稳定碎石（精选十篇）
稳定碎石 篇1
20世纪70年代国外就有采用沥青稳定碎石作为重载交通路段的路面结构层。沥青稳定碎石属于粘弹性材料, 韧性强, 有一定的自愈能力, 能较好的抑制路面反射裂缝。且具有较高的抗剪强度、抗弯拉强度和耐疲劳性, 不易产生收缩开裂和水损害。作为应力消散层, 可以有效地减少路面结构中的应力集中现象, 大大延缓路面反射裂缝的发生, 可有效抑制和减少沥青混凝土路面的裂缝、坑槽、唧浆、沉陷、车辙等病害, 延长沥青混凝土路面的使用寿命。而且沥青碎石基层与面层材料结构相似, 可以与沥青混凝土粘结牢固, 并且模量接近.路面结构的受力、变形更为协调, 因此沥青碎石基层在国内的路面结构发展中具有很大的潜力。
二、工法特点
2.1对原材料进行严格控制是确保工程质量的前提条件。
2.2混合料设计与常规的设计方法一样, 采用体积设计法, 由于级配较粗, 在进行混合料设计时要考虑防止施工过程中离析的发生。
2.3对沥青混合料级配与沥青含量、芯样厚度、压实度与空隙率进行质量控制是保证施工实现设计的重要保证。通过施工质量动态管理图可以及时发现施工过程的异常波动, 及时认真分析其原因并采取措施, 使施工质量能有效得到控制。
2.4沥青路面的压实控制是沥青路面施工中最重要的一个工序, 而沥青路面压实度不足和不均匀是我国沥青路面施工中比较突出的问题, 也是导致沥青路面早期损坏的重要原因。工程经验表明, 提高沥青路面的质量水平, 延长沥青路面的使用寿命, 必须重视沥青路面压实度的控制, 合理的压实工艺确保压实度达到要求, 现场空隙率应控制在4%~7%。沥青稳定碎石基层压实工艺与常规的混合料是一样的, 强调紧跟碾压。
三、施工工艺流程
3.1配合比设计
为了提高沥青稳定碎石的抗车辙能力。矿料配合比设计时, 以骨架密实型的级配作为目标级配。在配合比设计采用标准马歇尔法, 马歇尔试验的主要技术标准见表1。
3.1.1 目标配合比的设计
3.1.1.1原材料。沥青是决定混合料质量的关键。采用重交沥青70号, 沥青三大指标针入度60~70μm, 延度≥100cm, 软化点≥47℃;碎石为0-4.75mm、4.75-9.5mm、9.5-19mm、19-26.5mm四种规格, 最大颗粒不得超过31.5mm;砂采用中砂, 矿粉、抗剥落剂均应符合规范等相关要求。
3.1.2生产配合比验证。按生产配合比拌合沥青混合料, 取样进行马歇尔试验和抽提试验。并进行试验段的摊铺。通过试验段施工, 落实施工方法和工艺。明确施工中的控制指标和具体要求。试铺后, 现场取芯样进行压实度和厚度检验。根据试验段的施工方法和要求施工, 压实度和厚度符合设计与质量评定标准的要求。
3.1.3配合比设计的建议及体会
由于沥青稳定碎石矿料级配与密级配沥青砼的矿料级配相比较而言, 矿料粒径大, 粗颗粒矿料占的比例较大, 细矿料占的比例较少的原因。往往有以下特点:
3.1.3.1相同的沥青用量 (接近最佳值) , 沥青稳定碎石矿料级配接近标准级配范围的中值与矿料级配偏于下限相比, 沥青稳定碎石矿料级配接近级配范围的中值的其空隙率较小, 稳定度较好。
3.1.3.2沥青稳定碎石基层的压实度容易满足质量评定标准的要求。但因为最佳沥青用量较低, 矿料较粗, 空隙率往往比较大, 所以空隙率是个关键的控制指标。
3.1.3.3为了提高抗车辙能力, 形成骨架结构, 通过提高粗颗粒矿料的含量和减少细颗粒含量这一途径是误区。
四、质量控制
4.1沥青稳定碎石基层的下承层平整度要严格控制, 保证沥青稳定碎石基层平整度及厚度控制。
4.2 0.075mm通过率与压实度有着明显的正相关关系, 0.075mm通过率与路面空隙率有着明显的负相关关系, 0.075mm通过率是质量控制的关键。
4.3由于骨料较大, 摊铺过程中易产生离析现象;保证摊铺时混合料级配是摊铺重点。
4.4严格控制混合料各个时段的温度, 做好原材加热温度、拌和温度、出厂温度、到场温度、摊铺和碾压阶段的温度控制。
五、结束语
ATB沥青稳定碎石基层, 能有效改善沥青混凝土路面抗疲劳状况, 缓解裂缝、坑槽、唧浆、沉陷、车辙等路面病害的产生, 有利于路面通行, 形成良好社会效益。ATB沥青稳定碎石基层, 可延缓沥青混凝土路面病害产生, 减少因路面病害而产生的维修费用, 增加沥青混凝土路面使用寿命。沥青稳定碎石基层具有广阔的应用和发展前景, 它的推广对于提高沥青路面的使用品质、延长沥青路面的使用年限具有非常重要的意义。因此具有极大的推广使用价值。
摘要：本文针对沥青稳定碎石解决沥青混凝土路面早期病害的问题, 分析了沥青稳定碎石基层施工工法、工艺原理、工艺流程及提高施工质量控制的对策。
《水泥稳定碎石施工工艺》 篇2
1.1工艺流程
工作面准备→测量放线→路肩处理→混合料运输→摊铺→碾压→横向接缝处理→养生
1.2施工方法
1、工作面准备
（1）下基层各项检测必须合格，检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。根据拌和站拌和能力确定施工前下基层准备长度。
（2）施工区的下基层清理干净，在铺筑上基层水泥稳定碎石之前根据下基层湿润情况洒水，始终保持下基层表面湿润。
2、测量放线
本工程每20m
设一中桩恢复中线，测放摊铺面宽度，在摊铺面每侧20-50
cm处安放测墩同时测设高程。摊铺采用双基准线控制，高程控制桩间距为20m。当采用钢丝绳作为基准线时，注意张紧度，200m
长钢丝绳张紧力不小于1000N。
3、路肩处理
采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔一定距离（5-10m）交错开挖泄水沟。
4、混合料运输
拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载均匀高度以防离析。到场混合料的含水量略大于最佳含水量。运输混合料的自卸车，避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层的损坏。
5、摊铺
采用摊铺机摊铺混合料，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
拌和机与摊铺机的生产能力互相匹配。摊铺机宜连续作业，拌和机的总产量宜大于400t/h。如拌和机生产能力较小，摊铺机摊铺混合料时，采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。根据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，保持摊铺机前后相距5-10m，并对摊铺混合料同时进行碾压。
6、碾压
（1）摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，立即展开压实工作，碾压分初压、复压、终压。
（2）初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍；
（3）复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止；
（4）终压时，采用轻型压路机，静压一遍。全部碾压一般需碾压6-8
遍。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，水泥稳定层在水泥初凝前在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。
（5）严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡与路面面层一致，严禁用薄层贴补法进行找平。
7、横向接缝处理
（1）摊铺机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断时间超过2
小时，设置横向接缝。
（2）设置横向接缝时，摊铺机驶离混合料末端。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m
长，其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
（3）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过延迟时间，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
8、养生
每一施工段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用透水土工布养生。养生期不少于7d，养生期间应封闭交通。养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒而使基层开裂。
