第一篇：冷冲压考试资料范文
冲压车间员工培训资料
丰德公司新进员工理论知识培训教材
一、丰德集团简介【新进技术工人、新进大学生、新招聘人员：了解】
安徽丰德集团有限公司坐落于芜湖市鸠江经济开发区，市场广阔，地理位置优越。自2009年芜湖市组织部招商引资进入芜湖，主要集工业电子、汽车配件等于一体的大型企业集团。公司总占地面积200多亩。丰德集团下属公司有：芜湖市丰德科技有限公司、芜湖市丰德汽车部件有限公司、开封市丰德汽车部件有限公司、常州市丰德五金电器厂、马鞍山市丰德机械模具有限公司。
三年来，在各级政府部门、社会各界的支持下，总经理丁国峰带领团队坚持品质第
一、服务至上的核心理念，使丰德集团发展成全国最大的从事大型冲压、精密冲压、精密模具、检具、连续级进模的设计、开发及制造企业之一，成为中国奇瑞公司一级供应商、中达集团一级供应商……
丰德集团的迅速发展，离不开这三年来不断的精益求精，更离不开他坚定的战略目标和周密的发展计划。让丰德成为模具冲压领域的卓越代表，打造中国品牌，成就幸福人生。历史赋予重任，事业点燃激情。丰德集团在科学发展中将与时俱进，与您真诚携手，共创美好明天。
二、冲压工艺知识介绍【新进技术工人、新进大学生(技术类)：熟知、掌握;新进大学生(非技术类)、新招聘人员：了解】
(一)冲压模具
1、模具
模具是一种专用工具，用于装在各种压力机上，通过压力把金属或非金属材料制出所需另件的形状制品，这种专用工具即统称模具。
2、模具的分类
模具分类方法很多，常使用的有：按模具结构形式分类，如单工序模，复式冲模等;按使用对象分类，如汽车覆盖件模具、电机模具等;按加工材料性质分类，如金属制品用模具，非金属制用模具等;按模具制造材料分类，如硬质合金模具等;按工艺性质分类，如拉深模、粉末冶金模、锻模等。这些分类方法中，有些不能全面地反映各种模具的结构和成形加工工艺的特点，以及它们的使用功能。冲压工艺是通过冲压模具来实现的，汽车车身片件主要是通过冲模生产的。按工序性质可分为落料模、冲孔模、切断模、整修模、弯曲模、拉深模、成形模等。
3、模具的结构
凡是模具，无论其结构形式如何，一般都是由固定和活动两部分组成。固定部分是用压铁、螺栓等紧固件固定在压力机的工作台面上、称下模;活动部分一般固定在压力机的滑块上，称上模。上模随着滑块作上、下往复运动，从而进行冲压工作。
在切边模中凸模或凹模刃口小块剥落的现象称为崩刃。
试模是指模具装配完成后进行的试验性冲压，以考核模具性能及冲压件质量。
1 相互配合的凸模和凹模相应尺寸的差值或其间的空隙称为间隙。
冲模在工作位置下极点时上模座上平面和下模座平面的距离称为闭合高度。
(二)基本的冲压工艺
1、冲压
冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使得板材塑性成形，有时对板料施加剪切力而使板材分离从而获得一定尺寸、形状和性能的一种零件加工方法。
2、冲压工艺的分类
根据通用的分类方法，冲压工艺一般可分为分离工序和成形工序(又分弯曲、拉深、成形等等)两大类。分离工序是在冲压过程中使冲压件与坯料沿一定的轮廓线相互分离，同时冲压件分离断面的质量也要满足一定的要求;成形工序是使冲压坯料在不破坏的条件下发生塑性变形，并转化成所要求的成品形状，同时也应满足尺寸公差等方面的要求。
按照冲压时的温度情况有冷冲压和热冲压两种方式。这取决于材料的强度、塑性、厚度、变形程度以及设备能力等，同时应考虑材料的原始热处理状态和最终使用条件。
我们机械部冷冲压只涉及冷冲压，一般工件的一般工序为：拉深――切边――冲孔——翻边——整形等。其中拉深是利用模具使平板毛坯变成开口的空心零件的冲压加工方法，利用模具把板材上的孔缘或外缘翻成竖边的冲压加工方法叫做翻边。
3、冲压工艺卡
冲压工艺卡是机械部的冲压作业指导书，在生产过程中要认真按照冲压工艺卡进行作业。
4、冲压工艺参数
在拉深工序中要产生两种压力，即主缸压力和液压垫压力(拉延压力)，而其他冲压工艺一般只有主缸压力，另外在拉深工序中还正确设置好顶杆高度，生产前要根据冲压工艺卡设置好以上各个参数。
1)主缸压力：作用是使模具闭合，材料成形到位。判断成形是否到位：看压力点是否清晰。
2) 液压垫压力：控制材料进入模具的速度，防止起皱。
5、冲压生产的注意事项 ⑴操作者要按要求穿戴劳保用品
⑵生产前应认真检查好工装，确保设备和模具等是完好的 ⑶修模后，必须经检验员确认并签字，才能进行生产 ⑷所有模具不能直接放在地面上，必须放在枕木上。 ⑸生产前必须开启和调好光电保护装置。
⑹装模前先把工作台擦拭干净，确认模具上、下面是否附有废料、废料、砂粒等。 ⑺按照冲压工艺卡的标准，正确设定加工条件。 ⑻生产前，先将模具工作表面擦拭干净
⑼操作人员首次进行冲压生产时，10件以内必须送检验员检查，经检验员检查合格后才
2 能生产
⑽拉伸工序中，为了使所有材料在同一位置，材料要对好定位销后再投料，拉伸完成后，要确认材料末端是否整齐同一。 ⑾及时清理废料
⑿废料剪切口上有废料时，不要加工下一件，每次生产中产生的废料必须从刀口上取下 ⒀原则上要求操作人员每生产30件进行一次自检并盖章
⒁发现产品质量问题必须马上停止生产，找出问题原因并解决。如不能解决，应及时向班长报告
⒂生产结束后必须搞好模具卫生及现场卫生
⒃装好的产品架从生产线调出前，要确认产品架的整体状态，按要求认真填写产品标识 ⒄模具安装完毕后，有安全垫块的模具必须由专人将模具安全垫块全部取出，置于指定地点，卸模应将安全垫块全部放回模具上
6、关键工序
⑴关键工序：有国家法规要求的安全、环保项其生产加工过程(或工序); ⑵发生质量问题较为集中或频率相对较高的加工工序(或过程)。
⑶对关键工序公司程序文件中规定：对关键工序实施连续监视，对其过程参数进行严格控制。
三、产品质量【新进技术工人、新进大学生(技术类)：熟知、掌握;新进大学生(非技术类)、新招聘人员：了解】
1、冲压件常见缺陷的判断以及处理方法、预防措施
对于外板件，要求较高,不能有明显的缺陷.内板件主要不能出现开裂、暗裂，对于拉深件，应首先检查压力点是否清晰，然后检查是否有暗裂，然后用手摸、用油石推。
1)凸凹不平
判断方法：手摸、用油石推，用眼睛看。 推荐用油石推，亮点为凸起，暗点为凹陷。
原因：如发现不平，应检查模具内是否有沙粒等异物， 处理办法：如有沙粒，应用擦模纸将模具擦拭干净。
2)开裂(暗裂)
判断方法：用眼睛检查拉深件的转角处等材料变形较大的地方，应翻过反面来检查。 原因：可能是模具拉伤、压边力偏大。
处理办法：检查工件是否拉伤严重，适当降低压边力。
3)起皱
判断方法：用眼睛看 原因：压边力小
3 处理办法：适当增加压边力。
4)毛刺
判断方法：用眼睛看 原因：凸凹模间隙大。 处理办法：修模
5)孔偏
判断方法：上检具检查，与样件比较。 原因：工件没摆好，模具定位装置问题。
处理办法：如工件摆正后仍孔偏，应报告班长，通知修模。
6) 少孔
判断方法：与样件比较。 原因：冲头断掉。
处理办法：立即停止生产并立即报告班长，通知修模。
7)孔变形
判断方法：用眼睛看。 原因：冲头磨损。
处理办法：轻微的打油，严重的打油仍出现变形的应报告班长，通知修模。8)拉深不到位
判断方法：看压力点是否清晰。 原因：主压力偏小。
处理办法：适当调高主压力。
9)折边不良 判断方法：与样件比较
原因：件没摆好，定位装置问题。
处理办法：将工件摆好，如仍不良，应向班长报告，通知模修人员修模。
10)压印 判断方法：用眼睛看
原因：模具上模工作面粘附有颗粒状杂质。 处理办法：将模具上模擦拭干净。
11)拉伤 判断方法：用眼睛看
原因：模具工作面磨损，模具硬度不够。 处理办法：修模。
12)砂粒 判断方法：用油石推
原因：材料或模具表面不干净。
处理办法：检查材料或将模具表面擦拭干净。
13)碰伤、划伤 判断方法：用眼睛看
原因：进料或出料碰到模具等硬质物体。
处理办法：进出料要小心，产品要轻拿轻放，必要时将模具的闭合高度调大。
2、不合格品的分类：
A类不合格品：经返工、返修后，其质量特性仍不能符合标准要求，又不能满足预期的使用要求;
B类不合格品：经返修后，其质量特性不能符合标准的要求，但基本能够满足预期的使用要求;
C类不合格品：经返工后，能使其质量特性完全符合标准的要求。
3、不合格品的控制：
“三检”“三自”“三分析”“一控”
自检的频次为：重要的外观件(含关键工序件)每件必检，其余的外观件和重要的内板件至少每30件检一次，其他件至少每50件检一次，自检合格的方可继续生产，并在自检件上盖章确认
发现不合格品时应采取以下措施：标识和隔离(对不合格的冲压件进行明显的标识并隔离);记录和传递(对不合格品做好记录，并将记录及时地传递和上报到相关单位或部门)。
——对于A类不合格品，由责任班长填写《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)和《机械部报废品处置表》(QG/JXB 01.014-01)，经检验员和入库班的质量和数量确认后，《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)报技术科，而《机械部报废品处置表》(QG/JXB 01.014-01)则报生产科进行统计，再传递到部财务室。
——对于B类不合格品，由责任班长填写《不合格品记录表》(QG/CFA 01.156-01)经检验员确认后报技术科，同时入库班要确认不合格品的实物数量。
——对于C类不合格品，填写《修整报告》(QG/JXB 01.014-02)经入库班(确认不合格品的实物数量)和检验员(确认不合格品的实物质量)确认后送整形班进行返修，入库班和检验员应分别在生产流程表和检验记录卡上记录相关的不合格品情况。
4、如何保证冲压件质量：
①保持高度的责任心，树立良好的质量意识;
②开工前应检查设备、模具是否正常; ③确认使用的作业文件是有效版本;
④按文件的要求安装模具(布置顶杆)、调整设备参数、验证材料;
⑤成品首件应由检验员确认合格，操作者自检应按样件及质量检查要点图核对产品的问题点。生产过程中操作者应按50件/次(关键件30件/次)的频率检查产品，尾件应按
5 样件及要点图进行验证;
⑥认真填写产品标识，对自己的工作质量负责。
5、冲压件质量检查中应注意的要点：
⑴主缸压力、拉延缸压力;⑵裂隙;⑶皱纹;⑷麻点;⑸凹陷;⑹毛刺;⑺孔数;⑻凸缘散乱、不足;⑼变形;⑽识别标记;⑾压印;⑿拉伤。
四、冲压车间液压设备【新进技术工人、新进大学生(技术类)：熟知、掌握;新进大学生(非技术类)、新招聘人员：了解】
(一).液压机的用途及特点
本车间液压机为南通锻压股份有限公司生产的快速薄板拉伸液压机，有100T,200T,315T，400T,600T,800T,1000T,适用于黑色金属及有色金属薄板的拉伸、弯曲、翻边、压制等工艺，广泛用于汽车、飞机等行业的薄板加工工艺。
该液压机有独立的动力机构和电气系统，电气采用PC控制，并采用按钮集中控制，可实现“工作台移动”、“无压力调整”、“有压力调整”、“单次循环”、“带送料装置的连续运行”五种工作方式。
该液压机的工作压力、压制速度和行程范围，可在规定的范围内调节，液体最大工作压力为25Mpa。为保证液压机的正常工作，液压机的工作压力不宜超过25MPa，液压油温度不宜超过55℃。
(二).液压机的结构和使用方法
1、液压机的结构概述
液压机为预紧拉杆框架结构，有机身、滑块、移动工作台、主油缸、液压垫、提升加紧缸、缓冲缸、行程限位装置、润滑装置、统、电气系统组成。上下横梁及左右立柱通过四根拉杆连接成一个组合式框架结构，在左右立柱上设有四条四角八面可调导轨，滑块在主缸驱动下，沿周边的八条板作上下运动。移动工作台由速机和链条驱动，通过液控装置可以实现工作台的提升与夹紧和电控装置向着机身前移出与移入。
2、滑块部分
滑块的工作运动过程如下：
滑块快下→慢下(压制)→定程定压→保压→慢回→快回→慢回→上限
每次更换模具后，开始冲压前，要调节行程限位。行程限位装置，由槽板、标尺、限位支架及撞块、无触点组合开关等组成，槽板通过限位支架安装在右立柱内侧，组合开关安装在滑块上，槽板内有电子撞块，调节其位置可达到改变滑块在上下端的停止位置和快速转慢速，回程快转慢等的转换位置，调好后并紧好。
在操纵面板上，有“正程速度”和“回程速度”两项，各由两两位数字组成，适当调节滑块速度。
