新型干法技术

新型干法技术（精选十篇）

新型干法技术 篇1

厂区总图布置和车间工艺平面布置原则:

(1)工艺流程合理,物料流向顺畅,功能分区明确;

(2)合理利用场地,因地制宜,提高场地利用率;

(3)各期生产线的物料联系顺畅便捷;

(4)充分利用已有工程的生产及辅助设施,节省投资;

(5)做好环境及水土保持工作;

(6)总图布置整齐美观。

2 低品位原、燃材料的利用

通过对矿山的综合开采和搭配使用筛分、均化等技术手段,尽可能利用低品位原、燃料、各种工业和生活废弃料生产水泥,也使新型干法水泥生产原、燃料的许用范围更宽。目前新型干法生产使用的原料中,石灰石的氧化钙、氧化镁含量可分别放宽到45%、4.0%,燃煤的挥发份可低至2.0%,其灰分可高达40%以上,生产的熟料28 d抗压强度可达60~65MPa。最近我们设计的一条5000t/d熟料生产线原料成分见表1。

3 原、燃料辊磨粉磨方案(见表2)

目前,国内的新型干法水泥线5000t/d规模的主要以立磨为主,而2500t/d规模的生产线,立磨方案还较少。以5000t/d熟料生产线生料制备系统为例,磨制每吨生料,立磨系统比管磨系统装机功率要小6.0 k W,折算成粉磨电耗,则每吨熟料的电耗要差约6k Wh/t熟料,仅此一项,就是熟料生产电耗的10%还多,这是一个很可观的数值。一些工厂的实践表明,采用立磨粉磨生料导致的工程建设一次性投资的增加值,只需运行2~3年节约的电费就可收回。

最近我们正在做一个方案设计,一条10000t/d熟料生产线,拟配置一套生料立磨和一套煤粉制备立磨。

4 采用高效节能的烧成系统

现在国内一些大型设计研究院推出的高效预热器和预分解炉,采用了多心渐扩大蜗壳、短柱体、新型导流整流器、布料分散装置等一系列独特的技术结构和装置,确保了技术性能上实现低阻力、高效率、低能耗、原料适应性强、运行稳定,节能效果较好。

篦式冷却机作为烧成系统中的关键主机设备之一,对确保系统生产能力强、能耗低、运转率高及系统操作稳定极其重要。现在国内外各大水泥公司开发研制出各种的新型篦冷机,第一段篦床的高温淬冷区及热回收区采用高效节能的充气梁控制流篦板;篦床纵横向分成不同单元,分别进行合理的配风,并经空气梁供风;各支管上配置有调节阀以满足充气梁篦板的高效及高阻少流量性能要求和更为细化的冷却风量的调节控制要求,可使烧成系统二、三次风温高,熟料和废气温度都较低,有利于节约电能和热能。

此外,烧成系统采用新型燃烧器,煤粉计量采用精度高、调节方便可靠的计量秤,保证系统达到良好状态。

目前我们烧成系统的主要技经指标:(1)先进的预热器和预分解炉,系统阻力可低于5000 Pa,C1废气温度可低于300℃左右;(2)冷却机热回收效率达70%~75%,单位熟料的冷却用风量(标况风量)小于2m3/kg-cl;(3)燃烧器一次风量可小于12%。

5 大宗物料的输送采用机械方式

水泥生产中须对大量的块状、粉状物料进行输送,主要的输送方式由机械输送和气力输送。新型干法水泥生产线具有规模大、物料输送量大、输送距离长等特点,采用机械输送方式可以较大程度地降低电耗。现在的新型干法水泥线,气力输送设备中除电耗很低的空气输送斜槽还被使用及煤粉输送要求输送管出口煤粉具有一定动能、且煤粉输送量也不大情况下而采用泵输送外,其他大量的物料输送均采用各种机械输送,对降低电耗作用明显。

实例:经计算或统计,仓式泵输送物料的电耗约为每输送100m需0.5~1.0 k Wh/t,螺旋泵输送物料的输送距离为50~100m范围,输送电耗约为2.0k Wh/t,输送距离越大电耗越高。

我们设计的两条5000t/d熟料生产线,生料入窑分别用斗式提升机和气力提升泵,参数和满负荷运行情况如下见表3。

由此计算得此一项差值约为1k W/t生料。

6 水泥粉磨采用预粉磨或立磨技术

理论和实践都证明,采用球磨粉磨水泥粉磨效率较低,单台磨产量不容易大于150t/h,粉磨电耗也高,粉磨系统电耗要达到40 k Wh/t。而采用辊压机、立式磨等方案粉磨水泥,可以较大地提高单台设备粉磨能力,降低电耗。目前已经较多使用了把辊压机、立式磨、CKP磨等设备作为预粉磨设备,再用球磨进行细磨成水泥成品。这样可以较多地提高系统生产能力,降低水泥粉磨电耗,实现了提高产量、降低电耗的目的。目前国内使用的统计数据为:

Φ4.2m×13m水泥磨,装机功率3150 k W,生产能力约90 t/h,系统粉磨电耗约38~40 k Wh/t,有些更高。而配辊压机作预粉磨,装机功率2×500 k W,Φ4.2 m×13m水泥磨装机功率改为2800 k W,再加选粉机或打散机设备等组成水泥混合粉磨系统,生产能力可达130~140 t/h,系统粉磨电耗可降为30~35 k Wh/t或更低。

近来一些研究人员的研究表明,采用立磨粉磨的成品水泥,颗粒级配和粒度分布与球磨产品相近,不会影响水泥的性能和质量。

我们最近投产了一台水泥管磨,又正在设计一条生产线,拟用一台立式磨粉磨水泥,此两磨的主要参数比较见表4。

7 对大型调风量的风机采用变频调速技术

新型干法水泥生产线中装备有近20台的需调风量的风机,有些风机的单台装机功率就达数千千瓦,传统做法是风机通过挡板阀门或液力偶合器来调速,导致电能浪费。近年来,采用高压变频装置调节风机转速来实现调节风机风量的技术得到了较多应用,效果很好,经济效益也很突出。

变频调速无附加转差损耗,效率高,调速范围宽;对于低负荷运行时间较多或起停运行较频繁的场合,可以达到节电和保护电机的目的。其缺点是技术较复杂,价格较高。

国内一些大型水泥企业集团如海螺、山水等都作过应用变频调速的节电统计,变频调速可节能20%以上。我们在一些工程上也作过粗略统计,节电效果明显,特别是在窑头排风机、冷却机风机等设备上,节电可达到30%以上。

8 新型干法水泥厂纯低温余热发电技术

水泥熟料生产中还有大量中、低温余热仍不能被充分利用(见表5),由其所造成的能源浪费仍很大。目前国内技术先进的窑外分解水泥窑,生产过程中由窑头熟料冷却机和窑尾预热器排掉的350℃以下废气,其所含热量约占水泥熟料烧成总热量的30%以上。如何更进一步充分利用如此大量的水泥生产热损失,成为国内水泥工业关心的重要问题之一。

废气热焓中(约220kcal/kg-cl),用于原、燃料烘干大约50~60kcal/kg-cl,尚有约160kcal/kg-cl未利用,其中可以回收的热大约有60%。充分利用水泥生产中的中低温废气余热发电,逐步最大限度地供给自身用电需要,减少外供电量,可以最大限度地回收利用余热,降低能耗,节约能源,贯彻经济可持续发展战略。

纯低温余热发电的特点:

(1)完全利用余热发电;

(2)废气余热的品位比较低,废气温度一般在200~400℃;

(3)废气余热源在一个以上;

(4)余热发电配置的热力系统不太复杂;

(5)蒸汽参数较低,对发电设备要求较高;

(6)单位发电设备体积和重量相对较大。

新型干法技术 篇2

第一章 新型干法水泥技术概论

1.1新型干法水泥定义：以悬浮预热和与预分解技术为核心，把现代科学技术和工业生产成就广泛的应用于水泥干法生产全过程，使水泥生产具有高效、优质、节能、清洁生产、符合环境保护要求和大型化、自动化、科学管理特征的现代化水泥生产。

1..2新型干法水泥生产具有：均化、节能、环保、自动控制、长期安全运转和科学管理六大保证体系，是当代高新技术在水泥工业的集成。

1..3新型干法水泥生产的特征：①生料制备全过程广泛采用现代化均化技术 ②用悬浮预热及预分解技术改变传统回转窑内物料堆积态的预热和分解方法 ③采用高效多功能挤压粉磨技术和新型机械粉体输送装置 ④工艺装备大型化，使水泥工业向集约化方向发展

⑤为清洁生产和广泛利用工业废渣、废料、再生燃料和降解有毒有害废弃物了有利条件⑥生产控制自动化

⑦广泛采用新型耐热、耐磨、隔热和配套耐火材料； ⑧应用IT技术，实行现代化科学管理等。

1.5“五稳一保”：生料化学成分稳定、生料喂料量稳定、燃料成分（包括热值、煤的细度、油的雾化等）稳定、燃料喂料量稳定和设备运转稳定（包括通风设备），从而保证窑系统最佳的稳定的热工制度（温度制度、压强制度、气氛制度）。

第二章 原料的预均化

2.6原料预均化的意义：①有利于稳定水泥窑入窑生料成分的稳定

②有利于扩大资源利用范围③有利于利用矿山夹层矿石，扩大矿山利用年限 ④满足矿山储存及均化双重要求，节约建设投资。

2.7预均化基本原理：“平铺直取”，功能：保证取出物料的相对稳定（P8熟悉最后一段话）。2.9预均化效果评价方法：①标准偏差②总体和个体③样本④样本均值⑤波动范围⑥正态分布；⑦均化效果：进料与出料的标准偏差之比。