5.5水泥砼垫层施工（适用迎宾大道～莲塘大道K0+000～K1+000段）
本道路垫层设计为20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材搅拌站的商品混凝土。罐车运输至路段现场后采用泵车泵运至浇筑地点使用三辊轴摊铺机摊铺的方法施工。
5.5.1工艺流程
施工准备→基层检测→安装模板→混凝土的运输→摊铺→振捣、整平→接缝处理→拆模养生
5.5.2施工方法
1、施工准备
（1）认真核查水泥混凝土拌合站资质，检查混泥土配合比报告、开盘鉴定及相关质量证明文件。
（2）现场设立标养室，并设定专门负责人2名，负责标养室日常维护。
（3）保证在上道工序施工完成并验收合格的前提下，施工前，人工清扫下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干净后，方可继续施工。
2、基层检测
路基整理完毕，经监理工程师检查验收合格，表面清洁干净，坚实无任何松散材料，压实度、高程、平整度、横坡度等指标检查合格，方可进行下道工序。
3、安装模板
基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一层隔离剂，以便拆模。
4、混凝土的运输
混凝土采用罐车进行运输，运输过程要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为18-20cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。
5、摊铺
混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用三辊轴摊铺机进行摊铺，每幅摊铺以3.78m为宜，摊铺不到地方人工进行摊铺，若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。
6、振捣、整平
（1）混凝土的振捣采用排机振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。
（2）先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。
7、接缝处理
纵缝：按设计图纸要求与道路中心线平行设置且上下垂直贯通；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。
8、拆模与养生
拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为12-24小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用塑料薄膜养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。
水泥稳定碎石施工
1.1工艺流程
工作面准备→测量放线→路肩处理→混合料运输→摊铺→碾压→横向接缝处理→养生
1.2施工方法
1、工作面准备
（1）下基层各项检测必须合格，检测项目包括压实度、弯沉、平整度、纵断高程、中线偏差、宽度、横坡度、边坡等。根据拌和站拌和能力确定施工前下基层准备长度。
（2）施工区的下基层清理干净，在铺筑上基层水泥稳定碎石之前根据下基层湿润情况洒水，始终保持下基层表面湿润。
2、测量放线
本工程每20m
设一中桩恢复中线，测放摊铺面宽度，在摊铺面每侧20-50
cm处安放测墩同时测设高程。摊铺采用双基准线控制，高程控制桩间距为20m。当采用钢丝绳作为基准线时，注意张紧度，200m
长钢丝绳张紧力不小于1000N。
3、路肩处理
采取培路肩措施，先将两侧路肩土培好。路肩料层的压实厚度与稳定土层的压实厚度相同。在路肩和边坡上，每隔一定距离（5-10m）交错开挖泄水沟。
4、混合料运输
拌和好的混合料要尽快运到现场进行摊铺，从第一次在拌和机内加水拌和到现场压实成型的时间不得超过延迟时间。当运距较远时，车上的混合料加以覆盖以防运输过程中水分蒸发，保持装载均匀高度以防离析。到场混合料的含水量略大于最佳含水量。运输混合料的自卸车，避免在未达到养生强度的铺筑层表面上通过，以减少车辙对已碾压成型的稳定层的损坏。
5、摊铺
采用摊铺机摊铺混合料，在摊铺机后面设专人消除粗细集料离析现象，特别应该铲除局部粗集料“窝”，并用新拌混合料填补。
拌和机与摊铺机的生产能力互相匹配。摊铺机宜连续作业，拌和机的总产量宜大于400t/h。如拌和机生产能力较小，摊铺机摊铺混合料时，采用最低速度摊铺，减少摊铺机停机待料的情况。根据路幅宽度确定摊铺机组合个数，在两个以上的摊铺机进行摊铺作业时，保持摊铺机前后相距5-10m，并对摊铺混合料同时进行碾压。
6、碾压
（1）摊铺后，当混合料的含水量略高于最佳含水量时，立即展开压实工作，碾压分初压、复压、终压。
（2）初压时，采用轻型压路机配合轮胎式振动压路机，对结构层在全宽内进行碾压，先静压一遍；
（3）复压时，采用重型压路机加振碾压，在碾压过程中测定压实度，直到达到规定的压实度为止；
（4）终压时，采用轻型压路机，静压一遍。全部碾压一般需碾压6-8
遍。直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压与上道碾压相重叠30cm，使每层整个厚度和宽度完全均匀的压实。压路机的碾压速度，头两遍采用1.5-1.7km/h，以后采用2.0-2.5km/h。压实后表面平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象，水泥稳定层在水泥初凝前在试验确定的延迟时间内完成碾压，并达到要求的压实度。碾压过程中，水泥稳定层表面始终保持湿润。如果表面水蒸发的快，及时补洒少量的水。
（5）严格控制水泥稳定层压实厚度和高程，其路拱横坡与路面面层一致，严禁用薄层贴补法进行找平。
7、横向接缝处理
（1）摊铺机摊铺混合料时，不宜中断。如因故中断时间超过2
小时，设置横向接缝。
（2）设置横向接缝时，摊铺机驶离混合料末端。人工将末端含水量、高程、厚度、平整度合适的混合料修整整齐，紧靠混合料放两根方木，方木的高度与混合料的压实厚度相同。方木的另一侧用砂砾或碎石回填约3m
长，其高度高出方木几厘米。将混合料碾压密实。在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾或碎石和方木除去，并将下承层顶面清扫干净。摊铺机返回到已压实层的末端，重新开始摊铺混合料。
（3）如摊铺中断后，未按上述方法处理横向接缝，而中断时间已超过延迟时间，将摊铺机附近及其下面未经压实的混合料铲除，并将已碾压密实且高程和平整度符合要求的末端挖成与路中心线垂直并垂直向下的断面，然后再摊铺新的混合料。
8、养生
每一施工段碾压完成并经压实度检查合格后，立即开始养生。采用透水土工布养生。养生期不少于7d，养生期间应封闭交通。养生期结束，如不立即铺筑面层，则应延长养生期，不宜让基层长期暴晒而使基层开裂。
5.5水泥砼垫层施工（适用迎宾大道～莲塘大道K0+000～K1+000段）
本道路垫层设计为20cm厚C20混凝土，所有混凝土全部采用中建建材搅拌站的商品混凝土。罐车运输至路段现场后采用泵车泵运至浇筑地点使用三辊轴摊铺机摊铺的方法施工。
5.5.1工艺流程
施工准备→基层检测→安装模板→混凝土的运输→摊铺→振捣、整平→接缝处理→拆模养生
5.5.2施工方法
1、施工准备
（1）认真核查水泥混凝土拌合站资质，检查混泥土配合比报告、开盘鉴定及相关质量证明文件。
（2）现场设立标养室，并设定专门负责人2名，负责标养室日常维护。
（3）保证在上道工序施工完成并验收合格的前提下，施工前，人工清扫下承面的浮土、建筑垃圾等，并用水清洗干净后，方可继续施工。
2、基层检测
路基整理完毕，经监理工程师检查验收合格，表面清洁干净，坚实无任何松散材料，压实度、高程、平整度、横坡度等指标检查合格，方可进行下道工序。
3、安装模板
基层检验合格后，即可安设模板。模板宜采作钢模，接头处应有牢固拼装配件，装拆应简易。模板高度应与混凝土面层板厚度相同。模板两侧铁钎打入基层固定。模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并应与设计高程一致，模板底面应与基层顶面紧贴，局部低洼处要事先用水泥砂浆铺平并充分夯实。模板安装完毕后，宜再检查一次模板相接处的高差和模板内侧是否有错位和不平整等情况，高差大于3mm或有错位和不平整的模板应拆去重新安装。如果正确，则在内侧面均匀涂刷一层隔离剂，以便拆模。
4、混凝土的运输
