压浆工程监理工作总结

压浆工程监理工作总结（精选6篇）

篇1：压浆工程监理工作总结

摘要：随着我国城市化进程的发展，道路建设工程施工范围越来越大，桥梁工程作为建筑工程的重点，其施工技术得到不断完善和发展，相应的施工质量也获得一定程度的提升。针对桥梁工程施工过程中预应力管道压浆工艺的质量控制展开分析，有关经验可供相关专业人员参考。

关键词：桥梁;工程;施工;预应力;管道;压浆工艺;质量控制

0引言

城市化进程推动着我国交通基础设施建设规模的扩大，在桥梁建设工程中，由于预应力梁的使用范围扩大，面对众多的施工方法，后张预应力混凝土结构能够在整个桥梁施工过程中得到广泛运用，成为当前桥梁建筑工程的关键技术，而预应力管道压浆在这种施工过程中起着关键的作用，是桥梁施工质量控制的关键内容。根据调查显示，目前桥梁施工过程中由于施工管理，或者监管不到位，预应力管道漏压或者出现压浆难的问题，这些都能从一定程度上导致桥梁损坏，不能实现预计的寿命期限，因此需要对桥梁工程施工过程中，对预应力管道压浆工艺进行控制，以确保桥梁建筑工程的质量。预应力管道施工时为了能够防止钢绞线锈蚀，确保钢绞线与混凝土的黏连性，进而实现整体应力的效果，增强桥梁的承载力，减轻负荷。本文过分析压浆工艺的特点，并深入分析造成施工过程中常见的一些质量问题，给出相应的解决措施[1-5]。

1管道压浆工艺的要求

在工过程中，为了能够确保压浆顺利完成，并且将压浆密实，要做好以下几方面的工作。首先，作为技术人员和操作人员需要高度重视压浆工艺的各个环节，在施工前需要进行技术检测，保证管道清洁，纹管要保持密封状态，没有异物存在或破损现象发生，泥浆要严格照严格的实际要求进行配置，加强压浆设备的维护管理，确保设备能够在施工中正常运行。

2管道压浆过程中遇到的问题

预应力管道压浆中常见到的一些问题有压浆剂种类较多，强度变异性大，在现场进行压浆剂施工拌和过程中，由于长时间放置或者水分吸收等原因，使得在现场拌和的压浆剂泌水率大，流动度低，注浆不密实，漏浆现象的发生等。由于很多桥梁施工过程中是在野外进行的，施工环境的条件比较复杂，很多不利因素都可能影响桥梁施工的压浆质量。在孔道压浆中经常会出现一些问题，比如孔道堵塞，进而导致压浆困难，由于预留孔道有异物存在和流通不畅，以及波纹管没有按照标准进行使用，接缝不严密等情况而导致漏浆现象的发生，此外压浆孔，排气孔堵塞，由于锚垫板与模板之间存在空隙，使得在混凝土浇筑过程中很容易堵塞排气孔和压浆孔，在混泥土浇筑时排气孔与波纹管存在脱离，如果预留孔道较长时，排气管应当设置在最高处，除此之外，压浆不饱满的原因主要是由于水泥浆泌水率大，造成压浆不到位的现象发生。使用传统的预应力桥梁压浆过程始终需要控制压力一直保持在1MPa的范围内，将水灰比控制在0.45的稀水泥，并注入相应的孔道中，这种施工本身技术就存在一些问题，比如水泥浆分离，干硬，脱水，注浆过程中有大量的空气使得注浆时生成大量气泡，这些问题都可能会导致桥梁建筑工程质量降低，甚至损坏桥梁建筑结构，比如在南方桥梁施工过程中，管道中的气泡会让桥梁变为自由水集聚地，处于一些低气温条件下，水结冰后桥体会出现裂缝，进而影响桥梁的安全性，针对这种情况可以使用真空预应力管道，在真空条件下施工，能够有效避免空气的混入，进而有效避免气泡的产生，从根本上解决了桥体产生裂缝的主要原因。具体来看，由于水泥胶泌水率大而导致压浆问题，泌水率的增大会导致孔道内浆体凝固，浆体凝固之后变硬会在孔道中形成空腔，导致混凝土保护层松散，很容易受到热涨冷缩的作用，同时由于混凝土不均匀的分布，使得水分很容易渗入，同时很难分散，进一步加剧了预应力筋的腐蚀性。造成水泥浆泌水率大的主要原因是由于水泥和其他材料的配比不合理，在灌浆时水灰比大主要是由于水泥存放不当，或者水泥存放时间过长导致结块出现，在配比期间部分失效水泥也被计入总量，而实际的水泥有效用量远小于与计算用量，搅拌时水泥出现离析现象，浆体不均匀，混合密度不均匀，在压浆过程中不连续会导致空气和一些杂质进入管道中，井影响浆体质量，部分浸入的物质会腐蚀预应力筋，导致桥梁工程质量，降低桥梁的工程质量。除此之外，浆体用量不足也会导致压浆中断，压浆的设备故障，备用设备不全也同样会影响压浆过程的不连续性，因此，在正式施工前需要做好准备工作，要将设备施工环境，用料进行仔细检查，确保一些不必要的影响因素，由于管道内的密封性差进而可能会产生漏浆现象，最终导致压浆过程中压力无法达到标准值，不但会出现跑浆现象，同时杂质和空气也很容易进入管道中，造成预应力很容易透过漏洞进入管道中，使得预应力筋产生腐蚀。在漏浆前需要重点检查浆管与管道之间是否有效链接，发现不当连接时要及时进行处理，在施工过程中需要对个管道衔接处做好检查，避免由于系统振动而发生连接不稳的现象。

