5s現場管理范文

2022-05-23

第一篇：5s現場管理范文

5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S内容

5S管理,5S现场管理,5s标语,5S管理制度,5S内容.txt10有了执著，生命旅程上的寂寞可以铺成一片蓝天;有了执著，孤单可以演绎成一排鸿雁;有了执著，欢乐可以绽放成满圆的鲜花。5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容

5S管理，5S现场管理，5s标语,5S管理制度，5S内容整理：区分物品的用途，清除不要用的东西

整顿：必需品分区放置，明确标识，方便取用

清扫：清除垃圾和脏污，并防止污染的发生

清洁：维持前3S的成果，制度化，规范化

素养：养成良好习惯，提高整体素质

决心、用心、信心，5S活动有保证

5S效果很全面，持之永恒是关键

5S不只是全员参与，更需要全员实践

整理整顿做得好，工作效率步步高

清扫清洁坚持做，亮丽环境真不错

整理整顿天天做，清扫清洁时时行

整顿用心做彻底，处处整齐好管理

看得见和看不见的地方，都要彻底打扫干净

分工合作来打扫，相信明天会更好

全员投入齐参加，自然远离脏乱差

创造清爽的工作环境，提升工作士气和效率

减少浪费，提升品质;整齐舒适，安全规范

现场差，则市场差;市场差，则发展滞

高品质的产品源于高标准的工作环境

藉5S提高公司形象，藉5S提高公司信用

推行5S活动，提升员工品质

5S始于素养，终于素养

5S做好了，才算做了

5S只有不断地检讨修正，才能持续地改善提升

5S是改善企业体质的秘方

5S是一切改善活动的前提

5S是标准化的基础

5S是做好PDCA的第一步

5S是企业管理的基础

5S是最佳的推销员

5S是品质零缺陷的护航者

5S是节约能手

5S是交货期的保证

5S是高效率的前提

5S是安全的软件设备

5S是标准化的推动者

5S创造出快乐的工作岗位

定置管理是实现人与物的最佳结合的管理方法

三固定：场所、物品存放位置、物品的标识

5S推进的三个阶段：秩序化、活力化、透明化

5S目标：明确、量化、达成、实际、时间三定原则：定点、定容、定量

工作不能脱离实际，5S离不开现场

坚持可视化和激励化的5S推进

改善措施是基础，不懈努力是关键

目视管理是改善的第一步

目视管理是利用人的视觉进行管理的科学方法红牌作战：找到问题点并悬挂红牌、加以改善看板作战：标明必需品的管理方法，短时间取用识别管理：人员工种职务熟练设备产品等标准化：将最好的实施方法作为标准并遵照执行标准化的步骤：制定标准、执行标准、完善标准改善就是寻找更好的方法并作为新的标准来实施改善的种类：事后改善、事前改善

五现手法：现场、现物、现实、原理、原则PDCA循环：计划、执行、检查、行动

布局原则：时间和距离最短、物流畅通、适变性降低库存：魔方130作战

建立5S审核工作系统，并予以严格贯彻执行纠正和预防措施：消除不合格原因所采取的措施

第二篇：5S由来和5S管理

5S的由来和6S的管理学习忘站 2009-07-01 08:14:02 阅读378 评论0 字号：大中小

5S的由来和6S的管理

1.5S的由来

Æ 2S

① 5S在日本200年前就有了，那时候叫2S，即常整理，常整顿。

② 要了解5S，就必须要了解日本人。日本是一个岛国，资源非常贫瘠，日本的可开发资源仅占全世界资源的0.07%，并且是一个多火山、多地震国家，每年平均有20多次地震在发生，像北海道的房子都是带轱辘的，来了地震可以晃随便晃动。精明的日本人便形成了常整理、常整顿的好习惯。

2S发展到5S

推

荐



余世维:如何打造高绩效团队视频下载余世维:如何提升管理者执行力视频下载班组建设与班组长管理实战免费视频下载

随着大工业生产的发展，丰田公司意识到订单增多，于是就把日本人的传统美德和习惯移植到企业管理中里来，把不用的东西清理出去，把有用的东西留下来，把空间捋顺一下，以最少投入换取更大利益，在有限的空间内实现无限的空间价值。

