糖厂压榨车间工作总结

糖厂压榨车间工作总结（通用3篇）

篇1：糖厂压榨车间工作总结

糖厂自动控制系统在甘蔗压榨过程中的应用

云南云县甘化有限公司 陈庆周

在糖厂的生产过程中，为保证生产的安全进行，特别是保证蔗糖的质量，提高出优等糖的出糖率，必须对糖厂的压榨、制炼、锅炉、电力等车间的生产过程中的主要工艺参数进行监控。由于糖厂的工艺决定了糖厂的车间较为分散，监测记录参数量多，而且大部分靠人工操作，造成工人管理及调度人员劳动强度大，数据不准确，给糖厂的生产操作、调度及管理实现自动化带来了很大不便。因此安装糖厂工艺自动控制和参数监控系统有着重要的意义。它可以实现在线连续、自动监测、存贮及处理生产过程中各生产部位的工艺参数，优化现场操作条件，减轻工人劳动强度，同时，还要求可用便携式电脑在异地通过网络监控各设备工况及工艺参数、异地进行故障诊断及系统维护。为实现全面质量管理自动化打下基础。

目前很多糖厂进行自动化方面的改造，挖掘旧装备的潜能，减少人为因素，就会在降低生产成本、减少过程损失、提高劳动生产率等方面发挥重要作用，而且自动化方面的投入相对于设备投入来说，投资少，见效快。压榨机自动控制系统就是最好的方案之一：

1、压榨机自动控制原理和优点

1#榨机的控制原理：入榨的蔗料进入高位槽，设定料位的高度在40％左右，1#榨机衡速运转，当来料不均衡时SRI的高位槽感测元件发出电信号给和利时的DCS系统，DCS将电信号数字化处理再向ABB调速装置发出指令，ABB调整三级输送带的电机转速，从而达到均匀进榨的目的(优点之一)。一旦发生1#榨机扭矩超出负荷的限点，SRI的扭矩监测装置发出信号给DCS，DCS向高位槽挡板的电控执行器系统发出指令，减小挡板的开度，控制入料量，从而对齿轮箱和榨机起到保护作用(优点之二)。

2#一5#榨机的控制原理：蔗料由齿耙机分别送入2#--5#高位槽，设定料位的高度在40％左右，与1#榨机不同的是2#--5#榨机的转速可调，当来料不均衡时SRI的高位槽感测元件发出电信号给DCS，DCS将电信号数字化处理再向ABB调速装置发出指令，ABB调整本座榨机的转速，保证固定的料位高度和通过榨机的蔗层厚度，使渗透过程均匀，其结果是负荷平稳并提高抽出率和减少蔗渣的水分含量(优点之三)。

均匀渗透和蔗汁泵送原理：DCS系统根据入榨量向ABB调速系统发出指令，调节渗透水比例、水温和混合汁液位流量等，其结果是各榨机蔗层均匀渗透并能稳定混合汁锤度和泵送量(优点之四)。

纤维进榨原理：均匀进榨有两种理念，一是像国内普遍采用的基于核子称信号自动或手动控制入蔗带速度，以保证进入第一座榨机的甘蔗重量。由于甘蔗纤维分的瞬时变化导致榨机持蔗能力的变化，在手控的情况下需要榨机经常保持“开快车”状态，在自控的情况下需要调节第一座榨机的转数，两种情况均带来榨机负荷的波动。另一种是国外普遍采用的以高位槽料位调节入蔗带速度，维持第一座榨机转数恒定。此时通过榨机的纤维量不变，入榨的甘蔗量随纤维分的变化略有波动。我们采用国外这种用纤维量恒定代替甘蔗量恒定的均匀入榨模式，在维持榨机负荷稳定的前提下，提高了榨量(优点之五)。

2.压榨控制系统结构 2．1高位槽设计

像国内大多数糖厂一样云南云县甘化有限公司的榨机列原来只有在第1座压榨机上方装有垂直高位槽，其它5座榨机仅装有敞口斜溜槽。为实现压榨间全自动控制，公司的工程技术人员自行设计加工了其它五座呈10度倾斜角的密闭式垂直高位槽，高度2．3米，厚度0．6米。在高位槽的旁板上安装两条有机玻璃视窗，顺高度方向固定了lO个检测料位高度的电子元件。此时的高位槽有几个作用：

