施工现场工艺范文

2022-05-31

第一篇：施工现场工艺范文

浅谈沥青混凝土路面现场热再生施工工艺

1、前言

沥青再生是指将旧沥青经过一系列过程处理后，如翻挖、回收、破碎、筛分等，与再生剂、新沥青材料、新集料等按一定比例重新拌合混合料，使其重新恢复性能，让之能够达到重新使用标准的一种工艺技术。目前，我国建于20世纪80年代晚期的高速路面，在90年代后期就开始进入了大、中修期，现今每年有12%的沥青路面需要翻修，这就会致使大量的翻挖、铣刨沥青混合料被废弃(预计每年达220万吨之巨)，造成环境污染，且翻修所需的大量新石料，需大量开采石矿，也导致了我国森林植被减少、水土流失等严重的生态环境破坏。而沥青再生技术，因其具有100%利用原路面旧料、环保型强、可节约材料费用、施工简便等技术优点，在高等级公路翻修建设上，可很好的降低建设成本，保护生态环境。因此，本文将主要谈谈沥青混凝土路面现场热再生施工工艺，以供参考。

2、沥青混凝土路面现场热再生的概述

2.1沥青混凝土路面现场热再生的概念

沥青混凝土路面现场热再生是利用沥青路面热再生联合机组，将需要翻修或废弃的旧沥青路面，就地加热软化旧路面、耙松、收集旧料(RAP)，根据情况增加适当的新拌沥青混合料、再生剂进行

机内热搅拌，随机摊铺、捣实、熨平、碾压，形成新的沥青混凝土表面层，从而恢复沥青路面使用性能的工艺。现场热再生可以通过单次操作完成，把原材料和需修的路面重新结合。或者是通过两阶段完成，即先将再生料重新压实，然后在上面再铺一层磨耗层。这种方法施工简单方便，多用于基层承载能力良好、面层因疲劳而龟裂的路段，特别适用于老化不太严重，但平整度较差的路面。2003年6月泸宁高速公路就率先在我国利用沥青现场热再生技术进行路面修复处理。

2.2现场热再生工艺的细分

依据所使用的工艺可将现场热再生细分为三种，即耙松整形再生、重铺再生和复拌再生。

2.2.1耙松整形再生(其施工步骤见图1)

图1

耙松整形再生一般耙松深度为20-25cm。此法适用于修复破损不严重的路面，不需添加新料，修复后可消除车辙、泛油、小裂缝等病害，恢复路面的平整度，改善路面使用性能。

2.2.2重铺再生(其施工步骤见图2)

图2

重铺再生法适用于破损严重的路面维修翻新和旧路面的升级改造施工，修复后与新建道路路用性能相同的全新路面。

2.2.3复拌再生：先用加热设备把沥青路面烤热软化，再用铣刨机铣刨旧沥青层，然后按一定比例添加再生剂再添加用来调整集配的新料，搅拌后将混合料收集排放到摊铺机上进行摊铺，最后用压路机碾实。此法适用于中等程度破损的路面，修复后可恢复沥青路面的原有性能。

2.2.4复拌加罩面再生：复拌后加罩一层磨耗层，用来改变路面的级配，提高路面的承载力和路用性能。此法适用于重交通，上层损害较严重，承载力下降的沥青路面大中修工程。

2.3沥青混凝土路面现场热再生的优缺点

2.3.1优点：经济效益显著，100%的利用旧料，节约了材料费用，也极大减少了旧材料、新材料的运输量，一般可降低综合成本20%-30%;通过先进的再生机组和成熟的再生技术，可完成再生加铺、重铺、重新整型等施工，现场加热，接缝及层间均热粘结，再生后路面质量好;一次性完成再生加铺，施工时间短，压实不久即可开放交通，对交通干扰少;无废弃旧料，无铣刨的噪音污染，原路面旧料100%利用，能减少矿山资源开放，环保型强;可很好地矫正横断面的不平;如每隔3--4年左右进行一次就地热再生的养护施工，并在一定程度上控制超载情况的发生，可将道路的大中修期推迟5—7年，从而大大提高经济效益。

2.3.2缺点：再生深度通常最大为6cm;无法除去已经不合适进行再生的旧混合料，级配调整幅度有限;对天气敏感性强，如遇冷天，施工效率较低;对含有矿渣和碎屑橡胶的热沥青混合料存在着不适合(这些物质具有很差的热传递性);无法解决软弱路基和基层的问题。