注意：
1)对于南锻的RZU系列液压机，滑块下行快转慢行程位移调整为60-100mm。
6 2)根据模具要求调定压制力。第一次下行应采用无压力或者调整正确后，方可能转入压制工作。
3、缓冲缸
(1)缓冲缸的结构
如果液压机用于冲裁，必须接通冲裁缓冲装置开关。冲裁断裂时，缓冲装置必须可控地减少自由变化的冲击力能，以便保护压力机和模具，减少噪音。 其结构如下图所示：
冲裁缓冲装置滑块上固定挡块接近开关下固定挡块hmax<200mm可调螺杆缓冲缸润滑孔空气滤清器排气螺栓缓冲油缸
缓冲缸结构示意图
(2)缓冲缸的调节
①无压力下行，闭合模具，直至冲模刃口刚接触工件表面;
②旋转可调螺杆，使缓冲缸的下挡块上升至紧贴滑块上挡块;
③滑块和冲模回程至一定高度后，把左右两个下挡块，略上升相同的高度;
④正行程检查下挡块是否调节在冲裁模正好位于板胚料上时的位置。
⑤调节完毕后，应用锁紧螺母将可调螺杆锁死，以免下固定挡块的位置发生窜动。 ⑥操作选择开关-“冲裁缓冲接通”。 注意：
①调节缓冲缸出现大的噪音，将下挡块上调一点;
②调节缓冲时间和保压时间，注意保压时间>缓冲时间。 (3)移动工作台的使用
①滑块上升至上极限，锁紧装置锁紧到位,滑块“锁紧”指示灯亮;
②将工作方式打到“移动工作台”;
③拉伸垫/顶出器退回至“移动台连锁”位;
④提升缸提升到位，“提升到位”指示灯亮后，方可移入和移出;
⑤工作台移入到位，“移入到位”指示灯亮后，提升缸落下，“落下到位”指示灯亮后，移入停止，方可进行其它操作。
7 (4)液压垫的使用
在对工件进行拉伸时，要使用拉伸垫，其操作如下：
①按冲压工艺卡的顶杆布置图放置顶杆;
②按工艺要求调节顶杆高度及拉伸压力。
注意：
在调节拉伸垫/顶出器高度时，操作面板上的“拉伸垫/顶出器行程”数码显示的数字由四位组成，垫位于下限位时定为0，正程最大为╳╳╳.╳mm，其最后一位单位为0.1mm。
(三).液压机的操作程序
1.液压机的开机基本操作：
(1).接通电源，操纵面板上的“主开关通”指示灯亮。
(2).将操纵面板及按钮站上自锁的“静止”及“急停”按钮向顺时针方向旋转解锁，按压操纵面板上右下侧的“控制电源”，再按“电机起动”，则油泵电机、循环冷却泵电机、润滑泵电机依次起动。
2.根据本部门的实际情况，压制工艺可基本上分为拉伸、切边、翻边、整形、冲孔等，基本操作如下：
(1)拉伸工艺
(a)按工艺卡要求，放置好顶杆;
(b)按工艺要求，设置拨盘开关，调整液压垫行程;
(c)在没有紧固模具下模螺栓的情况下，将液压垫正程试运行一次;
(d)调整滑块行程限位 ，定好上限位、启动液压垫、下行快转慢、回程减速的位置;
(e)在“无压力调整状态”方式下，试运行2-3次;
(f)调整主缸压力、液压垫压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。
(2)切边工艺
(a)启动机床，换好模具;
(b)按缓冲缸的调节步骤调节缓冲缸的高度;
(c)调整滑块行程限位 ，定好上限位、下行快转慢、回程减速的位置;
(d)在“无压力调整状态”方式下，试运行2-3次;
(e)调整主缸压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。
(3)整形、翻边等工艺
(a)启动机床，换好模具;
(b)调整滑块行程限位 ，定好上限位、下行快转慢、回程减速的位置;
(c)在“无压力调整状态”方式下，试运行2-3次;
(d)调整主缸压力，把压力调整到工艺卡要求的最大压力，由大到小调整。
(四)液压机安全操作规程
1、不了解机床结构性能和操作程序者不擅自开动机床。
2、多班作业时，应先认真查看和填写交接班记录。
3、开机前，先检查润滑油泵是否运转正常，按润滑规定进行加油。
4、操作者必须按规定穿戴好劳保用品，开机作业时必须开启光电保护器，工作台液压垫表面不得有铁屑和杂物。
5、两人以上操作时，必须分工明确，由一人统一指挥，集中精力密切配合。模具安全垫块取下和拿上一律由主机手专人负责，其他人员不得代劳。
6、冲压前，必须采用无压力下行调整方式试压一次，确认安全状态后，方可带压开始作业。
7、压力不得超过25Mpa;液压垫行程不得大于360mm;最大偏心距在最大负荷时，不得大于65mm。
8、冲裁作业时必须使用缓冲装置，滑块下行快转慢行程位移调整为60-100mm。
9、机器运转时，不得进行检修和调整模具，严禁用手抚摸运动部分或将手放入运动空间。
10、当机器发现漏油或其它异常(如动作不可靠，噪声大，振动等)时，应停车分析原因，设法排除，不得带病投入生产。
11、工作完毕或下班后，应将滑块锁定，切断电源、气源、水源，整理机床和工作场地保持整齐、整洁。
(五)液压机的使用要求
操作人员要力争做到“三好”、“四会”，达到“四项要求”，遵守“五项纪律”
1、“三好”的具体内容 (1)管好
①、操作者对设备负保管责任，不经领导同意，不准别人乱动;
②、操作者对设备及附件、仪表、安全、防护装置，应保持完整无损; ③、设备开动后，不准随便离开工作岗位，有事必须先停车、停电;
④、设备发生事故后，要立即停车，保持现场，不隐瞒事故情节，并及时报告给班组长同部门负责领导; (2)用好
①、严格执行操作规程，禁止超压超负荷使用设备;
②、操作者不准脚踏床面，不准用脚踢操纵把和电器开关，设备上下不准放工具、工件等。 (3)修好
2、“四会”的具体内容 (1)会使用
操作者应严格遵守操作规程，要熟悉设备的结构、性能、工作原理，并能根据工艺卡调节压力、速度等; (2)会保养
①、操作者应经常保持设备内外清洁，做到班前润滑，班中、班后及时清扫;
②、操作者应保持设备各滑动面无油垢、无碰伤、无锈蚀，无四漏(油、水、汽、电); (3)会检查
①、设备开动前，必须检查设备各操纵机构是否灵敏可靠，各运转滑动部位是否良好，填好设备日常检查表;
②、在接班时，如发现上班事故和部件故障，要立即报告个班组长、调度、部门负责领导; ③、设备开动时，应随时观察各部位运转情况，听设备运转声音，如有异音，应立即通知维修人员修理;
(4)会排除故障
3、“四项要求”的具体内容
(1)整齐：工具、工件等放置整齐，安全防护装置齐全;
(2)清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杆、齿条、齿轮等处无油垢、无碰伤、无切屑
9 垃圾等杂物;
(3)润滑：定期给设备添加润滑油; (4)安全：不出安全事故
4、“五项纪律”的具体内容
凭证使用设备，遵守安全操作规程;经常保持设备清洁，按时加油;遵守交接班制度;管好工具附件、不得遗失;发现故障，立即停车，自己不能处理的应及时通知检查。
1、设备的使用要求。
5、设备的保养
三级保养：日常维护保养(保养者为设备操作者)、一级保养(设备操作者为主，维修工、电工配合)、二级保养(设备维修工为主，设备操作者、电工配合)
6、关键设备的日点检
(1)关键主要设备：AB线液压机(A1,A2,A3,A4,A5,B1,B2,B3,B4,B5)，A0线冲压机;生产线、仓库线、下料线行车。
(2)对关键、重要的设备，各使用班组实施设备的日点检制度，并填写《关键主要设备的日点检表》，由班长及生产调度落实设备维修班监督执行。
五、产品保管【新进技术工人、新进大学生(技术类)：熟知、掌握;新进大学生(非技术类)、新招聘人员：了解】
1、产品入库前应由检验员检验合格，并按规定进行标识。
2、不合格品应送入不合格品存放区，并按规定进行标识。对于检出的不合格品，仓库班应填写修整报告。
3、生产科应设立库存台帐，每日按仓库班上报的出入库数进行登记。确保帐物相符。
4、仓库班应严格遵守先进先出原则。并确保贮存产品不锈蚀、损坏。
5、产品接收和交付时，应填写成品出入库记录表。
6、不合格品出库时，应填写不合格品出库单。
7、备料班应保持毛坯，工件的标识清晰可见。
8、生产班的检验员必须按要求正确妥当地填写检验卡，巡检记录卡，合格证及信息反馈表。
9、购入的材料开包时，备料班应检查其质量状态，并及时填写薄板质量信息反馈表交生产科。
六、行车(桥式起重机)操作规程【新进行车工：熟知、掌握;其他技术工人、新进大学生(技术类)：熟知、了解;新进大学生(非技术类)、新招聘人员：了解】
1、行车工必须经地方劳动部门安全技术和操作培训，并经考试合格取得操作证，并应身体健康，无妨碍操作之疾病。
2、行车必须处于良好状态，特别是安全防护装置如制动、声光、信号、联锁装置等必须灵敏可靠。
3、操作过程中，操作人员必须精神集中，起吊前必须先空载试车，然后试吊，离地面100-150mm，如发现起重机重物捆绑不正确时，应放下重物重绑。
4、开车前应先发信号铃，吊物不能从行人头上面越过，行车开动时，严禁修理、检查、加油、擦机件，在运行中，发现故障应立即停车。
5、下列情况之一者严禁起吊(十不准吊)： a)无人指挥或信号灯不明确。
b)行车设备有缺陷或安全装置失灵。 c)负荷起吊或吊物重量不明确。
10 d)人站在吊物上或站在吊物下。
e)光线阴暗，视物不清，热液体装得过满。 f)吊物有尖锐棱角，没有采取安全措施。 g)斜拉斜拖。 h)行车钩吊人。
i)行车和高压输电线路未保持应有的安全距离。 j)捆绑不劳或不符合要求。
6、工作终止时应注意的事项：
a) 工作完毕时应把行车停在停车线上; b) 把吊钩上升到位，吊钩不得悬挂重物;
c) 把所有的控制器、操纵杆放到零位，并拉掉电源。
七、电焊基本知识【新进电焊工：熟知、掌握;其他技术工人、新进大学生(技术类)：熟知、了解;新进大学生(非技术类)、新招聘人员：了解】
1、电弧焊的焊接方式可分为平焊、立焊、横焊、仰焊等。
2、手工电弧焊所使用的焊条在施焊前需经过烘焙，严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。
3、焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离(2～3mm)为宜。
4、焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。
5、焊接角度(平焊)：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°;二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45°;当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。
6、清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检(包括外观及焊缝尺寸等)确无问题后，方可转移地点继续焊接。
7、仰焊：基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接(弧长一般为2～3mm)。
8、在环境温度低于0℃条件下进行电弧焊时，除遵守常温焊接的有关规定外，应调整焊接工艺参数，使焊缝和热影响区缓慢冷却。风力超过4级，应采取挡风措施;焊后未冷却的接头，应避免碰到冰雪。
八、叉车的使用与维护【新进叉车工：熟知、掌握;其他技术工人、新进大学生(技术类)：熟知、了解;新进大学生(非技术类)、新招聘人员：了解】
1、叉车驾驶人员的基本要求
(1)公司叉车驾驶人员必须持公司内部发放的叉车行驶证，方能上岗。 (2)叉车驾驶人员必须熟悉叉车的各项使用性能及基本维护保养知识。 (3)驾驶人员必须熟悉叉车的各项使用性能及基本维护保养知识。
2、叉车维护保养的执行
(1)叉车维护保养工作由当值的叉车驾驶人员具体操作由设备管理员监督。
(2)维护保养工作应该严格按照维护保养条款执行，设备管理员做好维护保养记录，用于存档
3、叉车的日常维护保养制度
(1)叉车要求定人定机，并建立好维护保养及维修记录台帐。
11 (2)保持叉车清洁卫生，工作后应清洗叉车上的污垢和泥土，叉车不工作时，要在指定的区域摆放整齐，避免露天摆放。
(3)叉车进行维护中，重要检查各管接头卡环是否松动，油箱中滤网是否堵塞，制动液是否加满，各油嘴润滑油是否加注，货叉操作杆是否灵敏，关节部位是否松动，有跑、冒、漏、滴的现象发生时，要及时解决。