1)、作为流动物料的缓冲容器，便于自控系统检测元件的工作，以实时料位高度作为榨机自动调速的给定信号；2)、一定高度的料位对压榨机的入蔗产生压力，提高了榨机的持蔗能力；3)、料位的缓冲作用可避免蔗层厚薄不匀或两端不匀，减少了压榨机的负荷和扭矩的波动；4)、在同等负荷甚至较低负荷下，由于蔗层均匀导致了高榨量和高抽出；5)、活动挡板在扭矩瞬时增大到限点时被立即顶入，减少入蔗，当扭矩恢复后，立即释放挡板。

2．2检测单元

2．2．1高位槽传感器

高位槽传感器通过测量槽壁10个电极的导电性进行工作，当蔗渣自上而下流过这些电极时，就开始测其导电性。该传感器测试每一个电极中的微小电流，并检测此电流是否超过表明电极已被覆盖的临界值。由于电极镶在玻璃板上与槽壁绝缘，当蔗渣中的水分引起电极与槽壁之间通电并超过临界值，说明蔗渣已覆盖在某一电极所处的高度上。将最低到最高电极的覆盖率转换成10―100％的料位高度，再用4―20毫安电流输出模拟信号。

2．2．2扭矩监控系统

扭矩监控系统是一种短程遥感系统，它采用变形仪监测转动的榨机轴扭矩，该系统可直接安装在现存系统榨机轴上。它主要由四部分组成，主控系统、电磁感应环、发射装置、一对350欧姆变形仪。主控系统由几个插入式模块组成，包括提供24伏AC电源的供电模块，给电磁感应环提供动力的驱动模块，破译来自电磁感应环的信号并产生与榨机扭矩大小成正比例电流信号的接收器模块，以及将接收器模块的输出信号转换成4―20毫安输出信号的调节器模块。电磁感应环由内外两个环组成，内环装在榨机轴上随轴转动，外环固定并由主控系统通过屏蔽电缆驱动。发射装置模块装在内环上，该单元上包括一个变形仪放大器、一个校准桥和遥感元件，从外环接受电磁感应驱动并返回遥感信号。

变形仪焊在榨机轴上，并用导线与发射器相连，两套变形仪分别装在榨机轴相对两面。扭矩监控系统功能的描述为：在主控系统中，驱动模块提供给电磁感应外环一个交流电源，在内外环之间引发一交流电压，该电压经调节用于驱动变形仪和发射装置。在发射装置内部，变形仪校准桥的输出经变形仪放大器放大，转换成变频遥感信号，该信号穿过电磁感应外环和现场电缆到达主控系统。主控系统里的接收装置将遥感信号转换成交流信号，再经信号调节模块转换成4―20毫安输出信号。

2．3 DCS系统

2．3．1 自动控制系统

自动控制系统将采用以微处理器为基础的分散控制系统，主要有下列特点：

(1)系统设置3台以PC机为基础的操作员站，所有系统运行的参数、设备状态及工艺流程图，将在操作员站的CRT上以不同的画面形式显示。所有设备的启动／停止或开／关操作，也在操作员站上利用键盘完成。只有极少量重要参数或设备控制设有后备仪表与操作开关。各台操作员站可以独立完成各项监控功能，也可起到互为备用的作用。

(2)系统内设有冗余的通讯速率为100Mbps的高速以太网。操作员站与各控制器，以及控制器之间的信息交换，全由该通讯网络以数据通讯的方式完成。控制系统还可以通过该网络与其他生产车间的控制系统以及公司生产管理部门与领导进行数据通讯，随时收集并提供所需的各项信息。

(3)系统内设有3台现场控制站(柜)。每台现场控制站内设有冗余配置的主控单元或PLC，各项输入／输出参数将通过各类智能的I／0模块与主控单元连接，实现各项监控功能。现场控制站是用来完成现场信号采集、工程单位变换、控制和联锁控制算法、控制输出、通过系统网络将数据和诊断结果传送到操作员站等功能。

(4)系统设有工程师站，供系统组态、检查或修改之用，并完成所有的数据下装和增量下装等。

(5)系统软件平台采用WINDOWS NT。配备各种符合国际标准的组态软件。系统具有很好的开放性，可以与其他控制系统或设备方便地连接。系统在运行过程中，可以在授权范围内在线修改各项组态，不会引起系统扰动。