3、现场热再生技术应用实例

3.1工程概况

某高速公路的部分路段，由于车流量的迅速增加与超限车辆的反复作用，出现了车辙、裂缝、麻面、泛油、坑槽、松散、沉陷、翻浆等病害，严重影响了行车速度和安全，降低了道路的使用性能。因此，根据该路段的病害情况，为改善该路段路面现状，确保其行车的快速、舒适、安全，决定对该路段实施沥青路面现场热再生修复。

3.2现场热再生施工工艺流程及机械配备

工艺流程：进行旧路面评价→再生沥青混合料设计→加热软化旧沥青路面→旧沥青路面磨耗层耙松1-5cm→回收旧料、添加新混合料、再生剂→再生机内热拌合、混合料再生(新集料、新沥青、再生剂)→摊铺再生混合料→碾压。

现场热再生施工工艺主要施工机械为：热再生机组、压路机、自卸汽车等通用配套机械。其中，热再生机组采用的是Wirtgen生产的Remixer4500型热再生机组，该机可以对旧沥青路面进行整形

和整形加铺、复拌和复拌加铺等各种热再生施工，则其主要工作性能见表1。

表1

3.3施工质量控制指标

本工程根据《公路大中修工程质量检验评定标准》、《公路沥青路面设计规范》(JTGD50-2006)、《公路沥青路面施工技术规范》(JTGF40-2004)等规范的要求，明确了本工程施工的主要技术质量指标：压实度>95%;空隙率≤6%;平整度σ≤1.6mm;摩阻BPN≥50(竣工后即验收的数值);动稳定度不低于1500次/mm(对再生料)或不低于800次/mm(对新集料);残留稳定度不低于75%(对再生料)或不低于70%(对新集料)。

3.4现场热再生施工要点

3.4.1严格控制原材料质量：施工时，应严格控制新加罩的AK-13新料、沥青、集料的质量及级配，同时还应严格控制现场热再生沥青混凝土的各种添加剂的批次，以确保原材料的质量符合规范的要求。

3.4.2再生路面在加热的过程中，为使路面再生深度范围内的

沥青混合料形成一个适当的温度场，为进一步的路面翻松创造条件，以避免对集料的破坏，维持原沥青路面的集料级配，应在一定加热时间内提高加热温度，或在一定加热温度下延长加热时间。

3.4.3为使新添加的再生剂能更好的渗透到原路面老化的沥青内，实现再生，因此，本工程在搅拌过程中，严格控制旧沥青料再生和新旧沥青料拌合的温度，适时地进行热量补充，以确保再生沥青混合料摊铺温度能保持在120℃-150℃左右。

3.4.4在拌合的过程中，应严密检测再生沥青混合料的温度及其表观性状的变化，适时调整再生机的工作速度和再生剂的掺加量。

3.4.5本工程使用的沥青混凝土现场热再生机组有两套摊铺装置，前后相隔不足1m，现场热再生沥青混凝土和新加罩的厂拌新集料分别摊铺，同时进行，摊铺宽度均为3m-4.5m(施工中实际摊铺为1个车道的宽度)。摊铺时，应确保再生料有足够的摊铺温度，以保证有足够的压实时间，使路面达到设计要求的密实度和其它一些路面结构要求。同时，在摊铺的过程中，还应通过控制温度使再生料与原路面更好的粘结，即应保证铣刨过后的路面具有一定的温度，与混合料摊铺时的温度相同最佳，以提高再生料与原路面材料的粘结力，并可有效避免温度裂缝的产生。

3.4.6沥青混凝土现场热再生的碾压工艺与常规摊铺碾压工艺基本相同，分初压、复压、终压三个阶段;要严格控制面层碾压的初、终压温度，初压温度应大于120℃，终压温度应大于80℃;碾

压时，压路机应紧跟再生机对路面碾压，二者之间的距离不宜大于10m;待终压结束后，应由专人用3M直尺检测面层平整度，发现平整度超过规定时，应在表面温度较高时，根据前期测量制定的找平控制方案进行处理，直至符合要求。

3.4.7再生路面碾压结束后，应进行交通管理，待路表温度低于50℃后方可开放交通;需提前开放交通时，可适当洒水来降低路表温度。

3.5沥青路面再生效果评价(见表2)