后来随着生产管理和质量控制的发展，需要提高员工的素质，于是增加了素养的内容，这样就有了5S，这是由丰田公司创造的。

Æ 5S的内容

5S指的是在生产现场中，对材料、设备、人员等生产要素的整理、整顿，清扫、清洁、素养等活动。

2.6S的管理

在5S的基础上增加一个安全的要素，就出现了6S。

6S的内容如下：

Æ 整理

在任何一个现场，都有两种物质存在：一个是有用的，一个是不用的，那就应该将不用的清理掉，把有用的留下来，这就需要整理。

整理工作是一个量的工程。目前在中国的企业中，有很多企业做5S都失败了，失败的原因就是没有把整理工作做彻底。一个生产制造型企业如果把整理工作做到极致，会有不少于5万张表格要进行填写。

Æ 整顿

把要用的物品，按规定位置摆放整齐，并做好标识管理。

Æ 清扫

扫除现场中设备、环境等生产要素的脏污部位，保持干净。

【案例】

日本有个黄帽子公司。这个公司的老总上班的第一件事情是将公文包放在一个固定的位置，然后直奔洗手间，目标是检查马桶的卫生。这家公司的清洁员不是用抹布来打扫马桶的，而是用手。如果发现有5S核查人员来检查卫生的时候，他会伸出自己的舌头舔马桶给他们看，以证实马桶的清洁。

在日本，清扫是扫心灵，扫一个员工的心灵，就像佛语中所说的平常之心。一个搞5S或6S成功的企业，清洁工就应该下岗了。因为5S、6S规定每个人都有自己的责任区和公共的轮值区域。

Æ 清洁

维持整理、整顿、清扫后的局面，所以也称为“3S”活动。

Æ 素养

每个人都要遵守公司的规章制度，养成良好的工作习惯。

【案例】

某教练带两个学生，一个是日本学生，一个是中国学生，他安排两个人同样的事务：两个人每天打扫洗手间6遍，一年365天都必须这样做。那个日本学生的坚持性和耐力都很强，他每天都会打扫6遍洗手间，而那个中国学生就比较差，第一天他会打扫6遍，第二天会打扫5遍，到第七天的时候就不再打扫了。

一个人要想做大事，必须从小事做起，要清扫、清洁。

Æ 安全

就是要按操作规程进行工作，避免事故的发生。

第三篇：『原创』5S管理之5S实习报告

5S管理之5S实习报告

通过这几天的5S实习，以下是我的5S实习报告和一些感想：

一、实习的目的：

(1)、了解5S的起源、理解5S的含义、管理思路、推行目的、了解国内外5S的概况

(2)、能够制定活动程序、目标方针、成立推行组织

(3)、能够正确理解现场管理与改善——5S

(4)、提高适应现代企业的就业能力

(5)、培养团队合作和组织协调能力

(6)、培养相关只是的综合应用能力

(7)、培养搜集、查阅、整理资料的能力

(8)、培养观察、分析问题的能力

(9)、有效的提升在现场管理中自身解决问题的能力，促进现场管理水平的提高。

二、实习的要求

1、了解5S理论知识的内容

(1)、5S的起源、5S的含义、管理思路、推行目的、国内外5S的概况

(2)、制定活动程序、目标方针、成立推行组织、制定样板区

(3)、诊断流程及诊断报告的基础知识

(4)、评价流程及评价方案的基础知识

2、方法和手段

案例分析法、任务驱动法、分组讨论法、多媒体教学、生产现场教学、启发引导法

三、实习内容：

1、对理论基础知识的学习

(1)、5S管理法的来源

中国6S咨询服务中心曾指出，5S管理源于日本企业生产现场管理，基本内容为对企业的材料、设备、员工等生产要素开展相应的整理、整顿、清扫、清洁与素养等活动，为其他管理活动打下良好的基础。因为日语中的整理(SEIRI)、、整顿(SEITON)、、清扫(SEISO)、、清洁(SEIKETSU)、、素养(SHITSUKE)、等罗马文拼写时的第一个字母都为“S”，所以称为5S管理法。