两个指标：标准差、预均化效果 2.10原料预均化堆场的选用条件：

①根据生产工艺要求确定：生料CaCO3标准偏差不大于0.2%，出磨生料CaCO3标准偏差不大于2%，当CaCO3标准偏差大于3%时，应该考虑采用石灰石预均化堆场

②按原料成分波动范围确定：标准偏差R<5%时，均匀性良好，不需要采用预均化；R=5%---10%时候，根据其他工艺条件综合考虑；R>10%时，应采用预均化堆场

③结合原料矿山的具体情况提议考虑

2.11预均化堆场布置形式：圆形均化堆场和矩形均化堆场

2.11．1矩形预均化堆场：①场内一般有两个料堆，一个堆料，一个取料，相互交替进行堆、取作业。长宽比一般为5---6②两个料堆可以根据地形，采取平行布置或呈直线布置。③进料皮带机和出料皮带机分别布置在堆场两侧。④料堆平行布置虽然在总平面布置上比较方便，但是取料机要设置中转台车一边平行移动于两料堆间，堆料机也要选用回转式或双臂式以适用于平行的两个料堆。

2.12圆形预均化堆场：①原料由皮带机送到堆场中心，由可以围绕中心做360度回转的悬臂皮带机进行堆料②取料由桥式刮板取料机完成。......2.13矩形和圆形预均化堆场的比较：①占地面积：同样的有效储存容积，矩形堆场占 地面积大，圆形约可以减少30%--40%②需用投资：圆形堆场设备购置费较低，比矩形堆场可节约25%，总投资可减少30%--40%③均化效果：由于圆形堆场内外圈相差很大，物料分布不如矩形对称均匀，故比矩形堆场均化效果差④设备操作和维护使用：圆形堆场教较矩形堆场设备简单，易于操作，维修相对较少；⑤企业改建扩建：矩形对称可以根据需要和场地条件进行扩建，而圆形堆场无法在原有基础上扩大，只能另建新堆场。

2.14预均化堆场堆料方式：①人字形堆料法②波浪形堆料法③水平层堆料法⑤横向倾斜堆料法⑥纵向倾斜堆料法⑦人字形与纵向倾斜层相结合的连续堆料法⑧其他堆料法。

2.16堆料机的分类：

①天桥皮带堆料机②悬臂式皮带堆料机③桥式皮带堆料机④耙式堆料机 2.18影响预均化效果的主要因素：①原来成分波动呈正态分布

②无聊的离析作用

③堆料端部椎体部分造成的不良影响 ④堆料机布料不均匀

⑤堆料总层数的影响。2.19物料离析作用的影响及防止措施（P23）1减小物料颗粒级差 ○2加强堆料管理工作 ○3加强取料管理工作 ○第三章 生料预均化技术

3.19生料均化原理：采用空气搅拌及重力作用下产生的“漏斗效应”使生料粉向下落降时切割尽量多层料面予以混合。同时，在不同流化空气的作用下，使沿库内平行料面发生大小不同的流化膨胀作用，有的区域卸料，有的区域流化，从而使库内料面产生径向倾斜，进行径向混合均化。

3.20均化库的分类：①间歇式均化库②双层式均化库③连续式均化库④多料流式均化库（⑤IBAU型中心室均化库⑥CF型控制流式均化⑦MF型多料流式均化库⑧TP型多料流）

3.21生料均化库选型原则：

①满足生产工艺要求

②根据原料波动和预均化堆场能力，考虑预均化库德选型 ③充分考虑出磨生料的波动幅度与频率

④生料制备系统“均化连”要合理匹配。3.22影响均化效果的常见因素：①充气装置发生泄漏、堵塞、配气不均等 ②生料物性与设计不符，如含水量、颗粒大小发生变化等 ③压缩空气压力不足或含水量大等

④机电故障

⑤无法控制的其他因素，如库内储量、出入库料物料流量、进库物料成分波动周期等 第四章 生料粉磨技术

4.23生料粉磨的功能：为熟料煅烧提供性能优良的粉状生料；

要求：①使生料达到规定的颗粒大小及分布②使不同化学成分的原料颗粒能混合均匀

③粉磨高效、节能、工艺简单、大型化集约化生产。4.24粉磨的基本原理：

①第一粉碎原理即雷廷格的粉碎表面积原理（粉碎物料所消耗的能量与物料新生成的表面积成正比）

②第二粉碎原理即克尔皮切夫和基础克的粉碎容积或重量原理（粉碎消耗的能量与容积或重量成正比）

③第三粉碎原理即邦德的粉碎工作指数原理（粉碎物料所需的有效功与生成的碎粒直径的平方根成反比）

物料的粉磨：是在外力作用下，通过冲击、挤压、研磨克服物料晶体内部各质点及晶体之间的内聚力，使大块物料变成小块以至细粉的过程。

4.24辊压机粉磨工艺发展特点：

①原料的烘干和粉磨作业一体化，烘干兼粉碎磨机系统得到了广泛的应用 ②磨机与新型高效选分、输送设备相匹配，组成各种新型干法闭路粉磨系统以提高粉磨效率，2 增加粉磨功的有效利用 ③设备日趋大型化，以简化设备和工艺流程，同窑的大型化相匹配 ④采用电子定量喂料称、X荧光分析仪或γ-射线分析仪、电子计算机自动调节系统，控制原料配料，为入窑生料成分均齐稳定创造条件⑤磨机系统操作自动化，应用自动调节回路及电子计算机控制生产，代替人工操作，力求生产稳定

4.25风扫磨：借气力提升粉料，用粗粉分离器分选，固循环负荷及选粉效率均低；同时粉磨水分含量较大的物料时，磨内风速大，使钢球磨不到物料的机会增加，也影响粉磨机的效率。

4.26尾卸提升循环磨系统：同风扫磨得基本区别在于磨内物料是用机械方法卸出，然后又提升机送入选粉机。

4.27中卸提升循环磨特点：

①热风从两端进磨，通风量较大，又设有风干仓，有良好的烘干效果 ②磨机粗细粉分开有利于最佳配球，对原料的硬度及力度的适应性较好

③循环负荷大，磨内过粉碎少，粉磨效率较高④缺点是密封困难，体统漏风较多，生产流程也叫复杂

4.28与钢球磨相比，辊式磨优点： ①由于厚床粉磨，粉磨方式合理，并且磨内气六可将磨细的物料及时带出，避免过粉碎，固粉磨效率较高，能耗较低②入磨热风从环缝喷入，风速较大，磨内通风截面也大阻力小，通风能力强，烘干效率高③允许入磨物料的力度较大，一般可以是磨辊直径的5%，因此可以省略第二段破碎，节约投资④磨内设有选分设备，不需增设外部循环装置，可以节约日常维修费用⑤物料在磨内停留时间短，生产调节反应快，易于对生料成分 及细度调节控制，也便于实现操作的自动化⑥生产适应性强，可处理粗细混杂及掺有金属杂物的物料⑦设备布置紧凑，建设空间小。可以露天设置或采用轻结构的简易厂棚，固设备及土地投资较低⑧磨机结构及分娩方式合理，整体密封性较好，噪音小，扬尘少，有利于环境保护

4.29生料粉磨系统的调节控制：

①调节入磨原料配比，保证粉磨作业产品达到规定的化学成分

②调节喂入磨机的物料总量，使粉磨过程经常处于最佳的稳定状态，提高粉磨效率 ③调节粉磨系统温度，保证良好的烘干机正常通风，满足烘干机粉磨作业要求 ④调节磨机系统压力，保证磨机系统正常通风，满足烘干机粉磨要求 ⑤控制磨机系统的干车喂料程序，实行磨机系统生产全过程的自动控制 4.30辊式磨的自动调节控制：

①以X-荧光仪或γ-射线仪同计算机相连，控制原料配料

②以磨机出入口压差控制喂料量③以出磨风管风速或循环风机电流控制人磨风量 ④以出磨气体温度控制喷水量或循环风量

⑤以入磨管道负压控制磨机主风机入口阀门开度或风机转速 第五章 水泥粉磨

5.31水泥粉磨功能：将水泥熟料粉磨至适宜的粒度，形成一定的颗粒级配，增大水化面积，加速水化速率，满足水泥浆体凝结、硬化要求。

意义：提高水泥质量，节约能源消耗、降低水泥成本。5.32现代水泥粉磨技术发展的特点：

①在钢球磨系统实现大型化的同时，创新研发挤压粉磨技术和装备 ②采用高效的选粉设备

③采用新型耐磨材料，改善磨机部件材质 ④添加助磨剂，提高粉磨效率⑤降低水泥温度，提高粉磨效率，改善水泥品质

⑥实现操作自动化

⑦采用其他的技术措施

⑧开发粉状输送的新设备 5.4 几种辊压机水泥粉磨工艺方案 5.4．1预粉磨系统P58、混合粉磨系统、联合粉磨系统、半终粉磨系统、终粉磨系统 5.5辊压机终粉磨生产水泥与钢球磨机相比 1水泥粒径分布狭窄○2颗粒形貌不规则○3料饼未经充分打散○4颗粒存在裂纹○5C3A含○6硫酸盐载体脱水不充分○7硫酸盐载体细度不足以及没有充分分散。量及活性影响○5.6O-SEPA型高效选粉机