混凝土采用罐车进行运输，运输过程要控制从开始拌和到浇筑的时间满足规范要求，如超出规定的时间，则要求拌和过程中加入适量的缓凝剂，并根据运距、气温、风力等情况增加单位用水量，运到浇筑地点的混凝土，应具有符合要求的坍落度和均匀性，塌落度控制为18-20cm，如有离析现象，应进行第二次搅拌。
5、摊铺
混凝土摊铺前，对基层表面要进行全面清扫并适当洒水，使表面湿润，洒水应均匀，不能有未洒到的地段或过湿的地段。混凝土采用三辊轴摊铺机进行摊铺，每幅摊铺以3.78m为宜，摊铺不到地方人工进行摊铺，若因机械故障停机超过水泥初凝时间，则必须设置施工缝。
6、振捣、整平
（1）混凝土的振捣采用排机振捣，振捣棒在每一处的持续时间，应以拌和物全面振动液化，表面不再冒气泡和泛水泥浆为限，不宜过振，也不宜少于30s。振捣棒的移动间距不大于400mm；至模板边缘的距离不大于200mm。应避免碰撞模板、钢筋、传力杆和拉杆。靠近模板两侧用插入式振捣棒振捣边部，重叠不小于5-10cm，严防漏振。振捣器在每一位置振捣的持续时间为混合料停止下沉，不再冒气泡为止。振捣器振捣后由人工用铝合金杆刮平，并随时检查模板，如有下沉或松动及时进行纠正。
（2）先用磨光机粗平、待混凝土表面无泌水时，再做第二次抹光机精平。粗抹时用包裹铁皮的铝合金杆对混凝土表面进行拉锯式搓刮，一边横向搓、一边纵向刮移。为避免模板不平或模板接头错位给平整度带来的影响，横向搓刮后还应进行纵向搓刮（搓杆与模板平行搓刮）。搓刮前一定要将模板清理干净。每抹一遍，都得用3m直尺检查，反复多次检查直至平整度满足要求为止。精抹找补应用原浆，不得另拌砂浆，更禁止撒水或水泥粉。
7、接缝处理
纵缝：按设计图纸要求与道路中心线平行设置且上下垂直贯通；胀缝：整个胀缝设置为设计图纸示明的形式，浇筑砼时，胀缝位置要准确，且与缝壁垂直；缩缝：切缝时间是否得当是控制断板的关键，一般应在砼开始收缩未发现自由开裂之前用切割机进行割缝，切缝要顺直、无缺损；施工缝：每天工作结束或浇筑工序中发生意外停工，要设置平接施工缝，施工缝的位置与胀缝或缩缝位置要吻合，与路面中心线要垂直。施工缝要按横胀缝的要求处理。
8、拆模与养生
拆模时间根据气温和混凝土强度增长情况确定，一般为12-24小时，拆模时不得破坏混凝土板的边角。混凝土表面修整完毕后，应进行养生，采用塑料薄膜养护，每天洒水保持混凝土表面经常处于湿润状态，养生期间禁止一切车辆通行。
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END
水泥稳定碎石路面基层施工质量控制 篇3
【关键词】水泥稳定碎石；路面基层；施工质量
一、原材料
水泥稳定碎石路面基层的原材料主要包括水泥、粗集料和细集料、水等。做好其选择直接关系到基层的质量。
（1）水泥的选择首先要确保其初凝和终凝的时间，对于水泥稳定碎石路面基层水泥初凝时间的要求为3h以上，对于终凝的时间要求为6h以上。而且水泥稳定碎石路面基层的施工控制时间也是由其初凝和终凝时间来决定的。同时，均需采用低标号的水泥，有效的节约造价。常见使用的水泥有火山灰质硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥等。对于早强水泥或者已经变质的水泥是不得使用的，若发现了也要及时进行清理。
（2）对于细集料，应该控制好石屑颗粒与砂的配比，确保级配的要求。对于粗集料，应该确保砂石颗粒的直径符合相关要求，并且根据工程的具体要求来选择碎石压碎值，确保碎石的级配满足要求，强度符合相应的规范。
（3）所用水必须无腐蚀性和明显的杂志，对混凝土和砂石质量不会构成影响。
总之，必须要控制好施工的原材料质量，在材料进场前，需要检查送过来的材料是否符合国家相关材料参数的要求，并且在使用前，应该对原材料进行各项材料试验，按照工程的实际情况对其进行抽样检验，对于不合格的材料要及时给予处理，清理出施工现场，不得使用不符合要求的材料。
二、拌合
在混合料的拌合前，应该根据所采购的材料和质量要求对其进行配合比的设计，根据试验数据确定合理的配合比，严格按照成产配合比进行拌合，确保水泥、砂石用量符合相关要求。在拌合的过程中，需要严格控制混合料的水泥剂量，使用过多或者过少都会影响路基的质量，容易导致裂缝的出现和影响公路的使用寿命。因此，在拌合的过程中，应该派专业的试验人员和监督人员对其现场的情况进行监督和了解，发现问题及时进行改正。因多采用集中拌合混合料，对其拌合设备提出了更高的要求，其设备性能直接决定了混合料的配料精度和均匀性，因此，采用一台高标准的拌合设备，对于基层混合料的质量也很重要。
三、摊铺
混合料拌合好以后，应该及时运输到施工现场。在运输的过程中，应该确保混合料的水份不流失。在混合料摊铺之前，应该对其下承层进行洒水，待下承层全部湿润后方可进行摊铺。摊铺机应保持连续、缓慢、匀速的摊铺，尽量避免摊铺机等料现象，等料处容易发生块状离析；螺旋布料器应缓慢匀速旋转且其中料位应位于其2/3高度；如果因供料跟不上使得停机时间较长，则应按摊铺作业结束来处理工作面。因摊铺机宽度限制，必须采用多幅施工时，可采用多台摊铺机呈梯队同时摊铺。摊铺时应匀速摊铺，如出现其他原因影响供料，造成供料不足，应调整作业速度，以维持不间断作业。因故中断超过2h或1d工作结束时必须设置好接缝，横缝应与路面车道中心线垂直设置，接缝断面应竖向平面，其设置方法：用米直尺纵向放在接缝处，定出基层（底基层）面离开3m直尺的点作为接缝位置。沿横向断面挖除倾斜部分的混合料。清理干净后，接缝处的压实高程、平整度均符合要求。
四、碾压
碎石层应在最佳含水量时进行碾压，按重型击实试验法确定压实度，基层压实度应在98%以上。每个作业面配置4台震动压路机进行碾压，摊铺整形后要紧跟碾压，不得有时间间隔，防止整平后表面水分散失，保证从拌合、摊铺到碾压完成不得超过2.5小时。碾压要与路基中心线平行，直线段由低到高，超高段由内侧到外侧依次连续均匀进行，碾压速度为头两遍1.5-1.7Km/h，以后为2.0～2.5Km/h。每道碾压与上道碾压相重叠1/2至1/3轮宽，碾压一直进行到使整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定压实度为止，一般为6-8遍，路幅两边应适当增加碾压遍数。压实后表面应平整、无痕迹或隆起。严禁压路机在已成型的或正在碾压的路段上调头、急刹车，防止破坏已完工的路段。在各施工段端头4-5m范围内，压路应沿路面横坡由低向高适当碾压，以防止纵向碾压端头时使混合料的端头方向滑移，形成裂缝或松散。
五、检测结果数据统计
水泥稳定碎石施工完成后，需要对路面基层厚度、宽度、平整度、压实度等进行检测，使其控制在合理的范围内。常用到的检测方法有灌砂法压实度检测、水泥剂量、无侧限试验、钻蕊取样等。其中灌砂法压实度检测基本原理是利用粒径0.30～0.60mm或0.25～0.50mm清洁干净的均匀砂，从一定高度自由下落到试洞内，按其单位重不变的原理来测量试洞的容积（即用标准砂来置换试洞中的集料），并根据集料的含水量来推算出试样的实测干密度。从而得之路面基层的压实度。其他检测方法也是利用其各自的原理对路面基层的平整度，压实度等进行检测，确保路面基层的质量符合要求。
六、养生
水泥稳定碎石是水硬性材料，施工完成后需要对其进行养生处理，确保混合料的含水量满足要求，从而避免基层开裂的发生。有效的养生处理能明显的提高水泥稳定碎石路面基层的强度，相关资料表明养生处理的路面基层强度是其没有养生处理的两倍，而且其裂缝的出现极少，而没有养生处理的路面基层极易导致路面裂缝的出现。基层施工完成后，需要对其表现进行覆盖，可采用稻草或者麻布袋等吸水性材料，及时进行浇水，确保表面游离水的存在，从而减少路面基层因急剧体积收缩而引起开裂的发生。因此，在基层施工完成后，需要及时而且认真的对其进行养护，同时要做好交通管制，确保养护不被破坏。在甘肃陇南地区，我们多采用透水土工布覆盖养生，并且及时补水，对于路基的养生效果很好。而在甘肃河西地区，因蒸发量较大，水土工布覆盖养生法无法满足要求，因此多采用一布一膜的保水养生，效果很好。
七、结束语
影响水泥稳定碎石路面基层的质量原因是多方面的，需要施工人员从设计到原材料的选择，以及每到施工工序，都需要嚴格按照规范要求进行。只有采用科学的方法，加上施工人员的足够重视和施工企业合理的管理制度，才能确保整个公路工程的质量。
参考文献
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[2]熊伟雄，廖海君.对水泥稳定碎石底基层施工质量控制分析[J].企业科技与发展，2009（02）
[3]郭忠印，苏向军，钱国平，朱云升.水泥稳定碎石基层施工质量控制[J].公路，2004（09）
[4]梅传江，牛朋.水泥稳定碎石基层路用性能研究[J].公路交通科技，2002（03）
水泥稳定碎石基层质量控制 篇4