篇2：压浆工程监理工作总结

4结语

总而言之，预应力管道压浆是一项要求比较严格，且具体细致的一份工作，对于建筑桥梁的使用寿命起着十分重要的作用，同时压浆过程中工序环环相扣。在实际施工过程中可能会遇到各种问题，比如现场施工环境也可能会影响整个压浆工作，对于不同跨度形式的桥梁来说，压浆难度也是存在差异的，通常跨度越长，压浆难度越大，对于压浆工艺和技术的要求越高，预应力管道压浆直接影响桥梁工程施工质量和工程施工安全。因此，应当注重对于压浆工艺的质量控制，以便促进我国桥梁工程建设的发展，作为施工方应当科学施工，加强施工管理和全过程旁站，在实际施工过程中需要针对不同的压浆情况，及时、科学、准确地判断消除影响预应力梁压浆的各种因素，提高桥梁工程施工质量。

参考文献：

[1]孙志强.浅谈桥梁工程施工中预应力管道压浆工艺质量控制[J].黑龙江科技信息,(10):207.

[2]张卫东.浅谈桥梁工程施工中预应力管道压浆工艺的质量控制[J].西部探矿工程,,20(10):211.

[3]周景明.浅谈桥梁工程施工中预应力管道压浆工艺质量控制[J].民营科技,(1):186.

[4]魏秋明.浅谈桥梁工程施工中预应力管道压浆工艺质量控制[J].建筑工程技术与设计,(2).

篇3：压浆工程监理工作总结

目前, 后压浆工艺在灌注桩项目工程中应用广泛。本文在分析后压浆桩承载力的主要影响因素的基础上, 阐述了后压浆桩选取桩端持力层的问题, 并得到在黄土、粉土及粉质黏土中成孔应优先采用旋挖机这一结论。