1物料粒径分选精确，选粉效率高； 特点：○2可在较大范围内控制产品细度，并且改进了粒径分布，有利于提高水泥质量； ○3能处理高浓度含尘气体，并将含尘气流做分选气流使用，而不影响选粉性能； ○4磨机可采取强力通风，○且选粉机内可引入大量冷风，有利于降低系统温度，提高粉磨效率；5产品温度低，不需要水泥冷却器，简化了工艺流程； ○6机体小，叶片和轮叶磨损率低，布置紧凑，维修简单； ○7可使磨机产量增加22%--24%，节能8%--20%。○5.7水泥产品的质量控制（P74尤其是最后一段：关于水泥产品最佳的颗粒分布）

 水泥颗粒级配对水泥性能产生的各种影响，主要是因为不同大小颗粒的水化速度不同，测定结果是：

 目前比较公认的水泥最佳颗粒级配为：3-32um颗粒对强度增长起主要作用，其间粒度分布是连续的，总量不低于 65%。16-24um的颗粒对水泥性能尤为重要，含量愈多愈好。<3um的细颗粒，易结团，不要超过 10%。＞65um的颗粒活性很小，最好没有。

 在通常细度的水泥中，可能有 20-40% 的熟料对混凝土强度增长没有发挥作用。如何挖掘熟料活性潜力，改善水泥性能，应根据水泥强度等级、混合材状况和具体粉磨工艺，确定合理颗粒级配。

第六章 悬浮预热技术

6.1悬浮预热技术的内涵：指低温粉体物料均匀分散在高温气流之中，在悬浮状态下进行热交换，使物料得到迅速加热升温的技术。

6.39悬浮预热器窑特点：长度较短的回转窑后装设了悬浮预热器，使原来在窑内以堆积状态进行的物料预热及部分碳酸盐分解过程，移到悬浮预热器中以悬浮状态进行，因此处于悬浮状态的生料粉能与热气流充分接触，气固接触面积大，传热速度快，效率高，有利于提高窑的生产能力，降低熟料烧成热耗。同时它具有运动部件少，附属设备不多，维修比较简单，占地面积小，投资费用较低等优点。

6.41新型旋风筒结构优化改进：

① 加阻流型导流板

②设置偏心内筒。扁圆内筒或 “靴型”内筒 ③采用大蜗壳内螺旋入口结构

④适当降低气流入口速度

⑤蜗壳底面做成斜面

⑥旋风筒采用倾斜入口及顶盖结构

⑦加大内筒面积

⑧缩短内筒插入深度

⑨适当加大旋风筒高径比 ⑩旋风筒下部设置膨胀仓等。

6.42旋风筒进风口形式与结构：

注意进口为矩形结构。风速15~25m/s。蜗壳式进风口形式：90度、180度、270度。P87 6.43换热管道中锁风翻板排灰阀的作用：保持下料管经常处于密封状态，既保持下料 均匀畅通，又能密封物料不能填充的下料管空间，最大限度地防止由于上级旋风筒与下级旋风筒出口换热 管道间由于压差容易产生的气流短路。漏风。做到换热管道中的气流及下料管中的物料“气走气路，料走料路”，各行其路。这样，既有利于防止换热管道中的热气流经下料管上窜至上级旋风筒下料口，引起已经收集的物料再次飞扬，降低分离效率；又能防止换热管道中的热气流未经同物料换热，而经上级旋风筒底部窜入旋风筒内，造成 不必要的热损失，降低换热效率。结构：锁风阀必需结构合理，轻便灵活①阀体及内部零件坚固、耐热、以避免过热引起的变形损坏②阀板摆动轻巧灵活，重锤易于调整，既要避免阀板开闭动作过大，又要防止料流发生脉冲，做到下料均匀。一般阀板前端部开有圆形或弧形孔洞使部分物料经常由此留下③阀体具有良好的气密性，阀板形状规整与管内壁接触严密，同时要杜绝任何连接法兰或轴承间隙的漏风④支撑阀板转轴的轴承要密封良好，防止灰尘渗如。⑤阀体便于检查、拆装，零件要易于更换

6.40旋风筒的功能及机理。

第七章 预热分解技术

7.44 预分解技术：将已经过悬浮预热后的水泥生料，在达到分解温度前，进入到分解炉内与分解炉内的燃料混合，在悬浮状态下迅速吸收燃料的燃烧热，使生料中的碳酸钙迅速分解成氧化钙的技术

7.45预分解窑的特点：悬浮预热器与回转窑间增设了一个分解炉，使燃料燃烧的放热过程与生料碳酸盐分解的吸热过程，在其中以悬浮状态下极其迅速的进行。

7.46预分解窑的关键技术装备

旋风筒、换热管道、分解炉、回转窑、冷却机（简称筒-管-炉-窑-机）

7.47分解炉内气固流运动方式：涡旋式，喷腾式，悬浮式，流化床式。7.50预分解窑系统的粘结堵塞故障因素：

①与物料中钾、钠、硫的挥发系数大小有关，特别是在还原气氛中，挥发系数增大时，对结皮影响很大

②与物料易烧性的好坏有关，如果物料好烧，则熟料的烧成温度将会相应偏低，结皮就不易发生

③与物料三氧化硫与氧化钾的摩尔比大小有关，物料中的可挥发物含量越大，窑系统的凝聚系数越大，则结皮 形成的可能性就越大

防止措施：①减少和避免使用高氯和高硫的原料

②使用低氯，低硫或中硫的煤 ③难以避免的过量氯硫采用：a.丢弃一部分窑灰，减少氯的循环

b.采用旁路防风系统 ④避免使用高灰分和灰分熔点低的煤

⑤对窑及预热器要精心操作，使各部分的温度、压力稳定及喂料量稳定 第八章 回转窑

8.51回转窑的功能：①燃料燃烧功能②热交换功能③化学反应功能④物料运输功能⑤降解利用废弃物功能

新型干法技术 篇3

【关键词】第二代新型干法；节能减排；协同处置；低碳技术

当前在世界范围内，先进水泥工业以预分解技术为核心，将现代科学技术与工业生产的最新成果广泛用于水泥生产的全过程，形成了一套具有现代高科技特征和符合优质高效、节能、环保以及大型化、自动化的现代绿色水泥生产方法，这就是新型干法水泥技术，这种技术现已成为我国水泥生产技术的主流。

1.新型干法水泥生产技术的现状

2011年底，我国新型干法水泥生产线已达1513条之多，水泥总产量达到20.85亿吨，新型干法水泥产量约为总产量的89%，约占世界总产量58%。进入21世纪后，我国水泥行业在预分解窑节能煅烧、原料均化、“料床”粉磨、自动化控制和环境保护技术、余热发电技术等方面，从设计到装备制造都快速接近、达到或超过世界先进水平。

国内新型干法水泥生产技术及装备的现状如下：

1.1节能粉磨粉碎技术与装备

（1）粉碎技术与装备。目前破碎石灰石采用的多数的是台时产量从80～1800t/h的不同形式的锤式破碎机，破碎粘土和煤多数使用辊压机。同时，针对难破碎物料的技术装备和破碎工艺也已发展较成熟，完全可以满足现代水泥生产的需要。

（2）生料粉磨系统，主要是辊磨系统。该系统具有粉磨效率高、烘干能力强、基建投资省等优点。近年来，随着我国机械加工工业和材料工业的发展，已开发出国产的新一代的辊式磨，使磨机的节电效果得到进一步的提升，使用寿命和可靠性也得到了较好的保证。

（3）水泥粉磨系统，主要是管磨闭路系统。该系统被公认为是高新技术对传统流程进行改造的最典型的实例，其组成包括电收尘器、高效笼型选粉机和管磨机。

1.2预分解窑节能煅烧工艺和技术装备

（1）中国境内的各大水泥制造商南京院、成都院等所开发的回转窑基本都是长径比L/D=14～16的三档窑，南京院仅有一条仿制KHD公司的Φ5.2×61m两档窑在江苏联合投产运行。

（2）开发了燃烧器系列产品，可适用包括无烟煤在内的不同性能燃料的燃烧需要，具有可灵活调节、对燃料的适应性强、可延长窑皮的使用寿命等显著优点。目前燃烧器发展的一个主要特点是提高风速，减少一次风用量，同时考虑燃烧废气物的通道，从而达到节能的目的。

（3）开发了系统压损在4000Pa左右的低压损五级旋风高效预热器系统，目前已投入运行的主要有单系列和双系列两种类型。以此同时，锁风阀、预热器内筒及耐火材料等的改进，也为熟料煅烧系统的低能耗和高可靠性提供了保障。

1.3自动控制技术

一条新型干法水泥生产工艺线相当复杂，有上千个开关和阀门、近千台电动机、数百台机械设备、数百个检测点和数十个调节回路，人工管理存在费用高、出错较多等缺点；所以为了保证产品质量和系统运行的稳定性，就必须通过自动控制技术来控制生产过程。

目前，我国水泥行业广泛采用的是国际上先进的图形显示技术、通信技术、计算机控制技术和集中管理、分散控制的集散型控制系统，并自行研发了工厂生产管理信息系统，保障了系统的安全性和可靠性，也符合了实用性的要求。

2.新型干法水泥生产技术的未来发展方向

至2012年，第二代新型干法水泥的研究和创新正在加快进行中，水泥行业在工业技术、自动化水平、节能减排等各个方面的研究也都有一定发展。恰恰是产能过剩所带来的紧迫感，才促进了各水泥生产企业加快新技术研发的步伐，从而提高质量，拓展市场的广度与深度。