表2再生后路用性能检测值

从表1的检测值我们可以看到，该路段经现场热再生技术翻修后，其各检测指标均符合规范的要求，路用性能良好。

4、结束语

综上所述，随着社会的发展，沥青混凝土路面现场热再生技术作为一种先进、成熟、高效且环保的沥青路面养护方法，其具有节约大量的沥青和石料、有利于处置废料、避免将路面材料往返运输的麻烦、对交通干扰少、施工周期短、完工路段的路况与新路一样美观等优点，且随着沥青再生机组及其设备的不断更新，其在我国城市高等级道路和高速公路沥青路面上将会得到更广泛的应用。但

目前沥青路面现场热再生技术仍存在着一定的适用性，因此，在施工前，应先查明沥青路面病害的原因，然后再根据具体的情况选择适宜的施工工法，才能达到更好的效果。

第二篇：现场工艺员工作职责最新

NANJING WANLIDA TECHNOLOGY CO., LTD.

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现场工艺员工作职责

岗位名称：现场工艺

直接上级：工艺负责人、当班负责人

直接下级：无

一、必须达成的绩效指标

所负责生产线的品质达成率达到目标，PC产品自工程直通率99%以上、其它产品自工程直通率98%以上(按板算)，目标每半年修订一次。

二、权责

1、对所负责生产线的作业人员的作业技能进行培训、指导。

2、根据公司、车间管理文件规定对违反工艺要求的人员进行考核。

3、未达成目标接受公司、车间的相关考核。

三、需完成的工作

1、炉温测试

1.1、转线测试

A、炉温测试时间：转线过程中生产线员工在装料时; B、完成时间：试贴完成前;

C、炉温测试板检查：确认测试板与当前生产基板是否一致，(必须使用与当前生产基板一致的测试板进行测试);

D、测试板测试次数确认：根据测试板的标记与测试记录表检查测试板已经测试过的次数，超过测试次数则不能对炉温进行测试，需更换炉温测试板。 E、测试依据：依据产品工艺员制定的炉温测试标准进行测试，如发现实测曲线与测试标准不一致时，需修改设定温度，直至调试到与产品工艺制定的测试标准一致时方可生产。(炉温测试详细流程请参照炉温测试作业指导书进行操作)

F、测试异常反馈：在测试过程中遇到自己不能处理的异常情况时，在20分

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钟内反馈给对应的产品工艺人员，由产品工艺人员组织解决。

G、测试OK后需把炉温曲线打印出来并签名，并报产品工艺确认签名，(夜班生产线的现场工艺人员相互确认，待白班由产品工艺人员补确认并签名)，签名完成后将炉温曲线测试表张贴在所测试炉子的作业指导书位置供其他人员查看。 1.2、定时测试

A、测试频率：现场工艺人员在上班后的3小时内测试完成，炉温12小时测试一次(每班测试一次);

B、测试范围：所负责片区所有的回流炉与固化炉;

C、作业项目除测试时间与测试频率以外其余部分与转线炉温测试一样。

2、上班对各生产线的炉温设定进行确认并开始进行测试。

根据产品工艺制定的产品炉温标准(设定值)与实际设定值进行对照(回流炉的炉温设定显示屏)，在上班后的20分钟内完成，发现异常马上进行炉温测试，并对上个班生产的产品进行隔离并在10分钟内知会给上个班的现场工艺人员与上个班的负责人，汇报给当班负责人、产品工艺。

3、转线过程跟踪，工艺指导确认。

(1)、根据产品工艺制定的产品钢网确认标准对钢网进行确认，主要确认钢网加厚的部分是否有异常(脱落、翘起)，发现异常根据标准进行补贴。 (2)、根据产品工艺制定的印刷作业指导书对印刷出来的基板锡膏厚度进行确认;发现异常马上组织印刷机调试人员进行调试，直至符合标准。 (3)、确认印刷机的顶针布置(上班时确认、转线时确认)。

(4)、确认锡膏品牌、开盖时间、使用期限(上班时确认、转线时确认)。 (5)、确认回流炉放板间距(板与板必须间隔在10cm以上)。 (6)、确认是否按照作业指导书要求放板(链条与链网上)