(4)检查电瓶时，要检查电瓶接头是否接触好电瓶桩头，电瓶桩头和卡子应抹上油脂，以防止电瓶桩头氧化引起接触不良或者烧坏桩头损毁电瓶。
(5)检查各种油类和滤清，及时给叉车更换机油、液压油、齿轮油和各种滤清。(机油、汽油、柴油、空汽滤清等)。
(6)叉车运动部位一定要定期润滑，链条、轴承、铰节等。
(7)叉车轮胎气压要求符合规定，严禁轮胎气压不足或过足时载重行驶。
(8)叉车每星期要做一次全面的检查，每50-100h应检查并紧固好各部位螺栓。 (9)国产叉车维护保养制度
①使用前按日常维护保养检查叉车，并经常清洗叉车。 ②使用前必须的检查：检查平衡水箱内的冷却液液位、机油油位、燃油油位、液压油油位、轮胎气压
4、叉车司机安全驾驶操作规程
(1)叉车司机必须取得操作证后才能上岗，并办理厂办车辆驾驶执照。司机必须熟悉叉车性能，严禁违规使用。
(2)叉车司机严禁在酒后、情绪波动时驾车。
(3)叉车司机开车前必须认真检查叉车各项操纵装置是否齐全有效。叉车启动时档位要放在空档。 叉车使用过程中，严禁人货混装，严禁在叉车未停稳的情况下爬上跳下。
(4)叉车使用时严禁在前行过程中突然倒车，或者在倒车时突然挂档前行。叉车严禁超负荷举升运行，严禁用叉车货叉推动重大物体滑行前进。叉车工作时，严禁货叉下立人。
(5)叉车行使中严禁嬉闹、吃零食。叉车不应在易燃易爆及有毒化学品的场地工作，严禁叉车在有锋利物品的场地工作。叉车不应停放在露天或潮湿的场地中。叉车停放时应拉紧手制动操纵杆，切断电路、电锁钥匙专管专用，严禁借与他人使用。
(6)严禁各生产部门叉车未经生产管理部批准驶出厂外。
九、安全生产【新进技术工人、新进大学生(技术类)：熟知、掌握;新进大学生(非技术类)、新招聘人员：理解】
1安全——生产安全、消防安全。
2、冲压车间安全工作实行预防为主、防消结合的方针。
3、冲压车间安全原则是：把铁板作为利器看;移动起动机器时先要确认;以大的声音和动作暗号、信号。
4、安全事故的三不放过原则：即事故原因分析不清不放过，事故责任者与群众未受到教育不放过，没有防范措施不放过，目的是防止重复发生类似事故。
5、本部门安全注意事项： (1)员工必须严格执行劳动保护用品的使用规定，按要求穿戴好安全防护用品，不得用手或身体直接接触较锋利的薄板材料和冲压片件及废边角料等。
(2)冲压生产过程中必须正确使用光电保护器，爱惜和维护好光电保护器。
(3)员工在冲压生产操作过程中，必须以必要的手势、声音等进行相互沟通，确保安全生产。
12 (4)生产现场，必须注意避让叉车、行车及吊物，不得过于靠近正在用于投放废料的废料箱和正在操作员工的身后，以免出现意外。
(5)安装模具时，必须使用规定的紧固螺丝、螺帽或者专用紧固器具将模具完全地紧固，之后方可进行调试和生产。
(6)拉深工序模具在安装后需检查顶杆时，不得直接用手直接伸进下模和模座之间触摸顶杆。 (7)使用含有安全保管垫块的模具时，安装完毕或生产前必须由专人将垫块全部取掉，生产结束或卸模之前必须将垫块放回模具。
(8)需要对已经安装在设备上的模具进行检查、维修及清洁等工作，必须将将滑块升至上级点并将其锁死后方可进行。
(9)卸模时，必须将所有的紧固螺丝除掉后方可移出工作台和吊出模具。 (10)行车在起吊物品前应确认安全可靠后方可起吊。
(11)叉车在行驶特别是实施搬运过程中，不得超速行驶，不得急刹车和急转弯。 (12)设备使用者必须严格设备操作程序，严禁违章操作
(13)发现设备出现异常情况，应停机检查，自己不能排除故障的应及时报设备维修班进行抢修，严禁设备带病运行。
(14)设备维修班应定期对生产设备进行安全检查，及时排除各种设备安全隐患。
(15)设备维修班按要求定期对电器、开关、线路进行例行检查，发现问题及时处理，认真做好检查和维护记录。
(16)员工应当负责所在岗位的防火安全，对他人违反消防管理规定的行为有权劝阻、制止或者向消防安全领导小组报告。
(17)下班前，生产班组应关闭生产现场的电源、水源和气源，办公室切断各种用电办公设备的电源。
(18)对部门内的消防器材实施定置管理，严禁随意移动，建立健全消防器材台帐，各班的安全员每月负责对本班所管辖的消防器材，确保其完好性。
(19) 部门消防安全工作负责人要每月组织召开部门的消防安全工作会议，各班每月至少召开一次班组消防安全会议，广泛地对员工进行消防安全教育。
6、生产中一旦出现安全事故，应马上向班长或带班调度报告采取应急补救措施，造成人员伤亡的重大安全事故应立即拨打120急救电话或直接送就近的医院进行抢救，同时向部门负责人报告，以便采取有效的应对措施。
7、员工发现火警时，应立即报警或呼叫他人就进使用灭火器或水枪进行灭火：当火势较小尚未形成灾害时，作业人员或班长应及时使用覆盖物或灭火器等工具扑灭火源;当火势已大一般灭火器即将或已无效时，班长或消防安全人员应及时通知车间人员从疏散通道撤出，同时立即报本部门负责人和公司主管部门及主管领导，并拨打3098或119;对已形成的火灾，消防安
13 全人员尽能力实施灭火，以消除或延缓火势。
8、安全生产的重要性：搞好安全生产是党和国家的一项重要政策，也是社会主义管理的一项基本原则，要提高企业的经营效益，安全生产是重要保证。如果生产不安全，经常发生事故，既给职工和生产造成影响，又给国家造成损失。
①发生安全事故使职工遭到人身伤亡，职工本人和他们的家属都将受到损失和痛苦。 ②发生安全事故，生产受到影响，设备可能受到损坏，正常的生产秩序将被打破。 ③发生安全事故，企业要增加开支。
十、冲压车间标准化管理简介【新进技术工人、新进大学生(技术类)：理解;新进大学生(非技术类)、新招聘人员：了解】
(一)、质量环境一体化管理
1、 一体化体系包括：ISO900
1、ISO1400
1、GJB9001A、3C、召回。
2、一体化管理方针：领导带头、全员参与、遵规守法、预防污染、精益求精、持续改进、服务客户、奉献社会、打造中国SUV第一品牌。
3、文件控制、基础设施、生产提供与确认、不合格品控制、重要环境因素的控制。
4、机械部重要环境因素：⑴电的消耗⑵水的消耗⑶纸张的消耗⑷薄板的消耗⑸油的消耗⑹气的消耗⑺油的泄漏⑻固废、危废的处理⑼废油的处理⑽噪声的排放⑾火灾、爆炸
(二)“7S”管理
7S包括：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。7S活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，其具体含义和实施重点如下：
1、整理 (Seiri)：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。整理的目的是：改善和增加作业面积;现场无杂物，行道通畅，提高工作效率;消除管理上的混放、混料等差错事故;有利于减少库存，节约资金。
2、整顿(Seiton)：
把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位、简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。整顿的关键是做到定位、定品、定量。 抓住了上述三个要点，就可以制作看版，做到目视管理，从而提炼出适合本企业的东西放置方法，进而使该方法标准化。
3、清扫Seiso)：
就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净，设备异常时马上维修，使之恢复正常。
清扫活动的重点是必须按照决定清扫对象;清扫人员;清扫方法;准备清扫器具;实施清扫的步骤实施，方能真正起到效果。 清扫活动应遵循下列原则：(1)自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工;(2)对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养，清扫设备要设备的点检和保养结合起来;(3)清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，并采取措施加以改进，而不能听之任之。
4、清洁(Seiketsu)：
是指对整理、整顿、清扫之后的工作成果要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持和深入。清洁活动实施时，需要秉持三个观念：(1)只有在“清洁的工作场所才能产生出高效率，高品质的产品。;(2)清洁是一种用心的行为，千万不要只在表面下功夫;(3)清洁是一种随时随地的工作，而不是上下班前后的工作。
14 清洁活动的要点则是：坚持“3不要”的原则--即不要放置不用的东西，不要弄乱，不要弄脏;不仅物品需要清洁，现场工人同样需要清洁;工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁。
5、素养(Shitsuke)： 要努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，素养是“7S”活动核心，没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，就是开展了也坚持不了。
6、节约(Saving)：就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。实施时应该秉持三个观念：能用的东西尽可能利用;以自己就是主人的心态对待企业的资源;切勿随意丢弃，丢弃前要思考其剩余之使用价值。节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
7、安全(Safe)：就是要维护人身与财产不受侵害，以创造一个零故障，无意外事故发生的工作场所。实施的要点是：不要因小失大，应建立、健全各项安全管理制度;对操作人员的操作技能进行训练;勿以善小而不为，勿以恶小而为之，全员参与，排除隐患，重视预防。
第二篇：冷冲压工艺复习小结
四、简答题
1、什么是冷冲压加工?冷冲压成形加工与其它加工方法相比有何特点?
答：冷冲压加工是在室温下，利用安装在压力机上的模具对料材施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工 方法。
冷冲压加工与其它加工方法相比，无论在技术方面，还是在经济方面，都具有许多独特的优点，生产的制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其它加工制造方法所不能比拟的。但需要指出的是，由于进行冲压成形加工必须具备相应的模具，而模具是技术密集型产品。其制造属单件小量批量生产，具有难加工、精度高、技术要求高、生产成本高的特点。只有在冲压零件生产批量大的情况下，冲压成形加工的优点才能充分体现。从而获得好的经济效益。
2、什么是冷冲模?它有何特点?
答：在冷冲压加工中，将材料(金属或非金属)加工成零件(或半成品)的一种特殊工艺装备，称为冷冲压模具，俗称冷冲模。
特点：冷冲模在实现冷冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样的”关系，若没有符合要求的冷冲模，就不能生产出合格的冷冲压件,没有先进的冷冲模,先进的冷冲压成形工艺就无法实现。
3、如何选择冲压设备?
答：冲压设备应根据冲压工序的性质、生产批量的大小、模具的外形尺寸以及现有设备等情况进行选择。压力机的选用包括选择压力机类型和压力机规格两项办容。
冲压设备类型的选择：
(1)中、小型冲压件：选用开式机械压力机;
(2)大、中型冲压件：选用双柱闭式机械压力机;
(3)导板模或要求导套不离开导柱的模具：选用偏心压力机;
(4)大批量生产的冲压件：选用高速压力机或多工位自动压力机;
(5)校平、整形和温热挤压工序：选用摩擦压力机;
(6)薄板冲裁、精密冲裁：选用刚度高的精密压力机;
(7)大型、形状复杂的拉深件：选用双动或三动压力机;
(8)小批量生产中的大型厚板件的成形工序，多采用液压压力机。
冲压设备规格的选择：
(1)公称压力;(2)滑块行程长度;(3)行程次数;(4)工作台面尺寸;
(5)滑块模柄孔尺寸;(6)闭合高度;(7)电动机功率的选择。
4、什么是最小阻力定律?如何应用其分析变形趋向性?