(1) 基层施工现场应每天进行一次或每2000m2取样1次, 检查混合料的级配是否在规定的范围内, 并按《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》 (JTJ057—94) 标准方法进行混合料的含水量、水泥含量和无侧限抗压强度试验;在已完成的铺筑层上按《公路路基路面现场测试规程》 (JTJE60—2008) 进行压实度试验。
(2) 基层施工期间应特别注意天气变化, 勿使水泥和混合料受雨淋。降雨时应停止施工, 已摊铺的混合料必须在下雨之前尽快碾压密实并覆盖;被雨淋的松散混合料应予铲除废弃。
(3) 当天拌和当天碾压完成。严格控制混合料施工的延迟时间, 施工中, 从加水拌和到碾压终了的延迟时间不得超过4个小时。
(4) 严禁压路机在刚完成的或正在碾压的路段上调头和急刹车, 以保证基层表面不受破坏。
(5) 为防止水分蒸发, 混合料在运输中应覆盖;卸料应注意卸料速度, 防止离析, 运到场的混合料应及时摊铺。
(6) 卸料应注意卸料速度, 防止离析。
(7) 在摊铺前下承层表面应洒水湿润。
(8) 摊铺机应尽可能连续、匀速作业;若遇供料失去均衡时, 应缓慢减速或加速, 不可忽快忽慢或频繁停机, 以保证摊铺层质量。
(9) 在施工过程中, 严格控制集料的含泥量、混合料的级配组成与含水量, 按施工工艺要求进行摊铺、碾压, 加强覆盖保湿养生, 以减少铺筑层产生裂缝。
(10) 摊铺和碾压密实后, 应立即养生, 基层养生21天后方能施工同步沥青封层。
2 质量检验与控制
(1) 基层质量应符合招标文件技术规范相关检查项目的规定。
(2) 混合料拌和均匀, 无粗细颗粒离析现象;碾压达到要求的密实度, 养生符合要求。
(3) 在施工过程中, 对原材料、混合料及铺筑层的质量, 按规定的项目和频度进行检验, 并应达到要求标准。
3 重点 (关键) 和难点的质量控制及保证措施
3.1 重视加强碎石化面板复查与缺陷处理
在基层施工前, 拟将对碎石化面板质量进行复查, 复查内容有平整度、拱度、压实度、外形组成尺寸等, 只有在复查合格并经监理工程师批准后才能进行基层施工。对有下沉, 断板严重区域, 利用碎石进行处理后, 再进行基层施工。
3.2 严格控制材料质量与加强试验检测
材料质量的好坏直接影响施工质量和使用质量, 引起路面早期破损的原因之一就是粗细集料的质量问题。因此, 我们将认真做到以下几点:
(1) 基层骨料。除磨光值不作要求外, 其它与面层材料一样均应满足设计和规范要求。
(2) 料场用于堆放集料的场地, 地面必须硬化, 完善的排水系统。不同的材料分类堆放, 并留有一定间距的隔离带。
3.3 混合料级配的控制
结构层设计都有其相应的级配要求。首先我们将对每一档骨料进行筛分试验, 检测其粒级情况。然后进行各粒级掺配试验。设计级配应尽量配成“S”型曲线且适顺, 做到均匀、嵌挤、密实, 并据此确定每一级配的材料掺配量。当材料料场不同时, 需及时对材料进行筛分试验, 以及时调整和各粒级掺配量。
结构层混合料的施工配合比试验, 是保证路面施工质量的基础条件。对于各类结构层的混合料配合比的工作重点要求如下:
(1) 基层。对于水泥稳定类基层骨料级配的要求非常严格, 必须要求集料从粗到细连续级配。骨料质量、破碎率、为确保含水量的正确与稳定, 基层集料在使用前先进行场拌, 闷料24小时。级配必须满足要求外, 水泥质量应按规范要求严格检验, 并报监理签认。施工前, 必须先进行混合料配合比试验, 测定其7天无侧限抗压强度达到设计要求。
(2) 基层。 (1) 拌和:厂拌设备的选型。拌和设备的质量直接影响混合料拌和的质量, 而拌和设备的好坏的关键就要看其骨料、粉料、水等各种物料的配合比精度是否能够得到保证, 拌和设备有自动进料和计量装置, 拌和料应均匀, 无结团现象。拌和要严格控制含水量、水泥含量、砂砾、碎石的级配, 一般每天拌和前应测定其含水率, 并挂牌明示每拌各种材料配合掺量和加水量。 (2) 运输及摊铺:混合料的运输应避免车辆的颠簸, 以减少混合料的离析, 在气温较高、运距较远时要加盖毡布, 以防止水分过分损失。摊铺要点是平、匀、快。因此, 采用摊铺机摊铺。摊铺时, 发现混合料拌和不匀的, 应停止摊铺, 严重的要回料重拌、废除。严格控制碾压厚度、表面应平整, 混合料要均匀, 对局部的粗集中区块, 应人工拌匀。 (3) 碾压:混合料经摊铺机摊铺成型后, 即可用压路机碾压, 碾压长度需根据施工现场的实际情况确定, 如果实测混合料的含水量高于最佳含水量, 且气温较低时可适当延长碾压长度, 如果混合料已接近最佳含水量且温度较高蒸发快时, 应缩短碾压长度, 确保在最佳含水量时进行碾压。碾压重点是碾压机具的配套组合、碾压时间的掌握和碾压密实度。禁止在已完成或正在碾压层上调头。未压实的端头混合料应铲除废弃, 并作接缝。混合料必须在水泥初凝前完成, 一般从加水拌和到碾压终了的延迟时间不应超过2小时。混合料的碾压含水量 (即最佳含水量) 应先经试验确定, 碾压必须在最佳含水量状态下进行, 密实度必须满足规范要求。 (4) 做到三个限制:在满足设计强度的基础上限制水泥用量;在减少含泥量的同时, 限制细料、粉料用量;根据施工时的气候条件限制含水量。
4 施工期间养生和养生交通管制
对已完成碾压并经压实度检测合格后应立即进行养生, 不能延误, 施工中对碾压成型的基层养护不重视, 交通管制不严, 结构层未达到设计强度之前就过早的损坏, 是导致路面早期破损的主要因素, 必须认真做好施工期养生和交通管制工作。
5 高度重视基层裂缝的预防与处理
基层的裂缝是施工质量控制的难点, 基层裂缝的危害有二个方面:一是降低基层的整体强度, 二是发展后会形成反射裂缝, 使沥青砼路面相应出现有规则的横向裂缝、起拱。出现第二种情况后, 若不及时处理, 雨水从裂缝内向下渗透, 沥青砼和基层裂缝缝隙处充满自由水, 在车辆荷载反复冲击下, 就会使沥青砼中粘附在碎石表面的沥青剥离, 基层的细集料形成灰浆被挤压出路面, 沥青砼路面出现坑洞、碎裂、松散, 造成沥青砼路面早期破损, 影响其使用寿命。
参考文献
[1]李小山, 傅军.细砂对水泥稳定碎石性能影响的研究[J].路基工程.2012 (03) .
水泥稳定碎石病害防治论文 篇5
1.1开裂原因分析
（1）干缩性裂缝。通常情况下，干缩性裂缝的情况主要有：水泥稳定碎石压实成型到正常养护期的干缩；养护期结束到施工沥青封层这段时间产生的干缩。
（2）温缩性裂缝，也就是热胀冷缩产生的裂缝。水泥稳定碎石基层属半刚性基层，具有热胀冷缩的性质。在温差作用下，构成水泥无机结合料内部的不同矿物颗粒的固相、液相和气相体等发生热胀冷缩现象，进而导致体积发生变化，在一定程度上引起温缩性裂缝。
1.2防治措施
（1）对水稳基层的水泥剂量进行控制
在水泥用量方面，对于水泥稳定碎石来说，一般情况下控制在4%—6%。水泥剂量直接影响水泥稳定碎石基层的强度，剂量越高强度越高。如果剂量过高，受水泥、水化热的影响和制约，基层内外产生温差，造成构造物出现开裂。通常情况下，干缩变形、温度变形严重，就会产生更多的干缩裂缝和温度裂缝，在一定程度上破坏水泥稳定碎石的基层，直接威胁到道路的使用年限。反之，水泥剂量过低会影响水泥稳定土的施工质量。
（2）选择水泥品种
水泥是影响水泥稳定碎石质量的重要因素，通常情况下，需要对水泥的品种及强度等级进行严格的选择。普通水泥、矿渣水泥和火山灰水泥是首选，其强度等级一般为32.5Mpa。对于水泥来说，如果活性成分过多或者强度等级过高，那么对应的水化热也会比较大，在施工过程中，容易产生开裂现象。
（3）控制含水量
在对路面进行碾压时，其含水量通常控制在最佳含水量的1%，如果含水量过大，就会使得水泥稳定碎石散失较多的水分，进一步形成较大的裂缝。
（4）对基层加强养护
完成基层施工后，需要对其进行养生，养护时间一般不少于7天，在7天内应保持基层处于湿润状态，每日进行洒水养护，可以使用喷雾式洒水车。为了防止破坏基层结构，进行洒水养护时，不得使用高压式喷管。根据天气情况，确定每天的洒水次数，在对路面进行养护期间，需要确保水泥稳定碎石层表面的湿润性。为了避免产生干缩裂缝，切忌或干或湿。在完成基层施工的一星期之后，需要进行下封层处理，然后及时铺筑沥青面层，进而在一定程度上防止因基层失水而产生干缩裂缝。
（5）适当分割水稳基层
对水稳基层表面进行缩缝切割处理。在进行人工处理前，需要消除基层产生的收缩应力，使其提前释放基层的收缩应力，进而避免产生温缩和干缩裂缝。
2离析
2.1离析原因
（1）在搅拌过程中，水稳混合料发生的放料离析；
（2）水稳混合料在运输过程中发生颠簸离析；
（3）水稳混合料在卸料过程中发生卸料离析；
（4）在对水稳混合料进行摊铺时，发生摊铺离析；
（5）在对路面进行找平处理时，发生找平离析。
2.2防治离析的措施
（1）在搅拌站输出水稳混合料时，适当调整出料的高度，同时在成品仓设置相应的搅拌装置。