2．3．2 自动调节系统

实现蔗料的平衡输送和均衡压榨，需要自动调节的项目包括：(1)输蔗带速度调节

根据第l座高位槽的料位高度，自动调节三级输蔗带速度，杜绝空槽或涨槽的现象。各台输蔗带的速度将按随动的原理协调调节，保持进蔗量的均衡。

(2)压榨机转数自动调节

压榨机列的自动调节是靠保持各高位槽稳定料位来实现，第1座压榨机根据榨量要求保持某一固定转速，由三级带的调速维持高位槽的料位稳定，保证均衡进榨。2―5座压榨机是靠自身的瞬时调速来稳定各自高位槽的料位，从而保证通过各榨机的蔗层厚度均匀，达到高榨、高抽出、低负荷的目的。

(3)渗透水与入榨甘蔗量比例调节

根据核子秤检测到的甘蔗入榨量，按生产需要合理地整定渗透水与蔗比配比值，由计算机自动控制变频器调节泵转速，实现渗透水加入量自动控制，使渗透水与蔗比保持在最佳值。

(4)渗透水水箱液位及渗透水温度调节

渗透水水箱液位调节，用液位变送器连续检测渗透水箱的液位，控制冷水加入量保持渗透水箱液位基本恒定，同时，水位超限，系统自动报警；

渗透水温度调节，用温度变送器连续检测渗透水的温度，并考虑冷水加入量，自动控制热水阀，保持渗透水温度基本恒定，控制精度优于给定值的±5℃。水温超限，系统自动报警。

(6)设置完善的连锁保护系统

各级输蔗带、齿耙机、榨机列连锁关停，保证任何一台设备在任何情况下停机时，前面的齿耙机和输蔗带立即随停。

2．3．3 集中监视

压榨系统要实现集中控制，其前提必须是在集中控制室内值班人员能对系统的运转情况进行集中监视。监视的内容主要分为两类：一类是系统运行的参数，包括：各输蔗带速度及迸蔗量，各压榨机的转速及马达的电流，渗透水、混合汁和送出蔗的流量，渗透水温度，压榨机油压，马达轴承温度，压榨机面辊的升降距离等等。另一类是机械设备运转情况，如压榨机高位槽料位、各水箱和物料箱液位等。集控室除了工业电视的监视器与操作员站的CRT以外，基本上不装设常规的模拟仪表。对于核子秤这类特殊仪表则将其测量信号输入统一的监控系统，作为显示、累计、自动调节的原始信号。在集中监视系统中，可以对各项参数如电流等设置报警限值，一旦越限，自动报警。自动控制系统的记录功能有：报警记录、操作记录、定时制表、事故顺序记录(SOE)。各项测量参数可以根据要求作为历史数据保存下来，以备事故追忆查询及榨季后检修设备的依据。

压榨自动控制系统在糖厂中的成功应用，系统集计量控制管理为一体，采用核子称自动计量，采用电脑自动控制压榨机转速、料位、输蔗机、压榨机中间输送带、压榨机轴承温度、渗透水添加、物料均匀输送等的技术，将现代自动控制理论和计算机控制技术相结合，通过系统建模和模糊控制技术等先进控制算法，使甘蔗压榨过程按下达的指令均匀、恒定入榨，自动控制，机械设备平稳运行，减少尖锋负荷对设备的冲击，减少了能源消耗，减少设备损耗，甘蔗糖分抽出率稳定提高，为工厂创造更大的经济效益，真正体现了信息化对工业生产融合带来的好处。

2015年5月10日

篇2：糖厂压榨车间工作总结

目前我国糖厂大部分设备都是采用传统的单机控制系统,但随着现代自动化技术、通信网络技术的发展,糖厂采用先进的集成控制成为必要。文章论述了Profibus-DP现场总线在糖厂压榨生产线上的应用。根据糖厂压榨生产线工作原理及其控制要求,设计了其PLC网络控制系统通信,从单机控制过渡到工业网络控制以提高生产效率、提升控制系统的自动化程度。

1 糖厂压榨车间的工艺特点

目前广西大部分糖厂大多采用三辊式压榨机提汁,蔗料连续经过4～6座压榨机处理,流程如图1所示。

甘蔗经起重机吊到称蔗台计量后经卸蔗台卸至输送机,经撕蔗机撕碎再经输送机送至切压榨机提汁,第一次压榨后的蔗料经喷水吸湿后,进入第二座压榨机,这样反复到第四座压榨机后,蔗料已被提汁了98%以上的糖分,变成了蔗渣,经皮带输渣机送入锅炉。而第二座压榨机与第一座压榨机之间另置有一螺旋输送机,它将所有提出的蔗汁输送到汁站,经汁站中转去蒸馏结晶车间。