(2)、5S管理法的内涵分析

整理：是指整理工作现场，将不同的物品区分开来，保留有用的物品，搬走无用的物品。意在为工作现场创造一个清晰而有效的场所，以防材料的错用、错送及不必要的损失。

整顿：是指把经整理后留下的有用物品分类，按指定的位置安放整齐，做好标识，登记在册，便于管理。意在工作需要时利于取用，以免浪费时间和空间。

清扫：是指经整理整顿后不需要的物品，应搬清扫净，以保证工作场地的整洁。

清洁：是指在维持上面“3S”的基础上，将其制度化，维持其成果。

素养：是指坚持上述“4S”活动，按规定行事，养成良好的工作习惯，最终达成提升人的品质的目标，培养员工对工作认真负责的好习惯。

2、通过实习对理论知识的巩固

2014年，在老师的带领下，我们进行了5S的实习，以实现5S现场管理活动“巩固成果、强化考核、提高水平”为方针，学习5S现场管理，使所学内容得到不断的优化和深化，从而学习到如何实现企业管理过程的整体优化。根据此目标，我们完成了5S各项实习要求，为来年的5S现场管理工作打下了坚实的基础。为此我们做了以下工作：

第一阶段---“整理”

基地的各教学区域按要求对实习教学车间、教室、办公室、库房等场所摆放的货物，进行了彻底的整理，使基地五层教学楼的物品摆放整齐。经检查评比，数控铣组、数控车组成绩并列第一。把各区域的成绩公布于宣传专栏，起到鼓励与激进作用。

第二阶段----“整顿”

完成“整理”阶段后，又组织教职员工学习培训，把必要的物品分门别类依规定的位置放置，摆放整齐，明确数量，加以示，设备管理与维护进一步完善。五月10日完成“整顿”阶段，并进行评比公布，实验管理组、物品管理组成绩名列

一、二名。

第三阶段----“清洁”

紧接着对教师进行“清洁”阶段的学习培训，由教师带领学生完成设备与场地的清洁工作，清除工作场所内的脏污，并防止脏污的发生，保持工作场所干净亮丽，并做到每天保持整洁状态。于5月24日完成“清洁”阶段，并进行评比公布，物品管理组、维修组成绩名列

一、二名。

第四阶段----“标准化”

原计划6月14日完成第四阶段---“标准化”，由于一些申请购买的器具经过超标采购，未能按时到位，加之暑假期间，第四阶段实际实施时间为9月15日～10月17日。

各小组按要求对一些物价、工具架、场地等进行标识、定位，使现场货物按规定位置摆放，避免了乱摆乱放现象，尤其清洁工具有了固定存放架并定点摆放，整齐划一。在阶段检查评比中，比较优秀的小组是：维修组、数铣普铣组。

前面实施的四阶段，基本完成，五阶段个工作是维持现有成果，形成良好的素养。

四、实习的心得体会：

(一)、企业建立好5S管理，必须做好如下的工作：

1、建立相关法律法规台帐，环境因素清单、重要环境因素清单、危险源清单，重大危险源清单，并进行了评价，使5S现场管理工作与环境管理、职业健康安全管理工作有机的结合起来。

2、生产设备的维护与保养,公司每周对各车间的设备运行情况进行检查，对发现的“跑、冒、滴、漏”现象及时整改,实行状态监测制度和故障处理分析制度，隐患整改和检查考核等工作，保证设备安全稳定运行。

3、在原料的管理方面，对原料存放现场进行划分整理，对料场进行合理布局。现场堆放物料并根据质量体系要求进行了标识(名称、品位、检验状态)、，保证了物料配比精确度。

4、生产过程中遵循的规章制度。我们结合公司实际情况对现有的《5S推行手册》、《5S管理作业指导书》、《5S管理考评标准》、《5S检查与考核办法》实行评估,并进行完善和补充,对不执行的相关规定予以废除,形成了一套有指导，有计划、有检查、有整改的不断改进的工作流程。