（2）成品仓放料口与运料车厢之间的垂直距离，通常情况下控制在2m，为了确保装料的均匀性，运料车需要及时移动前后位置，进一步降低装料的堆体高度。
（3）在运输水稳混合料的过程中，运输车辆需要匀速行驶，平稳起步和刹车。在路况较差的路面上行驶时，需要降低车速，避免强烈颠簸和振动。
（4）运料车辆进行卸料时，提升车厢的速度时要缓慢并且均匀。
（5）在对水稳混合料进行摊铺时，需要将摊铺机三分之二的螺旋布料器埋入混合料中，确保螺旋布料器运转的均匀性。设置专人，在摊铺机的后面及时消除细集料的离析，对于局部粗集料“窝”现象要及时铲除，同时利用新拌混合料进行填补。
（6）在对水稳混合料进行人工找平时，应扣锹布料。同时，刮爬拖动的次数通常情况下控制在2次。
3平整度差
3.1水稳基层平整度差的原因
水泥稳定碎石常见病害防治何鹏程李华平（江苏省交通科学研究院股份有限公司，江苏南京210000）摘要：水泥稳定碎石基层随着我国公路的发展很快得到了推广应用，同时也出现了许多质量问题。开裂、离析、平整度差等问题
（1）在施工过程中，下承层、路基缺乏相应的平整度，铺装水稳基层后，其平整性会直接反射到基层的表面。
（2）摊铺方法不科学，碾压方法存在问题，进行碾压时，没有遵守规范程序等。
（3）找平次数比较少，或者有待进一步提升找平质量。在摊铺水稳混合料的过程中，摊铺的均匀性、连续性得不到保证。
（4）缺乏必要的养护，路面基层出现松散、坑槽等。
（5）对于通行的施工车辆，没有有效地进行控制，进而在基层表面出现跑飞现象。
3.2防治措施
（1）根据规定的平整度要求，对水稳基层的下承层、路基等进行处理，然后摊铺水稳基层。在施工过程中，如果下承层表面的平整度比较差，存在一定的波浪，该状况必然会反射到基层表面，进而在一定程度上难以控制基层表面的平整度。
（2）采用摊铺机对水稳基层进行铺装。通过半幅路进行施工，在施工过程中，需要配置非接触式平衡梁等自动找平的控制装置。为了控制标高，需要在摊铺机两侧挂设基准标高线。采用拉线控制虚铺高度，除纵向拉线控制外，强调横向拉流动线进行检测，发现有低洼处时，在碾压前及时填补。
（3）碾压水稳基层对于施工质量来说非常重要，通常情况下，在水泥终凝前以及试验确定的延迟时间内完成相应的碾压作业，同时碾压应符合相应的压实度要求，并且不能存在明显的轮迹。在碾压过程中，按照先静压后振压，先轻压后重压的碾压顺序进行碾压。采用6—8t的双钢轮压路机或关闭振动的30t压路机对基层进行稳压处理，每次错轮控制在钢轮宽度的1/2，一般碾压遍数控制在1遍—2遍。
（4）在对水稳混合料进行人工找平时，一般选择找平经验丰富的师傅负责找平，同时配备6m的直尺实施辅助检查。
（5）进行铺装时，确保摊铺机摊铺的连续性、均匀性。在摊铺的过程中，运料车辆需要等候在摊铺机的前方，否则易因摊铺中断而影响平整度。
（6）在施工过程中，遵守“宁高勿低、宁刮勿补”的原则，在水泥终凝前完成全部施工工程。碾压完毕立即做密实度试验，若试验结果达不到标准，应重新进行碾压。
水泥稳定碎石强度的影响因素研究 篇6
【关键词】半刚性基层；水泥稳定碎石；集料级配
0.引言
在我国高等级公路的建设中，水泥稳定碎石基层被用作公路路面的基层材料，并在目前公路建设中越来越占有特殊的重要地位。
国内研究状况：姜永昌，刘雪，宋怀峰等发表的《水泥稳定碎石抗压强度试验变异分析与预控》中提出材料的现场取样、材料本身的剂量和级配、制件过程中的质量损失等方面是抗压强度试验变异的根源，对抗压强度的变异性能有显著影响。杨媛、邓正方发表的《水泥稳定碎石强度影响级配因素试验研究》中得出的结论是级配因素对强度的影响不显著，而水泥剂量因素以及级配和水泥剂量交互作用对强度的影响非常显著；在工程实践进行组成设计时，如果要对强度进行较大的调整，需要采用调整水泥剂量或同时采用调整级配和水泥剂量的方法：如果对强度只进行微调整，如往上提高时，可以采用在水泥剂量水平不变，将级配向中值级配靠拢或者向偏下级配靠拢的处理办法本文将对影响水泥稳定碎石强度的各种原因进行试验、分析得出影响其强度的主要因素。
1.混合料的组成及混合料级配
1.1混合料的组成
1.1.1水泥
水泥的技术标准可参考交通部于2000年新颁布的《公路路面基层施工规范》（JTJ034-2000）中水泥质量标准的规定：普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰质硅酸盐水泥都可用于稳定土，但应选用初凝时间3h以上和终凝时间较长（宜在6h以上）的水泥，不应使用快硬水泥、早强水泥以及受潮变质的水泥。
1.1.2 集料
JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》规定： 对于高速公路和一级公路，当用水泥稳定碎石作基层时，其单个集料颗粒的最大粒径不应超过31.5mm。考虑到大粒径混合料易发生离析以及不少国家采用的最大集料颗粒粒径，本课题采用的最大集料颗粒粒径为31.5 mm。本试验将采用两种不同的原材料，为方便完成论文采用工程料，采用的是两种产地不同的原材料分别为KA7-1、KA10-1的集料，包括四种不同的集料：2-3碎石，1-2碎石，0.5-1碎石和石屑，其中2-3碎石的粒径为19-31.5mm，1-2碎石的粒径为9.5-19mm，0.5-1碎石的粒径为4.75-9.5mm，石屑的粒径为0-0.5mm。
1.1.3水泥稳定碎石组成结构
骨架密实型结构汲取了悬浮密实结构和骨架空隙结构的优点，骨架密实结构的混合料能够使粗集料之间的紧密嵌挤作用充分发挥出来，提高混合料各方面的性能指标，本文中水泥稳定碎石混合料采用的是骨架密实型的。
1.1.4 混合料级配
级配的调试方法：《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》中对于骨架密实型规定了级配的上限和下限范围，具体的操作过程是通过原始的集料筛分结果，调试2-3cm，1-2cm，0.5-1cm，石屑四种集料的分配比例使得合成级配的值最终落在级配的上下限范围内，并尽可能的接近级配中值，这样调试出来的结果可认为是合理的骨架密实型级配。
2.混合料试验
2.1击实试验
根据《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》，本试验的方法适用于在规定的试筒内，对水泥稳定土（在水泥水化前）石灰稳定土及石灰（或水泥）粉煤灰稳定土进行击实试验，以绘制稳定土的含水量-干密度关系曲线，从而确定其最佳含水量和最大干密度。试验集料的最大颗粒宜控制在25mm以内，最大不得超过40mm（圆孔筛）。
计算及制图
每次击实后稳定土的湿密度按下式计算：
Pw=■
式中：Pw—— 稳定土的湿密度（g/cm3）；
Q■——试筒与湿试样的合质量（g）；
Q■——试筒的质量（g）；
V——试筒的容积（cm3）。
每次击实后稳定土的干密度按下式计算：
Pd=■
式中：Pd——试样的干密度（g/cm3）；
w——试样的含水量（%）。
2.2无侧限抗压强度试验
根据 《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）水泥稳定粒料的配合比设计主要根据无侧限抗压强度试验来确定水泥剂量和砂石含量的大小。现行《公路工程无机结合料稳定材料试验规程（JTJ057-94）中，关于无机结合料稳定粗粒土的试验方法用的试模为直径×高=150×150mm的圆柱待试件成型后，脱模，用塑料薄膜在20±2℃温度中，保湿养生6天，在20±2℃水中浸水24小时，测无机结合料的无侧限抗压强度。两种不同原材料的水泥稳定碎石混合料的七天无侧限抗压强度均满足规范要求。
3.结论
（1）KA7-1的集料与KA10-1的集料两个不同产地的集料，根据GE42-2005《公工程集料试验规程》，得出两种不同集料的物理力学性质指标，得出KA7-1的集料的各项物理力学性能标均好于KA10-1集料。
（2）通过筛分试验，利用原始的集料筛分结果，调试2-3cm，1-2cm，0.5-1cm，石屑四种集料的分配比例使得合成级配的值最终落在级配的上下限范围内，并尽可能的接近级配中值，利用击实试验得出混合料的最佳含水量和最大干密度，通过七天无侧抗压强度试验得出无侧限抗压强度，强度符合要求，可认为调适出来的是合理的骨架密实型级配，消除了级配的影响。
（3）为提高水泥稳定碎石的强度，应选用密实骨架结构，密实骨架结构水泥稳定碎石基层在力学性能、抗冻性能等方面优于其它结构，可以极大的改善基层的路用性能。
（4）通过对不同水泥剂量水泥稳定碎石基层无侧限抗压强度的研究，提高水泥剂量可以提高它的强度，但过多的水泥用量，效果不一定显著，寻找水泥稳定碎石混合料中的最佳水泥剂量。
【参考文献】
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[3]同济大学等.半刚性基层沥青路面[M].北京：人民交通出版社，1991.