在整个糖厂的生产环境中,压榨提汁过程最为恶劣,那里设备最多,噪声最大,控制点数多,压榨车间的各类泵体,如送汁泵、混汁泵、渗透泵、齿耙机等大部分采用了变频调速。压榨机组大多采用直流调速电机驱动,使用的控制器大部分是欧陆E590或西门子6RA70直流调速器。

压榨车间设备分散,生产线较长,多数是单机控制,对现场操作工人的影响很大,同时人的活动也给食糖生产带来额外不洁净因素,并且现行的传统单机控制系统在工作过程中出现了各自为政、不利于控制协调性、更改控制指令、调节参数不便等缺陷,使得对压榨生产线采用先进的网络控制成为必要。

将变频器、直流调速器集成到自动化系统中可以实现远程和集中控制,可降低干扰,同时提高现场数据的速度和容量。综上,本文探讨采用一种新型的日渐被广泛应用于工业生产的Profibus-DP现场总线控制来取代传统的单一、分散的控制系统,以顺应糖厂的发展要求。对Profibus-DP现场总线在糖厂压榨提汁生产线上应用作了一种有益的探索。

2 Profibus-DP现场总线的特点

Profibus是一种国际化的开放式现场总线标准,在2001年12月成为我国的现场总线标准。Profibus由Profibus-FMS (Fieldbus Message Specification),Profibus-PA (Process Automation)和Profibus-DP(Distributive Peripheral)三部分组成。其中ProfibusDP具有高速传输、价格低廉等特点,实现起来比较简单,主要用于分散设备间的数据高速传输。该总线物理层采用RS485传输方式,传输速率可达9.6kbps至12Mbps,一般用于自动化控制系统和现场设备之间的通信,可以满足全数字交直流调速系统对于时间快速响应要求。

在很多工业自动控制系统中,存在着多控制点且各分布线长和分散的特点.采用现场总线技术可以在控制室内和现场操作台所装备的分布式模块联成总线网络,以数字方式来进行控制数据的串行传输,这样一来控制系统将具有更佳的抗干扰能力,所提供给变频器的参考值亦比较精确。

3 系统构成

基于Profibus-DP网络控制系统结构图如图2所示,该系统由一台装有WinCC组态软件的工控机作为上位机,监控整个网络的运行情况;主站为S7-300 PLC,负责发送控制信息,读取从站的状态,CPU是CPU315-2DP,主站上带一个以太网模块,通过工业以太网与上位机相连。糖厂压榨机车间的的各种泵类由变频器MM440带动,各级压榨直流电机由直流调速器6RA70带动,变频器MM440和直流调速器6RA70通过CBP板连接在Profibus-DP总线上,如图2所示。

4 系统硬件及软件组态

在上位机上运行S7-300 PLC的编程软件包SIMATIC STEP7,进入硬件组态状态,开始对各站点进行网络参数设置。首先对主站S7-300 PLC进行组态,然后对MM440进行组态,最后对6RA70进行组态。注意为变频器和直流调速器分配网络地址,该地址必须与变频器和直流调速器CBP板中设置的相同。

整个硬件组态和参数设置完毕存盘编译并下载到S7-300 PLC中,Profibus-DP控制系统组态图如图3所示。

5 系统通信实现

系统通信是主站S7-300PLC与各从站之间以及它与上位机组态软件WinCC之间的通信,主站S7-300PLC与各从站的通信采用Profibus-DP通信协议,S7-300PLC与组态软件WinCC之间的通信采用是Ethernet通信协议。

5.1 主站与变频器的通信

5.1.1 硬件连接

CBP的安装,CBP为Master系列调速器的PROFIBUS接口板。先将电子箱中的主电子板取出,将LBA总线装入,再将主电子板插回,然后把CBP装在ADB适配板上,插入电子箱并固定。ProfibusDP的首尾终端电阻要设置成ON,在编程软件STEP7中完成硬件网络组态。