1 钻孔灌注桩的特点

钻孔桩可分为预制桩和灌注桩两大类。预制桩的承载力较高, 施工质量容易控制, 但缺点是造价高, 尺寸不能过大, 震动和噪声也使得其应用受到限制。钻孔灌注桩的造价低、工期短, 可做较大尺寸、钻入较深地层, 能提供较大的承载能力, 施工时的震动和噪声影响较小, 因而得到了广泛应用。但是, 钻孔灌注桩也存在一些缺点, 如成孔过程对土体的扰动引起孔壁应力释放而造成塌孔;钻孔过程中泥浆护壁对桩与实际土层之间摩阻力的影响;清孔工艺不完善而影响端阻发挥等。其主要原因在于土的工程性状及施工工艺两个方面。因此, 要提高桩的承载力, 一方面应强化桩周土的工程特性, 另一方面应完善灌注桩的施工过程。

2 压浆技术在桩基础中的应用

工程灌浆起源于19世纪初期[1], 灌浆方法可分为渗透灌浆、压密灌浆和劈裂灌浆等3种类型。各种方法对地基土的加固机理不同, 适用的土层情况和效果也有差别。这些方法概括起来有3种, 即前压浆法、压浆成桩法和后压浆法。

后压浆技术是成桩时在桩底或桩侧预置压浆管路和压浆装置, 待桩身达到一定强度后, 通过压浆管路, 利用高压压浆泵压注以水泥为主剂的浆液, 压力浆液对桩端沉渣、桩侧泥皮及桩周土体起到渗透、填充、置换、劈裂、压密及固结等不同作用, 对孔底沉渣和桩侧泥皮进行固化, 从而消除传统的灌注桩施工工艺所固有的缺陷, 以提高桩的承载力, 减少沉降量, 并提高桩身质量和桩承载力可靠性[2]。

3 影响桩端后压浆桩承载力的主要因素

影响桩端后压浆桩承载力的因素大体可分为两个方面:一是灌注桩自身的因素, 包括桩端、桩侧土层性质、桩长、桩径和桩身质量等;二是后压浆施工因素, 包括压浆装置的形式、压浆时间的选择、管路系统的可靠性、浆液的类型、压浆量、压浆压力等。

3.1 桩端土层的性质

大量的实测资料表明, 桩端土层对后压浆桩承载力的影响很大。一般来讲, 在其他条件相同的情况下, 桩端为卵砾石、砂砾石、砂等粗粒土时, 比桩端为粉细砂等细粒土时的承载力提高幅度大 (见表1) 。桩端土层初始孔隙越大, 结构越松散, 浆液的渗透效果就越好, 桩端和桩侧阻力提高的幅度也就越大。

3.2 压浆量

在土层性质、桩端压力、注浆装置形式、桩体尺寸、压浆工艺及压浆压力等条件相同的前提下, 对于桩端压浆桩而言, 压浆量多者通常其承载力增幅也大。

3.3 桩径

在实施桩端压力注浆工艺时, 根据浆泡理论, 在相同条件下浆液加固范围相同, 因而直径小的桩承载力增幅大。

4 实例分析

4.1 工程概况

某高层办公综合楼位于太原市文源巷, 地下2层, 地上19层, 占地面积15.8 m×86.8 m, 剪力墙结构, 筏板基础。基础采用钢筋混凝土灌注桩, 正循环成孔, 桩径Φ 800 mm, 试桩桩长40.0 m (桩端持力层为⑧粗砾砂) , 桩身混凝土强度C 40, 要求试桩极限承载力为7 230 kN。该工程进行了两次试桩, 第1次试桩为无后压浆工艺, 第2次试桩采用了桩端后压浆工艺。