5、环境是生产现场管理中不可忽略的一环。在这方面我们主要针对作业现场进行整理，本着“三彻”原则进行彻头、彻底、彻尾的清理、整顿来改善工作环境，保障安全生产并结合环境管理体系对公司所有环境因素进行识别，建立台帐，对其跟踪整改，以达到5S现场管理与环境管理体系的要求。

6、要继续把5S管理活动作为企业管理的基础工作和重要工作，持之以恒地把5S现场管理推行下去，将5S的精髓植根于员工的内心深处，使员工素质得到提高。

7、抓住班组这个重点，通过加强班组建设，来实现5S现场管理总体目标。

8、召开5S现场管理工作大会，进一步提高员工的凝聚力和执行力。

9、在纠正和预防方面，要制定措施，使之形成一个闭环，做到有标准、有执行、有检查、有验证、有预防。

10、要建立安全生产的长效机制，把5S管理中的安全环节真正落实到位，要通过探索创新安全生产管理模式，创造更加稳定、更加扎实、更加放心的安全生产环境，将5S现场管理和质量、环境、安全三体系工作有机的融合在一起。

(二)、感想

实施5S实习现场管理的过程，是将提升我们的品质。品质教育在实施项目教学法中的体现。通过这次实习我发现，开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。

一周的管理实习很快就过去了，这一周我们学的是5S管理，大部分是看6S精益管理的视频来学习的，因为6S较于5S多了一个安全。实质还是差不多的。周五是实地参观。回头想想，实习这几天我确实是有很大收获的，在老师的耐心教导下圆满完成了实习任务，从整体上说实习达到了预期的目标和要求。

这次实习给了我一个全面系统认识5S管理的机会，巩固了知识理论，增强了我的见识，以前我们都没有听说过5S，这次的实习使我进一步认识到在工作中基础知识的重要性，更清楚认识到要把理论运用到实际中才行。

我坚信这次实习，所获得的实践经验将使我终身受益，在今后的学习与工作中，要把我们的理论知识和实践经验不断的运用到实际工作来，充分展示自己的个人能力，实现自己的人身价值。

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第四篇：5S管理介绍

一、5S背景及概念

管理材料

1、5S背景：5S现场管理法，现代企业管理模式，5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为“五常法则”或“五常法”。

因日语的罗马拼音均以"S"开头，英语也是以“S”开头，所以简称5S。

5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。

日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。

2、 5S的基本含义

整理：将物品区分为有用的与无用的，并将无用的物品清除掉。整顿：合理安排物品放置的位置和方法，并进行必要的标识。清扫：彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。

清洁：持续推行整理、整顿、清扫工作，并使之规范化、制度化，保持工作场所的干净整洁、舒适合理。

素养：要求工作人员建立自律和养成从事5S工作的习惯，使5S的要求成为日常工作中的自觉行为。

3、 5S之间的关系

5S中的五个部分不是孤立的，它们是一个有机的整体。整理、整顿、清扫是进行日常5S活动的具体内容;清洁则是指对整理、整顿、清扫工作的规范化和制度化管理，以便能够使整理、整顿、清扫工作得以持续开展，保持好的整理、整顿、清扫水平;素养是要求员工建立自律精神，养成自觉进行5S活动的良好习惯。

二.5S实施的要点 1. 整理的实施要点

定义 :将工作场所的物品分为有用和无用的，清除无用的物品，在岗位上只放置有用物品。

目的: 腾出空间，以便更充分地利用空间。防止误送(送错地方)，误用(无用的或不良的)。减少库存量。创造清爽的工作环境。主要活动: 明确原则，大胆果断清除(或废弃)无用品。研究无用品的产生原因，对其进行对策。推进文件编排、存放系统。作用:增大空间，提高工作效率; 提高工作质量; 有利于减少库存，节约资金; 使员工心情舒畅，工作热情高涨。实施要点: 废弃的决心,行动要快速果断。 1)用与无用物品的判定 2)判定后的处理

一般有以下几种处理方法：退货或作价卖掉; 挪用于其他项目或部门; 修理、修复，恢复其使用价值; 无使用价值废弃处理; 3)无用物品判定和处理的要点 4)建立一套无用物品废弃的程序