5.1.2 软件连接

下面以蔗汁泵为例,说明主站S7-300PLC与变频器(5#)的通信。

1)变频器的参数设置(以蔗汁泵为例),变频器与SIMATIC S7-300通讯,必须完成变频器功能码的设置,如表1所示。

2)通信控制程序编写

在变频器现场总线控制系统中,Profibus-DP的通讯协议的信息帧分为协议头、用户数据和协议尾。用户数据结构被指定为参数过程数据对象(PPO),有的用户数据带有一参数区域和一过程数据区域,而有的用户数据仅由过程数据组成。MICROM ASTER 4变频传动概要定义了5种PPO类型,在这里选PPO1型。参数值PKW是变频器运行时要定义的一些功能码,如最大频率、基本频率、加/减速时间等,过程数据PZD用来传输控制字和设定值(主站→变频器)或状态字和实际值(变频器→主站)等输入/输出的数据值,如图4所示。

同时在通信程序中建立数据块DB1,将数据块中的数据地址与从站(MM440)中的PZD、PKW数据区相对应,DB1数据结构如表2所示。

在PLC的OB100中进行初始化处理,梯形图如图5所示。

在PLC的OB1中调用系统功能SFC14和SFC15完成从站(MM440)数据的读写。其中SFC14功能块作用是把MM440数据读出级到PLC,SFC15功能块作用是把PLC数据写入MM440,梯形图如图6所示。

5.2 主站与直流调速器的通信

CBP2通信板是SIMOREG DC-MASTER整流器的通信处理机,它负责控制SIMOREGDC-MAS-TER与S7-300之间的数字通信,SIMOREG DC-MASTER接入Profibus-DP网中接受控制,必须要与CBP2配合使用,在SIMOREG DC-MASTER上有固定的插槽,来放置CBP2。CBP2通讯板将从Profibus-DP网中接受到的过程数据存入双向RAM中,双向RAM中的每一个字都被编址,在整流器端的双向RAM可通过被编址参数排序,向整流器写入控制字、设置值或读出实际值、诊断信息等参量。CBP2将被插入SIMOREG DC-MASTER电控箱的槽2中,因此还要重新加以参数化,才能实现与S7-300通讯。

1) 6RA70直流调速器结构参数设置如表3

2) Profibus-DP网络参数设置如表4

参数设置好后,合上电源,如通信板上红、绿、黄三个指示灯闪烁,说明通信正常。

3)软件编程

在编程前应确认的PPO类型,选择PPO1类型,以一级压榨机为例,PKW数据区为PIW400～PIW407,PQW400～PQW407;PZD数据区为PIW408～PIW411,PQW408～PQW411。

对过程数据PZD读写:

PZD1输出命令到DC-Master控制启动、停止及正反转;PZD2输出设定值到DC-Master。在主程序OB1中调用通信功能块SFC14 (读)、SFC15 (写)可对从站DC-Master的数据进行读写。

对PKE参数读写:

和PZD参数读写怀样,也是调用SFC14(读)、SFC15 (写)通过对PKW参数进行读写可获得直流电机运行参数,如电枢电流、电压,励磁电流,电机转速等。

5.3 WinCC与主站的通信

上位机与下位机通过以太网连接,上位机通过工业以太网卡CP1613连接到下位机的通信模块CP343-1上,要实现通信还要进行软件参数设置,在上位机控制面板的工具设置PC/PG中添加CP1613模块,然后在属性中设通信地址和槽号,下一步在WICC中添加驱动S7 PROTOCOL SUITE,在驱动中找到INDUS-TRIAL ETHERMET,设置通信地址和槽号,然后在这里添加变量,和PLC地址相对应。在STEP7软件里的CP343-1模块也要设置MAC地址和IP地址,它们要和WICC里以太网地址设置一致才能正常通信,最后完成S7-300PLC标签设置。每个标签有标签名、数据类型、地址三个设置,它要与主站中的地址一一对应。设置完后就建立了PLC与WICC间的数据通信,该通信完成后可将现场设备状态、运行数据、故障等信息参数送到上位机,同时将上位机的控制信息送到PLC。

最后根据工艺要求,在图形编辑器中绘出控制界面,并将变量标签与相应的的对象连接,即画面中的对象与现场设备连接,这样就能够实现远程、实时监控变频器、直流调速器及电机的运行情况,采用上位机的WICC来组态参数初始化、状态显示等功能发,如图7所示是控制蔗汁泵变频器的监控画面。

6 结束语

基于Profibus-DP现场总线的网络控制系统在工业上应用越来越广,现场总线响应速度快,控制协调,减少布线,易于现场维护和管理,提高了自动化程度;上位机选用WINCC监控画面,更改控制指令、调节参数方便,相信对于其他工业控制网络的组建有一定的借鉴和应用价值。

摘要：提出了一种基于Profibus-DP现场总线调速控制系统通信设计方案,以上位工控机监控整个系统,S7-300 PLC为主站,变频器MM440、直流调速器6RA70为从站,文中主要内容介绍了PLC与上位机、PLC与从站的通信方法。

关键词：Profibus-DP现场总线,通信,组态

参考文献

[1]罗红福,等.Profibus-DP现场总线工程应用实例解析[M].中国电力出版社.