第二代新型干法水泥技术可以定义如下：第二代新型干法水泥技术，是指以悬浮预热和预分解技术为核心，利用现代流体力学、燃烧动力学、热工学、计算流体力学、粉体工学等现代科学理论和技术，采用计算机及其网络化信息技术进行水泥工业生产的综合技术。其主要产品为能不断满足经济建设各种功能要求的胶凝物质。具有高效节能减排、“协同处置”废弃物、充分利用余热、高效防治污染、低碳技术等功能，其产业将逐步发展成新型环保产业的一员。

2.1粉磨系统的发展方向

实践证明辊磨磨制的水泥完全可以达到球磨磨制的水泥质量标准，而且水泥辊磨在节能减排上的优势是有目共睹的，水泥粉磨采用终粉磨系统已成趋势。开发国产化大型水泥辊磨是水泥粉磨装备技术领域的一项紧迫任务。2010年5月首台国产大型水泥辊磨TRMK4541在越南福山水泥公司成功投产，磨机运行平稳，各项技术指标达到或超过合同要求，水泥成品的颗粒分布、标准稠度需水量与圈流球磨系统的产品相当，用其配制的混凝土具有良好的工作性能。

2.2窑系统的发展方向

在现代烧成系统中，回转窑所取的作用比重逐渐降低，原先作为水泥厂核心装备的概念已逐步改变，目前从工艺技术的角度来讲只要回转窑能保证烧成系统的产量就行，因此尽可能减少回转窑的热损失就是当代回转窑研究的努力的方向之一。

降低回转窑表面散热的途径一是采用两档支撑的短回转窑，另一方案是提高回转窑转速，减小回转窑规格，两者的目的均是减少回转窑表面积从而降低表面散热；还有一措施是采用隔热性能较好的特种复合耐火砖以达到降低表面散热的目的。

2.3水泥窑协同处置废弃物技术

作为一种主要依赖规模效益的行业，水泥生产过程中如何有效的降低原燃料成本是相当重要的，而采用来源于其他生产生活部门的废弃物作为部分原燃料的替代品，一方面可以降低在原燃料上的支出成本，另一方面还可以借助对某些废弃物的有偿处置额外获得部分效益。在水泥窑中处理有毒有害废弃物与专业焚烧炉相比具有运行成本低、处置彻底、资源化等等方面的优势。

利用水泥窑协同处置废弃物具有以下特性：

（1）温度高，焚烧空间大，停留时间长，可彻底分解废弃物中有害有机物。

（2）回转窑热容量大、工作状态稳定，废弃物处理量大。

（3）废弃物可替代部分原料和燃料。

（4）可选择不同温度点处置废弃物，避免二噁英等有毒有害气体产生。

（5）回转窑内碱性环境抑止酸性气体和除水银、铊以外的绝大部分重金属排放。

（6）水泥回转窑是负压状态运转，烟气和粉尘很少外溢，且无残渣飞灰产生。

（7）尾气处理投资省，总处理费用较低。

【参考文献】

[1]范毓林.我国新型干法水泥生产技术的创新历程[J].水泥技术，2007，（2）.

[2]郝令旗，张浩云，齐国彤.新型干法水泥生产技术的现状与发展[J].新世纪水泥导报，2004，（4）.

[3]天津水泥工业设计研究院有限公司.第二代节能环保新型干法水泥生产技术与装备实施方案，2011，（4）.

[4]刘志江.中国水泥工业的可持续发展[J].水泥技术，2004，（5）.

[5]韩仲琦.我国新型干法水泥工业的发展与展望[J].建材技术与应用，2004，（1）.

新型干法技术 篇4

主要有八个方面的内容:

一是高能效低氮预热预分解及先进烧成技术;二是高效料床粉磨技术;三是原料、燃料均化配置技术;四是数字化智能型控制技术;五是废弃物安全无害化处置及资源化利用技术;六是新型低碳高标号、多品种水泥熟料生产技术;七是高性能高效率滤膜袋收尘技术;八是高性能无毒害氮氧化物还原催化剂技术及装置。

要求达到的主要技术指标为:

●熟料烧成可比热耗≤2680k J/kg·cl, 即熟料可比标准煤耗≤91.5 kg/t·cl熟料烧成系统电耗≤18 k W·h/t;

●主要收尘设备粉尘排放浓度<10 mg/Nm3, 收尘设备阻力<800Pa, 滤袋寿命≥4年;

●低氮燃烧器脱硝效率≥10%, 分级燃烧脱硝效率≥30%, SNCR脱硝技术脱硝效率≥70%, SCR脱硝技术脱硝效率≥85%;

●燃料替代率>40%;

●新型熟料水泥可比CO2排放量降低25%以上;

新型干法技术 篇5

作者：夏建萍 葛巍 徐娇霞 来源：《环境与发展》2014年第03期

摘要本文综述了利用新型干法水泥窑处置固体废弃物的国内外现状，探讨了该方法在技术上的可行性，分析了其在环保上的优势。

关键词新型干法水泥窑 固体废弃物 处置

中图分类号 X75文献标识码 A文章编号2095-672X（2014）03-0072-02 Abstract： This article summarizes the current situation of disposal of solid waste with the new dry process cement kiln at home and abroad，discusses the feasibility of this method in technology，analysis of its environmental advantages.Key words： New dry process cement kiln； Solid waste； Disposal 1前言

利用新型干法水泥窑处置固体废弃物是以通过水泥熟料矿物化高温烧结过程实现固体废弃物毒害特性分解、降解、消除、惰性化、稳定化及对水泥生产有用成分再利用等为目的的一种废物处置技术手段，可以达到垃圾处理的无害化、减量化和资源化的目标，减少对自然资源的不可再生能源的需求，实现资源的再利用和经济的可持续发展。国家《产业结构调整指导目录（2011年本）》已将“利用现有2000吨/日及以上新型干法水泥窑炉处置工业废弃物、城市污泥和生活垃圾”列入第一类“鼓励类”第十二条“建材”中第1项。2 国内外利用水泥窑处理固体废弃物的现状

早在20世纪70年代，美国、德国、加拿大、日本等发达国家就已开始研究利用可燃性固体废弃物作为替代燃料用于水泥生产。随着水泥窑焚烧废物的理论与实践的发展与各国相关环保法规的健全，该项技术在经济和环保方面显示出了巨大优势，2000年以后，得到了广泛的认可和应用，在发达国家城市危险废物和城市生活垃圾处理中发挥着越来越重要的作用[1]。

我国从20世纪90年代开始进行利用水泥窑处理废弃物的研究和实践，如中挪合作项目《水泥窑炉协同处置废弃物技术指南》、中瑞合作项目《水泥窑炉处置过期农药》等【1】。一些水泥企业在科研院所的协作指导下，已经成功地实施了危险废物和城市生活垃圾的处置实践，见表2。通过在生产试验过程中的跟踪监测结果表明，这些水泥生产线的废气排放和产品质量均能达到相关标准。3利用新型干法水泥窑处置固体废弃物的技术可行性

龙源期刊网 http:// 国内不少水泥企业在利用水泥回转窑处理固体废弃物方面已经做出了大量的探索与研究，而这种技术的可行性正是基于新型干法水泥窑先进的工艺条件。新型干法水泥窑是指回转窑窑尾配加悬浮预热器和预分解炉的回转窑，代表了当代水泥工业的最新技术，具有以下特点[2]：

3.1处理温度高由于熟料煅烧的要求，水泥回转窑内物料烧成温度必须保证在1450℃左右，在如此高温下废弃物中有机物的有害成分焚毁率可达99.99%以上，即使很稳定的有机物也能被完全分解。

3.2焚烧空间大水泥回转窑是一个旋转的筒体，一般直径在3.0～5.0m，长度在45～100m，以每小时100～240转的速度旋转，焚烧空间很大，不仅可以接受处理大量的废弃物，而且可以维持均匀的、稳定的焚烧气氛。

3.3焚烧停留时间长由于水泥回转窑筒体较长，斜度小，旋转速度低，物料在窑中高温下停留时间长，物料从窑尾到窑头总停留时间大于30分钟，在高于1300℃的停留时间大于4s，是一般专用焚烧炉所无法比拟的。

3.4处理规模大上述三个特点，加之回转窑运转率高（一般年运转率大于90%），决定了水泥窑的废物处理规模较大。并且，随着水泥预分解窑生产技术水平的提高，回转窑的日产能力逐步提高，其热稳定性和抗波动能力不断加强，从而在处理废弃物的规模和采用可替代原燃料的数量上也有较大的空间。

4利用新型干法水泥窑处置固体废弃物的环保优势

与普通焚烧炉相比，新型干法水泥回转窑处理废弃物具有环保上的优越性[3]。

（1）水泥回转窑内呈碱性气氛，一方面能对燃烧后产生的酸性物质（如HCl、SO2和CO32-等）起中和作用，使其变成盐类固定下来，可避免普通焚烧炉燃烧废气产生的二次污染问题。

（2）水泥回转窑焚烧有毒有害废料，可便于有害废料中可能存在的金属元素（包括重金属）固化在熟料矿物中，起到尾气净化和重金属高温固化的双重作用。

（3）水泥熟料需消耗燃料，某些含热值的废弃物在水泥窑中焚烧，可替代部分水泥生产所需燃料。废弃物焚烧后的残渣均成为无害盐类，往往具有可利用的组分，可替代部分水泥生产的天然原料，并且在废弃物的处理过程中，直接参与了熟料的固相反应、液相反应和熟料烧结过程，参与熟料的形成。水泥回转窑处置废弃物实现了废弃物处理和资源化利用，应该是废弃物处理的发展方向。5结论

