凝土面，混凝土坍落度过小，存在导管内不下落等，不论什么原因，出现事故后，不能紧张，首先报告相关领导，分析原因，作出正确判断，并采取措施。

出现问题时，将导管从孔内拔出，看导管内是否堵有混凝土，然后量出导管下口直径尺寸，并以此尺寸用气割割一块厚度为3-5mm 的圆形钢板，堵在导管下口，钢板外圈的毛刺磨光，然后用2～3层塑料薄膜钢板和导管下口，再用电工胶布把塑料薄膜缠在导管外壁上，使导管的下部成为一个密封的整体，这样可以用常规的下导管的方法，重新下导管，待导管下口接触到混凝土面时，由于导管自重教轻，再加上浮力，导管口进入混凝土内部的深度不大，此时可用吊车臂向下轻压导管，直至导管埋置原混凝土2～3m，

接下来可按正常浇注方法继续浇注。

2 钢筋靠壁问题处理

如果钢筋紧靠泥浆护壁，混凝土灌注后形成钢筋永久外漏，其质量后果将是不言而喻的。现在较常用的防范手段是在钢筋笼焊接耳状筋，这种方法一般是有效的。但是有时是不成功的，因为泥浆护壁十分软弱，试想重约3t的钢筋笼在下放过程中仅靠一两根钢筋维持侧向定位，其有效性是很难说请的。因此，建议在耳筋外侧增焊3mm厚弧形钢板垫块，以增大其支撑面积。弧形垫块可以只在钢筋笼的最下端设置l～2道，且应注意其横向净距不应太大，一般不应大于5m。

3 防止导管被钢筋卡住问题处理

篇6：灌注桩施工安全措施

小议钻孔灌注桩施工中常见问题及处理措施

钻孔灌注桩作为隐蔽工程其施工过程无法观察,成桩后也不能进行开挖检测其成桩质量.因此,施工中任何一个环节出现问题,都将直接影响到整个工程的.质量和进度,甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响,分析了钻孔灌注桩施工中可能出现的各种工程事故及缺陷的防治与处理方法,为今后类似工程实际依据.

作 者：卢威娜 白钢 作者单位：北京交科公路勘察设计研究院有限公司,北京,100088刊 名：中国科技博览英文刊名：ZHONGGUO BAOZHUANG KEJI BOLAN年，卷(期)：“”(10)分类号：U445.551关键词：钻孔灌注桩 问题 施工 处理措施

篇7：灌注桩施工安全措施

本文主要介绍水利工程中灌注桩施工工艺流程，以及针对钻孔灌注桩施工中所容易遇到的事故和问题，来分析了原因及具体的防治对策和措施。根据本工程我们以泥浆护壁成孔灌注桩施工为主。

1.施工工艺流程

(1)施工准备施工准备包括：选择钻机、钻具、场地布置等。钻机是钻孔灌注桩施工的主要设备，可根据地质情况和各种钻孔机的应用条件来选择。

(2)测定桩位。在清理好的施工场地设置桩基轴线定位点和水准点，根据桩位平面布置施工图，定出每根桩的位置，并做好标志。桩位在施工前要再次查核，以防被外界因素影响而造成偏移。

(3)埋设护筒。埋设护筒是为了固定桩孔位置，防止地面水流入，保护孔口，增高桩孔内水压力，防止塌孔，成孔时引导钻头方向。埋设时要先挖去桩孔处表土，将护筒埋入土中，其埋设深度，在粘土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m。其高度要满足孔内泥浆液面高度的要求，孔内泥浆面应保持高出地下水位1m以上。采用挖坑埋设时，坑的直径应比护筒外径大0.8～1.0m。护筒中心与桩位中心线偏差不应大于50mm，对位后应在护筒外侧填人粘土并分层夯实。

(4)泥浆制备。泥浆的作用是护壁、携砂排土、切土润滑、冷却钻头等，其制备方法应根据土质条件确定，如在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆，排渣泥浆的密度应控制在1.1～1.3g/cm3;在其他土层中成孔，泥浆可选用高塑性(Ip≥17)的粘土或膨润土制备;在砂土和较厚夹砂层中成孔时，泥浆密度应控制在1.1～1.3g/cm3;在穿过砂夹卵石层或容易塌孔的土层中成孔时，泥浆密度应控制在1.3～1.5g/cm3。为了提高泥浆质量也可加入外掺料，如增重剂、增粘剂、分散剂等。