[2]柴瑞娟,等.西门子PLC高级培训教程[M].人民邮电出版社.

[3]徐振邦.机电工程技术.2009.7.

篇3：糖厂压榨车间工作总结

1 压榨机生产能力的计算

压榨机组的生产能力是指由多台压榨机组成的机组在单位时间压榨甘蔗量。影响压榨能力的因素较多,如甘蔗纤维分、甘蔗预处理的破碎度、压榨机台数、速度、压榨辊齿纹与表面质量,液压压力以及压榨抽出率的要求等。原有公式是根据慢线速厚蔗层推导出来的,不适应目前国内快线速薄蔗层操作,为此,根据国内现有的生产实际情况,建议设计采用下列公式:

压榨机组生产能力

式中k1—甘蔗预处理系数用1.15～1.25,平均采用1.2;

k2—辊径特性系数,采用0.4～0.5,对于小辊径或慢线速可取较大值;

k3—入辊器装置系数1.1～1.2,无入辊器其系数为1;

n—压榨辊转速(r/min);

D、L—压榨辊公称直径和有效长度(m);

N—压榨机组的压榨辊总数量;

f—甘蔗纤维分(%)。

2 提高现有糖厂压榨机生产能力的措施

提高压榨机的生产能力即生产效率,可以从“降低成本,提高产量”这一理念出发,即加大甘蔗的破碎状况,改善压榨机组的入辘条件,增加出汁量,减少循环运作等。

2.1 努力加大甘蔗的破碎状况

压榨甘蔗的第一个步骤就是对甘蔗进行预处理,这是甘蔗提汁的必要手段。正确地进行预处理,是全面提高压榨效率的首要前提。经澳大利亚的墨利博士研究表明,以5座压榨机为单位,每提高10%的甘蔗破碎程度,抽出率和榨量率都会有明显提高。所以,如果在现有切蔗机的基础上,优化作业程序,加强技术改造,使甘蔗的摩擦力和阻力降低,这样就可以保持甘蔗的质量,改善甘蔗的形状,从而提高糖细胞的压榨程度。

2.1.1 优化压榨机的内部结构,优化排刀顺序

内部结构的优化可以使一个物件发生质的变化。同样的,对蔗刀的优化排列,也会提高压榨机的压榨效率。具体体现为,每行蔗刀的刀数及质量都要相同,这样就会切割均匀,切割的甘蔗形状丝状较多,其他浪费蔗料的情况就会相对减少。

2.1.2 增加刀片的厚度与切削角度

具体来说,如果切蔗机的刀片厚度是22 mm,1#切蔗机刀片的长度为160 mm,2#、3#为140 mm,切削角度为30°的话,切割机的操作就会非常顺利,切割均匀。但如果加厚刀片,会更好地使切蔗机撕解甘蔗,这样一来,甘蔗的破碎程度更大,最关键的是,刀片在生产过程中不易发生崩刀,安全系数较高。

2.2 增加出汁量,减少循环运作

压榨甘蔗直白地说就是把甘蔗中的汁水挤压出来,并在第一时间将其排走,这样就可以避免蔗渣将汁水重吸,以减少对蔗渣的重复压榨,进而提高压榨的抽出率。在这里,排汁是压榨过程中最重要的环节,它对压榨重复率有着极大的影响。所以,提高排汁速度和技术是至关重要的。

增加出汁量和减少循环作业的措施主要是改造榨辊和下送辊局部方面。另一方面是增加排汁沟的数量(在每把底梳梳尾),多几个排汁沟道,使蔗汁快速排走,从而减少梳面上甘蔗的重吸。

2.3 前后辊开口的比例

工作开口比值过大或过小的变化,都会使压榨机的效能受到影响。如m值过大,前辊工作开口大,则前辊受压较轻,蔗料入辊容易;但因前辊压力小而排汁少,导致总出汁率降低,并增加了后辊的排汁量,会造成后辊排汁不良而加重重吸,从而降低压榨效能[2]。