答：在冲压加工中，板料在变形过程中的变形趋势总是沿着阻力最小的方向发展，这就是塑性变形中的最小阻力定律，遵循弱区必先变形，变形区为弱区的条件。
5、模具加工相对于一般零件加工有何特点?
答：(1)形状复杂，加工精度高;(2)模具材料性能优异，硬度高，加工难度大; (3)模具生产批量小，大多具有单件生产的特点;
(4)模具制造完成后均需调整和试模，只有试模成形出合格制件后，模具制造方算合格。
6、比较切削加工与电加工的优缺点?
答：(1)切削加工是采用连续进给加工，电加工是采用脉冲放电蚀除加工;
(2)电加工可以加工机械加工难以加工的高硬度零件，电加工的零件切削加工不一定能加工，而切削加工的零件电加工也可以加工;
(3)电加工可以对零件进行表面处理，而切削加工却不能;
(4)电加工可以方便的加工出普通机械加工很难加工的各种型孔、窄槽等，但线切割加工型孔时需先预钻穿丝孔，切削加工就不用;
(5)切削加工时，刀具与工件是接触的，属于有切削力的加工，而电加工时是采用的脉冲放电腐蚀，工件与电极之间有一定的间距，属于无切削力的加工。因此不会因为切削力产生工件变形和刀具强度问题。
7、模具制造过程中，常用到哪些热处理方法?其作用是什么?
答：模具制造过程中常用到的热处理方法有：退火、正火、淬火、回火、调质、渗碳、氮化等。
作用：
退火-：消除模具零件毛坏或冲压件的内应力，改善组织，降低硬度，提高塑性。
正火：其目的与退火基本相同。 淬火：改变钢的力学性能，提高钢的硬度和耐磨性，增加模具的使用寿命。
回火：它是在淬火后马上进行的一道热处理工序，其目的是消除淬火后的内应力和脆性，提高塑性与韧性，稳定零件尺寸。
调质：使钢件获得比退火、正火更好的力学综合性能，可作为最终热处理，也可作为模具零件淬火及氮化前的预先热处理。
渗碳：使模具零件表面具有高硬度和耐性，而心部仍保留原有的良好韧性和强度，属于表面强化处理。
氮化：提高模具零件表面质量，具有高硬度耐磨性，用于工作负荷不大，但耐磨性要求高，及要求耐蚀的模具零件。
7、侧刃常被用于 定距精度和生产效率要求高的连续 模中，其作用是控制条料进给方向上的 进给步距 。
8、普通模架在：“国家标准”中，按照导柱导套的数量和位置不同可分为： 对角导柱 模架、 中间导柱 模架、四角导柱 模架、 后侧 导柱 模架四种。
9、降低冲裁力的主要措施有 阶梯凸模冲裁 、 斜刃冲裁 、 加热冲裁(红冲) 等。
10、冲模的装配是模具制造的关键工序，其要点有：(1)要合理选择装配 基准件 ，(2)要合理选择装配 组件 ，(3)要合理 总体装配 。
1、板料冲裁时，其断面特征怎样?影响冲裁件断面质量的因素有哪些?
答：板料冲裁时，冲裁件的断面明显地分成四个特征区，即圆角带、光亮、断裂带与毛刺区。
影响冲裁件断面质量的因素有：(1)材料性能;(2)模具间隙;(3)模具刃口状态。
2、影向冲裁件尺寸精度的因素有哪些?
答：影响冲裁件尺寸精度的因素有：压力机的精度、冲模的制造精度、材料性质、冲裁间隙、模具刃口状态等。
3、确定冲裁工艺方案的依据是什么?冲裁工艺的工序组合方式根据什么来确定?
答：确定冲裁工艺方案的依据是劳动量和冲裁件成本。
冲裁工序的组合方式可根据下列因素确定：(1)生产批量;(2)冲裁件尺寸和精密度等级;
(3)冲裁件尺寸形状的适应性;(4)模具制造安装调整的难易和成本的高低;
(5)操作是否方便与安全。
2、弯曲变形程度用 相对弯曲半径(r/t) 表示。
3、弯曲件最容易出现影响工件质量的问题有 弯裂 、 回弹 、和 偏移 等。
4、弯曲校正力的计算公式是 F校=AP ，其中 P 表示单位校正力。
1、影响弯曲变形回弹的因素是什么，采取什么措施能减小回弹?
答：影响弯曲变形回弹的因素有：(1)材料的力学性能;(2)相对弯曲半径r/t;(3)弯曲中心角a;(4)弯曲方式及弯曲模;(5) 工件的形状。 1/减小回弹的措施有：
(1)改进弯曲件的设计，尽量避免选用过大的相对弯曲半径r/t;。 (2)采取适当的弯曲工艺： (3)合理设计弯曲模。
2、弯曲时的变形程度用什么来表示?为什么可用它来表示?弯曲时的极限变形程度受那些因素的影响?
答：生产中常用r/t来表示板料弯曲变形程度的大小。
r/t称为相对弯曲半径，r/t越小，板料表面的切向变形程度δmax越大，因此，生产中来常用r/t来表示板料弯曲变形程度的大小。
弯曲时的极限变形程度的影响因素有：(1)材料的塑性和热处理状态;(2)坯料的边缘及表面状态;(3)弯曲线与钢板纤维方向是否垂直;(4)弯曲角。
3、简述弯曲件的结构工艺性。
答：弯曲件的工艺性是指弯曲变形区与零件的形状、尺寸、精度、材料以及技术要求等是否符合弯曲加工的工艺要求。
2、. 拉深过程中的辅助工序有润滑，热处理，酸洗等。
3、 矩形件拉深时，直边部分变形程度相对 较小，圆角部分的变形程度相对 较大
4、. 后次拉深的拉深系数取的比首次拉深的拉深系数大
5、 在拉深过程中，拉边力过小和过大都可能造成拉裂
6、 有一圆筒件要分多次拉深才能成型，拉深系数可根据有关资料的图表进行选择，每次拉深系数应大于或等于图表推 荐值。
7、 一般情况下，从拉深变形的特点考虑，拉深模的凹模的圆角的表面粗糙度应比凸模的圆角表面粗糙度小些。
8、 影响拉深系数的因素较多，其中凹 模圆角半径小拉深系数值就可随之减小。
9、 在拉深过程中，决定材料是否起皱的因素是 A材料的拉深变形程度 B材料所受的切向拉应力 3—1冲裁工序的概念是什么?它包括哪几种基本工序?
答：冲裁工序是利用安装在压力机上的冲裁模使材料产生分离变形的冲裁工序 ; 包括：
1、落料
2、冲孔
3、切断
4、切口
5、冲缺
6、剖切等工序 3—2什么叫排样?什么叫排样图?
答：在冲裁生产中，冲裁件在半、条、等材料上的布置方法称为排样; 一张标注有料宽度尺寸B条料厚度L1步距S1工件搭边a1和侧搭边a的图纸称为排样图。
3—3 常见的突模结构形式有哪几种?常用什么方法固定?
答： 结构形式有(1)标准圆凸模(2)凸缘式凸模(3)直通式凸模
固定形式a 用螺钉吊装固定凸模b 用定熔点合金或者环氧树脂固定凸模。
3—4 为什么有些拉深件要用二次，三次，或者多次拉深成形? 答： 判断零件能否一次出，只需比较实际拉深所需的总拉深系数和第一次允许的极限拉深系数的大小即可，若拉深该工件实际变形程度比一次容许的极限变形程度小，则工件可以一次拉深成形，否者需要多次拉深才能成型。 3—5 拉深起皱，拉裂是如何产生的 ?如何防止它?
答： 起皱 的原因是拉深变形程度较大、板料有比较薄时，坯料的突起部分，特别是外沿部分在切向力的作用下失稳而形成起皱， 防止办法 是添加压料圈并施以合适的压料力;
拉裂 的产生的原因在于筒壁传力区德抗拉强度是否足够，拉应力的大小是否合适，抗拉强度不足，拉应力过大引起拉裂。
防止方法是改变材料的力学性能，提高筒壁的抗拉强度;再是正确制定拉深工艺和设计模具
3—6 拉深时通过危险断面传递的拉深力由哪几部分组成?怎样才能降低F?
答：拉深时通过危险断面传递的拉伸力除了与径向拉应力有关之外，还与压料力引起的摩擦阻力，坯料在凹模圆角表面滑动产生的摩擦阻力和弯曲变形所形成的阻力有关。
降低的方法：合理的拉深变形程度，合理的圆角半径，合理的改变条件润滑等。
3—7 拉深件坯料的计算原则是什么?
答：拉深件坯料形状和尺寸，以及冲件德 形状和尺寸为基础，按体积不变和相似原则确定
3—8 常见的凹模洞口侧壁形状有哪几种?各有什么特点? 答： 主要有直筒形刃口和锥形刃口两类
直通式刃口强度高，修模后刃口尺寸不变。 锥形刃口强度较差，修模后刃口尺寸略有增大，凹模内不宜积废料或冲裁件，刃口内壁磨损较慢，用于冲裁形状较简单，精度要求不高的零件。 3—9 防止产生偏移的方法: 答： A 采用压料装置， B 利用坯料上的孔或工艺定位孔定位后再弯曲， C 将不对称的弯曲件组合成对弯曲再切开 D 模具制造准确，间隙一致。
希望以上这些可以对您的学习有所帮助，但是由于水平有限以及其他方面的因素，文本里面一定还存在不尽人意的地方和错误，恳请读者斟酌参考。
小编 2013.5.5
第三篇：《冷冲压工艺与模具设计》试卷二
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《冷冲压工艺与模具设计》试卷二
《冷冲压工艺与模具设计》试卷二
姓名 班级 学号 成绩
未注圆角R0.4 生产批量：大批量
材料：08F 料厚：1mm 设计要求
1.对冲压件的工艺分析
根据工件图纸，分析该冲压件的形状、尺寸，精度要求和材料性能等因素是否符合冲压工艺
的要求。(15 分)
2.确定冲压件的最佳工艺方案
通过对冲压件的工艺分析及必要的工艺计算，在分析冲压性质、冲压次数、冲压顺序和工序
组合方式的基础上，提出各种可能的冲压工艺方案，并从多方面综合分析和比较，确定最佳
工艺方案。(10 分)
3.确定模具类型
根据冲压件的生产批量，冲压件的形状，尺寸和精度等因素，确定模具的类型。(5 分)
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4.工艺尺寸计算(30 分)
1) 拉深次数和拉深工序尺寸的确定
2) 冲孔、落料凸、凹模刃口尺寸的计算
3) 弯曲凸、凹模尺寸的计算
4) 排样设计并画排样图
5) 冲压力计算及压力设备的选择
5.模具简图(30 分)
绘制模具简图，说明模具的主要结构，包括模具的定位零件，卸料和出件装置。
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参考答案
一. 工件的工艺分析
a)
工件材料为08，其塑性、韧性较好，抗剪强度 t为260～360Mpa，抗拉强
度sb为330～450Mpa，有利于各种工序的加工。
b)
工件尺寸均没有公差要求，故精度不高，属于一般零件，其公差按 IT14
处理，给模具制造带来一系列方便。
c) 该工件总体属于圆筒形拉深件，两边有宽4 mm 的直边凸缘，凸缘前端有
弯曲部分，底部有孔;工件圆筒形部分高度为 6mm，需计算确定拉深次
数;弯曲部分直边高度 H=2mm=2t，相对弯曲半径 r/t=0.4<0.5，属于无
圆角弯曲;拉深件底部孔径 f=3.5mm，较易冲出，可安排在拉深工序之
后进行。
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综上所述，此工件可用冷冲压加工成形。
二.零件工艺方案确定
1. 模具类型的确定
制件公差为 IT14 级,形状较简单,但批量大,宜采用级进模或复合模进行
加工。
2.