(5)成孔方法回转钻成孔。回转钻成孔是国内灌注桩施工中最常用的方法之一。按排渣方式不同分为正循环回转钻成孔和反循环回转钻成孔两种。

(6)清孔。当钻孔达到设计要求深度并经检查合格后，应立即进行清孔，目的是清除孔底沉渣以减少桩基的沉降量，提高承载能力，确保桩基质量。对于清孔方法有多种，如真空吸泥渣法、射水抽渣法、换浆法和掏渣法等。判断清孔是否合格，首先对孔内排出或抽出的泥浆手摸捻应无粗粒感觉，孔底500mm以内的泥浆密度小于1.25g/cm3(原土造浆的孔则应小于1.1g/cm3);其次在浇筑混凝土前，孔底沉渣允许厚度符合标准规定，即端承桩≤50mm，摩擦端承桩、端承摩擦桩≤100mm，摩擦桩≤300mm。

(7)吊放钢筋笼。清孔后应立即安放钢筋笼、浇混凝土。钢筋笼大多在工地制作，要求主筋环向均匀布置，箍筋直径及间距、主筋保护层、加劲箍的间距等均应符合设计要求。对于分段制作的钢筋笼，其接头采用焊接且应符合施工及验收规范的规定。钢筋笼主筋净距必须大于3倍的.骨料粒径，加劲箍宜设在主筋外侧，钢筋保护层厚度不应小于35mm(水下混凝土不得小于50mm)。可在主筋外侧安设钢筋定位器，以确保保护层厚度。为了防止钢筋笼变形，可在钢筋笼上每隔2m设置一道加强箍，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在吊放入孔后拆除。若造成塌孔或安放钢筋笼时间太长，应进行二次清孔后再浇筑混凝土。

2.成孔过程易遇到的问题及预防措施

2.1缩径产生的原因。

在钻进过程中，地应力沿较软岩层释放，因而造成缩径。在钻进过程中，钻进压力大，钻速过快，使得钻头很快穿过淤泥、淤泥质土层。当钻速过快时，淤泥便从钻孔周围流向钻孔内，导致其侧压力与孔内泥浆力达成平衡，发生缩径甚至卡钻。其缩径的防治，较为有效地的方法有：(1)实行严格的管理，钻机由有经验的机长专职操作，其它人员不得随意操作;(2)在钻到淤泥或淤泥质土层时，投入粘土泥膏，使钻机钻进压力减为零;(3)钻速减慢让钻机在无油压状态空转。为确保钻孔无缩径现象，在成孔完毕后应在易出现缩径现象的地层中扫孔一到二次。

2.2坍孔产生的原因。

提升、下落钻头以及下放钢筋骨架碰撞孔壁;护筒埋设太浅;在破碎底层、松散砂层等地质进钻太快或停留一处空转时间过长;等等。其预防措施与处理办法：勘察该工程地质情况是预防坍孔的前提条件;提升下落钻头和放钢筋骨架时保持垂直上下，护筒周围用粘土填封密实，并使其高于孔外水位;如遇流砂、松散土等，适当加大泥浆比重，不要使进尺过快或空转时间过长。轻度坍孔应加大泥浆比重并提高孔内水位;如严重坍孔，可用粘±泥膏投入，待孔壁稳定后采用低速钻进。

2.3斜孔产生的原因。

斜孔极易发生在软硬岩层交替的层位。由于钻进压力过大，钻头沿软弱层面偏斜而造成。孔斜轻则影响钢筋笼的下放，重则影响桩的承载能力，这是成桩过程中不允许出现的质量事故。其防治措施：在钻进过程中需要保持钻速均匀或加重块。对于已发生倾斜的孔，需要扫孔纠正;若纠正无效，可在孔中回填粘土、块石等。偏孔在0.5m以上时需要重新钻进。

2.4沉渣与泥皮过厚。泥浆性能不符合要求，只有当泥浆比重大于沉渣比重时，沉渣才可被返出孔口，但若泥浆比重过大，又会造成孔壁泥皮过厚，影响桩的承载力特别是摩擦桩的承载力。因此，正确地控制泥浆性能在钻孔灌注桩的施工过程中起着重要的作用。