4.2 场地地基土描述

在桩长范围内, 所揭示的地基土构成及岩性特征如下:①填土层:平均厚度2.1 m, 粉质黏土为主, 可塑, 结构松散, 含石灰、砖块、瓦砾、煤屑、腐殖质, 标贯击数平均值为4.0击。②粉土、粉质黏土层:平均厚度5.7 m, 可塑至软塑状态, 含有机质、煤屑、氧化铁等, 标贯击数平均值为4.3击。③粉细砂层:平均厚度3.9 m, 饱和、松散至稍密状态, 矿物成分以长石、石英为主, 含云母, 标贯击数平均值为7.6击。④中砂层:平均厚度7.9 m, 饱和、稍密至中密状态, 矿物成分以长石、石英为主, 标贯击数平均值为13.1击。⑤粉质黏土层:平均厚度5.3 m, 可塑至软塑状态, 含有云母、煤屑, 具中等压缩性, 标贯击数平均值为12.1击。⑥中粗砂层:平均厚度10.0 m, 饱和、中密状态, 矿物成分以长石、石英为主, 含云母, 标贯击数平均值为16.9击。⑦粉质黏土层:平均厚度3.6 m, 可塑至软塑状态, 含有云母、煤屑, 具中等压缩性, 标贯击数平均值为18.7击。⑧粗砾砂层:饱和、中密状态, 矿物成分以长石、石英为主, 含云母, 混大量卵石, 母岩成分为灰岩。

4.3 压浆主要参数

(1) 注浆方式:

开式注浆。

(2) 压浆管:

该工程是沿圆周对称地布置直径Φ 25.4 mm的镀锌管两根, 压浆管底部超出钢筋笼300 mm, 在压浆管底部500 mm长度范围内, 每间隔100 mm沿灌浆管四周钻4个Φ 6 mm的灌浆孔眼。为防止灌注桩身混凝土时浆液堵塞压浆管的灌浆孔眼, 在下放压浆管之前, 先用生胶带和条带状橡皮内胎包住孔眼, 最下面的一环条带状橡皮内胎必须用细铁丝绑扎牢固。压浆管连接好后, 绑扎在钢筋笼螺旋筋内侧上, 随钢筋笼下放, 压浆管与压浆管之间采用丝扣连接, 连接时丝扣处需用防水胶带缠绕。

(3) 浆液配比:

采用P·O 32.5水泥, 掺入占水泥用量0.5 %的减水剂 (木质素磺酸钙) , 加水调配, 水灰比W/C=0.6。

(4) 注浆压力:

2.0～2.5 MPa。

(5) 压浆量:

水泥及外加剂1 500 kg。

(6) 终止压浆标准:

根据压浆量、压力综合控制。

(7) 压浆时间:

在基桩灌注混凝土5～7 d进行压浆。

4.4 桩基静载荷试验

该工程进行单桩竖向极限承载力试验共6根, 其中3根普通灌注桩, 3根后压浆灌注桩。这里选取1根普通灌注桩 (编号1) 和1根后压浆灌注桩 (编号2) 进行分析。其Q-s曲线见图1。

试桩1加载至3 750 kN时, 未达到相对稳定状态, 最大沉降量为71.47 mm, Q-s曲线呈陡降形, 取Q-s曲线发生明显陡降的起始点3 000 kN, 为该试桩的单桩竖向抗压极限承载力。试桩2在加载至7 500 kN时达到相对稳定状态, Q-s曲线呈缓变形, s-lgt曲线尾部未出现明显向下弯曲, 相应的沉降量为6.46 mm。故取其最大加载量7 500 kN为该试桩的单桩竖向抗压极限承载力。

4.5 试验结果分析

在粗粒土 (孔隙率较大的卵砾石、中粗砂等) 的桩端持力层中注浆时, 对于开式注浆工艺来讲, 主要是渗入性注浆, 浆液的渗入率高, 通过渗透、部分挤密、填充及固结作用, 可大幅度提高持力层扰动面及持力层的强度和变形模量, 并形成水泥土扩大头, 增大桩端受力面积, 故极限承载力增幅大。根据该工程的试验结果, 极限承载力增幅为117 %。

由于该工程采取了先试桩、后进行工程桩施工的程序, 在普通灌注桩不能满足设计要求的情况下, 及时调整了施工工艺, 保证了工程安全, 同时减少了经济损失。

5 问题讨论

5.1 桩端持力层的选择与调整

由于后压浆单桩承载力提高, 可能涉及到调整桩端持力层以优化后压浆的效果。当存在足够厚度的粗颗粒夹层, 而又无显著软弱下卧层时, 可优先考虑选择该夹层为桩端持力层。