要领：

马上要用的、暂时不用的、长期不用的要区分对待; 即使是必需品，也要适量;将必需品的数量降到最低程度; 在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软! 2.整顿的实施要点

定义: 把必要的东西留下来，依照规定的位置整齐摆放，加以标识。(将必需品放于任何人都能立即取到的状态--即寻找时间为零) 目的:工作场所一目了然。减少或消除找寻的时间。创造整齐、整洁的环境。消除积压物品(如设备的备用品等)

主要活动: 合理地决定物品的保管方法和布局。彻底实施定点、定位存放管理。将物品、场所的有关内容(名称、数量、状态等)进行标识。

作用: 提高工作效率;将寻找时间减少为零;异常情况(如丢失、损坏)能马上发现;非担当者的其他人员也能明白要求和做法;不同的人去做，结果是一样的(已经标准化) 实施要点: 四定原则：定物、定位、定量、定人。标识：在现场进行适当的标识。

1)定位：决定合理的位置

确定物品放置的合理位置应该遵循两个原则：

一是位置要固定，二是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。这种固定，可以使人的行为习惯固定，从而提高人的工作效率。

进行定位管理后将获得如下几个方面的好处：

将物品放置的位置固定下来，有利于使用者养成良好的行为习惯，便于物品的寻找和管理，提高工作效率。

工作过程中使用的物品较多，不可能都放置在操作者的手边，这就需要根据物品的使用的频率决定物品放置的场所。

常用的物品放在最短时间可以取到的地方，较常用的物品放置在固定的摆放区，不常用的物品放置到仓库或工具房。

总之，进行定位管理对保持现场的整顿状态，提高工作效率是有很多益处的。

2)定量：决定合理的数量

确定物品放置数量的原则是，在不影响工作的前提下存放的数量越少越好。这样做的好处是不占用场地，不占用资金，并且管理简单。消耗品的数量的确定：

对消耗品合理数量的管理需确定物品的安全库存量和最大库存量。所谓安全库存量是指为了保证不因为缺货影响工作而设定的物品存放量，到物品的安全库存量时必须进行购买，以保证不发生缺货的情况。

物品的最大库存量是为了防止物品过量购入而设定的物品最多库存的数量。

3) 标识：进行合理的标识

在工作现场，标识要回答两个相对应的问题，一是“物品存放在哪里”，二是“这是什么场所”，留在现场的物品必须放置在指定的地方，每一件物品均有其指定的储位，并标识清楚，使谁都明白“物品放在哪里”。在现场的每一个空间有明确的用途，应清楚地标识作业区、检查区、物品存放区、通道等位置。使谁都明白这是什么场所。在管理现场，物品种类繁多，对物品实施标识，一般需要达到以下目的：

看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用场所、现有状态(有用物品、无用物品、良品、不良品等)。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类别，需要遵循不同的分类规则进行分类标识管理，这些规则如下：有用物品和无用物品; 消耗品和固定资产;

需长期保存物品和非长期保存物品;

良品和不良品;

反复使用物品和非反复使用物品; 专用物品和通用物品等。

设置合理的标识实际上是做“目视管理”的工作。

所谓“目视管理”是指用直观的方法揭示出管理状况的管理方法，让全体员工能够用眼睛看出工作的进展状况是否正常，并迅速做出判断、相处对策。“目视管理”用于现场就是要让各种管理状况、管理方法清楚明了，使管理简单化，以提高工作效率、避免失误的发生。“目视管理”同时又是一门艺术。具体内容在后面介绍。要领：彻底地进行整理确定放置场所规定放置方法进行标识

3.清扫实施的要点

定义将工作场所内看得见和看不见的地方清扫干净，使破旧复原如新，并保持干净亮丽。

目的使质量保持稳定。创造清洁的工作场所。

主要活动对区域、设备进行彻底的清扫。责任到人、保证无清扫盲区。实施无垃圾、无污垢化。强化对发生源的处置和对策。作用经过整理整顿，必需物品处于立即能取到的状态，但必须完好可用。