3.灌注过程中易遇到的问题及预防措施

导管堵塞是灌注过程中易遇到问题，其防治是在组装导管时要严格检查，检查导管内有无局部内凸，导管连接处是否密封。搅拌砼时应严格控制混凝土骨料规格、坍落度和搅拌时间，尽量避免砼在导内停留时间过长。另外，灌注时也应避免导管内形成高压气囊而破坏导管的密封圈导致导管漏水。施工可在允许的导管埋入深度范围内，略为提升导管，或采用提升后骤然下插导管的动作来抖动导管的办法。如果仍不能消除，则应停止灌注，用长杆加以疏通。埋管在灌注过程中也时常发生，导管允许埋入砼面下的最大深度与砼拌物流动性保持时间、砼的初凝时间、砼面在钻孔内的上升速度、导管直径等因素有关，当导管埋入砼面下的深度过大时，上面砼已初凝，使得导管内混凝土无法顺利流动就会发生埋管。其防冶方法是时刻注意导管埋深的控制。准确测量砼面的深度位置和勤拆导管，一般砼面每上升4m～5m就可拆除相应数量的导管。

4.提高水利工程施工质量的措施

认真做好勘察设计、保证工程质量，确保万无一失。在水利工程建设项目确定以后，有关人员要进行科学合理的设计，采用先进的工艺和设备，合理地布置场地，组织好生产流程，应有利于提高生产效益，降低成本，提高质量。规范建设单位市场行为，落实项目法人职责，做到责、权分明。强化施工管理、加强监督，保证施工质量。抓好施工质量监督，及时发现问题，及时改正。

5.结束语

篇8：灌注桩施工安全措施

关键词：钻孔灌注桩,工艺,质量与对策

1 前言

通常钻孔灌注桩是在施工现场就地成孔, 然后在孔内安置钢筋笼, 浇筑混凝土成桩。从施工准备到成孔再到灌注, 每一个工艺过程环节都需要周密的安排和严谨的操作, 对于施工中可能出现的各类问题, 要及时查找原因, 制定严密的处理方案。

2 施工准备

施工前, 施工场地按不同情况进行处理, 整平施工场地, 清除杂物并夯压密实;设置场地排水系统、水准点等;对所用机具、水电等情况进行细致安排, 着重检查机械设备的配套使用情况、完好率、备用设备准备情况;安排泥浆和土方的排放处理路线;对导管进行加压试验, 保证导管完好无破损、不漏水;检验拌和设备及运输车辆情况;通过以上准备措施确保施工连续、迅速进行。

2.1 测定桩位, 确定打桩顺序

当桩排列较密时, 应由中心向两侧对称钻孔, 或由中间向四周钻孔。当基础设计标高不同时, 打桩顺序宜先深后浅;当桩规格不同时, 宜先大后小, 先长后短钻孔;桩位距既有建筑物距离不同时, 宜先近后远钻孔。放样前要仔细核算坐标, 避免计算失误。

2.2 埋设护筒

护筒内径应比钻头直径大10 cm～15 cm, 以便修正打入护简时所产生的倾斜度;护筒应准确埋设在桩孔处的土中, 护筒中心与桩位中心偏差不得大于5 cm, 倾斜度不大于1%, 埋设深度不小于1.0 m, 在沙土中埋设深度不小于1.5 m。护筒应高出地面0.4 m～0.6 m, 使能保持钻孔内水位比天然地下水位高出2 m以上;护筒与坑壁之间应用黏土填实, 以防止漏水。护筒埋设不当容易引发塌方, 孔口周围填土塌陷使护筒歪斜下沉, 导致停钻。处理措施:护筒埋设要自下而上用黏土分层夯实, 对于砂性土和地下水位高的情况, 要在护筒下沿护筒四周打一层厚30 cm的砂浆带, 砂浆带上用黏土分层夯实, 以保证护筒的稳定性, 防止渗水、松动、塌陷。