龙源期刊网 http:// 国内外的理论和实践已经证明利用新型干法水泥窑协同处置固体废弃物是无害化、减量化和资源化处置危险废物和城市生活垃圾的重要技术途径。近年来我国水泥行业发展较快，借鉴发达国家的先进经验，利用水泥窑协同处置固体废弃物，是一种“双赢”的处理方式，在消纳各种废弃物的同时，使水泥生产走上绿色环保的可持续发展之路，为循环经济的发展做出重要贡献。

参考文献

[1]汪澜，徐迅，刘姚君，魏丽颖.我国利用水泥窑协同处置危险废物和城市生活垃圾现状[J]中国水泥协会2011中国水泥环资论坛，2011：107-109.[2]胡芝娟，沈序辉.利用水泥窑处置城市工业废弃物技术研究与应用[J]资源节约与环保，2008，6：36-38.[3]杨雷，马保国.危险废弃物在新型干法水泥生产中的热解处理技术[J]水泥技术，2008，5：80-83.收稿日期：2014-3-15 作者简介：

新型干法技术 篇6

关键词：半干法脱硫；SO2达标排放

一、背景介绍

尼龙科技公司位于河南省平顶山市叶县工业园内，Ⅰ期安装2台30MW背压式汽轮发电机组，配2台260t/h高温高压循环流化床锅炉，于2015年10月建成投产。设计之初考虑二氧化硫污染日益严重，秉着高度的社会责任感，为适应不断严格的二氧化硫排放标准及企业自身发展的需求，提出3个选用脱硫工艺的原则：（1）脱硫后排烟中的SO2应符合国家排放标

准的规定和新建机组环境评价要求；（2）脱硫设施的经济性高；（3）脱硫设施能稳定运行，脱硫率稳定，维修工作量小。

二、CFB-FGD半干法烟气脱硫技术原理

典型的CFB-FGD系统由烟气系统、吸收塔系统、布袋除尘器系统、工艺水系统、吸收剂制备系统及供应系统、物料循环系统及电气仪表系统等组成。来自锅炉的空气预热器的烟气从吸收塔底部进入吸收塔。在此处高温烟气与加入的吸收剂、循环脱硫灰充分预混合，进行初步的脱硫反应，在这一区域主要完成吸收剂与HCl、HF的反应。然后烟气通过脱硫塔下部的文丘里管的加速，进入循环流化床床体；物料在循环流化床里，气固两相由于气流的作用，产生激烈的湍动与混合，充分接触，在上升的过程中，不断形成絮状物向下返回，而絮状物在激烈湍动中又不断解体重新被气流提升，形成类似循环流化床锅炉所特有的内循环颗粒流，使得气固间的滑落速度高达单颗粒滑落速度的数十倍；脱硫塔顶部结构进一步强化了絮状物的返回，进一步提高了塔内颗粒的床层密度，使得床内的Ca/S比高达50以上，SO2充分反应。在文丘里的出口扩管段设有喷水装置，喷入的雾化水用以降低脱硫反应器内的烟温，使烟温降至高于烟气露点20℃左右，从而使得SO2与Ca（OH）2的反应转化为可以瞬间完成的离子型反应。第二步的充分反应，生成副产物CaSO3·1/2H2O。烟气在上升过程中，颗粒一部分随烟气被带出脱硫塔，一部分因自重重新回流到循环流化床内，进一步增加了流化床的床层颗粒浓度和延长吸收剂的反应时间。

由于流化床中气固间良好的传热、传质效果，SO3全部得以去除，加上排烟温度始终控制在高于露点温度20℃以上，因此烟气不需要再加热，同时整个系统也无须任何的防腐处理。 净化后的含尘烟气从脱硫塔顶部侧向排出，然后转向进入脱硫后除尘器进行气固分离，再通过引风机排入烟囱。

三、尼龙科技公司脱硫工艺

（一）脱硫剂的选择。脱硫剂采用当地生产的生石灰粉，通过脱硫系统配套消化器制成消石灰粉，根据脱硫需要加入到脱硫塔中。

（二）主要反应机理

Ca（OH）2+SO2=CaSO3·1/2H2O+1/2H2O

Ca（OH）2+SO3=CaSO4·1/2H2O+1/2H2O

CaSO3·1/2H2O+1/2O2=CaSO4·1/2H2O

Ca（OH）2+CO2=CaCO3+H2O

Ca（OH）2+2HCl=CaCl2·2H2O（～75℃）（强吸潮性物料）

2Ca（OH）2+2HCl= CaCl2.Ca（OH）2·2H2O（>120℃）

Ca（OH）2+2HF=CaF2+2H2O

（三）工艺流程及脱硫效果分析。通过公司实时对脱硫效果进行在线检测，烟气处理前和处理后的具体监测项目、数据分析在线检测数据，烟气处理系统完全达到设计要求，排放指标符合最新《火电厂大气污染物排放标准》及平顶山市地方环保要求。二氧化硫排放浓度由2181mg/Nm3降低至50 mg/Nm3左右，排放量由11474t/a降至250t/a；锅炉尾部烟尘浓度约为

45000mg/Nm3经布袋除尘器除尘后，其烟尘排放浓度为

10mg/Nm3左右，烟尘排放量由236753t/a减少为52.61t/a；运行以来取得了良好的社会效益。

四、系统维护

（1） CFB-FGD半干法烟气脱硫工艺中喷水量的控制系统及其控制方法属于半干法烟气脱硫技术领域，喷嘴的雾化效果关系到脱硫效率机系统正常运行，需要高品质喷嘴且要经常性更换，维护费用较高。（2）系统终极除尘为布袋除尘，除尘效率高，但布袋易老化破裂，最长三年就要更换一次，更换费用上百万。在日常运行中，为了延长布袋使用寿命，应掌握好喷水量和烟气量的比例和灰斗内的加热设备稳定运行，防止大量的水气附着在布袋上。（3）消石灰品质要符合要求，保证其纯度，以减少清理积灰的次数。

结束语：半干法烟气净化技术作为一项高性能多效的大气污染控制技术，已成熟应用于尼龙科技热电车间的生产中，其副产品处理方法简单且对环境不会造成严重污染，系统技术完全能达到高效除尘脱硫的效果。

参考文献：

新型干法技术 篇7

1 水质

水泥厂的主要用水为工业循环冷却水, 其水质严格来讲是不能满足喷水系统的要求的, 但国内的大多数水泥厂直接取循环冷却水作为喷水系统的补充水, 这点是不可取的。

增湿塔喷水使用的喷头为雾化喷头, 对水质要求特别严格, 再加上喷头工作的环境温度一般在350～400℃, 水硬度过大就容易产生结垢, 进而堵塞喷嘴, 减少喷水量, 降低雾化效果, 甚至导致增湿塔湿底湿壁。笔者认为, 可采用经软化处理的生活用水作为增湿塔喷水系统的补水水源, 并在喷水泵前设不小于30目的过滤装置。

立磨喷水和篦冷机喷水不要求雾化, 对水质要求低, 但鉴于工作温度依然很高, 建议以生活用水作为补水水源, 并在喷水泵前设置过滤装置。

2 水量

水量的大小主要取决于被冷却物的质量和冷却前后的焓差, 也与冷却水本身冷却前后的焓差有关[1]。对于上述三种喷水工艺而言, 在以烟气和冷却水为交换介质的前提下, 喷水量大小的主要判断依据是烟气的进出口温度, 其热量平衡公式如下:

其中:

h2、h1———冷却水的进、出口焓值, kJ/kg;

m水、m烟———冷却水、烟气质量, kg;

C———烟气的比热容, kJ/ (℃·kg) ;

t进、t出———烟气的进、出口温度, ℃。

由于在线分析控制时测量烟气的进、出口温度是比较切合实际的, 因此设烟气的比热容为固定值。

立磨喷水根据各厂实际情况决定, 如果磨机振动不大, 压差不高, 在保证出磨物料温度在受控范围之内的前提下, 适当降低喷水或不喷水, 磨机的产量会更高。但若物料较干燥, 适当喷水可以减小磨内阻力, 降低压差, 稳定料层[2]。

常规的熟料冷却介质是空气, 而水的比热容比空气高 (空气平均比热容1.01kJ/ (℃·kg) , 水的比热容4.181kJ/ (℃·kg) ) , 故采用喷水冷却要比单一的空气冷却效果要好得多。多介质熟料冷却技术的喷水量可根据熟料的进、出口温度的要求, 减去空气冷却带走的热量计算得出。

增湿塔喷水量的计算不但与烟气的量及烟气的进、出口温度差有关, 而且还与水的雾化效果关系密切。水的比热容为4.181kJ/ (℃·kg) , 当雾化后还将带来2 500kJ/kg的潜热, 所以要求增湿塔喷水100%雾化。这样不但能减少喷水量, 还能降低增湿塔湿底湿壁的几率。为了加强雾化效果, 可以采用双流体喷雾系统, 比原来的高压回流系统增加了压缩空气系统, 雾化颗粒直径可达到60μm, 增加了与烟气的接触面积, 加强了传热。一般在生料磨运行且余热电站接入的情况下, 增湿塔喷水量减少甚至不喷水。