制件工艺方案的确定
从工件结构形状可知，所需基本工序有拉深、冲孔、弯曲、落料等工序。
因为工件精度要求不高， 且从生产效率要求高的角度考虑， 可以先采用切口、
拉深、冲孔、落料连续模，进行有工艺切口的带料连续拉深，实现工件的拉
深和底部冲孔及落料，再采用落废料，弯曲复合模，完成切除凸缘废料，凸
缘弯曲的工序。
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故成形工艺方案为：切口—拉深—冲孔—落料—切废—弯曲。
这样可以减少模具、设备和操作人员的数量，提高生产效率，只需两副
模具就可实现加工。缺点是模具结构较复杂，制造成本较高。
如果一次即可拉深成功，也可以采用落料、拉深、冲孔复合模，模具数
量仍为两个，但工序安排得到简化，具体工艺方案为：
落料—拉深—冲孔—切废—弯曲。
是否可以一次拉深成功，需要进行计算。
三.工艺尺寸计算
1.
拉深次数和拉深工序尺寸的确定
板料厚度为 1mm，按中线计算
(1)修边余量的确定
凸缘直径d t=( a+b+c+0.6t )=(23-2+1+1+0.6)=23.6mm ( 教材表3-6) 相对凸缘直径 dt/d=23.6/10=2.36，查教材表4-3得修边余量 d=1.2mm，
故实际凸缘直径d t=(23.6+2′1.2)=26mm。
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(2)预算毛坯直径
22222121221214328424.56Ddrdrdhrdrddp p= + + + + + +
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r =r =1.5 mm
p1
h=2mm
2.拉深凸、凹模尺寸计算
(1)拉深凸、凹模尺寸计算
查教材表4-14得单边间隙Z/2为1t;查表4-15得dd= 0.04 dp=0.02
工件公差为IT14级，查机械设计手册，得 D=0.43，代入下两式，得
+dd +0.04 +0.04
(D p
+d +0.02
d d =(d xZ ) =3.68
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+ D+ d min min 0 0
查表 得x=0.5 D=0.075
落料尺寸： r 落= 28mm
Zmax= 0.20t=0.20 Zmin= 0.14t=0.14 dd= 0.025 dp=0.02
.dd.+ .dp .=0.025+0.02=0.045< Zmax-Zmin= 0.20-0.14=0.06
d -D
故：Dd =(Dmax
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x )0 +d =27.935 + 0 0.03
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- D- 0 =27.795 0 Dp =(Dmax xZmin )-dp -0.02
查表 得x=0.5 D=0.13
(3)弯曲凸、凹模尺寸计算
凸模圆角半径：rp =r0 =0.4
凹模圆角半径：R凹 = 4t=4
凸、凹模单边间隙：Z =t +D+ ct
=1 0.09
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0.1 1.19
+ (查教材表 34 与 35)
+=
凸、凹模横向尺寸：
+d +0.023 d L =(L -D=22.93
0.75 ) dmax0 0
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Lp =(L d -2Z) 0 -dp =20.55 0 -0.023
3.排样及材料利用率
该排样根据落料工序设计， 考虑模具结构简单， 操作方便，用单排排样设计。
查表2-14得a=1.2mm，b=2.0mm，条料B=D+ 2 a=28+2+2=32mm，进距
h=D+b=28+1=29mm 材料利用率
S /4
h= ′100% =66.3%
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故采
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S 32 29
22 0
/428100%100%D Bhpp×′=′= ××
4.冲压力及压力设备的选择
拉深力：
=ps ×× .kN F拉 dt 1 b K1 =3.14 7
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440 10
F压=0.25F=4kN
冲裁力：
t ×× ) 350
F裁 =KLt =1.3 p (D +2r 孔 ×.50kN Fz=F + F +F =64kN 拉 压裁
压力机公称压力：
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取 Fg=1.6Fz=100kN
根据冲压力可初选冲压设备型号为 JH21—25。
四.模具简图
落料、冲孔、拉深复合模简图如下
切废、弯曲复合模略
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第四篇：冷冲压模具设计毕业论文汇总（范文模版）
垫板冲压模具设计 1 前言
冲压是利用安装在冲压设备(主要是压力机)上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件(俗称冲压或冲压件)的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料(金属或非金属)批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行;没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。
(1 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。 (2)冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量, 而模具的寿命一般较长, 所以冲压的质量稳定, 互换性好, 具有“一模一样”的特征。
(3)冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。
(4)冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。
由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类;分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺
寸和断面质量的冲压(俗称冲裁件)的工序;成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。
冲裁模设计题目 如图1所示零件：垫扳 生产批量：大批量 材料：08F t=2mm 2 零件的工艺分析 2.1 结构与尺寸
该零件结构简单, 形状对称。 硬钢材料被自由凸模冲圆形孔, 查《冷冲压工艺及模具设计》表3-8, 可知该工件冲孔的最小尺寸为1.3t, 该工件的孔径为:Φ6>1.3t=1.3×2=2.6。
由于该冲裁件的冲孔边缘与工件的外形的边缘不平行, 故最小孔边距不应小于材料厚度t, 该工件的空边距(20>t=2,(10>t=2,均适宜于冲裁加工。
2.2 精度
零件内、外形尺寸均未标注公差, 属自由尺寸, 可按IT14级确定工件尺寸的公差, 经查表得, 各尺寸公差分别为：
零件外形:58零件内形:6 -0. 74+0. 300 0-0. 62 0-0. 52 0-0. 43 0-0. 36 ， 38, 30, 16, 8 孔心距:18±0.215, 利用普通冲裁方式可以达到零件图样要求。 2.3 材料
08F ，属于碳素结构钢, 查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知抗剪强度τ=260MPa,断后伸长率=32%。此材料具有良好的塑性和较高的弹性, 其冲裁加工性能好。
根据以上分析, 该零件的工艺性较好, 可以进行冲裁加工。 3 确定冲裁工艺方案
该零件包括落料、冲孔两个基本工序，可以采用以下几种工艺方案： (a先落料，再冲孔，采用单工序模生产;
(b采用落料——冲孔复合冲压，采用复合模生产; (c用冲孔——落料连续冲压，采用级进模生产。
方案(a模具结构简单，但需要两道工序，两套模具才能完成零件的加工，生产效率低，难以满足零件大批量生产的要求。由于零件结构简单，为了提高生产效率，主要采用复合冲裁或级进冲裁方式。采用复合冲裁时，冲出的零件精度和平直度好，生产效率高，操作方便，通过设计合理的模具结构和排样方案可以达到较好的零件质量。
根据以上分析，该零件采用复合冲裁工艺方案。 4 确定模具总体结构方案 4.1 模具类型
根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模。复合模的主要结构特点是存在有双重作用的结构零件——凸凹模，凸凹模装在下模称为倒装式复合模。采用倒装式复合模省去了顶出装置，结构简单，便于操作，因此采用倒装式复合冲裁模。
4.2 操作与定位方式
虽然零件的生产批量较大，但合理安排生产，可用手工送料方式能够达到批量要求，且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑到零件尺寸大小，材料厚度，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向，固定挡料销挡料，并与导正销配合使用以保证送料位置的准确性，进而保证零件精度。为了保证首件冲裁的正确定距，采用始用挡料销，采用使用挡料销的目的是为了提高材料利用率。
4.3 卸料与出件方式
采用弹性卸料的方式卸料，弹性卸料装配依靠橡皮的弹力来卸料，卸料力不大，但冲压时可兼起压料作用，可以保证冲裁件表面的平面度。为了方便操作，提高零件生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模洞口推下的下出件方式。
4.4 模架类型及精度
考虑到送料与操作的方便性，模架采用后侧式导柱的模架，用导柱导套导向。由于零件精度要求不是很高，但冲裁间隙较小，因此采用I 级模架精度。
4.5 凸模设计
凸模的结构形式与固定方法：
落料凸模刃口部分为非圆形，为便于凸模与固定板的加工，可设计成固定台阶式，中间台阶和凸模固定板以H7/m6过渡配合，凸模顶端的最大台阶是用其台肩挡住凸模，在卸料时不至于凸模固定板中拉出。并将安装部分设计成便于加工的长圆形，通过接方式与凸模固定板固定。
5 工艺设计计算 5.1 排样设计与计算
零件外形近似矩形，轮廓尺寸为58×30。考虑操作方便并为了保证零件精度，采用直排有废料排样。如图1所示：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-13，工件的搭边值a=2，沿边的搭边值a 1=2.2。级进模送料步距为S=30+2=32mm 条料宽度按表3-14中公式计算： B -0△=(Dmax +2a1 -△0 查表3-15得：△=0.6
B=(58+2×2.2)0-0. 6=62.4-0. 6 (㎜)
由零件图近似算得一个零件的面积为1354. 8㎜2，一个进距内的坏料面积 B ×S=62.4×32=1996.8㎜2 。因此一个进距内的材料利用率为： η=(A/BS )×100﹪=67.8﹪
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3选用板料规格为710×2000×2。 采用横裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为32，每间条可冲零件个数22个零件。则一块板材的材料利用率为：
η=(n ×A 0/A)×100﹪
η=(22×32×1354.8/710×2000)×100﹪=67.2﹪
采用纵裁时，剪切条料尺寸为62.4。一块板可裁的条料为11，每条可冲零 件个数62个零件，则一块板材的材料利用率为： η=(n ×A 0/A)×100﹪
η=(11×62×1354.8/710×2000)×100﹪=59.2﹪
根据以上分析，横裁时比纵裁时的板材的材料利用率高，因此采用横裁。 5.2 计算冲压力与压力中心，初选压力机
冲裁力：根据零件图可算得一个零件外周边长度： L 1=16π+8+28+38×2 =162.27 内周边长度之和： L=2π×3=18.84㎜
查《冷冲压工艺及模具设计》附表1可知：τ=260MP a ;
查《冷冲压工艺及模具设计》附表3可知：K x =0.05, K T =0.055. 落料力： F 落=KL1 t T =1.3×162.27×2×260 =109.69KN 冲孔力： F 孔=KL2 t T =1.3×6π×2×260 =12.74 KN 卸料力： Fx=KxF落 =0.05×109.69 =5.48KN 推件力：
根据材料厚度取凹模刃口直壁高度h=6, 故:n=h/t=3 F T =nKtF孔
=3×0.055×25.47 =4.20KN 总冲压力：
F Ё= F落+ F孔+Fx+ FT 则F Ё=109.69+12.74+5.48+4.20 =132.11KN 应选取的压力机公称压力：25t. 因此可初选压力机型号为J23-25。
当模具结构及尺寸确定之后，可对压力机的闭合高度，模具安装尺寸进行校核，从而最终确定压力机的规格。
确定压力中心：画出凹模刃口，建立如图所示的坐标系：
由图可知，该形状关于X 轴上下对称，关于Y 轴左右对称，则压力中心为该图形的几何中心。即坐标原点O 。该点坐标为(0，0)。
5.3 计算凸、凹模刃口尺寸及公差
由于模具间隙较小，固凸、凹模采用配作加工为宜，由于凸、凹模之间存在着间隙，使落下的料或冲出的孔都带有锥度。落料件的尺寸接近于凹模刃口尺寸，而冲孔件的尺寸接近于凸模刃口尺寸。固计算凸模与凹模刃口尺寸时，应按落料与冲孔两种情况分别进行。由此，在确定模具刃口尺寸及其制造公差时，需遵循以下原则：
(I )落料时以凹模尺寸为基准，即先确定凹模刃口尺寸;考虑到凹模刃口尺寸在使用过程中因磨损而增大，固落料件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围较小尺寸，而落料凸模的基本尺寸则按凹模基本尺寸减最小初始间隙;
(II )冲孔时以凸模尺寸为基准，即先确定凸模刃口尺寸，考虑到凸模尺寸在使用过程中因磨损而减小，固冲孔件的基本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，而冲孔凹模的基本尺寸则按凸模基本尺寸加最小初始间隙;
(III )凸模与凹模的制造公差，根据工件的要求而定，一般取比工件精度高2~3级的精度，考虑到凹模比凸模的加工稍难，凹模比凸模低一级。
a: 落料凹模刃口尺寸。按磨损情况分类计算：
i 凹模磨损后增大的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：D A =(Dmax -X △; 计算，取 δA =△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 +0. 185580=5-0. 74: D A1 =(58-0.5×0.74 0 0+0. 1850 (㎜) +0. 155+0. 15538-0. 62: D A2=(38-0. 5×0.62)0=37.690 (㎜)