5.2 后压浆桩的承载力确定

后压浆灌注桩单桩承载力增幅受桩底、桩侧土层性质、桩底压浆、桩侧压浆、桩底压浆与桩侧压浆联合模式、压浆量、桩底与桩侧压浆量之比、压浆时间等诸多困素的影响, 正如非压浆桩承载力一样, 对其进行精确计算尚不可能, 但设计时往往需对其进行预估, 然后采用以下两种程序之一进行设计、施工和试验。第1种是先预估压浆桩单桩极限承载力, 然后进行布桩, 利用工程桩作为试、锚桩进行静载试验, 若试桩的极限承载力与预估值接近, 则原设计布桩可不作任何调整;若差异较大, 则对原布桩作适当调整。第2种是先于工程桩区之外进行试桩, 确定单桩极限承载力标准值。第1种适用于工期紧、场地小的工程, 可节省试桩费用。但大量的工程实例表明, 后压浆提高灌注桩承载力的幅度离散性较大, 因而建议在灌注桩后压浆设计后先进行试桩, 然后根据其承载力试验结果, 对灌注桩后压浆设计进行修正, 以获得可靠的工程桩后压浆施工参数。

5.3 成孔工艺的选择

在黄土、粉土及粉质黏土地基中, 采用旋挖成孔的后压浆灌注桩, 其承载力要比传统的回转钻、冲击钻成孔后压浆灌注桩大得多。

参考文献

[1]Bruce DA.Enhancingthe performance of large diameterpilesby grouting[J].Grouting Engineering, 1985, (5) :9-15.

[2]沈保汉.后注浆桩技术 (1) ——后注浆桩技术的产生与发展[J].工业建筑, 2001, 31 (5) :64-66, 72.

篇4：压浆工程监理工作总结

【关键词】灌注桩；注浆；承载力

0.工程概况

某建筑物层高20层，主楼地下2层，地面18层，总高度70.2m，附楼2层，结构为框剪结构，经过多个设计方案论证，桩基工程采用后压浆钻孔灌注桩，桩荷载形式为端承——摩擦桩，共布设后压浆钻孔灌注桩290根，其中？准700桩256根，？准9600桩34根，有效桩长17～18m，单桩承载力浆工艺是在桩身混凝土达到终凝后，通过桩身预留注浆管，其设计值为2250kN。该工程工程地质条件见表l。

1.后注浆钻孔灌注桩施工工艺

后注浆钻孔灌注桩施工工序为：钻进成孔-吊放钢筋笼（同时预埋注浆管）-浇灌混凝土-成桩后注浆。

1.1成孔工艺

采用泵吸反循环全面钻进成孔工艺。开钻前在桩位处埋设大于桩径500mm的护筒，钻机对位偏差小于1cm，刚开钻采用正循环钻进，待钻进4-5m后采用反循环钻进，钻孔过程中应控制好泥浆参数和钻进参数。钻进成孔均采用切削具疏齿状排列的三翼锥形钻头全面钻进。钻头直径？准700mm、？准600mm两种。

1.2吊放钢筋笼（预埋注浆管）

（1）在成孔后把两根注浆管连同钢筋笼放入孔内。

（2）注浆管检查。注浆管必须经过检查，无锈蚀，无裂痕，耐压性能好，尤其管内不得有锈蚀及其它杂物，防止铁锈及杂物进入注浆阀，使注浆阀堵塞，造成注浆失败。

（3）预埋注浆管。成孔检查合格后，两根后注浆管随钢筋笼下入孔内，注浆管绑扎在钢筋笼上对称安装，安装注浆阀时注意注浆阀高度为300mm右，且向内弯曲15度，以进人孔底锥面内，然后填入级配合理的碎石，高度以填埋注浆阀高度为宜，注浆管在下入孔内过程中，应向注浆管内注入清水，以检查注浆管是否漏水，并可平衡管内外水注压力差，以防损坏注浆阀，下人孔内后在注浆管上部安装丝堵，防止其它杂物进入。

