数控刀架

数控刀架（精选八篇）

数控刀架 篇1

数控机床正向高速、高精度方面发展,高速高精切削加工已成为金属切削加工技术的发展趋势[1]。作为数控车床的核心部件—刀架,可保证工件通过一次装夹自动完成车削外圆、内孔、端面、圆弧、螺纹、沟槽等加工工序,适用于机床、家电、汽车、齿轮、冶金等行业。

目前经济型数控车床中多数使用液压刀架,调试和维护相对简单。而在高档数控机床中使用高性能伺服刀架,极大提高了数控车床高速性能和复杂零件的加工能力,但调试和控制相对复杂,本文着重对伺服刀架伺服系统的电气设计和调试关键技术进行分析,并对调试中出现的问题进行全面的归纳和总结。

1 应用于数控车床中的刀架形式

根据刀架动力源不同,可分为液压刀架(Hydraulic turret)、伺服刀架(Servo turret),即液压刀架由液压马达驱动,可双向旋转,就近选刀,结构简单,抗偏载能力强。伺服刀架用伺服电机驱动,定位精度高,动作准确可靠,可双向旋转,速度快,平稳。结构更为复杂;刀架可称之为复合型刀架,此刀架主要是增加了刀具动力功能,在各工位均可装动力刀具,且仅在工作位置旋转,形式多且使用方便。可把动力刀具配置为车床的第二主轴,再结合C轴功能,能完成复杂型面的加工。

本文将以本公司最新研发的斜床身式轮毂车LG24,数控系统采用FANUC 0i-TD系统[2],配置高档数控伺服刀架SM-H-32 series 00(意大利DUPLOMATIC公司制造)为例进行详细的说明。刀架控制单元为DD4-10-400/20,动力电源400V+15%-10%,直流控制电源24V。刀架为12工位,换刀时间(刀-刀)0.58s,定位精度4",重复定位精度1.6"。伺服刀架伺服系统结构如图1所示:1电机、2热保护开关、3计数编码、4刀架回零开关、5刀架锁紧开关、7控制单元、8刀架锁紧放松电磁阀。

2 伺服刀架应用中关键技术分析

2.1 伺服刀架伺服系统构成及电气设计

伺服刀架伺服系统由刀架本体、伺服电机、刀架控制单元、液压系统、CNC等组成,刀架控制单元通过接口CN7与刀架本体相连接,获取刀架本体上锁紧信号、回零信号、电机热保护监测信号和增量脉冲信号。刀架伺服系统电气设计中,将刀架控制单元发出的刀架锁紧(EVLOCK)和放松信号(EVULOCK)连接到两个中继线圈上,以实现中间继电器控制液压系统中刀架锁紧和放松电磁阀动作。CNC通过系统I/O模块与刀架控制单元输入接口CN2、输出接口CN1相连接。CNC内置的PMC(顺序控制器)对刀架控制单元的输入输出信号进行运算和处理[3]。

2.2 伺服刀架控制原理及工作流程

控制单元提供多种运行功能,各种功能由模式1、2、3(MODE1、MODE2、MODE3)进行编码识别,如刀架自动正反转、自动最短路径、手动正反转选刀、急停、复位、安全模式等7个功能。在伺服刀架运行前首先设定功能模式,接着由CNC向控制单元的I/O接口CN2中PBIT01、PBIT02、PBIT04、PBIT08、PBIT16共5位刀具号,及奇偶校验位PARITY进行赋值,刀架回零时需全部赋数值0,对用户输入的T指令,由CNC进行译码处理后,给PBIT01-PBIT16、PARITY分别赋刀具值和奇偶校验码。最后启动控制单元的PSTART信号并维持30ms以上,即可实现伺服刀架的回零、自动换刀、手动正反转选刀等操作。值得注意的一点,伺服刀架在数控机床每次通电后,必须进行刀架的回零操作,否则刀架将无法运行。刀架锁紧信号(LOCKED)常态为1,在换刀开始和结束时将发生跳变。当出现刀具索引信号(INDEXD)为1时,同时锁紧信号发生0到1的跳变,即可判断换刀过程已结束,自动换刀时PMC编程流程图如图2所示。

2.3 伺服刀架调试中关键问题分析

首先确保电气连接的准确与安全,其次保证在机床实际工况下,电气连接的可靠与稳定。刀架伺服系统中液压系统主要控制刀架的锁紧和放松,锁紧压力稳定在4兆帕左右,液压系统的好坏直接决定刀架的可靠运行,刀架锁紧信号(LOCKED)状态的实时监测,可避免刀架的误动作和撞刀,在PMC控制程序中,要将锁紧信号作为关键控制条件来处理,一旦在工件加工过程中锁紧信号发生变化,CNC需立即产生急停报警,同时切断机床伺服轴、主轴及伺服刀架的动力电源。刀架控制单元上有信号监测窗口,调试中可实时了解刀架本体的各种信号状态及刀架报警代码。在出现任何报警代码时,刀架将无法运行,调试中必须将MODE1-MODE3赋数值零即可将报警复位,同时根据报警代码排查故障原因,待报警原因处理完毕,才可进行刀架的运行功能调试。