(7)、作业指导书有要求用治具回流的基板使用的治具确认(治具型号、放板方向、放板间距、链条与链网上过炉确认、放治具操作方法取治具操作方法

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确认、炉温确认)。

4、对过程中出现的品质问题点立即查找原因并组织相关人员进行对策处理，利用生产线的品质分析看板分析与记录，看板体现分析过程与结果和责任人，对于自己不能解决的问题在30分钟内上报产品工艺、当班负责人处理。

5、巡线：根据现场工艺工作确认表对所负责生产线从锡膏印刷、贴片、贴片后检验、焊点检验、AOI、焊点维修等生产过程进行检查确认，发现异常根据异常的不同程度对责任人进行提醒、纠正、批评、考核，(涉及到品质问题现场工艺人员有权对责任人直接进行绩效考核)并知会生产线管理人员。填写巡线记录表并在下班前提交给产品工艺与当班负责人、工艺负责人)。

6、在转线前组织生产线、物料、设备维护、编程人员根据产品工艺制定的本基板生产履历记录进行产前评审，对曾经出现过的问题点知会相关人员并进行产前教育，提供书面文件要求相关责任人员签字确认该注意的内容。

7、不定时到焊点检验线了解焊接后的品质情况，对于焊点检验线人员反馈的品质问题，迅速查找原因并对策解决。

8、每天整理SMT过程问题点报表，生产线(以线为单位)未达成品质目标需提交问题点分析报告(8D报告)，在下班前提交给产品工艺与当班负责人、工艺负责人。

9、处理生产线发生的其它品质问题(按照品质问题处理流程处理)。

10、根据品质需要制订品质控制文件、流程，协助产品工艺制定作业指导书。

11、参与班组的早会并主持早会品质内容，讲述本片区的品质状况、异常事件通报、产品生产注意点等信息。

12、参加相关的会议。

13、月末提交本月的工作总结与下月的工作计划。

14、协助产品工艺制做炉温测试板、治具。

15、每月组织一次所负责区域的人员培训。

16、完成上级交办的其它事项。

第三篇：生产现场工艺工程师岗位职责（范文）

1.承担制造生产现场的工艺技术服务。

2.负责制造生产现场的工艺指导、管理、监督和技术服务。

3.承担制造数控设备的编程和编制作业指导书工作。

4.承担制造所有加工工装的设计、改进、登记入库和技术文档的备份工作。

5.负责数控设备的加工刀具的准备，包括选用、领用、刃磨、试刀和监控。

6.对生产过程中出现的工艺路线变更进行认定。

7.承担分厂生产过程中的不合格品回用进行现场评审。

8.对新产品研发的工艺路线进行审核和认定。

9.负责分厂的质量统计、报表和分析工作。

10.完成分厂领导安排的其他工作。

第四篇：施工工艺工法炉渣垫层施工工艺标准（701-1996）

炉渣垫层施工工艺标准(701-1996)

范围

本工艺标准适用于工业与民用建筑楼地面的炉渣垫层施工操作。

施工准备

2.1材料及主要机具：

2.1.1炉渣：炉渣内不应含有有机杂质和未燃尽的煤块，粒径不应大于40mm(且不得大于垫层厚度的1/2)，粒径在5mm及以下的体积，不得超过总体积的40%。

2.1.2水泥：宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标号325号以上。

2.1.3熟化石灰：生石灰使用前3～4d洒水粉化，并加以过筛，其粒径不得大于5mm。熟化石灰亦可采用加工磨细生石灰粉，使用前加水溶化后方可使用。

2.1.4主要机具：搅拌机、手推车、压滚石制或铁制，(直径200mm，长600mm)、平铁锹、计量器、筛子、喷壶、浆壶、木拍板、3m和1m长木制大杠、笤帚、铁錾子、钢丝刷等。