1.3混凝土灌注

混凝土采取水下灌注，混凝土标号为C25，在对孔深、泥浆等相关性指标验收合格后开始灌注。灌注前把0.2～0.5m碎石投人孔底。灌注时要求导管离孔底0.3～0.5m，初灌量应保证导管埋深1.2～1.5m，灌注混凝土应连续进行，并严禁把导管底拔出混凝土面。

1.4成桩后注浆

（1）注浆技术参数。

1）水泥：采用525#R普硅水泥，水灰比为0.6。

2）注浆量：单桩设计注浆量为l.38m。必须严格按设计注浆，实际注浆时需大于或等于设计注浆量。

3）压浆速度：50-75L/min。

4）注浆压力：初始0.5～1MPa。正常1.5～2MPa，最大3MPa，稳压时间15min左右。

5）注浆阀门设计：根据注浆内径在下部打孔，孔径累计面积与注浆端面积之比>1.05，且保证喷射有效面积。

6）投石高度为50cm，注浆阀的有效长度设计为30cm。

（2）注浆施工，压浆采用2SNS型高压注浆泵并配以YJ340型泥浆搅拌机，总功率14kW，采用纯压式灌浆法，成桩3-5d后，把地面注浆系统与孔内一根注浆管连接，另一个注浆管丝堵打开，压人适量清水，冲洗孔底内注浆腔室，待另一注浆管内出清水后，开始注入按设计水灰比配制的水泥浆液，待另一注浆管内流出水泥浆液时，停注，安装上丝堵，继续注浆，待压力达到1.5MPa时，稳压15min左右，堵上此注浆管，换另一注浆管二次注入水泥浆液，压力达到1.8～2MPa时，稳压15min，拆洗上部注浆系统，进入下一条桩施工。桩底注浆示意图见图1。

2.注浆效果及特点分析

根据质量监督部门桩基检测结果，该工程单桩承载力提高很大。且地层卵砾层固化良好，达到微风化岩层效果。由于此高层建筑有2层地下室，开挖到基础桩顶标高-7m处，可见部分桩身有3-10mm水泥浆层护裹桩身，还有部分脉状水泥延伸，厚度50-150mm，长度2～3m。由此可见后注浆工艺产生的固化、劈裂、扩底扩径效应，达到了后注浆工艺提高承载力的目的。该大楼钻孔灌注桩施工中成功地使用了桩后注浆这种新技术工艺，取得了较好的效果，其特点为：

（1）有效提高单桩端承力。由于后注浆的挤压、充填固结作用，在桩底形成扩大头且消除了钻孔灌注桩沉碴的存在，使桩体与桩端持力层有效地结合在一起，且由于高压注浆使桩底产生反向预应力，能有效地发挥和增加单桩端承力。根据该大楼桩基检测中心做的高应变测试曲线分析，由于后注浆工艺使桩端持力层（卵石层）端阻进入微风化岩层，进一步证实桩端注浆的有效性。

（2）有效提高桩侧摩阻力。由于浆液沿桩周向上扩散泛浆，能部分增加单桩摩阻力，根据现场开挖情况，部分桩在桩上部可见5-15mm厚的注浆层。

（3）能消除一些不明不良地质现象，改善桩身受力情况。在施工中，桩注浆量均大于设计注浆量1.5t，部分桩浆量大于2.5t，个别桩达到9t。根据基础开挖到桩顶标高时（-7m左右）发现脊脉状注浆物存在，厚为50～150mm不等，且不规则，说明后注浆工艺能消除部分不良地质的影响。

（4）加固地基。由于全部工程均采用后注浆法施工，由于浆液对桩周土的压密作用，并使部分浆液渗透土粒、砂粒、砾石粒之间的间隙里，使其固结与四周地层紧密相依，从而使整个地基得到加固。