30 16
00-0. 520-0. 43+0. 13+0. 13: D A3=(30-0. 5×0.52)0=29.740 (㎜) +0. 1075+0. 1075: D A4=(16-0. 5×0.43)0=15.7850(㎜) +0. 09+0. 098-0. 36: D A5=(8-0. 5×0.36)0=7.180(㎜)
ii 凹模磨损后不变的尺寸，按《冷冲压工艺及模具设计》公式：C A =(C min +X △)±0.5δA: 计算，取δA =△/4 ，制件精度为IT14级，故X=0.5 18±0.215: Cd1=(17.785+0.5×0.43 ±0.43/8=18±0.05375(㎜)
冲裁间隙影响冲裁件质量，在正常冲裁情况下，间隙对冲裁力的影响并不大，但间隙对卸力、推件力的影响却较大。间隙是影响模具寿命的主要因素。间隙的大小则直接影响到摩擦的大小，在满足冲裁件质量的前提下，间隙一般取偏大值，这样可以降低冲裁力和提高模具寿命。
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-3可知Z max =0.360㎜ , Z min =0.246㎜ 相应凸模按凹模实际尺寸配作，保证最小合理间隙为0.246mm 冲孔凸模刃口尺寸。冲孔凸模为圆形，可按《冷冲压工艺及模具设计》公式d T =(dmin +x △ 0 计算，取δT =△/4，制件精度为IT14级，故X=0.5 - 120+0. 300: d T1=(6+0.5×0.30 0 -0. 075=6.15-0. 075 6 设计选用零件、部件，绘制模具总装草图 6.1 凹模设计
凹模的结构形式和固定方法：凹模采用矩形板状结构和通过用螺钉、销钉固定在凹模固定板内，其螺钉与销钉与凹模孔壁间距不能太小否则会影响模具强度和寿命，其值可查《冷冲压工艺及模具设计》表3-23。
凹模刃口的结构形式：因冲件的批量较大，考虑凹模有磨损和保证冲件的质
量，凹模刃口采用直刃壁结构，刃壁高度取6mm, 漏料部分沿刃口轮廓单边扩大0.5 mm 凹模轮廓尺寸的确定：
查《冷冲压工艺及模具设计》表3-24，得：K=0.28; 查《冷冲压工艺及模具设计》表3-25, 得: s 2=36; 凹模厚度H=ks=0.28×58=16.24(㎜) B=s+(2. 5～4.0)H =58+(2. 5～4.0)×16.24 =98.6～122.96 (㎜) L=s1+2s2 =30+2×36 =102 (㎜)
根据算得的凹模轮廓尺寸，选取与计算值相接近的标准凹模板轮廓尺寸为L ×B ×H=125×125×28.5(㎜)
凹模材料和技术要求：凹模的材料选用T10A 。工件部分淬硬至HRC58~62。外轮廓棱角要倒钝。
如图2所示： 其余
图2 落料凹模 6.2 凸模设计
6.2.1 凸模的结构形式与固定方法
冲孔部分的凸模刃口尺寸为圆形，为了便于凸模和固定板的加工，将冲孔凸模设计成台阶式。
为了保证强度、刚度及便于加工与装配，圆形凸模常做成圆滑过渡的阶梯形，小端圆柱部分。是具有锋利刃口的工作部分，中间圆柱部分是安装部分，它与固定板按H7/m6配合，尾部台肩是为了保证卸料时凸模不致被拉出，圆形凸模采用台肩式固定。
6.2.2 凸模长度计算
凸模的长度是依据模具结构而定的。
采用弹性卸料时，凸模长度按公式L=h1+h2+h3计算， 式中 L---凸模长度，mm ; h 1---凸模固定板厚度，mm; h 2----卸料板厚度，mm ; h 3----卸料弹性元件被预压后的厚度
L=22mm+10mm+18.5mm =50.5mm 6.2.3 凸模的强度与刚度校核
一般情况下，凸模强度与刚度足够，由于凸模的截面尺寸较为积适中，估计强度足够，只需对刚度进行校核。
对冲孔凸模进行刚度校核： 凸模的最大自由长度不超过下式： 有导向的凸模L max ≤1200则L max ≤1200 π⨯124 ，其中对于圆形凸模I min =∏d 4/64 64 1. 3⨯12⨯2⨯260 =24.00mm
由此可知：冲孔部分凸模工作长度不能超过24.00mm ，根据冲孔标准中的凸模长度系列，选取凸模的长度：50.5 6.2.4 凸模材料和技术条件
凸模材料采用碳素工具钢T10A ，凸模工作端(即刃口)淬硬至HRC 56～60，凸模尾端淬火后，硬度为HRC 43～48为宜。 如图3所示：
其余
材料采用碳素工具钢T10A. 2.刃口淬硬至56～60HRC,尾端淬硬至43～48HRC. 图3 冲孔凸模 6.3 凸凹模的设计
6.3.1 凸凹模的结构形式与固定方法 凸凹模的结构简图如图4所示：
其余 技术要求：
1.上下面无毛刺，平行度为0.02.2.材料为T10A,热处理56-60HRC. 3.带* 号的尺寸按 凹模实际尺寸配作， 保证Zmin=0.246. 4.带**号的尺寸按 凸模实际尺寸配作， 保证Zmin=0.246.
图4 凸凹模
凸凹模与凸凹模固定板的采用H7/m6配合。 6.3.2 校核凸凹模的强度 冲孔边缘与工件外开边缘不平行时，凸凹模的最小壁厚不应小于材料厚度
t=2mm，而实际最小壁厚为5mm ，故符合强度要求。 6.3.3 凸凹模尺寸的确定
凸凹模的外刃口尺寸按凹模尺寸配作并保证最小间隙为Z min =0.246mm,内形刃口尺寸按凸模尺寸配做并保证最小间隙为Z min =0.246mm。 6.3.4 凸凹模材料和技术条件
凸凹模材料采用碳素工具钢T10A ，淬硬至56～60HRC 。 6.4 定位零件
定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。 选用固定挡料销一个。挡料销的作用是挡住条料搭边或冲件轮廓以限定条料送进的距离，固定挡料销固定在位于下模的凸凹模上，规格为GB/T7694.10-94，
材料45号钢，硬度为43～48HRC 选用导料销两个。导料销的作用是保证条料沿正确的方向送进，位于条料的后侧(条料从右向左送进)尺寸规格为6X2，如图5所示：
图5 导料销 6.5 卸料与出件装置
出件方式是采用凸模直接顶出的下出料方式。
由于卸料采用弹性卸料的方式，弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件组成。 卸料板：
弹性卸料板的平面尺寸等于或稍大于凹模板的尺寸，厚度取凹模厚度的0.6～0.8倍, 卸料板与凸模的单边间隙按《冷冲压工艺及模具设计》表3-32选取,t >1mm 时, 单边间隙为0.15mm 。
为了便于可靠卸料，在模具开启状态时，卸料板工作平面应高出凸模刃口尺寸端面0.3～0.5，卸料板的尺寸规格为：125mmX125mmX10mm ，材料为:45#钢。如图6所示：
图6 卸料板 卸料螺钉：
卸料螺钉采用标准的阶梯形螺钉，根据卸料板的尺寸选择4个卸料螺钉，规格为，JB/T7650.5-94。如图7所示：
图7 卸料螺钉 卸料装置：
由于橡皮允许承受的负荷较大，安装调整方便，因此选用橡皮作为弹性元件， 卸料橡皮的选择原则：
为了保证卸料正常工作，应使橡皮工作时的弹力大于或等于卸料力F X F XY =AP≥F X=5.48KN
式中F XY —橡皮工作时的弹力，A —橡皮的横截面积，P —与橡橡皮压缩量有关的单位压力，一般预压时压缩量为10%～15%。由《冷冲压工艺及模具设计》图3-64知，取P=0.6MPa，求得A=91.3cm2, 由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 根据工件材料厚度为2mm ，冲裁时凸模进如凹模的深度为1mm ，模具维修时刃磨留量为2mm ，开启时卸料板高于凸模1mm ，则求得总工作行程：h 工件=6mm, 使用橡皮时，不应使最大压缩量超过橡皮自由高度的35%～45%否则是皮的自由高度应为：
H=h/(0.25～0.30 =6/(0.25～0.30 =20～24mm 模具组装时的预压缩量为： H预=(10%～15%)H =2.4～3.6mm 取H 预=3mm
由此可知：安装橡皮高度尺寸为21mm, 式中的H ———所需的工作行程。 由上式所得的高度，还在按下式进行校核: 0.5≤H/B≤1.5
如果H/D超过1.5, 应把橡皮分成若干段, 并在橡皮之间垫上钢圈。 由《冷冲压工艺及模具设计》表3-33中的公式求得橡皮尺寸规格为35×26×24 6.6 模架及其它零件的选用 6.6.1 模柄
模柄的作用是把上模固定在压力机滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心，模柄的直径与长度与压力机滑块一致，模柄的尺寸规格选用凸缘模柄，用3～4个螺钉固定在上模座上。 如图8所示: 图8 模柄 6.6.2 模座
标准模座根据模架类型及凹模同界尺寸选用， 上模座：125mm ×125mm ×35mm ; 下模座：125mm ×125mm ×45mm ;
模座材料采用灰口铸铁，它具有较好的吸震性，采用牌号为HT200。 6.6.3 垫板
垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。 是否要用板，可按下式校核：
P=F12/A
式中P —凸模头部端面对模座的单位面积压力; F 12—凸模承受的总压力; A—凸模头部端面与承受面积。
由于计算的P 值大于《冷冲压工艺及模具设计》表3-34模座材料的许应压力，因此在工作零件与模座之间加垫板。
垫板用45号钢制造，淬火硬度为HRC43～48，其尺寸规格为：
125mm ×125mm ×10mm 。 上下面须磨平，保证平行。 如图9所示：
图9 垫板
模架选用后侧导柱标准模架： 上模座：L ×B ×H =125mm×125mm ×35mm 下模座：L ×B ×H=125mm×125mm ×45mm 导柱：D ×L=￠22mm ×150mm 导套：d ×L ×D=Φ35mm ×85mm ×Φ38mm 模架的闭合高度：160～190mm 垫板厚度：10mm ; 凸模固定板厚度：22 mm 上模底板厚：35 mm， 凹模厚度：28.5mm 橡皮厚：24mm 卸料板厚度10 mm 凸凹模固定板厚度：45 mm， 下模底板厚：45 mm 模具的闭合厚度： Hd=35+10+22+28.5+2+1+45+45 =188.5mm 7 模具主要零件加工工艺规程的编制 7.1 冲压模具制造技术要求
模具精度是影响冲压件精度的重要因素之一，为了保证模具精度，制造时应达到以下技术要求：
a 、组成冲压模具的所有零件，在材料加工精度和热处理质量等方面均应符合相应图样的要求。
b 、组成模架的零件应达到规定的加工要求，装配成套的模架应活动自如，并达到规定的平行度和垂直度要求 c 、模具的功能必须达到设计要求. d 、为了鉴别冲压件的质量，装配好的模具必须在生产条件下试模，并根据试模存在问题进行修整，直至试出合格的冲压件为止。
7.2 总装工艺 总装图如图15所示： 技术要求：
1、装配技术要求按GB/T14662-1992
2、检验及验收技术要求按GB/T14662-1992
3、模具使用设备为JB23-25 图15 总装图
1— 下模座 2—导柱 3—内六角螺钉￠8×70 4—内六角螺钉￠8×60 5—导套 6—凸模固定板 7—冲孔凸模 8—垫板 9—上模座 10—销钉 11—模柄 12—打料杆 13—连接推杆 14—凸凹模 15—卸料板 16—推件块 17—凹模 18—活动挡料销 19—推板 20—弹性橡胶 21—凸凹模固定板 22—卸料螺钉 23—导料销 加工工艺路线：
1备料
2 把导柱2安装在下模座1上。
3 把凸凹模14放在下模座1上面，按中心线装上凸凹模固定板21，用螺钉4把凸凹模固定在下模座上。
4 通过卸料螺钉22把橡皮20和卸料板15固定好，在卸料板上装好导料销23和挡料销18。
5 把导套安装在上模座上。
6 把4个冲孔凸模通过凸模固定板6和垫板8一起固定到上模座9上，连同凹模17一起用螺钉3和销钉10紧固。
7 把模柄11装在上模座9上，用螺钉紧固，装上打杆12。
8把组装好的上模座和下模座通过导柱导套组装起来，中间装上2mm 厚的材料。
9试模 10调整到合格 11入库 7.3 加工要求
1)模具配合加工零件在允许间隙内加工, 落料凸凹模, 冲孔凸模与固定板配合后, 底部磨平。
2)图样中未注明公差的一般尺寸其极限偏差按14级精度加工, 未注粗糙度的按Ra6.3um 处理。
3)模具中各垫板的两承压面的平行度公差按GB1184 为5级。
4)模具中安装镙钉(镙栓)之螺纹孔及其通孔的位置公差不大于 2mm ，或相应各孔配作。
5)模具、模架及其零件的工件表面，不应有碰伤、凹痕、裂纹、毛刺、锈蚀等缺陷。
6)经热处理后的零件，硬度应均匀，不允许有脱碳、软点、氧化斑点及裂纹等缺陷。热处理后应清除氧化皮，脏物油污。
7)配通用模架模具，装配后两侧面应进行同时磨削加工，以保证模具能顺利装入模架。
7.4 主要零、部件加工工艺 7.4.1 垫板的加工工艺
1备料(外购标准模块125mm ×125mm ×10mm ) 2按图纸要求画线， 3在钻铣床上加工 4检验 5入库
7.4.2 凸模固定板的加工工艺
1备料(外购标准模块125mm ×125mm ×20mm )
2 按图纸要求画线， 3 在钻铣床上加工四个￠8 的凸模孔和两个￠6 的销钉孔和六个￠9 的螺钉 通孔 4 在电火花慢走丝加工落料凸模孔 5 检验 6 入库 7.4.3 冲孔凸模的加工工艺 1 备料 2 锻造成直径为 14mm×55mm 的胚料 3 在数控车床上加工零件按图纸要求 4 按图纸要求热处理 5 检验 6 入库 7.4.4 卸料板加工工艺 1 备料(外购标准模块 125mm×125mm×10mm) 2 按图纸要求画线， 3 在钻铣床上加工六个 M6 的螺钉通孔和一个￠6 的挡料销孔，和两个￠8 的导料销及一个通过冲裁零件的孔 4 在铣床上加工剩余的部分 5 检验 6 入库 7.4.5 落料凹模加工工艺 1 备料(外购标准模块 125mm×125mm×28.5mm) 2 按图纸要求画线， 3 在钻铣床上加工两个￠6 的销钉孔和六个 M6 的螺纹孔 4 攻 M6 的螺纹孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 7.4.6 凸凹模的加工工艺
1 备料 2 锻造成 75mm×75mm×45mm 的胚料 3 按图纸要求画线 4 在钻铣床上加工四个￠4 和￠6 组成的阶梯孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 7.4.7 凸凹模固定板的加工工艺 1 备料(外购标准模块
125mm×125mm×22mm) 2 按图纸要求画线， 3 在钻铣床上加工 1 个￠10.6×12 的
盲孔和四个 M6.6 的螺纹孔 4 攻 M6.6 的螺纹孔 5 用电火花加工工作刃口 6 按图纸要求做热处理 7 检验 8 入库 8 总结 经过一段时间的论文设计，至此已基本完成了任务书所规定的任务。本设计 涉及的课程很多，涉及到机械制图、冷冲压工艺及模具设计、模具制造工艺学、 金属学与热处理、CAD绘图等相关课程的知识。这些课程的学习，为这次毕业设 计做了很好的准备。基础课和专业课，它们为我的设计做了前提，它们是我设计 的理论基础和知识基点，它们为我这次的设计的顺利进行起到了很好的铺垫作 用。 此次毕业设计也是我们从大学毕业生走向未来工程师重要的一步。从最初的 选题，开题到计算、绘图直到完成设计。其间，查找资料，老师指导，与同学交 流，反复修改图纸，每一个过程都是对自己能力的一次检验和充实。 。 毕业设计收获很多，比如学会了查找相关资料相关标准，分析数据，提高了 自己的绘图能力，懂得了许多经验公式的获得是前人不懈努力的结果。 但是毕 业设计也暴露出自己专业基础的很多不足之处。比如缺乏综合应用专业知识的能 力，对材料的不了解，等等。这次实践是对自己大学三年所学的一次大检阅，使 我明白自己知识还很浅薄，虽然马上要毕业了，但是自己的求学之路还很长，以 后更应该在工作中学习，努力使自己 成为一个对社会有所贡献的人。