3 水压

立磨及篦冷机喷水的喷头主要采用消防喷淋喷头, 工作压力一般在0.3～0.5MPa, 喷水泵站一般都是就近设置, 不需要考虑水泵的管路损失, 故选择水泵的扬程一般在40m左右即可满足要求。有不少设备厂家建议篦冷机喷水采用高压雾化喷头, 认为这样的换热效果更好, 但笔者认为, 在篦冷机喷水系统中采用高压雾化喷头的性价比并没有提高。首先, 篦冷机进口的熟料温度在1 400℃左右, 水即使不雾化喷淋到高温物料表面在极短的时间内就完全蒸发了, 雾化水的效果并不显著;其次, 高压喷头的作用压力一般都在1.0MPa以上, 这样就要求水泵的扬程在100m以上, 不但增加了水泵的功率, 而且还要选择高压泵 (多级泵) , 这不但增加了初次投资而且还增加了运行成本。3 000t/d生产线篦冷机高压及低压喷水系统的初投资和运行成本对比分别见表1和表2。篦冷机喷水只是一种辅助措施, 熟料降温的主要设备是风机, 现在有些第四代篦冷机已经不再要求辅助喷水了。

增湿塔喷水常用的有高压回流和低压双流体系统。前者使用较多, 后者是新的喷水工艺, 但其使用效果较好, 运行成本低。低压双流体系统的关键技术和设备仍然掌握在发达国家手中, 国内尚不能完全提供这种技术。高压回流系统雾化颗粒直径一般在500μm, 喷雾压力要求在4.0MPa左右, 这样高的工作压力容易引起管道及喷枪的磨损和破裂, 同时雾化颗粒直径较大容易导致粉尘黏附造成灰斗堵塞事故。而低压双流体系统是利用压缩空气和水流体的双重作用来实现水的高度雾化, 雾化颗粒直径可达到60μm。水压和气压要求都在0.5MPa左右, 水泵的扬程在100m左右, 大大降低了水泵功率, 压缩空气可直接接入厂区压缩空气系统不需要另外增加空气压缩设备。

表3和表4分别是3 000t/d生产线增湿系统高压回流与低压双流体系统初投资和运行成本的对比。

4 结束语

喷水系统的可靠运行不仅仅与水质、水量、水压有关, 还与合理的温度控制、操作系统的前瞻反馈、喷枪的长短搭配及分组控制等有很大的关系。总之选择经济合理的水质和水量、控制理想的水压对喷水技术的节能增效有重要的作用。

参考文献

[1]严家, 王永青.工程热力学[M].北京:中国电力出版社, 2007.

新型干法技术 篇8

φ5×60m两档支撑短窑由天津水泥设计研究院首次设计、应用, 没有国产两档短窑的使用经验, 2009年4月投产后, 回转窑产量一直徘徊在5300-5500t/d, 熟料3天强度25-28MPa, 冷却带窑砖寿命短, 3个月更换一次窑砖, 分别在2.7m、5m处红窑;同时回转窑电流居高不下, 经常在1200-1300A之间波动, (回转窑功率710KW、额定电流1140A) 最高时超额定电流160A, 为了保护电机被迫减产。针对存在的问题, 通过调整生产工艺、设备参数等措施, 提高了窑产量, 降低了熟料能耗, 利用废渣, 降低生产成本, 取得了较好的经济效益和社会效益, 充分发挥了示范线综合节能减排的作用。

1 存在的主要技术问题

1) 工艺参数不匹配, 窑主电流居高不下, 生产线的能力不能发挥。

2) 设计的燃烧器与窑的煅烧工况不匹配, 造成窑砖寿命缩短, 生产线不能稳定生产。

3) 生料立磨结构与原燃材料不适应, 造成生料质量、能耗、产量无法满足正常生产的要求。

2 问题的原因分析及采取的措施

2.1 降低回转窑电流

1) 分析:经过多次停窑后对工艺检查, 发现造成窑电流高的主要原因:一是窑皮长且成倒喇叭状, 主窑皮长27-28m, 冷却带窑皮薄仅有100mm厚, 窑皮尾部偏厚达600mm;二是操作上有误区, 认为短窑缩短了物料在窑内的停留时间, 为了能烧成合格的熟料, 避免跑黄料, 窑速控制的偏低, 最高窑速为3.5rpm, 从而造成回转窑填充率偏高, 影响了窑系统的通风。

2) 措施: (1) 把燃烧器在窑内的位置从 (-30、-30) 逐渐调整到 (10、10) , 轴向位置从入窑250mm调整到0mm; (2) 对窑系统总风量、窑炉配风进行调整, 高温风机转速由原来的880rpm降到820rpm, 三次风阀开度由25%调整到35%, 缩短烧成带长度由27-28m调整到24-25m, 消除了烧成带窑皮倒喇叭状态; (3) 根据窑的热工制度大胆提窑速, 最高提到3.9rpm; (4) 燃烧器内流风风压由15KPa调整到16.5KPa, 旋流风风压由66KPa调整到68.5KPa; (5) 对窑头二次风温的控制, 通过对篦冷机篦速的调整, 稳定泵压在180bar以内, 二风室篦下压力7000Pa, 二风室两台风机电流和控制在400A左右, 二次风温度稳定在1150±20℃; (6) 对窑头负压的控制, 在保证窑头不冒灰的情况下尽力降低窑头负压, 基本稳定在-20±10Pa; (7) 对配料进行调整, 调整熟料三率值由原来的KH=0.90±0.01、n=2.5±0.1、p=1.5±0.1调整为KH=0.89±0.01、n=2.55±0.1、p=1.5±0.1。通过以上各种措施后, 使窑电流由原来的1200-1300A降低到900-1000A。

2.2 提高回转窑系统产、质量

1) 分析:通过走访同行相互学习交流并请教天津设计院专家, 是窑头燃烧器制约熟料三天强度的提高。

2) 措施:经过论证, 2009年6月份把原设计窑用燃烧器由史密斯的Duoflex更换为天津设计院的TCNB-55新型燃烧器, 经过对新燃烧器的调整, 当月熟料3天强度有了明显的好转, 最终使熟料的3天强度稳定在29-32MPa之间, 月平均强度大于30MPa。新燃烧器解决了3天强度问题, 但4个月后冷却带又出现了红窑事故。经过不断地摸索、攻关、论证, 我们发现问题出现在燃烧器使用上和冷却带窑砖的配置上, 燃烧器的中心风、旋流风、轴流风风速匹配不合理。2010年1月我们打破TCNB型燃烧器说明书的约束, 大胆对燃烧器用风进行调整。中心风由20%调到40%, 内风、外风阀全开, 冷却风阀有10%调整到50%, 内风压力调到18KPa、外风风压调到69KPa, 冷却风压有1.0KPa以内调到2.0KPa以上;冷却带配砖由原设计的0-0.88m江苏恒耐的刚玉质莫来石浇注料、0.88-3.88m雷法的镁铝尖晶石砖、3.88m以后为直接结合镁铬砖调整为0-0.88m窑口用抗剥落浇注料G-17K、0.88-1.88m江苏君耀的硅莫红砖、1.88-6.48m营口青花的镁铝尖晶石砖、6.48m以后为营口青花的直接结合镁铬砖。通过以上措施使冷却带窑砖寿命到达了7个月, 为回转窑提产打下了基础。通过优化工艺参数, 提高窑头用煤量, 由过去的11.5t/h提高到了12.5t/h, 篦冷机1-3风室更换了新型自力调节阀, 稳定并提高了二次、三次风温, 从而使回转窑的产量稳步提高, 2010年年平均日产熟料量6052吨, 2011年日产熟料量达到6380吨, 最高日产量达到了6456吨。

2.3 设计安装了回灰系统保证熟料质量

1) 分析:两档支撑短窑技术缩短了物料在窑内的停留时间, 与常规窑比较, 工艺参数发生较大的变化, 尤其是对入窑生料的质量波动很敏感, 在生料磨停机情况下窑灰的加入就影响熟料质量。

2) 措施: (1) 为了避免窑灰对入窑生料质量的影响, 设计安装了窑尾回灰仓系统, 便于储存、使用窑灰; (2) 研究回灰仓使用, 我们掌握了正确的方法, 生料立磨计划停车4h时, 回灰全部进回灰仓, 待磨正常开启时, 根据入窑生料成分合理搭配;生料磨故障停车时, 小于2h回灰可以直接入均化库, 大于2h回灰入回灰仓。

2.4 掺加石粉研究

1) 分析:公司的生料立磨为天津院设计的规格最大立磨。此磨机设计的是磨制纯石灰石, 由于我公司的矿山开采量不能完全满足生产使用, 只能外购石灰石, 但成本较高, 最后我们尝试使用部分石粉代替石灰石。经过和天津设计院沟通, 其反馈此磨不能磨石粉。

2) 措施:2009年7月开始尝试掺加石粉, 从10%到现在的45%。尝试使用石粉的原理借鉴矿渣立磨的成功经验, 随着石粉量的增加, 磨机出现过多次震停, 严重时把磨机拉杆、热风管道等都震坏过。通过多次事故的经验教训, 我们总结出磨制石粉时, 操作方法有别于一般的生料立磨操作。具体操作方法如下:

(1) 把磨机挡料环适当提高, 由原设计的80mm (纯石灰石) 调整到115mm、120mm、125mm。2010年随着磨辊、磨盘的磨损逐渐把挡料环降低为:115mm、105mm。

(2) 根据石粉水分的大小合理调整出磨温度在75-85℃之间。

(3) 提高研磨压力最大到6MPa.