（5）工艺先进。后注浆工艺在我国是20世纪90年代初形成的一种先进的施工工艺，是科学技术在工程施工中的具体运用，由于其科学性和先进性，已在世界范围内多领域得到了广泛的应用和发展。

（6）不足之处。高压注浆易损件多、易坏、成本升高，地质情况复杂时，注浆量不易控制。

3.桩端压浆工艺提高承载力机理简析

由于此工法应用时间尚短，研究有待深入，对其机理简述如下。

对于采用泥浆护壁工艺成桩时，往往在孔底形成一个沉碴软弱层，即使通过置换泥浆或抽碴筒排碴等认真清底措施，也很难达到清除沉碴的标准。通过设置于桩底的柔性注浆腔压入水泥浆，浆泡逐步扩大并向外挤压，就会压密沉碴软层而硬化此层，继而对桩端土层产生压密，从而大大提高桩底土层的刚度和强度，促使端阻同步甚至超前发挥。同时，压力胶囊在注浆压力作用下产生径向扩张的过程中，将使其周围梨形区范围内的土体受到挤压和剪力作用（近似于图2中的I区、Ⅱ区），将迫使Ⅲ区土体压密并对桩身下端产生握裹效应，使得桩侧阻力也会有所提高。至于能够对桩身下端产生握裹作甩的范围，参照梅霍耶夫承载力公式解约为桩径的4-8倍，甚至更大，并随桩端处土体抗剪强度增大而增加。桩底沉渣软层的压实硬化，桩端土层的压密，相应的支承面积的扩大以及在桩身下段土层对桩体产生的握裹效应等综合作用，使桩端压浆能提高桩的承载力。

关于采用压浆工法提高单桩竖向承载力的数值，对于不同持力地层、不同长度的桩，据已有注浆桩与普通桩试桩资料对比，综合为0.2～2.0倍（这里的0.2倍是指桩端持力层为软弱的粉质黏土土层）。本地区的持力层多为中密一密实砂、砾石或卵石层，桩端压浆桩的极限承载力较未压浆桩增幅一般达到60-200%。其变动幅值是与桩端持力层条件、桩土工作体系状况、工艺条件及工艺参数诸因素密切相关。

4.结束语

篇5：压浆剂产品说明

孔道压浆剂是由高效减水剂、微膨胀剂和矿物掺合料等多种材料干拌均匀而成的混合剂，它是在现场施工按照一定的比例与水泥、水混合均匀后，主要用于后张梁预应力管道充填的压浆材料。具有流动性好、微膨胀、充盈度好、不泌水、不分层、强度高和耐久性好等优点。目前执行国标是GB/T 25182-《预应力孔道灌浆剂》、TB/T 3192-《铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件》和JTG/T F50-《公路桥涵施工技术规范》。

产品理化指标及性能

序号 1

实验项目

凝结时间/h

初凝时间 终凝时间

2

水泥浆稠度/s

初始 30min

3

常压泌水率/%

3h 24h

4 5 6 7

压力泌水率/% 24h自由膨胀率/% 7d限制膨胀率/%

抗压强度/MPa

7d 28d

8

抗折强度/MPa

7d 28d

9

充盈度

性能指标 ≥4 ≤24 14-22 ≤28 ≤2 0 ≤3.5% 0-1 0-0.1 ≥28 ≥40 ≥6.0 ≥8.0 合格

检测结果(10%)

6 12 16 24 0 0 1.5 0.3 0 55 80 9 11 合格

产品使用方法及注意事项

1、压浆剂掺量为9-11%，推荐掺量为10%(水泥与压浆剂比例为9:1)。

2、拌制预应力管道压浆料水泥浆的参考水灰比不应当大于0.34，推荐水灰比为0.28-0.32。实际的水灰比应当以现场的水泥适应性进行试验。在搅拌机中加入实际拌合用水的80-90%，开动搅拌，均匀加入全部压浆剂，然后再均匀的`加入水泥，全部粉料慢速搅拌2min，然后快速搅拌1min，然后加入剩余的10-20%的水，再继续搅拌1min后出料。