也许，我的学生生涯从此就会结束，但是学习的道路却还将持续下去，毕竟 “学无止境”。通过这次设计，我懂得了“凡事必亲躬”,唯有自己亲自去做的 事， 才懂得其过程的艰辛。 未来的人生路途中难免会遇到各种各样的困难和挫折， 也正是这次设计让我有了迎接新挑战，战胜困难的勇气。 参考文献 [1] 曾霞文 徐政坤主编.冷冲压工艺及模具设计.长沙：中南大学出版社，2006 [2] 王 芳主编.冷冲压模具设计指导.北京：机械工业出版社，1999 [3] 付宏生主编.冷冲压成形工艺与模具设计制造.北京：化学工业出版社，2005 [4] 肖景容 姜奎华主编.冲压工艺学.北京：机械工业出版社，1999 [5] 徐茂功 桂定一主编.公差配合与技术测量.北京：机械工业出版社，2000 [6] 王孝培主编.冲压手册(修订本).北京：机械工业出版社，1988 [7] 催忠圻主编.金属学与热处理.北京：机械工业出版社，2000 [8] 谭海林 陈勇主编.模具制造工艺学.长沙：中南大学出版社，2006 [9] 廖念钊 莫雨松等主编.互换性与技术测量.北京：中国计量出版社，2000 [10] 张定华主编.工程力学.北京：高
等教育出版社，2000 [11] 梁耀能主编.工程材料及加工工程.北京：机械工业出版社，2001 谢辞 非常感谢我的老师们，他们严谨细致、一丝不苟的作风一直是我 工作、学习中的榜样;他们循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我 无尽的启迪。 感谢焦老师，这片论文的每个实验细节和每个数据，都离不开 你的细心指导，和你严谨的作风态度，帮助我能够很快的做出这份毕 业设计。
第五篇：凹字冷冲压模具设计与制造说明书
目 录
前言 .............................................................. 2 第一章 凹字的模具设计 ............................................. 2 1.1 设计要求 ........................................................................................................................... 2 1.2 冲压件凹字毛坯的工艺分析 .......................................................................................... 2 1.3 冲压方案的确定 ............................................................................................................... 2 1.4 选择模具结构形式 ........................................................................................................... 2 1.5 模具的设计计算 ............................................................................................................... 3 1.5.1冲裁力设计计算 .............................................................................................................. 4 1.5.2卸料力、推件力的计算 .................................................................................................. 4 1.5.3压力机所需总的冲压力计算 .......................................................................................... 4 1.5.4排样设计 .......................................................................................................................... 4 1.5.5送料步距与条料宽度计算 .............................................................................................. 4 1.6 工作零件设计计算 ........................................................................................................... 5 1.6.1凸模组件及其结构设计 .................................................................................................. 5 1.6.2凹模组件 .......................................................................................................................... 5 1.6.3定位零件 .......................................................................................................................... 5 1.6.4模架 .................................................................................................................................. 5 1.6.5模具的闭合高度，冲模与压力机的关系 ...................................................................... 5 第二章 零件制造工艺设计 ........................................... 6 2.1 零件的工艺设计 ............................................................................................................... 6 2.1.1下模座零件毛坯的选择 .................................................................................................. 6 2.1.2下模座零件工艺分析 ...................................................................................................... 6 2.1.3机床的选择 ...................................................................................................................... 6 2.2 确定下模座加工工艺路线 ............................................................................................... 6 2.3 零件数控加工工艺分析 ................................................................................................... 7 2.4 零件加工工艺卡 ............................................................................................................. 12 2.5 零件加工工序卡 ............................................................................................................. 13 表2.5.1 .................................................................................................... 错误!未定义书签。 表2.5.2 .................................................................................................... 错误!未定义书签。 表2.5.3 .................................................................................................... 错误!未定义书签。 2.6 加工程序单 ....................................................................................................................... 16 2.7 加工过程综述 ................................................................................................................... 17 第三章 心得体会： ............................... 错误!未定义书签。 参考文献 ......................................................... 19
1 凹字冷冲压模具设计与制造说明书
前言
机械设计制造综合训练是在我们完成的专业基础课和专业课之后，所进行的一种综合性的实践环节，目的是为了加强我们创新能力、工程能力和综合应用能力的培养。通过强化实践锻炼，让我们成为能够满足企业要求的应用型人才。由于磨具是在机械行业中非常具有代表性，所以我们选择了冷冲模局作为实验对象。
第一章 凹字的模具设计
1.1 设计要求
设计一冷冲压模具加工凹字，凹字毛坯结构形状及尺寸见样品。
1.2 凹字毛坯的工艺分析
依据设计要求与资料数据，零件生产为大批量生产，材料为2mm厚的铝合金板。该工件包括冲压、落料、两个工序，零件精度一般，工件尺寸全部取自由公差，普通模具能满足。
1.3 冲压方案的确定
该工件包括落料冲孔、裁边等工序，可有以下几个方案： 方案一：一步完成，采用单工序模具生产。
方案二：落料---压弯---冲孔复合冲压，采用复合模具生产。
方案二模具工序集中，一次成型。但磨具各个零件复杂，加工难度大，需要的零件多而且复杂;方案一需要一副模具生产效率高尽管模具结构复杂但由于零件几何形状简单模具制造并不难，通过上述方法比较，该方案采用方案一为佳。
1.4 选择模具结构形式
磨具结构如下图
2 ：
本次设计采用典型单工序模具。模具结构件附录模具装配图。冲裁件如图1.1所示，其外形为凹字毛坯，中间为凹字槽。装在上模部分的有凹字凸模5，通过凸模固定板
4、与定位销和螺纹与模柄1固定在一起。装在下模部分的凹模9是和垫板8用螺柱与下模座固定在一起，上下模采用导柱6导套3导向。
1.5 模具的设计计算
已知冲裁件尺寸尺寸如下图 ,厚度2mm。
3
凸模的基本尺寸与凹模相同。
1.5.1冲裁力设计计算
对于普通平刃口的冲裁 F=KLtτ k为系数，常取1.3，L为冲件周长， τ为抗剪强度MPa，t为板厚
查表【冷冲模设计】表2-3有τ=130MPa F=KLtτ=1.3*130*2*105=3.5KN 1.5.2卸料力、推件力的计算
F卸 =K卸F，F推=K推F，F顶=K顶F 查表【冷冲模设计】表3-8有K卸=0.05，K推=0.05，K顶=0.06 故F卸 = F推=0.05×3.5=0.175KN F顶=0.06×9.9=0.21KN 1.5.3压力机所需总的冲压力计算
卸 有前面章节模具结构设计可知采用的是弹压卸料装置和上出件模具F总=F+F+F顶=3.5+0.175+0.21=3.885KN 1.5.4排样设计
工件的排样有工件零件图可知工件形状结构简单可采用直排方法排样，搭边值为a和a1查表【冷冲模设计】表3-10有a=2.0mm，a1=2.0mm 1.5.5送料步距与条料宽度计算
1.送料步距A A=D+a=10+2=12mm 2.条料宽度B=10 1.6 工作零件设计计算
4 1.6.1 凸模组件及其结构设计 凸模组件
由工件形状结构和磨具结构可知凸模应采用普通凸模，凸模有两个，分别为冲孔凸模，落料凸模。长度L=12mm 有模具结构设计对于凸模材料，模具刃口要有高的耐磨性，并能承受承受冲击是的冲击力，因此应有高的硬度和适当的韧性。具体由同组的同学集体对零件进行了工艺分析绘制好零件图后结果在在下面会详细介绍。
1.6.2凹模组件
凹模洞口形状采用台阶式。
凹模的固定采用螺钉固定在下模板上，定位采用销钉，凹模的技术要求是型孔轴线与顶面应保持垂直，凹模底面与顶面应保持平行。
1.6.3定位零件
冲模的定位零件用以控制条料的正确送进以及单个毛胚的正确位置。挡料销 用于保证毛坯能顺利地插入孔中，应保证导正销直径与孔之间的有一定的间隙。直径为Φ6。
1.6.4模架
模架由上、下模座、模柄及导向装置(导柱、导套)组成。模架已标准化，查机械设计手册选取后侧导柱模架，当冲裁件厚度为0.8～4mm时，导柱与导套选用H7/h6配合Ⅱ级精度模架。
模柄查机械设计手册选用螺纹固定式上模柄。
1.6.5模具的闭合高度，冲模与压力机的关系
模具模具的闭合高度H应介于压力机的最大装模高度Hmax与最小装模高度Hmin之间，否则就不能正常安装和工作。其关系为： Hmin+10mm≤H模具≤Hmax-5mm。
5 第二章 零件制造工艺设计
2.1零件工艺设计
2.1.1下模座零件毛坯的选择
由于所做的模具并不是用于实际的加工，只是做一套模型。故对材料的硬度，强度要求不高，所以采用铝材进行加工，零件的尺寸为120x120x10，选用的铝板的尺寸为125x125x12. 2.1.