水泥稳定碎石基层施工探讨 篇7
关键词：水泥稳定碎石基层,施工技术,施工质量
近些年来, 随着科学技术水平的不断提高, 出现了很多新施工技术, 并且得到了一定的应用。水泥稳定碎石基层施工就是一种新的施工技术, 对稳定路面结构有着一定的积极作用。水泥稳定碎石是一种半刚性的基层材料, 具有较强的水稳性与强度, 但是在施工中, 因为其固有性质, 可能会产生不稳定的情况, 需要进行相应的控制, 才可以保证工程的整体施工质量。
1 水泥稳定碎石基层施工技术
1.1 原材料准备
1) 水泥
水泥主要就是一种稳定剂, 其质量影响着混合料质量, 在实际施工中, 一定要选用终凝时间比较长、标号比较低的水泥。为了保证混合料具有足够的时间展开拌合、摊铺、碾压, 并且确保其具有相应的强度, 不要使用一些快凝水泥、受潮变质水泥等。
2) 碎石
在实际施工中, 一定要保证石料具备相应的强度, 并且采取就近开采的方式, 按照路面垫层、底基层、基层的施工要求与用量展开实际施工。与此同时, 在施工中, 一定要通过相应的实验控制碎石的相关指标, 保证其压碎值不超过30%, 塑性指数低于6, 液限不大于25%, 硫酸盐含量不大于0.25%, 有机质含量不大于2%, 等等。
1.2 集料级配控制
集料级配对水泥混合料强度有着十分重要的影响, 所以, 一定要对集料最大粒径进行控制, 同时避免超过37.5mm的碎石进入搅拌机当中, 加强人工剔除, 并且对4.75mm以下、31.5mm以上的碎石含量进行严格的控制, 保证施工质量。除此之外, 为了减少裂缝的出现, 一定要加强对细集料含量与塑性指数的控制, 保证通过0.075mm筛的颗粒在2%~4%之间。集料级配范围见表1、表2所示。
1.3 水泥剂量控制
在水泥稳定碎石基层施工中, 要求选用的水泥具有较长的终凝时间, 并且其初凝时间也要超过3小时。终凝时间通常要求为6-10小时, 在夏季气温比较高的时候, 可以取高值, 春秋季节气温比较低的时候, 可以取低值。并且规定水泥最大剂量为5-6%, 进而减少干缩裂缝的产生。通过相关实践调查显示, 当水泥剂量大于6%之后, 随着剂量的逐渐增加, 混合料最大干缩应变也在不断增加, 非常容易出现干缩裂缝, 进而影响了基层的抗压强度。基层抗压强度与水泥剂量之间的关系, 如图1所示。
1.4 含水量控制
混合料含水量多少与混合料强度、干缩应变等均有着一定的关系, 如果含水量太少, 就无法达到相应的碾压密实度, 进而对混合料强度产生影响, 并且出现松散、起皮等质量问题;如果含水量太多, 在碾压的时候, 容易出现“弹簧”现象, 导致混合料碾压不实, 并且混合料大量失水, 也容易出现干缩裂缝。通过相关实践表明, 要想保证施工质量达到设计要求, 一定要加强对混合料含水量的控制, 保持其在1-2%之间, 并且在完成碾压施工之后, 保证其含水量不低于最佳含水量。
1.5 混合料拌制
在拌制混合料的时候, 一定要加强对其质量的控制, 这样才可以有效控制基层施工质量。在拌制混合料的时候, 首先, 一定要确保混合料配合比的均匀性与准确性;其次, 加强对搅拌时间的控制;最后, 在装料过程中, 尽可能避免出现集料离析现象。为了保证混合料配合比的均匀性与准确性, 在进行拌制之前, 需要对有关设备展开相应的调试, 合理设置细料仓、粗料仓、水泥料仓的输料速度, 保证仓门的正常全开, 实现混合料配合比的均匀性与准确性。同时, 在进行搅拌的时候, 一定要严格控制时间, 避免因为搅拌时间太短, 出现材料混合不均匀的情况;搅拌时间太长, 导致混合料失去水分, 出现粗集料下沉等现象。
1.6 混合料摊铺
在水泥稳定碎石基层施工中, 在进行摊铺之前, 需要对下承层进行清理, 并且保证其具有足够的湿度。在进新摊铺的时候, 可以利用相应的机械设备展开, 规范施工流程, 确保摊铺施工效果。在摊铺过程中, 一定要时刻检验松铺层高程、压实后高程, 对存在的不平整问题进行及时的处理, 保证基层平整度、高程、厚度等均符合设计标准。
1.7 混合料碾压
在水泥稳定碎石基层施工中, 通过对混合料的碾压施工, 可以有效提高基层的强度与密实度, 进而保证施工质量达到设计要求。在开展碾压施工的时候, 一定要加强对两个方面的重视:其一, 混合料含水量控制;其二, 碾压工艺与机械设备的选用。在进行混合料碾压的时候, 主要分为两个阶段:初压、终压。初压指的就是先用轻型两轮压路机进行静压与轻碾, 当基本成型之后, 需要进行标高、横坡检测, 之后利用重型振动压路机或者轮胎压路机进行继续碾压, 也就是终压。在开展碾压施工的时候, 一定要安排专门人员进行监督与管理, 一边碾压, 一边检测, 主要就是对碾压厚度、压实度、宽度、含水量等进行检测, 确保工程施工质量。
1.8 养护施工
在水泥稳定碎石基层施工中, 展开养护施工的目的就是保证其可以在规定的时间内达到要求的技术指标, 养护时间不可以低于7天, 在春秋季节气温比较低的情况, 可以进行适当的延长, 建议为10天左右。养护施工的方式有很多, 比如湿砂养护、洒水养护、覆盖养护、沥青乳液养护等, 可以根据工程实际情况进行选择。针对大面积机械化施工而言, 一般选用洒水养护, 洒水次数可以根据气候条件决定。在完成养护施工之后, 及时进行面层的铺装, 不要让水泥稳定碎石基层长期处在直接受荷载状态, 避免出现挤压变形, 影响工程的正常使用。
2 强化水泥稳定碎石基层施工质量控制的措施
2.1 加强施工招投标工作, 确保施工队伍素质
在水泥稳定碎石基层施工中, 要想有效提高其施工质量, 一定要加强对施工招投标工作的控制, 确保施工队伍具有足够的施工水平与素质, 因为施工队伍是直接参与施工的人员, 如果施工队伍素质无法达到相应的要求, 必然会影响施工质量。为了选择合适的施工队伍, 一定要明确招投标工作的客观、公平、公正, 合理划分招标段, 保证工程施工的机械化与专业化作业, 进而从根本上确保工程施工质量。
2.2 建立与完善检测制度, 加强试验检测工作
施工之前的试验检测工作主要包括原材料质量、混合料配合比等方面的检测, 这样才可以为保证施工质量提供可靠依据。在采购水泥的时候, 一定要保证其具备出厂合格证书、化验合格单等材料, 在进场的时候, 进行质量性能的检验, 避免不合格产品进场。同时, 加强对水、碎石、砂等材料质量的控制, 保证其符合设计标准, 进而提高施工质量。在明确混合料配合比之后, 需要根据拌合站的实际情况展开微调, 保证混合料强度更加符合设计要求。通过击实试验明确混合料的最大干密度与最佳含水量, 进而为土层压实度提供可靠依据。
2.3 强化施工管理, 重视规范施工
在正式施工之前, 可以进行试验铺筑, 这样就可以有助于拌合时间、松铺系数等方面的确定, 进而确保工程施工质量达标。通过测量放样操作可以有效提高高程控制, 根据松铺系数与设计标高明确松铺厚度, 增强施工精度。在进行材料运输的时候, 当运输距离较远、气温较高的时候, 需要进行覆盖处理。为了确保工程施工质量达标, 在进行摊铺、碾压施工的时候, 一定要选择恰当的施工机械设备, 保证施工顺利完成的同时, 确保整体施工质量。为了确保基层具有足够的平整度, 一定要自动控制标高, 保证施工的顺利进行, 在完成相关施工之后, 需要进行相应的养护操作, 在养护期间, 禁止车辆通行, 保证养护质量。
3 结论
总而言之, 在水泥稳定碎石基层施工中, 一定要加强对施工技术与施工质量的控制, 保证施工的规范性、科学性, 加大施工管理力度, 完善施工管理措施, 促进工程施工的顺利完成, 并且保证其施工质量达到设计要求, 进而促进水泥稳定碎石基层施工的进一步发展。
参考文献
[1]李伟达.浅谈路基工程水泥稳定碎石基层施工技术的应用[J].科技致富向导, 2011 (24) .