实施要点彻底贯彻清扫即点检的原则。 1)彻底进行清扫工作

一是要打扫得干干净净、一尘不染;二是不管看得见还是看不见的地方都要努力做好。工作场所的脏污会造成产品的品质不稳定、设备故障增加和员工情绪低落，必须下决心彻底做好清扫工作。

清扫工作看似简单，但要彻底做好并不容易，要求有持之以恒的精神和一丝不苟的态度，这是清扫区别于大扫除的地方。 2)难点问题和发生源的对策

要指定对策对难点问题和发生源予以解决。

难点问题是——指受场所位置过高、需很多工时、需他人协助、需要投资等原因所限，在清洁工作中较难对应的问题点。

发生源——是指对环境和造成污染的污染物产生处，包括液体、粉尘、刺激性气体、噪声等的产生场所。解决这类问题，一般遵循以下步骤：步骤1：难点和发生源问题登录步骤2：解决问题的目标和计划步骤3：对策的检讨和计划步骤4：对策的实施步骤5：改善成果总结

对难点问题和发生源问题的处理要求充分发挥员工的创造性，积极投入到改善活动中。通过分析问题发生的原因，采取合理的改善对策，清除发生源或最大限度减少发生量，保持环境和设备的整洁。同时需要发扬团体精神，协力对难点问题进行处理，或对难点问题进行改善，使清扫作业简易化，提高作业效率，节省作业时间。 3)贯彻“清扫即点检”的原则点检即对设备进行的检查和维护。

对设备的清扫本身就是的设备的维护。灰尘、脏物、异物是造成设备劣化，引起设备故障的原因，只有将设备清扫干净，才能消除灰尘、赃物、异物对设备造成的不良影响。保持设备的干净是设备维护的基础工作，不能将设备清扫干净的企业是不能期待有高的设备管理水平。

对设备进行清扫就是对设备进行检查和排除设备隐患的过程。设备故障的产生通常是由于对微小的设备隐患未能及时发现和排除，以致问题越来越大。通过对设备表面及其内部定期进行彻底清扫，就有机会及时发现设备隐患，如漏油、振动、异音、裂纹、变色、温度过高、螺丝松动、焊点剥落等，对这些隐患的及时处理，对避免故障发生，保持设备良好的运行状态是相当重要的。要领：

最高领导以身作则;

人人参与责任到人

与点检、保养工作充分结合; 杜绝污染源，建立清扫基准。

4.清洁的实施要点

定义维持整理、整顿、清扫所取得的成果，继续保持场所及设备等的整洁。

目的保持场所、设备等的清洁，使异常现象显在化(易于发现)，并做到异常时的对策办法可视化。创造舒适的工作条件。成为惯例和制度; 标准化的基础; 企业文化开始形成。

主要活动彻底地、持续地实施整理、整顿、清扫工作，并做到到部门到个人、保证无清扫盲区。将异常状态及其对策进行标识作用维持作用--将整理整顿清扫后取得的良好作用维持下去，成为公司的制度。改善的作用--对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使之达到更高的境界。一时养成的坏习惯，要花十倍的时间去改正。

实施要点活动标准化。 1)明确责任

所有的区域或设备都应有明确的整理、整顿、清扫工作责任者，没有无责任者的区域或设备。一般由区域或设备的操作者负责该区域或设备的整理、整顿、清扫工作。

整理、整顿、清扫需要贯彻到日常工作中去，并使员工养成习惯，这是5S区别于大扫除的地方。明确责任，增强责任感，清楚责任后，员工才能主动投入到整理、整顿、清扫工作中去，因此明确责任是整理、整顿、清扫工作得以持续推行的前提。 2)重视标准化工作

标准即做事情的最佳方法。标准化的好处是工作程序维持在最佳状态，避免工作出现偏差。

标准在于持续改进，当工作出现问题时通过对问题进行分析，找出问题发生的原因，确定解决问题的方法有效后，必须对原有的工作程序加以改进，有利于将改善成果维持下去，防止问题再次发生。要重视作业的标准化工作，以维持整理、整顿、清扫工作必要的实施水准。