2.2作业条件：

2.2.1结构工程已经验收，并办完验收手续，门框已安装完，墙面上+50cm水平标高线已弹好。

2.2.2预埋在垫层内的电气及其它设备管线已安装完(用细石混凝土或1∶3水泥砂浆将电管嵌固严实，有一定强度后，才能铺炉渣)，并办完隐蔽验收手续。

2.2.3穿过楼板的管线已安装验收完，楼板孔洞已用细石混凝土填塞密实。

2.2.4首层地面以下的排水管道、暖气沟、暖气管道已安装完，并办完隐蔽验收手续。回填土、灰土做完，并经检查验收。

操作工艺

3.1工艺流程：

基层处理

→

炉渣过筛与水闷

→

找标高、弹线、做找平墩

→

基层洒水湿润、拌合炉渣

→

铺炉渣垫层

→

刮平、滚压

→

养护

3.1.1基层处理：铺设炉渣垫层前，对粘结在基层上的水泥浆皮、混凝土渣子等用铁錾子剔凿，钢丝刷子刷掉，再用扫帚清扫干净，洒水湿润。

3.1.2炉渣过筛与水闷：炉渣在使用前必须过两遍筛，第一遍过大孔径筛，筛孔径为40mm，第二遍筛用小孔径筛，筛孔为5mm，主要筛去细粉末，使粒径5mm及以下的颗粒体积不得超过总体积的40%，这样做使炉渣具有粗细粒径兼有的合理配比，确保了石灰与炉渣的相互作用，对促进垫层的成型和早期强度提高很有利。

炉渣或水泥炉渣垫层采用的炉渣，不得用新渣，必须使用“陈渣”，所谓“陈渣”就是在使用前应深水闷透的炉渣，浇水网透时间不少于5d。

水泥白灰炉渣垫层采用的炉渣，应先用石灰浆或用熟化石灰浇水拌合闷透，闷透时间也不得小于5d。

3.1.3找标高、弹线、做找平墩：根据墙上+50cm水平标高线及设计规定的垫层厚度(如设计未规定时，其厚度不应小于80mm)往下量测出垫层的上平标高，并弹在四周墙上。然后拉水平线抹找平墩(用细石混凝土或水泥砂浆抹成60mm×60mm见方，与垫层同高，当垫层铺完找平之后可拆除，补炉渣拌合料)，其间距2m左右，有泛水要求的房间，按坡度要求拉线找出最高和最低的标高，抹出坡度墩，用来控制垫层的表面标高。

3.1.4基层洒水湿润：炉渣垫层拌合料铺设之前再次用扫帚清扫基层，用清水洒一遍(用喷壶洒均匀)。

3.1.5炉渣拌合：水泥炉渣垫层或水泥白灰炉渣垫层的配合比应符合设计要求。先将闷透的炉渣按体积比(应预先准备好量具)与水泥干拌均匀后，再加水拌合，要严格控制加水量，以铺设时垫层表面不得出现泌水现象为原则来确定加水量。

水泥白灰炉渣的拌合方法同上，先按配合比干拌均匀后，再加水拌合均匀。

3.1.6铺设炉渣拌合料：铺炉渣前在基层刷一道素水泥浆(水灰比为0.4～0.5)，将拌合均匀的拌合料，从房间内退着往外铺设，虚铺厚度宜控制在1.3∶1，例如设计要求垫层为80mm，拌合料虚铺厚度为104mm(垫层厚度如大于120mm时，应分层铺设，每层压实后的厚度不应大于虚铺厚度的3/4)。

3.1.7刮平、滚压：以找平墩为标志，控制好虚铺厚度，用铁锹粗略找平，然后用木刮杠刮平，再用压滚往返滚压(厚度超过20mm时，应用平板振捣器)，并随时用2m靠尺检查平整度，高出部分铲掉，凹处填平。直到滚压平整出浆为止。对于墙根、边角、管根周围不易滚压处，应用木拍板拍打密实。

水泥炉渣垫层应随拌随铺，随压实，全部操作过程应控制在2h内完成。施工过程中一般不留施工缝，如房间大必须留施工缝时，应用木方或木板挡好留槎处，保证直槎密实，接搓时应刷水泥浆(水灰比为0.4～0.5)后，再继续铺炉渣拌合料。

3.1.8养护：垫层施工完后应进行洒水养护，严禁上人乱踩、弄脏，待其凝固后方可进行面层施工。

质量标准

4.1保证项目：

4.1.1炉渣垫层使用的水泥、炉渣、石灰等材料质量，必须符合设计要求及有关标准的规定。

4.1.2施工配合比，铺压密实度应符合设计和施工验收规范的要求。

4.1.3炉渣垫层与基层间，不得有空鼓和表面积散现象。

4.2允许偏差项目，见表7-1。

成品保护

5.1运输拌合料的手推车不要碰撞门框。铺炉渣垫层拌合料时，注意不得将稳固电管的细石混凝土碰松动，通过地面的竖管也要加以保护。

炉渣垫层允许偏差表7-1

序号

项目

允许偏差(mm)