水泥稳定碎石基层施工控制 篇8
1 原材料质量控制
1.1 水泥的选择
水泥质量是影响水泥稳定碎石基层内在质量的主要因素之一。为便于施工及减小基层产生干缩、温缩裂纹的危害, 应选用终凝时间较长、干缩率较小的品种, 水泥进场车检验, 并留样备查, 以便施工中质量问题的分析研究。
1.2 矿料的控制
1) 进场材料质量及存放优劣、上料过程都会造成混合料质量的波动。在以往工程施工过程中, 常因料源混杂, 运输车辆混乱, 甚至运输车辆为追求经济利益存在不同规格矿料混装的现象, 这给收料工作带来极大的困难。即使车辆进行检测, 也因试验检测取样的局限性难以保证进场材料的全部合格性, 致使拌制出的混合料产生大的级配波动或不符合要求。针对这种情况, 采取选择固定料厂、给料厂统一制作、更换套筛、独自组织运输车辆、加大试验检测力度的方式, 从料源、运输着手, 试验部门、材料部门密切配合, 对材料进场进行有效控制。2) 原材料存放严格做到不同规格分别堆放, 中间设置隔离设施, 料堆插放标示牌, 细集料篷布覆盖, 加高拌合机喂料仓的间隔壁板。
2 施工控制要点
2.1 拌合厂的控制
1) 控制混合料级配。对每种规格的集料要建立不同规格集料的进场验收制度, 要规定几个关键筛孔的通过量和超尺寸颗粒的含量以及各筛孔通过量的允许误差。必须事先计算各种不同粒级集料的需要量, 计划进料的时间, 并计算各种不同粒级集料所需堆放场地的面积, 不同粒级的集料要分别堆放。堆放场地应事先整平、碾压并作适当的硬化处理, 不同粒级集料应采取适当措施隔开, 避免料多时互相交错, 保持同一粒级集料颗粒组成无大变化。细集料包括石屑和砂, 如生产的是二灰稳定粒料, 则石灰和粉煤灰均需要用篷布覆盖, 防止雨淋。若细集料含水量不大, 则细集料在输送带上为不均匀的间隔分布;若细集料含水量过大, 则料斗中的细集料不会顺畅地通过甚至不能通过原定的下料口落到输送带上。各个下料斗的上口要用隔板隔开。2) 严格控制水泥用量。通过试验可以知道水泥用量不但影响水泥稳定碎石基层强度, 而且还会对基层的抗裂性有很大影响。因此, 有必要改进输送水泥的装置并增设电子称量装置, 严格控制水泥剂量。3) 严格控制混合料的含水量。由拌合厂运出的混合料的含水量对现场施工及施工后混合料的强度和干缩应变或基层干缩裂缝的多少都有很大影响。若混合料的含水量过大, 则碾压过程中容易产生“弹簧”现象, 此时混合料不能压实, 表面会留下很深的轮胎印, 使断面不平整;再则会将水泥混合料中的水泥浆提到上面, 使碾压表层结合料过多并光滑, 而下部结合料过少, 强度差, 使基层在使用过程中容易破坏, 而且还容易产生严重的干缩裂缝。4) 混合料的拌和。混合料拌和过程中搅拌机应连续稳定作业, 并严格控制搅拌时间。拌和完毕后, 需要将混合料通过皮带输送机送入卸料仓, 混合料传送皮带的角度应尽可能取小值。此外, 还可以采用“槽式”传送皮带或在传送皮带上加设横板。拌和好的混合料不要采用其他措施随意扰动。混合料采用重力卸料时可在出料口加设导向板, 使物料在导向板分阻力作用下翻转某一角度, 迫使粗、细落到设定的中心位置, 这样可以减轻离析现象。在不影响车辆进出和正常卸料的情况下, 出料口距车厢的高度应尽可能的小一些。在装料时使自卸汽车前后移动, 应在自卸车车厢的前方和后方2处堆装, 或3处堆装混合料。
2.2 混合料的运输
1) 防止混合料在运输过程中发生离析。混合料在运输过程中应注意尽量不使车辆颠簸, 建议采用混合料转运车供料, 除可有效减少混合料离析以外, 还可以避免运料车对摊铺机的冲撞。2) 防止混合料在运输过程中水分蒸发。运料车装料出厂时的车厢必须覆盖, 防止表层混合料含水量损失过多。尤其在气温较高季节、阳光好和有风的气候条件下, 更应该重视防止水分蒸发。
2.3 混合料的摊铺
目前, 我国高等级公路的半刚性基层施工中, 多采用集中厂拌和摊铺机摊铺, 考虑到水泥的凝结时间、延迟时间对施工质量的影响, 施工机械设备应合理搭配, 配合使用, 必须采用流水作业, 各工序紧密衔接, 尽量缩短从拌和到完成碾压的延迟时间, 宜采用摊铺机摊铺。
2.4 混合料的压实
碾压是混合料充分密实、形成稳定基层的主要工序。施工中, 碾压应及时, 从加水拌和到碾压终了的延迟时间尽量控制在3 h以内。碾压应按照先轻后重、先边后中、由内到外的原则进行。碾压过程中, 水泥稳定碎石基层的表面应始终保持湿润。碾压过程中, 如发生“弹簧”、松散起皮等现象, 应及时铲除并换以新混合料, 使其达到质量要求。为避免在压实过程中出现混合料被推移的问题, 初压时最好是选用全轮驱动的钢轮压路机进行碾压。
2.5 养生措施
养生措施:在下基层碾压成型并经压实度检验合格后, 即采用复合材料养生膜覆盖进行保湿养生。上基层碾压结束表面稍干, 随即洒布透层沥青和摊铺稀浆封层进行养生。薄膜覆盖养生可以保证有充足的水分让水泥充分水化, 并且可以防止因失水过多而引起干缩裂缝。养生期间, 应封闭交通。如不能封闭交通, 应禁止重车通行, 其他车辆的车速不得超过30 km/h, 并避免在主车道上集中行驶。上基层采用透层油和稀浆封层养生时, 透层油采用慢裂、渗透性好的洒布型乳化沥青, 稀浆封层采用慢裂快凝的拌和型乳化沥青。气温低于10 ℃或大风、即将降雨时, 不得喷洒透层油。
3 施工中减少收缩裂缝的措施
1) 尽量选用不含塑性土的细集料, 减少含泥量, 减少4.75 mm以下细料含量, 同时确保4.75 mm筛孔的通过率在级配范围中值。2) 在确保水泥稳定碎石无侧限抗压强度合格的前提下尽量降低水泥用量, 一般宜控制在4.5%～5%之间, 随着水泥剂量的增大, 会导致水泥稳定碎石混合料的干缩系数明显增大。3) 严格控制施工时混合料的含水量, 一般比最佳含水量提高1%左右, 以补偿混合料运输中的损失。施工时含水量越大则蒸发的水分越多, 造成的干缩应变也越大。4) 尽量减少基层暴露时间, 基层施工完后应尽可能采用薄膜或封层油覆盖养生。5) 应注意保温, 因为基层施工在昼夜温差较大时易产生温缩裂缝。
4 结语
通过对实际施工过程中的原材料质量把关、混合料配合比组成设计、施工质量控制等关键环节作深入的分析与研究, 提出施工中减少收缩裂缝的措施, 从而对水泥稳定碎石基层质量的提高具有重要意义。
摘要：通过对水泥稳定碎石基层的原材料选择、施工, 阐明了基层施工过程中的质量控制要点, 提出了施工中减少收缩裂缝的措施, 从而对水泥稳定碎石基层质量的提高具有重要意义。
关键词：水泥稳定碎石,基层,施工控制
参考文献
[1]王辉, 姜永昌.骨架密实型水泥稳定碎石基层抗裂性能试验研究[J].交通科技, 2008 (4) :81-84.