2.3 制备泥浆

泥浆的主要作用是稳固孔壁, 防止塌孔, 同时起到携砂排土作用。所以泥浆必须有稳定的性质 (比重、粘滞度、沉淀量) , 还要有良好的造膜性。泥浆制备根据现场土质情况确定黏性土中成孔一般可用原土造浆 (密度1.1 g/cm3～1.2 g/cm3) , 在其他土中成孔宜选用高塑性黏性土或膨润土, 密度视情况而定。还可根据施工需要掺入CMC增加黏性, 防止壁剥落;掺入适当的减水剂 (腐殖酸类、木质类) 防止泥浆变质;掺入重晶石增加护壁泥浆比重;掺入渗水防止剂防止渗水;施工用水需要用清洁的饮用水, 避免对钢筋的锈蚀。

2.4 成孔

钻机安装就位, 一定要加固稳定。钻机和钻杆调垂直, 顶端用缆风绳加固。将钻头吊起对正桩位, 开钻时应慢速推进待导向部分全部进入泥土后, 方可全速前进。钻进过程中。向孔内注入泥浆 (或注入清水造成泥浆) , 避免孔内漏水, 保持护筒内水压稳定, 可防止塌孔。为减少扩孔、斜孔和弯孔, 可采取减压方法钻进, 使钻杆保持垂直状态, 钻头平稳运转。通过超声波孔径测定仪检查桩孔的垂直度, 及时纠正偏差。

(1) 易发生问题有:钻孔偏斜、孔壁坍塌、钻孔涌水、缩颈以及流沙。钻孔偏斜发生的原因是钻机安装稳定性差, 土层软硬不匀、土层夹有大的硬物使钻尖偏离。常采用的处理措施是:重新安装钻架, 偏移过大应填入石子黏土重新成孔。遇探头石可用取岩钻除去或低锤密击将石击穿。遇基岩倾斜, 可投毛石于低处再开钻或密打。

(2) 孔壁坍塌发生的原因是:土质松散, 泥浆护壁不到位。冲击锤的提升与下落, 掏渣筒的上下或钢筋笼的插入等会造成土壁不同程度的坍塌。常用的处理措施是:使用优质泥浆, 提高泥浆的比重和黏度, 保护筒内水位高于地下水位;安放钢筋笼时要对准孔位, 避免碰撞孔壁;坍塌段投入石子、黏土并调整泥浆稠度和液面高度;使用冲孔机时, 填入混合料后低锤密击, 造成坚固孔壁后再正常冲击。

(3) 钻孔涌水发生的原因是:桩位地下水压太大, 水位太高。常用的处理措施是:桩位附近打一直径1 m的降压井让其涌水降低地下水压。

(4) 缩颈发生的原因为塑性土膨胀;含水率较高的软土层受挤压产生很大的孔隙水压力, 当孔隙水压力大于由混凝土自重产生的侧压力, 就会产生不同程度的缩颈现象。常用的处理措施是:成孔时加大泵量, 加快成孔速度, 快速通过, 在成孔一段时间内, 孔壁形成泥皮, 孔壁不会渗水亦不会引起膨胀。

(5) 流沙发生的原因是:由于护壁不合理, 造成孔外水压力大于孔内水压力, 孔壁土松散。常用的处理措施是:抛入碎砖黏土, 用锤冲人流沙层, 阻止流沙涌入。

2.5 清孔

钻孔达到设计深度后, 进行验孔和清孔, 对孔底的沉渣淤泥进行清除, 以减少桩基的沉降, 提高承载力。当孔壁土质较好, 不易塌孔时, 可用空气吸泥机清孔, 同时注入清水, 清孔后泥浆比重控制在1.1左右;孔壁土质较差时, 宜用泥浆循环清孔, 清孔后的泥浆比重控制在1.15～1.25之间。清孔后, 孔底沉渣厚度, 端承桩不大于5 cm, 摩擦桩不大于30 cm。容易发生孔底隔层, 原因是清孔不彻底, 或清孔后浇筑混凝土前的工序不慎造成坍孔落土。所以要彻底清孔, 并做好成孔保护。

2.6 安放钢筋笼

钢筋笼宜分段绑扎, 每段8 m, 在孔口焊接接长, 防止过长造成变形及施工不便;钢筋骨架保护层, 采用预制垫块, 与钢筋笼一起绑扎, 或者焊钢筋耳环。在操作人员的扶持下将钢筋笼骨架垂直平稳的用吊车吊入桩孔内, 避免碰撞孔壁, 造成孔壁坍塌。钢筋笼插入设计标高后, 应立即固定, 防止下沉或移动