在三辊压榨机中,顶辊与前辊间的开口简称“入口”,顶辊与后辊问的开口简称“出口”。入口的主要作用是吃进甘蔗,当然也榨出蔗汁。顶辊与后辊的作用是进一步压缩蔗渣,使蔗渣水分降低。因此,“入口”必须大于“出口”。若前后的开口一样,则“入口”吃进的蔗料会减少,后辊又达不到进一步压干蔗渣的目的。三辊压榨机,前后辊工作开口比率对它的工作效果有极重要的影响,开口比适当,是提高压榨效果的重要环节;如果安装开口不适当,就会产生一些不良的后果。如前辊工作开口较小,会影响甘蔗顺利入辊,使压榨能力降低;反之,如前辊工作开口太大,则前辊的压缩作用发挥得不好,送入后辊的蔗渣太湿,加重了后辊的负担,因而整座压榨机的抽出率也会降低,甚至会引起塞辘或操作困难。因此,在已知的一定条件下,前后辊的开口必须有最适当的比率。确定前后辊工作开口比的原则如下。

(1)前后辊排汁负担合理。一般要求前辊排汁量为75%,后辊为25%,这样使后辊尽量把蔗渣榨得干一些,从而提高整座机的提汁效能。

(2)受力比较适中。前后辊的开口比决定了出口和入口的受力比率,也决定机架受到的侧压力(水平推力)。开口比太大,会使机架受到过大的侧压力,机架不安全。

(3)有利于蔗料的入辊。一般前后辊开口比值,不小于1.5,不大于2.5,以1.5～2.0为宜。但压碎机(或第一座压榨机)的前后辊开口比值一般都较大,特别是预备处理破碎得不够好的蔗料,前辊不用较大的开口,蔗料入辊是困难的[3]。

2.4 配置压榨机组的速度

各座压榨机的速度分布情况对操作是有很大影响的,一般有几种分布方案。

(1)速度递减。特点是后一座机比前一座速度慢。蔗料经一次又一次的压榨,蔗渣愈来愈细碎、结实,弹性减弱,密度增大,体积缩小,因此压榨辊的线速可以随之减慢。其优点是慢速可以使蔗料压缩时间延长,蔗汁得以充分排出,因而得到较高的抽出率。而且在增加压榨量时,蔗层增高不大,较容易控制机械,磨耗较少,动力消耗也省些。缺点是蔗层厚时,排汁阻力较大,重吸汁较多。另外,当蔗料愈来愈细碎时,交织就不好,拉力差,入辊能力减弱,容易引起入辊不良的现象。

(2)速度递增。除第一座机速度较快外,其他各座机的速度分布是后一座机比前一座机快,蔗层逐渐减薄。蔗渣受压均匀,吸收渗浸水均匀,排汁阻力较小,有利于提高抽出率。此外,后面压榨机蔗料入辊容易,压榨时辊齿的咬合较好,能有效地发挥齿纹的压裂、剪切和撕裂等作用。但是,随着压榨机速度的加快,蔗层在辊间受压时间缩短,因而在同一压力下所能达到的压缩程度随之降低,对抽出汁量有些影响。

(3)两头高,中间低。根据第一座压榨机前的蔗层较松厚的特点,为了进料顺利,保证供蔗,一般采用较高的速度。而在末座压榨机,由于蔗层经多次压榨,变得较细碎,拉力减少,进料也常感困难,因此,也需要较高的速度。至于中间的压榨机,一般进料较好,可适当用较低速度,以延长压榨时间和提高抽出率[4]。

目前,应用较普遍的为两头高中间低的速度分配方式。总的来说,各省区糖厂都趋向“快速薄层”的操作,有利于发挥压榨设备的生产能力,稳定抽出率。压榨机组的速度分布则以两头较高、中间略低的居多,具体则视各座机的入辊情况及排汁顺利与否而定。

3 结论

目前,各国计算压榨能力的公式是以生产实绩为基础,按照一定的理论推导出来,由于我国对压榨抽出率要求较高,如以同类型压榨机的生产实绩与按国际上较通用的公式计算的压榨能力比较,是偏低的,而且相差较大。希望本文能够对糖厂压榨机生产能力的提高有所帮助。

参考文献

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