5.素养的实施要点

定义使每位员工都养成良好的生活和工作习惯，自觉遵守规章制度，工作积极主动。

目的让员工遵守规章制度，培养良好素质习惯的人才; 营造团队精神。强化人与人(内外)之间相互信赖的关系。提高客户及员工满意度。

主要活动强化对员工的教育。创造良好的工作环境和工作氛围。加强员工之间的沟通。对员工的努力给予恰当的评价。

作用重视教育培训，保证人员基本素质; 持续推动4S，直至成为全员的习惯; 使每位员工严守标准，按标准作业。实施要点制作培训教材，加强对员工的教育。

素养的目的就是造就具有良好的工作习惯的员工和员工队伍。 1)5S的三个阶段，由形式化到行事化，最后到习惯化。

刚开始进行5S工作，整理、整顿、清扫工作的做法都是一些形式化的东西，这是5S的初级阶段。将整理、整顿、清扫、清洁工作长期坚持下去，就能改变员工的工作态度，使要求成为日常工作的自觉行为，最终达到了习惯化的阶段。

6.5S习惯的形成过程

培养员工良好的5S习惯，正是推行5S的最终目的，这也是成功推行5S的标志。5S重在行动，并且是持之以恒的行动，员工应该从身边的简单事情开始做起，去努力发现问题并加以改善，亲手创造干净整洁的工作环境，长期坚持下去，就能使员工的意识发生改变，达 8

到素养的提升的目的。因此我们要坚持长期持久贯彻5S，而不能是曾经做过5S，5S是应贯彻在工作的每时每刻。 1)制定员工的行为规范，加强培训

培训的内容包括：5S的基本知识和理念、5S的要求事项、5S的实施和改善技巧、作业技能、日常行为规范等。

为了使员工具有较好的个人素养，必须制定标准规范个人的日常行为。如：工卡的佩带、电话使用、接待客人礼貌、见面问候语、以及就餐的行为规范等。 1)培养自主自立型的员工

思考问题和解决问题的原则和态度应是：思考问题的原则：

不逃避问题，能积极面对问题; 不依赖、不等、不靠;

首先反省自身的问题，不简单指责别人; 对自己不断提出新的要求; 相信对方，并真诚地给予对方支持。解决问题的原则：

不问时间，发生问题立即解决;

解决问题时，尽量从对方优先的立场出发; 解决问题时，行动要迅速;

集中、有效地解决问题，不拖泥带水; 持续跟进，解决后有效跟进并确认效果。要领：

持续推动4S直至习惯化; 制定相关的规章制度; 教育培训;

激发员工的热情和责任感。

三、文件的5S管理

(一)、文件5S的目的

办公室5S包括多方面内容，文件管理是主要项目之一，文件5S活动的目的主要是为了提高办公事务效率、减少查找文件的时间，创建干净整洁的工作环境，同时也体现了公司整体管理水平的高低。衡量文件5S活动水准的一个重要指标就是找出文件所需的时间。文件的5S活动是从废弃开始的。

1、文件5S的目的

对文件资料进行整理整顿的目的如下：文件、信息的共享和有效利用; 减少寻找文件的时间，提高工作效率; 办公室空间的有效利用; 办公环境的改善; 提高办公事务效率;

2、文件5S的基本原则

文件不重复保管：一种文件只在一个位置上保管; 对原件实施管理：不随意复印或使用复印件; 分类归档管理：不要使文件私有化;

简化报告文件：原则上报告限定在1-2张A4纸; 文件取放方便：能够快速地取出和保管文件。

(二)、文件的废弃(整理)

文件的整理工作是办公室5S活动的关键内容，一般可以按照以下几个步骤进行：

1、设定废弃文件的对象和废弃基准

文件是有生命周期的。长期不用的文件、无效或旧板文件以及其他没有保存价值的文件都是整理和废弃的对象。财务文件——永久保存;