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水泥稳定碎石强度试验研究 篇9
1 水泥稳定碎石组成设计试验
1.1原材料试验
本次试验采用马陵山产325号水泥,主要技术指标如表1,从中可知其初凝时间在3h以上,终凝时间在6h以上,符合规定要求。对三种不同碎石集料分别进行筛分试验,颗粒组成情况如表2。
12级配设计
本次试验采用具有代表性的四种不同级配进行试验,从而可以对级配因素进行分析。第一种级配为工程级配,所采用的工程上一般通过图解法得出的合成级配;第二种是中值级配,采用规范所要求的级配范围中值所得的合成级配;第三种是偏上级配,采用规范中值与上边界值中的中值所得的合成级配;第四种是偏下级配,采用规范中值与下边界的中值所得的合成级配。由于本次采用的三种碎石集料26.5mm的通过百分率为100%,因此合成级配对315mm和26.5mm两种粒径没有考虑,且参考旧规范对19.0mm和9.5mm两档颗粒组成范围调整为88～99和57～77,其余不变,然后再对这两档颗粒取中值、偏上和偏下值。具体级配如表3。
13组成设计试验
分别对四种不同的级配采用4%,5%和6%的水泥剂量进行击实试验,测得最佳含水量和最大干密度,然后按照各自的最佳含水量制备试件,每组6个。试件在规定温度下保温养生6天,浸水24小时后进行无侧限抗压强度试验。实验结果如表4,其中R、R为均值和95%概率值,单位为Mpa,S为标准差。
2 级配影响因素规律
由表4,可以看到采用不同的级配,所得试件的强度也不同。其影响规律如下:
在同一水泥剂量水平下,采用不同的级配对强度的影响不显著,但是当级配和水泥剂量同时变化时,对强度的影响非常显著;在同一水泥剂量水平下,强度从大到小采用的级配依次为中值级配、工程级配、偏下级配和偏上级配。并且强度由采用中值级配到采用偏下级配的减小量比到采用偏上级配的减小量要小;随着水泥剂量的增加,级配因素对强度的影响越不明显。如在4%水泥剂量时,采用偏上级配比采用中值级配的强度小0.50Mpa,而水泥剂量在5%和6%时分别只为0.07Mpa和0.04Mpa。
3 结论
根据以上内容可得如下结论:
级配因素对强度的影响不显著,而水泥剂量因素以及级配和水泥剂量交互作用对强度的影响非常显著;在工程实践进行组成设计时,如果要对强度进行较大的调整,需要采用调整水泥剂量或同时采用调整级配和水泥剂量的方法:如果对强度只进行微调整,如往上提高时,可以采用在水泥剂量水平不变,将级配向中值级配靠拢或者向偏下级配靠拢的处理办法。
摘要：水泥稳定碎石的强度受众多因素影响。本文采取具有代表性的四种不同级配的碎石进行组成设计试验,对试验结果采用方差分析法来确定级配、水泥剂量以及二者交互作用对强度的影响程度,并着重分析了随着级配变化,强度的变化规律。
关键词：级配,水泥剂量,方差分析,强度
参考文献
[1]交通部,公路路面基层施工技术规范(JTJ034-2000).北京:人民交通出版社2000.6
水泥稳定碎石施工工艺研究 篇10
1.1 采用骨架密实型集料级配, 粗集料相互嵌挤稳定, 通过
高强振动压实, 获得较大的密度, 提高了抗裂性能, 同时具有较高的内摩阻力、较好的耐疲劳性能。
1.2 压实控制标准和强度检验试件成型方式采用振动压实机成型, 提高了密度和强度, 降低了水泥剂量和最佳含水量;
试验最大限度地模拟具体施工条件, 使室内成果与实际应用效果具有可比性。
1.3 采用25t以上的振动压路机成型, 充分发挥主流压实设备的压实效率, 提高压实度。
2 施工工艺流程
准备合格的下承层-施工放样-混合料拌和-混合料运输-混合料摊铺-混合料碾压-接缝处理-养生及交通管制。
3 操作要点
3.1 原材料选择。
集料采用一级颚破、二级反击破, 二级除尘设施生产的优质碎石, 并具有足够的强度, 颗粒形状有棱角、接近立方体;水泥水泥可选择普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和火山灰硅酸盐水泥, 施工中采用强度等级较低的水泥, 水泥安定性、各龄期强度等要达到相应指标要求, 刚出炉的水泥, 停放7d, 且安定性合格后才能使用。夏季高温作业时应采用降温措施;冬季施工, 水泥进入拌缸温度不应低于10℃。
3.2 准备合格的下承层检查内容包括压实度、纵断高程、厚度、宽度、横坡度、平整度、强度等。
在铺筑水泥稳定碎石前, 必须对下承层进行清理, 将表面的松散、浮土、杂物全部清除, 保持表面平整。
3.3 施工放样及支立模板开始摊铺前要进行准确的测量放
线, 打好导向控制线支架, 支架间距一般在平直段上为10m, 在平曲线上为5m, 并根据松浦系数确定出松铺厚度, 算出导向控制线的高度, 把导向控制线挂好。采用钢模板, 支立模板要稳固立模, 长度保证有一天的工程量长度。在完成准备工作的铺筑段两端设施工标志及安全警示牌, 并设专人看守, 禁止一切非施工车辆进入施工段。
3.4 混合料的拌和。
混合料拌合楼生产的控制在施工前, 必须对拌合楼各个进料仓进行精确的流量标定, 以确保配合比能按设计控制。及时取料测定水泥剂量, 含水量, 检验级配, 进行标准试验, 以检测混合料拌合质量, 生产中发现异常应及时采取合理措施解决;混合料中水泥剂量的控制施工过程中严格控制混合料中的水泥剂量, 在充分估计施工富余强度时要从缩小施工偏差入手, 每日施工完成检查储存罐总用量, 复核设计用量和实际用量;混合料含水量的控制正常施工条件下, 一般拌合时的混合料应比最佳含水量略高一点, 可根据每天的天气和温度情况适当调整。
3.5 混和料的摊铺。
两台摊铺机间距5~8米成梯队摊铺, 采用基准钢丝法控制高程;摊铺机熨平板下垫与松铺厚度相同的方木先缓慢起步, 并用三米铝合金直尺不断检测钢丝绳与混合料表面的间隙, 慢慢调整传感器达到设计的摊铺厚度和设定摊铺速度;摊铺过程中调置摊铺机到最佳状态, 调好螺旋布料器两端的料位传感器, 并使螺旋布料器与链板送料器的转速达到一致, 螺旋布料器的料量略高于螺旋布料器中心, 以保证混合料在全宽范围内均匀分布在熨平板挡板前;在施工过程中, 遵循拌合能力、运输能力与摊铺机能力相匹配原则, 协调各机械的施工功率, 杜绝机等料现象出现, 运输车辆不能硬碰摊铺机, 摊铺机履带下洒落的混合料应及时清除以保证摊铺机平稳前进, 另施工人员在外摊铺的混合料未压实前不得进入踩踏;局部地段粗料过于集中时, 允许人工将粗集料铲除, 用细集料予以撒铺填补其空隙;摊铺机的螺旋布料器2/3埋入混合料中。摊铺机在安装、操作时应采取防止混合料离析措施, 如降低布料器前挡板的离地高度。设专人在摊铺机后面消除细集料离析现象, 特别注意要铲除局部粗集料“窝”, 并用新拌混合料来填补。
3.6 碾压。
碾压时, 压路机轮迹重叠1/2轮宽。碾压时本着驱动轮朝向摊铺机方向低速行驶碾压、由路边向路中、先轻后重、先下部密实后上部密实的原则, 压路机倒车应自然停车, 除非特殊情况不可以刹车;换档要轻且平顺, 不要拉动已铺结构层。在第一遍初步稳压时, 倒车后尽量原路返回, 换档位置应在已压好的段落上, 与未碾压的一头换档倒车位置错开, 要成齿状, 如出现个别拥抱时, 应让专配工人进行铲平处理;压路机应以匀速碾压。压路机适宜的碾压速度初压、复压、终压及压路机的类型而别;碾压段长度控制在50~80m。碾压段落层次分明, 设置明显的分界标志;在碾压过程中, 如出现局部弹簧及时挖出换料, 如出现松散、起皮现象, 人工找平后重新进行整平碾压;在碾压过程中, 可以在压路机钢轮上成对角斜拉一条Φ12左右的钢丝绳, 以减少压路机粘轮情况出现, 钢轮上黏附的水稳集料应及时刮除;边部碾压:初压完成后, 采用一台小型振动压路机对边部进行补压, 来回碾压一遍, 碾压前灌注水泥浆;成型后立即组织验收 (标高、宽度、横坡、压实度) 。
3.7 接缝处理。
横缝与路面车道中心线垂直设置, 接缝断面应是竖向平面。设置方法如下:用3米直尺纵向在靠近接头断面处, 在铺筑层端部的直尺呈悬臂状, 以直尺与铺筑层接触处确定接缝位置, 拉沿线划出一条直线, 人工切齐后铲除;将铲切时留下的残渣扫干净再继续摊铺, 洒上少量水泥浆, 摊铺熨平板从接缝后, 垫上相应松铺厚度的垫块, 起步摊铺;碾压时用振动压路机进行横向压实, 从先铺结构层上跨缝逐渐移向新铺结构层 (稳压) , 然后压路机从接缝位置开始向前推进, 沿纵向方向进行碾压。
3.8 养生及交通管制。
每一段碾压完成后应立即开始养生, 不得延误。并用土工布覆盖, 封闭交通。在整个养生期间 (大于7d) 都要使水泥稳定碎石层保持潮湿状态, 养生结束后, 必须将覆盖物清除干净。
4结语