(4) 控制合理的物料颗粒机配石灰石粒度≤80mm, 砂岩粒度≤30mm, 最大不超过50mm。

(5) 提高循环风机转速的980rpm, 增加总风量。

通过优化实际操作, 使磨机的产量由设计产量430t/h提高到了现在的490t/h, 而且系统稳定质量合格。但使用中还存在问题, 当石粉掺加量波动大时, 磨系统会产生波动, 但对产、质量没有太大影响;石粉水分大时, 会造成石灰石取料机取料困难, 所以要合理控制石粉掺加量、水分, 并使其稳定。生料立磨产量的提高为回转窑产量的提高创造了条件, 并且为降低电耗奠定了基础。

2.5 综合利用研究

系统使用低热值煤和工业废渣的综合利用研究, 提高两档短窑对原燃材料的适应性, 发挥其更佳的节能减排作用。

1) 2010年3月生料磨开始试用赤泥。首先查阅资料了解使用赤泥后对生料粉磨、熟料煅烧的影响情况。借鉴同行经验从操作上认真体会, 精心操作减少赤泥对生料粉磨、熟料煅烧的影响。其次操作员通过认真摸索, 从上料方式上采取少、勤的原则, 每次上料35-45吨, 控制仓位在4.5m左右。经过一段时间的试用后, 中控室及时反馈赤泥对粉磨、煅烧的影响情况, 逐步加大赤泥的比例到1:1 (赤泥:铁矿石) 。加大赤泥比例后, 曾多次出现赤泥断料的情况, 中控生料磨操作员通过优化操作减少了出磨生料质量的波动, 为熟料稳定煅烧创造了条件。同使用赤泥前比较, 当月综合节省资金约32852.44元, 吨熟料成本下降约0.18元。

2) 2010年3月份对劣质煤进行试烧, 通过工艺调整达到了优质、高产、均衡生产。

三月份原煤品质较上月偏低, 波动大。煤热值降低1640千焦, 灰分波动较大14%-21%, 挥发份波动26%-31%, 水分12%-18%。为了生产安全、稳定, 对原煤进行合理搭配, 工艺参数进行了调整。煤磨调整研磨压力由8.5MPa到9.5MPa, 出口温度由66℃调整到68℃, 降低煤粉细度、水分, 使出磨煤粉质量稳定在一定的范围内 (灰分:16%-17%挥发份:27%-29%热值24000千焦左右) 。

针对低热值煤回转窑操作参数进行了合理调整。控制窑头喷煤管轴流风转速在880rpm, 旋流风转速450rpm, 稳定一次风量, 提高喷煤管动量。通过试烧劣质煤, 使公司改变了短窑不能少烧劣质煤的旧观念, 大胆尝试劣质煤的使用, 把进厂原煤的热值从最初的5700千卡, 降低到了5200千卡, 结合试烧劣质煤的经验, 不断优化操作参数, 使公司的两档短窑适应了低热值劣质煤, 从而节约了大量资金。

3 技术的创新点

1) 本项目的生产能力由5500吨, 提高到月平均日产6229吨, 最高6456吨。熟料热耗为710千卡/千克, 吨熟料耗电50.3度。国内先进能耗水平, 熟料热耗760千卡/千克, 吨熟料耗电69.34度。国际先进水平, 熟料热耗730千卡/千克, 吨熟料耗电64.9度。本项目的节能减排效果居国内领先水平, 并达到国际先进水平。

2) 调整立磨结构, 优化磨机入料水分、温度、压力等操作参数, 提高立磨的稳定性, 大幅度降低了立磨能耗。

3) 打破原设计的约束, 更换燃烧器的位置, 调整燃烧器的用风参数, 改变生料配料方案, 降低了窑主电流, 提高了熟料产量和熟料质量。

4) 通过对低热值煤和工业废渣的应用研究, 提高了两档短窑对原燃材料的适应性, 对节能减排起到了积极的推动作用。

通过对两档短窑从项目设计的优化、工艺参数的匹配、单体技术在生产线中的稳定性、可靠性、对工艺的调试、成果的汇总展示等方面, 研究新型干法水泥熟料生产集成技术最佳的工况指标, 实现最佳节能减排效果, 本研究经过一年多的运行, 窑生产能力已达到较好的能力, 日产熟料已稳定达到6229吨, 最高产量达到6456吨。窑运转率年平均可达92.5%, 吨熟料耗标煤已达到100千克, 吨熟料耗电以稳定在50.3度左右, 仍有下降趋势, 比国内先进水平耗煤下降8.5千克/吨熟料, 比同规模新型干法生产线年可节约标准煤1.7万吨, 吨熟料节电19.04度, 年节电3800万度, 取得了较好的经济效益和社会效益, 节能减排效果明显, 节能减排效果达到国内先进水平。

摘要：对两档短窑从项目设计的优化、工艺参数的匹配、单体技术在生产线中的稳定性、可靠性、对工艺的调试、成果的汇总展示等方面, 研究新型干法水泥熟料生产集成技术最佳的工况指标, 实现最佳节能减排效果, 达到对水泥工业技术进步和节能减排的引领示范作用。

关键词：两档短窑,工艺参数调整,节能减排

参考文献

新型干法技术 篇9

石灰石是生产水泥的主要原材料, 大多数水泥厂使用的石灰石含硫量很低, 一般不会造成SO2超标排放。随着石灰石地域的限制和品位的降低, 有些水泥厂不得不使用高硫石灰石, 造成水泥窑烟气中SO2排放浓度严重超标。根据国家相关标准《关于执行大气污染物特别排放限值的公告》 (环境保护部公告201年第14号) 、《水泥工业大气污染物排放标准》 (GB4915—2013) 、《水泥窑协同处置固体废物污染控制标准》 (GB 30485—2013) 规定:水泥窑烟气中SO2排放浓度≤200mg/Nm3, 单位产品排放量需低于0.6kg/t。本文介绍利用粉剂前端预热器内固硫、水剂后端烟气脱硫相结合的复合脱硫方法, 可以达到固硫、脱硫的目的。该技术改造简便易行, 效果稳定可靠, 可以实现SO2的达标排放。

1 华南某厂情况介绍

华南某厂位于华南某省东南部, 建有两条5 00t/d生产线, 该水泥厂所用石灰石为高硫石灰石, 含硫量为0.8%~2.0% (平均约为1.2%) , 因此, 造成水泥窑烟气中SO2排放浓度严重超标 (1 200~3 800mg/Nm3) 该水泥厂烟气中SO2排放浓度是国家标准的6~1倍。

2 工业试验过程

试验进行前, 结合该生产线工艺流程、设备布置和物料走向, 试验采用连续在线喂料的方式, 在生料入窑提升机处, 按照生料喂料量加入不同掺量粉剂固硫剂 (见图1) , 同时在预热器二级筒至一级筒上升风管处, 喷入不同流量的水剂脱硫剂 (见图2) , 针对不同的SO2本底排放值, 调整粉剂与水剂的添加比例进行正交试验, 实时监测水泥窑烟气中SO2的排放量, 最终确定最佳脱硫剂掺量配比, 确保实现水泥窑烟气中SO2达标排放的目的。试验中粉剂固硫剂掺量为生料喂料量的0.25%、0.5%、1%和2%, 水剂脱硫剂使用量为1.0~3.0m3/h, 连续可调。

试验过程中水泥窑烟气SO2浓度监测使用英国KANE KM9106烟气分析仪。为保证试验结果的准确性, 在试验前一天监测仪器已经通过华南某省环保厅监测中心校准, 同时该仪器监测结果与该厂原有的烟囱处在线环保监测设备检测值基本一致。监测现场见图3。

3 工业试验结果

3.1 水泥窑正常运转时烟气SO2排放量

通过查找该水泥厂中控室DCS系统保存的SO2的历史趋势, 对试验开始前两周的SO2排放浓度数据进行统计, 结合试验期间现场监测情况可知:该生产线正常运转时的SO2浓度均在1 200mg/Nm3以上, 生料磨停磨时超过2 500mg/Nm3, 最高达到3 800mg/Nm3, 2015年9月6~9日试验期间所测量的SO2本底排放值平均为3 050mg/Nm3, 水泥窑烟气中SO2排放量超标严重。监测结果见图4。

3.2 使用脱硫剂快速降低SO2排放值的试验

图5为2015年9月10日单独加固硫粉剂或脱硫水剂烟气中SO2浓度实际监测结果。当固硫粉剂单独使用, 加剂量为生料喂料量的2%~3%时, 烟气中SO2浓度可降低至约100mg/Nm3以内, 停止添加后, SO2排放浓度平均为约2 000mg/Nm3;当脱硫水剂单独使用, 加剂量为约2m3/h时, 烟气中SO2浓度逐渐降低至300~500mg/Nm3, 停止添加后, SO2排放浓度约为2 000~2 500mg/Nm3。此后经过验证, 当粉剂按照生料喂料量的3%~4%单独添加时, 可以在10min内, 迅速将烟气SO2排放浓度降低至100mg/Nm3以内, 减排效率达到95%以上。

3.3 常规工况下低成本运行试验

图6为2015年9月13日当粉剂与水剂复合使用时烟气中SO2浓度实际监测结果。试验前烟气SO2本底排放值约1 600~1 800mg/Nm3, 当粉剂单独使用, 加剂量为生料喂料量的2%时, 烟气中SO2浓度可降低至约200mg/Nm3以内;逐渐调整粉剂与水剂的用量, 当粉剂加剂量为生料喂料量的0.3%~0.5%, 水剂量为2m3/h时, 烟气中SO2浓度可稳定保持在100mg/Nm3以内, 减排效率能达到90%以上。

低成本运行试验是模拟典型工况下脱硫剂正常使用的情况, 在熟料生产线运转的过程中开启脱硫系统, 应首先使用较大剂量 (生料喂料量的2%) 的粉剂至少1h, 以过量的脱硫剂反应掉预热器与窑系统内富集的SO2, 之后可逐渐降低粉剂添加量至0.2%~0.5% (以生料喂料量计) , 水剂可逐渐降低至1.5m3/h以内, 采用最优化最低成本的复合脱硫剂添加方案进行长期使用。