检验方法

表面平整度

用2m靠尺和楔形塞尺检查

标高

±10

用水准仪检查

坡度

2/1000，且不大于30

用坡度尺检查

厚度

个别地方不大于设计厚度1/10

尺量检查

5.2炉渣垫层浇筑完之后，要注意加以养护，常温3d后方能进行面层施工。

5.3不得在垫层上存放各种材料，尤其是油漆桶、拌合砂浆等，以免影响与面层的粘结力。

应注意的质量问题

6.1垫层空鼓开裂：由于以下原因造成：

6.1.1基层杂物未清理干净，水泥浆皮没有剔掉刷净，铺垫层前又没洒水等，影响垫层与基层之间的粘结力。

6.1.2炉渣含有未燃尽的煤渣，或炉渣闷水不透。

6.1.3炉渣内微小颗粒(粘径在5mm及以下)比例较大。

6.2炉渣垫层表面不平：主要是炉渣铺设后，未进行按线找平，待水泥初凝后再进行抹平，已比较困难了，因此必须严格按工艺流程操作，整个操作过程控制在2h之内，滚压过程中随时拉水平线进行检查。

6.3垫层松散，强度低：主要是在拌合过程中配合比不准，施工全过程过长，初凝后仍进行滚压，造成垫层松散，垫层浇筑完后，未经养护过早上人操作等因素，都易导致表面松散强度低。

质量记录

本工艺标准应具备以下质量记录：

7.1水泥出厂合格证。

7.2炉渣出厂证及试验记录。

7.3炉渣垫层分项质量验收评定记录。

第五篇：幕墙施工作法及施工工艺

本工程玻璃幕墙工程由专业的幕墙公司制作及安装，在此仅介绍一下玻璃幕墙的一般作法及要求：

1、基本要求

(1)作业条件

1)应编制幕墙施工组织设计，并严格按施工组织设计的顺序进行施工。

2)幕墙应在主体结构施工完毕后开始施工。对于高层建筑的幕墙，实因工期需要，应在保证质量与安全的前提下，可按施工组织设计沿高分段施工。在与上部主体结构进行立体交叉施工幕墙时，结构施工层下方及幕墙施工的上方，必须采取可靠的防护措施。

3)幕墙施工时，原主体结构施工搭设的外脚手架宜保留，并根据幕墙施工的要求进行必要的拆改(脚手架内层距主体结构不小于300mm)。如采用吊篮安装幕墙时，吊篮必须安全可靠。

4)幕墙施工时，应配备必要的安全可靠的起重吊装工具和设备。

5)当装修分项工程会对幕墙造成污染或损伤时，应将该项工程安排在幕墙施工之前施工，或应对幕墙采取可靠的保护措施。

6)不应在大风大雨气候下进行幕墙的施工。当气温低于-5℃时不得进行玻璃安装，不应在雨天进行密封胶施工。

7)应在主体结构施工时控制和检查固定幕墙的各层楼(屋)面的标高、边线尺寸和预埋件位置的偏差，并在幕墙施工前应对其进行检查与测量。当结构边线尺寸偏差过大时，应先对结构进行必要的修正;当预埋件位置偏差过大时，应调整框料的伺距或修改连结件与主体结构的连接方式。

(2)幕墙安装

1)应采用(激光)经纬仪、水平仪、线锤等仪器工具，在主体结构上逐层投测框料与主体结构连接点的中心位置，X、y和Z轴三个方向位置的允许偏差为±1.0mm。

2)对于元件式幕墙，如玻璃为钢化玻璃、中空玻璃等现场无法裁割的玻璃，应事先检查玻璃的实际尺寸，如与设计尺寸不符，应调整框料与主体结构连接点中心位置。或可按框料的实际安装位置(尺寸)定制玻璃。