2.7 混凝土的拌制与运输

由于钻孔灌注桩一般是在水下灌注, 混凝土配合比要求有良好的级配, 水灰比大 (坍落度16 cm～22 cm) , 砂率高, 水泥用量大, 要保证混凝土的良好的和易性、足够的流动性。控制进场砂石料的级配, 防止碎石粒径偏大或砂中含粒径较大的卵石, 导致灌注过程中混凝土卡在导管中, 造成梗塞, 形成卡管处理卡管时间过长或无法处理造成机具损坏都将形成断桩。

2.8 浇筑水下混凝土

灌注桩各工序应连续施工, 钢筋笼放入桩孔后4 h内必须灌注混凝土。水下混凝土采用导管法施工。混凝土实际浇灌量不得小于计算体积。灌注开始后, 应连续灌注, 当导管埋入混凝土达2 m～2.5 m时即可提升导管。提升速度不宜过快, 导管下端埋人混凝土的深度一般不小于2 m。浇筑桩基混凝土是施工的关键过程, 也是问题多发环节, 常见的问题有夹泥或软弱夹层、导管不能封底、钢筋笼上浮以及断桩等。夹泥或软弱夹层一般是由于浇筑混凝土时孔壁坍塌或导管插入混凝土深度太小, 泥浆被喷翻而掺人混凝土。施工中经常注意观测混凝土表面标高的变化, 保证导管插入混凝土下的深度, 缩短放钢筋笼后到浇筑混凝土的时间不得大于4 h。导管不能封底一般是由于导管距孔底过高 (大于40 cm) 或封底用的首批混凝土备量不足, 首批混凝土冲向孔底, 后续混凝土没有及时连续不断的注入导管, 造成泥浆沿导管底反压进导管, 混凝土出现夹泥层。一旦出现此类情况, 要立即采取处理措施:停灌、拔出钢筋笼、二次清孔, 重新灌注。

钢筋笼上浮产生的原因较多:混凝土灌注至钢筋笼底时, 由于浇筑的混凝土自导管内以一定的速度翻出, 由下而上产生较大的压力即向上的托力, 使钢筋笼上浮;浇筑混凝土的时间较长, 上层混凝土已接近初凝, 表面形成硬壳, 混凝土与钢筋笼有一定握裹力, 混凝土在导管内翻出后将以一定的速度向上顶升, 同时也带动钢筋笼上移。处理钢筋笼上浮, 要尽可能减少浇筑时间, 防止混凝土表面形成硬壳;混凝土浇筑到钢筋笼底部时应缓慢放料, 直到埋住钢筋笼时才可以加大放料速度;控制混凝土配合比, 坍落度, 坍落度小和易性差时钢筋笼容易上浮;在孔口加配重、在钢筋笼顶端焊接临时钢梁或在地面上埋设地锚增加反力拉住钢筋笼。对于桩长较短的情况, 发生上浮时, 应暂停灌注, 将导管提升一段距离, 通过减小导管的埋入深度来减小混凝土向上的顶托力。当灌注混凝土顶面距钢筋笼底面1 m左右时, 要适当降低灌注速度, 当混凝土拌和物上升到骨架底口4 m以上, 即可恢复正常的灌注速度。导管不居中或导管倾斜, 法兰盘或吊导管的钢丝没有扎好, 挂住钢筋笼, 当提升导管时也会把钢筋笼提起。这时可以将导管下落一点, 晃动导管, 并将导管移向中心位置, 使挂住的钢筋笼与导管脱开, 然后继续灌注。

断桩产生的原因:一般是坍落度控制不好, 过大时产生离析现象, 使粗骨料互相挤压阻塞导管, 坍落度过小或灌注时间较长, 使混凝土初凝时间缩短, 加大混凝土下落阻力, 而阻塞导管, 导致卡管, 引发断桩;导管提升过多, 露出混凝土面;导管密封不良而导致漏水, 以及其他原因引起的施工不连续也引发断桩。通过严控水灰比、清孔后及时灌注混凝土、保持混凝土浇筑的连续、提高浇筑速度等环节预防出现此类问题。准确计算导管埋深, 提升导管要准确可靠;施工前对各因素充分检查, 做好突发时间的应急处理。

3 结语