3、水泥浆从搅拌开始到压入孔道中的持续时间，视施工温度而定，一般在30-45min之

间。并且浆料在压入之前应当连续搅拌均匀。

4、压浆时的浆体温度控制在5-30℃之间，并且称水要准确，严格按照水灰比进行加水，不得随意加水调整。

包装/存储/运输

篇6：钻孔压浆桩基础施工的监理

关键词：钻孔压浆桩,施工,监理

由于工程地质条件的不同, 有些工程适用钻孔压浆桩基础, 我们齐齐哈尔市地区许多工程都采用的钻孔压浆桩基础。我所监理的光明小区20号楼就是钻孔压浆桩。下面结合钻孔压浆桩基础施工的工序, 阐述一下钻孔压浆桩的监理要点。

钻孔压浆桩施工由稳钻、成孔、安置钢筋笼和补浆管、投填骨料、补浆密实五道主要工序和水泥浆制备、钢筋笼制作两道辅助工序组成。

1 稳钻。

钻机就位对准桩点后必须调平, 确保成孔的垂直度, 结合场地实际情况, 铺设枕木或钢板, 使钻机支撑稳固。

2 成孔。

2.1开钻时, 钻头应离开地面不小于20厘米, 钻机启动空转20秒后下钻, 下钻速度要平稳, 严禁钻进中桩机倾斜错位;2.2钻进中, 当发现不良地质情况或地下障碍物, 如地窑、地下管网 (上下水管线、煤气管道、电缆、光缆等) 、防空洞、化粪池、渗水井等情况时, 应立即通知建设单位与设计单位, 确定处理方法, 修正工艺参数或更改桩位、桩长等;2.3钻机顺利钻至设计孔底标高后, 泵车开始高压灌注水泥浆液, 注浆压力根据注浆排量和不同地质条件应控制在5~15Mpa之间;2.4开始注浆时, 钻具应在孔底旋转1分钟, 然后边注浆边提钻, 确保钻头始终埋在水泥浆中不小于1米, 不得将钻杆提出水泥浆面;2.5当水泥浆面超过足够支撑孔壁稳定的位置时, 或超过地下水位以上0.5-0.1米处停止注浆, 将孔口周围残土清理干净, 提出钻具, 防止孔口周围的泥块等杂质掉入孔中。

3 安置钢筋笼和补浆管。

3.1安置钢筋笼。将检查合格的预制钢筋笼抬到孔口, 搬运过程中要轻抬轻放, 破损的钢筋笼要进行处置。利用钻机自备吊钩或吊车, 将钢筋笼竖立吊起, 垂直吊于孔口上方, 然后扶稳旋转下入孔中, 固定在设计笼顶标高处。钢筋笼保护层厚度不应小于50毫米。搬运和吊装钢筋笼时, 应防止变形, 安放要对准孔位, 避免碰撞孔壁, 就位后应立即用40×60木方托起固定。3.2安置补浆管。钢筋笼固定后, 下入一长一短2根补浆管。长管长度应根据桩身下部及桩端持力层地质条件确定, 一般长管长度不短于2/3桩长, 短管距桩顶不小于3米, 且不大于5米。

4 投填骨料。

安置钢筋笼, 补浆管工序结束后, 应快速在孔口上盖好铁皮料斗, 向孔内投填粗骨料, 粗骨料宜采用20~40毫米的卵石, 粗骨料最大粒径不应大于钢筋间最大净距的1/3, 并不宜大于70毫米, 粗骨料含泥量不得大于1%, 并不得含有有机物质。骨料投填时, 不宜过急, 骨料必须投至桩顶标高以上, 并保证补浆结束后高于桩顶标高25~50厘米。

5 补浆密实。