2下模座零件工艺分析
考虑到下模座四个侧面不是很高，查阅《机械加工工艺人员手册》，其粗糙度的要求为6.3，下模座的表面精度要求较高，其粗糙度的要求为1.6，在这里我们采用的方法是先粗铣，然后再精铣。采用人工时效处理。
2.1.
3机床的选择
Z5125A钻床，铣床，线切割机。
2.1.
4确定下模座加工工艺路线
根据前面加工工艺的分析，确定下模座的加工工艺路线如下：
下料—铣两侧面基准—铣顶面—挖落料孔—钻孔—扩孔—铰孔—攻丝—去毛刺—检验—入库。
2.3 零件数控加工工艺分析
下模座如下图所示：
6
零件外形基本规则，被加工部分的各尺寸，行位，表面粗糙度值等要求都标出，工件的复杂程度一般，其加工包括：外形，上下表面，孔以及螺纹的加工。
根据实际情况我们选用XK714立式数控铣床对毛坯进行加工，选用通用虎钳装夹工件，先手动将毛坯铣到120x120x10然后使用垫块将工件水平夹紧在工作台上在对刀。
根据零件图样要求给出的加工过程为：
钻Φ10H7 扩孔至Φ8的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-5(高速钢及硬质合金扩孔钻扩孔时的进给量)，f=(0.5-0.6)X0.7=0.35-0.42mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.444mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-34(高速钢扩孔钻在灰铸铁(190HBS)以上扩孔时的切削速度)，取V = 29.5 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9(与加工材料有关系数Kmv)和(与扩也的背吃刀量有关系数Kapv)取Kmv = 0.88 ，
7 Kapv = 1 故 V’=V X Kmv X Kapv =29.5 X 0.88 X 1 = 25.96 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ / (π d) = 636 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为701 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 28.6 m/min
T=L / (f*n) = 28 / 0.444 /701 =5.4 (s) 扩孔至Φ9的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-5(高速钢及硬质合金扩孔钻扩孔时的进给量)，f=(0.5-0.6)X0.7=0.35-0.42mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.444mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-34(高速钢扩孔钻在灰铸铁(190HBS)以上扩孔时的切削速度)，取V = 29.5 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9(与加工材料有关系数Kmv)和(与扩也的背吃刀量有关系数Kapv)取Kmv = 0.88 ，Kapv = 1 故 V’=V X Kmv X Kapv =29.5 X 0.88 X 1 = 25.96 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ / (π d) = 590 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为701 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 30.82 m/min T=L / (f*n) = 28 / 0.444 /701 =5.4 (s) 粗铰至Φ9.85的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-6(高速钢及硬质合金铰刀铰孔时的进给量)， f = 0.8-1.2 mm/r,按该表注4进给量取小值，根据Z5140B型钻床的机床参数,取 f = 1.22 mm/r
确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-40(高速钢铰刀铰削灰铸铁(190HBS)以上的切削速度)，取 V = 10.3 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9(与加工材料有关系数Kmv)和(与扩也的背吃刀量有关系数Kapv)取Kmv = 0.88 ，Kapv = 1.08 故 V’=V X Kmv X Kapv = 10.3 X 0.88 X 1.08 = 9.789 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ / (π d) = 210 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为267r/min ,切削速度V = πdn/1000
8 切削速度：得V = 9.792 m/min T=L / (f*n) = 28 / 1.22 /267 =6.63 (s) 精铰至Φ10H7的切削用量：
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-6(高速钢及硬质合金铰刀铰孔时的进给量)， f = 0.8-1.2mm/r,按该表注4进给量取小值，根据Z5140B型钻床的机床参数,取 f = 0.832 mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-40(高速钢铰刀铰削灰铸铁(190HBS)以上的切削速度)，取 V = 12.6 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9(与加工材料有关系数Kmv)和(与扩也的背吃刀量有关系数Kapv)取Kmv = 0.88 ，Kapv = 1.0 故 V’=V X Kmv X Kapv = 12.6 X 0.88 X 1.0 = 11.975 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ / (π d) = 254 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为267 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 12.576 m/min
T=L / (f*n) = 28 / 0.832 /267 =9.72 (s) 钻Φ6H7 (1)钻孔至Φ5的切削用量：
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-1(高速钢钻头钻孔时的进给量)，f=0.18~0.22mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.25mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-8(高速钢钻头钻削不同材料的切削用量)，取V = 25 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9(与加工材料有关系数Kmv)和(与扩也的背吃刀量有关系数Kapv)取Kmv = 0.88 ，Kapv = 1 故 V’=V X Kmv X Kapv =25 X 0.88 X 1 = 22 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ / (π d) = 1401 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为1352 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 21.23m/min
T=L / (f*n) = 28 / 0.25 /1352 =4.0(s)
9 (2)扩孔至Φ5.85的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-5(高速钢及硬质合金扩孔钻扩孔时的进给量)，f=(0.7-0.9)X0.7=0.49-0.56mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.444mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-34(高速钢扩孔钻在灰铸铁(190HBS)以上扩孔时的切削速度)，取V = 29.5 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9(与加工材料有关系数Kmv)和(与扩也的背吃刀量有关系数Kapv)取Kmv = 0.88 ，Kapv = 1 故 V’=V X Kmv X Kapv =29.5 X 0.88 X 1 = 25.96 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ / (π d) = 1609 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为1569 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 28.82 m/min
T=L / (f*n) = 28 / 0.444 /701 =5.4 (s) (3)铰至Φ6H7的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-6(高速钢及硬质合金铰刀铰孔时的进给量)， f = 0.8-1.2 mm/r,按该表注4进给量取小值，根据Z5140B型钻床的机床参数,取 f = 0.832 mm/r
确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-40(高速钢铰刀铰削灰铸铁(190HBS)以上的切削速度)，取 V = 14.9 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9(与加工材料有关系数Kmv)和(与扩也的背吃刀量有关系数Kapv)取Kmv = 0.88 ，Kapv = 1.0 故 V’=V X Kmv X Kapv = 14.9 X 0.88 X 1.0 = 13.112 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ / (π d) = 696 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为701r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 13.206 m/min T=L / (f*n) = 28 / 0.832 /701 =2.9 (s) 攻M6螺纹
10 (1)钻孔至Φ5.1的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-1(高速钢钻头钻孔时的进给量)，f=0.18~0.22mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.25mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-8(高速钢钻头钻削不同材料的切削用量)，取V = 25 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9(与加工材料有关系数Kmv)和(与扩也的背吃刀量有关系数Kapv)取Kmv = 0.88 ，Kapv = 1 故 V’=V X Kmv X Kapv =25 X 0.88 X 1 = 22 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ / (π d) = 1373 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为1352 r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 21.65m/min
T=L / (f*n) = 28 / 0.25 /1352 =4.0(s) (2)手工攻丝 攻M6螺纹
(1)扩孔至Φ17的切削用量：查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-1(高速钢钻头钻孔时的进给量)，f=(0.6~0.7)X0.7=0.42~0.49mm/r，根据Z5125A型钻床的机床参数，取f=0.444mm/r 确定切削速度v和n 查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-8(高速钢钻头钻削不同材料的切削用量)，取V = 29.5 m/min,由于切削条件与上述条件不同，切削速度尚要乘以以下修正系数，
查文献【机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工】表3.4-9(与加工材料有关系数Kmv)和(与扩也的背吃刀量有关系数Kapv)取Kmv = 0.88 ，Kapv = 1.08 故 V’=V X Kmv X Kapv =29.5 X 0.88 X 1.08 = 28.04 m/min 计算机床轴转速n=1000V’ / (π d) = 525 r/min 根Z5140型钻床选机床主轴转速为484r/min ,切削速度V = πdn/1000 切削速度：得V = 25.84m/min
T=L / (f*n) = 28 / 0.444 /484 =7.8(s) (2)手工攻丝
2.4零件加工工艺卡 2.5零件加工工序卡
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15 2.6加工程序单
下模座外形铣削的部分加工程序如下： O00001 N100 G21 N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90 N104 T1 M6 N106 G0 G90 G54 X55.817 Y69.967 A0. S700 M3 N108 G43 H1 Z50. N110 Z2. N112 G1 Z-1.917 F100. N114 G3 X52.92 Y62.928 I7.103 J-7.039 N116 X55.88 Y55.825 I10. J0. N118 G1 X55.969 Y55.738 N120 X56.653 Y55.019 N122 X56.786 Y54.864 N124 X56.89 Y54.752 N126 X57.048 Y54.559 N128 X57.319 Y54.244 N130 X57.568 Y53.922 N132 X57.74 Y53.711 N134 X57.88 Y53.527 N136 X57.997 Y53.366 N138 X58.171 Y53.136 N140 X58.576 Y52.55 N142 X58.727 Y52.338 N144 X58.755 Y52.291 N146 X58.784 Y52.249 N148 X59.363 Y51.307 N150 X59.408 Y51.225 N152 X59.432 Y51.187 N154 X59.544 Y50.984
16 N156 X59.732 Y50.628 N158 X60.068 Y50.005 N160 X60.148 Y49.835 N162 X60.226 Y49.686 N164 X60.364 Y49.372 N166 X60.559 Y48.955 N168 X60.662 Y48.696 N170 X60.768 Y48.457 N172 X60.919 Y48.051 N174 X60.997 Y47.855 N176 X61.119 Y47.529 N178 X61.236 Y47.176 N180 ................
2.7加工过程综述
1.机床坐标系及其工件坐标系的建立。
机床坐标系是数控机床上固有的坐标系，用于确定被加工零件在机床中的坐标，机床运动部件的特需位置以及运动范围等。工件坐标系是用于确定工件几何图形上个几何要素的位置而建立的坐标系。工件坐标系在机床坐标系的位置可以通过对刀来确定。采用绝对偏法对刀，不需要用G92指令设定，既可以减少操作误差，也可以提高加工效率。
2.部分工步的加工操作要求：
1.铣外形时，进给量不宜太大，切至槽底时应短时暂停，以保证外形的表面质量。
2.钻孔时，进给速度不能太快，主轴转速也要控制在一定的范围。
3.攻丝时，使用丝锥手动攻丝，手动冻死时要注意对准中心孔，尽量避免歪斜。
注意事项：在操作数控机床加工工件的时候，一定要按正确的方法和步聚操作，要注意自身的安全。
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第三章 心得体会
为期三个星期的综合实训就要结束了，心里很激动有点小成就感，同时也很感激，因为通过此次设计我受益很多。从选题选材到画图设计加工装配等，我学会了很多书本上没有的知识，学会了根据产品的规格，生产方式来设计加工零件，我更加深刻的学习了凹字单冲模具的设计与加工，这是我们组的课题。
在这次理论和实践相结合的课程设计中，我巩固了以前所学的书面知识，锻炼了我们CAXA，CAD，UG，CAM等绘图软件。同样也使我第一次体会到了装配并不是我们所想的那么简单。每个人的加工零件的最终目的都是为了装配成一个整体，所以定位就显得很重要。这次实践也锻炼了我们的动手能力，为以后的工作打下坚实的基础。
分配给我的零件是下模座的尺寸设计与加工。一开始我完全摸不着头脑，后来参考了一些资料，还有同学们的团结合作，最重要的是王老师在设计与加工过程中给予我们的帮助与宝贵的建议，才让我们最终完成了零件的加工与装配。在此过程中我也深深感受到老师的博学与经验，激励我们不断进步，超越自我。
感谢王老师和一起奋斗的同学们!是老师的谆谆教导和同学们的协助才让我顺利的完成这次设计，走过大学的又一个旅途，学到新的知识增加新的经验。再次感谢敬爱的王老师，谢谢您!
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参考文献
[1]《冷冲模设计》/丁松聚编/普通高校“九五”重点教材.上海;机械工业出版社版社
[2]《机械加工工艺手册单行本——钻销、扩削、铰削加工》机械工业出版社 [4] 《数控加工工艺与编程》/赵先仲.北京：电子工业出版社 [5] 《机械制造工艺基础》/倪小丹.北京：清华大学出版社 [6] 《机械工程材料基础》/高为国.长沙：中南打学出版社