3)按测定的连接点中心位置固定连结件，确保牢固。

4)单元式幕墙安装宜由下往上进行。元件式幕墙框料宜由上往下进行安装。

5)当元件式幕墙框料或单元式幕墙各单元与连结件连接后，应对整幅幕墙进行检查和纠偏，然后应将连结件与主体结构(包括用膨胀螺栓锚固)的预埋件焊牢。

6)单元式幕墙的间隙用V和W形或其它型胶条密封，嵌填密实，不得遗漏。

7)元件式幕墙应按设计图纸要求进行玻璃安装。玻璃安装就位后，应及时用橡胶条等嵌填材料与边框固定，不得临时固定或明摆浮搁。

8)玻璃周边各侧的橡胶条应各为单根整料，在玻璃角都断开，橡胶条型号应无误，镶嵌平整。

9)橡胶条外涂敷的密封胶，品种应无误(镀膜玻璃的镀镆面严禁采用醋酸型有机硅酮胶)，应密实均匀，不得遗漏，外表平整。

10)单元式幕墙各单元的间隙、元件式幕墙的框架料之间的间隙、框架料与玻璃之间的间隙，以及其它所有的间隙，应按设计图纸要求予以留够。

11)单元式幕墙各单元之间的间隙及隐式幕墙各玻璃之间缝隙，应按设计要求安装，保持均匀一致。

12)镀锌连接件施焊后应去掉药皮，镀锌面受损处焊缝表面应刷两道防锈漆。所有与铝合金型材接触的材料(包括连云港结件)及构造措施，应符合设计图纸，不得发生接触腐蚀，且不得直接与水泥砂浆等材料接触。

13)应按设计图纸规定的节点构造要求，进行幕墙的防雷接地、以及所有构造节点(包括防火节点)和收口节点的安装与施工。

14)清洗幕墙的洗涤剂应经检验，应对铝合金型材镀镆、玻璃及密封胶条无侵蚀作用，并应及时将其冲洗干净。

2、单元式幕墙的安装工艺

单元式幕墙的现场安装工艺流程如下：

测量放线→检查预埋T形槽位置→穿入螺钉→固定牛腿→牛腿找正→牛腿精确找正→焊接牛腿→将V形和W形胶带大致挂好→起吊幕墙并垫减震胶垫→紧固螺丝→调整幕墙平直→塞入热压接防风带→安设室内窗台板、内扣板→填塞与梁、柱间的防火保温材料。

3、元件式幕墙的安装工艺

1)明框玻璃幕墙安装工艺

检验、分类堆放幕墙部件→测量放线→主次龙骨装配→楼层紧固件安装→安装主龙骨(坚杆)并抄平、调整→安装次龙骨(横杆)→安装保温镀锌钢板→在镀锌钢板上焊铆螺钉→安装层间保护矿棉→安装楼层封闭镀锌板→安装单层玻璃窗密封条、卡→安装单层玻璃→安装双层中空玻璃密封条、卡→安装双层中空玻璃→安装侧压力板→镶嵌密封条→安装玻璃幕墙铝盖条→清扫→验收、交工。

2)隐框玻璃幕墙安装工艺

测量放线→固定支座的安装→立柱横杆的安装→外围护结构组件的安装→外围护结构组件密封及周边收口处理→防火隔层的处理→清洁及其它

4、无骨架玻璃安装工艺

由于玻璃长、大、体重，施工时一般采用机械化施工方法，即在叉车上安装电动真空吸盘，将玻璃吸附就位，操作人员站在玻璃上端两侧搭设的脚手架上，用夹紧装置将玻璃上端安装固定。每块玻璃之间用硅胶嵌缝。

5、幕墙安装质量要求及验收

1.安装质量要求

(1)幕墙以及铝合金构件要横平竖直，标高正确，表面不允许有机械损伤(如划伤、擦伤、压痕)，也不允许有需处理的缺陷(如斑点、污迹、条纹等)。

(2)幕墙全部外露金属件(压板)，从任何角度看均应外表平整，不允许有任何小的变形、波纹、紧固件的凹进或突出。

(3)牛腿铁件与T形槽固定后应焊接牢固，与主体结构混凝土接触面的间隙不得大于lmm，并用镀锌钢板塞实。牛腿铁件与幕墙的连接，必须垫好防震胶垫。施工现场焊接的钢件焊缝，应在现场涂二道防锈漆。

(4)在与砌体、抹面或混凝土表面接触的金属表面，必须涂刷沥青漆，厚度大于100um.

(5)玻璃安装时，其边缘与尤骨必须保持间隙，使上、下、左、右各边空隙均有保证。同时，要防止污染玻璃，特别是镀膜一侧应尤加注意，以防止镀膜剥落形成花脸。安装好的玻璃表面应乎整，不得出现翘曲等现象。

(6)橡胶条和胶条的嵌塞应密实、全面，两根橡胶条的接口处必须用密封胶填充严实。使用封缝胶密封时，应挤封饱满、均匀一致，外观应平整光滑。