品质文件——为了进行品质追溯，保存一定时间。

没有废弃基准，就会将一些没有价值的文件保存下来，充斥空间。所以，整理文件之际，明确废弃基准是必要的。

文档生命周期示意废弃基准代表性文件

一类文件① 使用后即刻废弃会议资料、通知、参考资料二类文件② 保管后废弃技术资料、计划、指示书等

三类文件③ 保管、保存后废弃特定的财务资料、要追溯的品质记录等

2、文件整理前的准备

文件整理前的准备包括现有文件量的测定、整理日程的安排以及整理基准的教育。其中整理基准的教育是关键，要让员工都能了解分类的办法。

(三)、文件的分类归档管理(整顿)

目的：建立一个简洁的文件体系，以便达到对文件进行高效管理。分类方法：

1、根据业务内容进行分类

文件是工作或业务的结果，因此我们并不能以文件本身的特点决定它的分类，而应该根据业务类别不同来进行文件的分类。

在文件夹的封面、侧面上注明类别名称、管理担当、保管期限等; 在首页建立目录表，必要时每一类设一张拉页，便于迅速寻找。

2、设定文件分类管理基准

如：哪类文件用文件盒的样式，哪类文件保管的期限为1年、2年，

3、归档前准备和归档实施

准备道具：胶水、文件袋、文件夹、文件柜;

标识：对书架文件盒进行标识，使之达到目视管理的水平。

(四)、文档的维护(清扫、清洁和素养)

定出各种管理基准，并实施了整理、整顿活动，如果不进行有效的保持，随着时间的推移，文件的管理就会恢复到改善前的状态，抽屉里、文件柜里又会出现文件的堆积等问题。为了避免问题的发生，我们需要从以下几个方面持续进行清扫、清洁和素养活动。

1、清扫：维护

对归档的文件特别是中、长期保存的文件和文件柜要定期进行清扫维护。对经常性使用的文件也要进行必要的维护，损坏或遗失的文件要进行即使的修补，发行新版本时，要及时回收销毁旧版本。这也符合ISO9000的要求。

2、清洁：明确责任人

决定文件管理责任人，并将责任人名字明确地标识在文件柜或文件夹上。一般地，安排经常使用此文档的员工承担清洁和维护的责任较好。

3、素养：养成好的习惯

时时要求员工能很好地维护文件的5S状态，做到爱护地使用文件，使用完后及时归位，按规定要求复印和发放文件，培养工良好的习惯。同时定期的检查评比也是必要的。

四、办公区域的5S

(一)办公桌内文具的整理、整顿

1、制定部门员工个人持有的对象和数量;

2、能集体持有的不个人持有，减少重复持有量;

3、清点多余的办公用品，将不用或不常用的回收到管理员处或仓库;

4、定位摆放，每个人的用品尽量统一;

(二)、办公区域的整理、整顿

1、将所有线路归整后进行标识，使每根连线的两头标识统一，为以后再安装节约时间;

2、所有办公用品定位管理，每个部门统一标准，使每个区域整齐、美观

3、明确责任人，每台办公设备都明确责任人。

第五篇：5s现场管理

《5S现场管理》 (内训含课前调研与现场指导) 【课程背景】

在制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具零乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、成品、不合格品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，造成品质效率等成本浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。

5S管理是现场管理的基础，5S管理水平的高低，代表着管理者对现场管理认识的高低，这又决定了现场管理水平的高低，而现场管理水平的高低，制约着ISO、TPM、TQM、LP活动能否顺利、有效地推行。【课程收获】：

1.了解5S基本要义;

2.掌握5S与目视管理推行的方法和技巧;

3.改善环境、提高品质、提升效率、降低企业成本; 4.为所在公司的业绩最大化做出贡献。【课程对象】

制造企业厂长、经理、课长、车间主任、班长、组长、线长、拉长、领班员工和所有有兴趣的学员等。【教学方式】

讲授法，案例，视频观赏，小组研讨，现场演练等. 【课程时数】：

2天(每天6小时)

助理：陈沁联系方式：18762816284 QQ：291617719

【课程大纲】

第一章 5S实施的重要性

1. 猜猜看: 这间小屋是做什么的? 2. 你更喜欢谁?问什么? 3. 企业需不需要化妆?为什么? 4. 第一印象效应与晕轮效应 5. 5S的七大效能

6. 心灵的震撼：5S不善带来的视觉效应(不良图片展播) 7. 蝴蝶效应