图7为9月13日12:29~13:28连续1h内, 烟囱处在线环保监测设备实时显示值照片。从图7可以看出, 当粉剂加剂量为生料喂料量的0.3%~0.5%, 水剂量为2m3/h时, 烟气中SO2浓度可稳定控制在100mg/Nm3以内, 长期保证烟气SO2达标排放。

3.4 出窑熟料脱硫前后硫含量对比

表1为出窑熟料脱硫前后SO3含量对比数据。从表1可以看出, 9月6~9日脱硫前SO3的平均值为1.33%;9月10~13日脱硫后SO3的平均值为1.51%, 说明复合脱硫技术将一部分硫固定到熟料中。

%

这种含硫较高的熟料在一定范围内 (SO3<2.0%) 是不会影响熟料性能的。通常熟料含硫高会导致生产水泥时凝结时间过长, 这时候可以在熟料粉磨时相应减少石膏掺量就可保证水泥的凝结时间正常。

3.5 脱硫系统实现DCS系统控制

目前, 脱硫系统经专家研发小组精心设计, 采用专门定制的计量输送设备, 实现了1比100范围内连续稳定给料, 自动化程度高, 电气设备全部接入中控DCS系统控制, 完全在中控室进行操作与监控, 脱硫剂用量可根据烟气SO2排放自动跟踪反馈调节, 稳定控制SO2排放在目标值范围内, 系统已实现无人值守就可以自动运行。

4 脱硫机理分析

复合脱硫技术中所使用的催化固硫剂是以钙基为主, 包括多种金属氧化物或化合物为辅, 并掺入一定量的有机物, 经深加工而成的粉状物质。其中钙基主要起脱硫、固硫作用, 其他金属氧化物及化合物, 一方面有利于提高生料Ca CO3的分解速率及钙基等的反应活性, 使得钙基成分参与脱硫反应的利用效率大幅提高;另一方面可使得固硫产物在窑内煅烧时形成高温固熔体与抑制Ca SO4高温分解的熔融包裹物, 提高固硫产物的高温稳定性。催化固硫剂中多种催化剂的协同作用, 保障了其低温脱硫、高温固硫, 使新型干法水泥窑炉脱除SO2的潜能得以充分发挥。

催化固硫剂 (粉剂) 在入窑斗式提升机处加入, 当带有固硫剂的生料进入一级至三级旋风预热器内, 钙基与烧成系统内循环的二氧化硫在相对较多的区间、较长的时段起化合反应, 高温固硫生成稳定的复合硫酸盐, 制得含硫的熟料。

主要固硫产物Ca SO4 (硫酸钙) 与硫酸钙的复合矿物将与其他原料一起进入回转窑内经历1 450℃以上的高温煅烧, 部分Ca SO4由于还原气氛等原因又被还原成SO2, 导致水泥生料的固硫效率大幅下降。此时通过在C2至C1上升风管处喷入雾化的催化脱硫剂 (水剂) , 二次高效捕获吸收逸出的SO2, 可确保烟气SO2排放最终达标。

5 结论

新型干法技术 篇10

关键词：现场总线技术,新型干法,应用

新干法水泥生产技术内容主要包括生料矿山计算机控制开采、生料预均化、生料均化、新型节能粉磨、高效低阻预热器和分解炉、新型蓖式冷却机、高耐热耐磨及隔热材料、计算机与网络化信息技术等, 使水泥生产具有高效、优质、节能、资源利用符合环保和可持续发展的要求。新型干法水泥回转窑生产技术正处于快速发展期, 但是与之相配套的控制技术却还有很多需要改进和优化的地方。怎样将PLC、DCS和现场总线技术有机的结合起来, 取其所长, 去其所短, 开发可运用于新型干法水泥回转窑系统的计算机控制系统迫在眉睫。

1 新型干法回转窑的常用控制手段

1) 可编程逻辑控制 (PLC) 。PLC (Program m able Logic Controlle r) 在工业自动化领域得到了相当广泛的应用, 其原理主要是采用微电脑技术制造的通用的自动控制设备, 为进行逻辑控制而设计, 价格上大大低于DCS系统, 在控制装置一级实现三电一体化, 配置灵活, 结构紧凑, 适合于现场局部控制, 弱点主要表现在网络和复杂控制方面, 因而仅使用PLC不适宜控制新型干法回转水泥生产。2) 分散控制系统 (DCS) 。DCS (Distributed Control System) 控制技术是目前发展的成熟控制技术中最先进、最完善的, 很多从事控制系统开发的公司都拥有自己的一整套解决方案, 利用现存的技术将会享有系统集成容易、可靠性高、操作性好等方面的优势。运用DCS系统较为完善和成熟的技术, 能够对分布于较大范围内的执行机构进行控制, 并采用集中管理, 分散控制, 方便地实现历史数据存储、动态显示、报表打印等一些功能。3) 现场总线控制系统 (FCS) 。现场总线称为开放式、数字化、多点通信的底层控制网络, 主要是应用在生产现场、在微机化测量控制设备之间实现双向串行多节点数字通信的系统, 这是一项以智能传感器、控制、计算机、数字通信、网络为主要内容的综合技术, 节省硬件数量与投资, 节省安装费用, 节省维护开销, 用户具有高度的系统集成主动权, 提高了系统的准确性和可靠性, 唯一的不足是目前智能化现场测量、控制设备价格较高, 使其应用推广受到限制。但随着技术进步和应用的不断扩大, 这一问题肯定将得到解决。

2 现场总线技术在新型干法回转窑系统中的应用

2.1 新型干法回转窑系统的工艺流程

生料制备系统部分包括原料、燃料破碎, 原料、燃料预均化, 生料、燃料烘干兼粉磨, 生料均化及输送, 燃料输送等工序;烧成系统部分包括窑外预热和分解, 窑内锻烧, 窑头熟料冷却和窑尾废气处理等工序;水泥制备系统主要是熟料的储存, 水泥的粉磨, 水泥的贮存、包装和发运等工序。

2.2 现场总线控制方案的硬件实现

根据上述工艺要求及水泥厂的实际情况, 本文针对2500t/d新型干法水泥生产线, 采用基于PROFIBUS—DP网络、DCS组态和PLC现场控制的分散控制、集中管理的智能控制系统, 在功能实现上分为3级, 即现场总线级、中间通讯级和上层监控、管理级, 主要用作整个水泥生产过程的数据采集、设备控制和通讯。每个从站都是一个独立的控制模块, 可以完成数据采集、故障诊断、设备控制等控制任务, 并且在主站或传输线路发生故障的情况下, 可以自动进入本地自动控制状态, 从而不会使整个生产过程陷入瘫痪。

1) 操作站。操作站主要处理整个系统的组态、维护、显示和监控, 即:与数据服务器通讯获得各从站的信息, 将各从站的信息在操作站上显示出来, 对错误信息进行故障诊断, 并进行声光报警;为了对生产进行有效监控, 以便优化工艺条件如故障查找, 对重要参数用历史趋势曲线进行汇总。如回转窑各段的窑温, 五级旋风及窑尾分解炉等处的温度、压力等, 以及各控制回路的测量值等。2) 数据服务器与主站。要处理整个系统的数据库管理, 并担当现场总线与以太网之间的路由器, 即:与主站通讯获得各从站的信息, 将各从站的信息发给操作站;与操作站通讯获得操作员下达的控制指令, 把有关的控制指令下传给主站, 由主站再下传给相应的从站。在配置硬件时, 对输入、输出点都留有余地, 以备扩展新功能的需要。3) 从站。原料控制站:堆料在正常堆料期间, 每当物料位置探感器碰触到物料后就会发出信号给控制电路, 控制电路分别控制电机、油泵和电液伺服控制回路使其工作。生料磨控制站:只要控制△t内 (时间△t的选取, 取决于被控制对象的特性) 各物料的累积量满足工艺配比即可。煤粉控制站:综合输送电动机功率控制、磨音控制和粉料回料量三个主要因素, 采用模糊控制方法来使煤磨机工作在最佳负荷状态, 提高磨机产量。窑尾控制站:根据旋风筒出口气体温度 (820~860℃) 的差别监视生料喂料均匀性。窑头控制站:采用冷却机电收尘器排风机通风量来调整窑罩气流负压既可实现上述要求, 又平衡了冷却机的各部分气流的平衡。熟料散装及水泥磨控制站:用超声波料位器或微压薄膜变送器将车厢内料满信号取出, 操纵出料阀门关闭或启动三路阀门将料流转向另一台散装头, 同时启动钢丝绳卷扬机将散装头提起, 直到碰到限位开关停车。

2.3 现场总线控制方案的软件实现

1) 操作站可以从数据服务器读取整个系统的状态信息, 因此可以轻易地通过操作站实现系统状态信息的可视化显示, 并可以让操作员根据这些信息下达控制指令, 对系统实施控制。这样操作站可以实现系统的集中管理, 通过各个控制模块实现分散控制, 具备了DCS系统地控制思想。2) 数据服务器与主站的软件实现。结合PLC的循环扫描工作原理, 充分利用编程工具支持结构化编程的特点, 把PLC的工作功能也进行模块化处理, 相类似的功能放在一个功能模块中。与控制模块相同的部分可以直接使用控制模块, 不同的部分可以在控制模块的基础上加以扩展, 大大缩短了开发周期, 使设计开发的基于现场总线的控制方案具有一定的通用性和可扩展性。

3 结语