3 结束语

随着高档数控车床伺服刀架的广泛使用,对调试人员的PMC编程及电气设计提出更高的要求,但只要掌握伺服刀架伺服系统的一般构成原理和关键信号的处理,可提高伺服刀架使用的可靠性和稳定性,对提升整个数控车床的性能和加工能力起到至关重要的作用。

参考文献

[1]中国机床工具工业协会数控系统分会.第十一届中国国际机床展览会(CIMT2009)国产数控系统展品综述[J].制造技术与机床,2009(8):34-39.

[2]王悦.数控机床Fanuc系统调试与操作技术[M].北京:电子工业出版社,2008.

数控车床回转刀架电气故障检修 篇2

关键词：数控车床 回转式刀架 电气故障 检修 PLC状态

一、问题的提出

在数控机床维修课程教学过程中，如果一味地运用原始的检测手段进行故障检修，就会耗费较长的时间。因此利用数控系统自身的状态监测功能可以有效地提升数控机床维修效率。在数控车床常见故障中，数控车床刀架的故障占数控车床故障比例较高。

数控车床换刀一般的过程是：换刀电动机接到换刀信号后，通过蜗轮蜗杆减速带动刀架旋转，由发讯盘上的霍尔元件发出刀位信号，数控系统再利用这个信号与目标值进行比较以判断刀具是否到位。刀具换位后，电动机反转锁紧刀架。

那么能否根据对数控机床输入输出信号的监测对数控车床刀架进行相应的检修呢？

二、刀架故障情况初步判断方法

1.问

在接到维修要求时，应仔细聆听操作工反映的现象，对产生疑问的地方，应询问清楚，以便排除人为因素造成的问题。

2.听

先让刀架分别在手动和自动的模式下运行，现场聆听刀架运转声音，以便观察是否存在异常噪声。

3.看

（1）看刀架运转过程是否正常。

（2）观察被加工零件的精度以及零件表面切屑痕迹，以便判断刀架是否锁紧，重复定位是否良好。

4.转

对有故障的刀架，不要急于拆卸，可用手工方式转动刀架。对于四工位刀架，其蜗杆端部都有一个6mm内六角孔，可以先拆除该处一颗密封螺钉，再用六角扳手或螺钉旋具转动蜗杆，使刀架进行转位、锁紧。

三、运用数控系统面板进行刀架运行的监视

在通常情况下，数控系统内部程序都不会出现丢失或人为更改的情况，因此在检修时，我们可以对PLC程序监视检查外部输入输出信号的有无，但PLC程序比较长，无法在同一界面上对不同信号进行监视。因此，对于较多信号点的程序，我们可以不用逐行查看系统PLC程序，而可以直接根据数控系统说明书找到与刀架相关的输入输出信号，这样就可以快捷地实现对运动部件信号的检测。

在GSK988T数控车床刀架中，使用的信号分别为：X1.7对应1号刀位信号、X2.0对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号，输出信号为：Y1.6对于刀架正转启停信号、Y1.7对于刀架反转启停信号。

在进行信号的检测时，我们可以根据数控车床输入接口信号和输出接口信号的接线图（图1、图2）进行检测。

图1 GSK988T输入接口信号 图2 GSK988T输出接口信号

数控车床工作时换刀形式有两种，一种为手动模式，用手动操作按顺序更换刀具；另一种是在手动数据输入或自动模式下进行的自动换刀，可以按顺序更换，也可以进行跳跃式更换。这两种模式都有相对应的PLC换刀程序进行控制，它可以由数控系统界面：系统→梯形图→监视→选择对应的梯形图进入，进行监视。但是由于程序较长，一个界面通常无法进行良好的监视，因此不便于监测。但在熟悉了系统刀架换刀过程及在换刀过程中所需要用到的相关信号后，操作者就可以直接在PLC状态界面下进行监视，由系统→梯形图→PLC状态→X、Y、F、G进入到相应界面。

四、运用数控系统监视PLC状态的功能处理与刀架相关的几个故障

1.刀架旋转不停后中断

故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后旋转10秒后停止，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。

故障分析：故障原因有可能是下一把刀的信号出现丢失，导致系统无法搜索到刀位信号。

故障排除：在手动数据输入或在自动模式下，直接执行寻找换刀之前的刀位，在换刀完成后，再执行之前的手动模式换刀操作。同时，观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现下一把刀具没有信号反馈，当前刀具X1.7和另外两个刀位信号都有反馈，而X2.0的信号没有反馈，因此输出信号只有Y1.6刀架正转有动作，而刀架反转信号Y1.7始终没有动作。通过检测发讯盘信号，发现与X2.0信号相连的刀位信号线出现断路。在线路连接好之后，重新执行相应操作，刀架恢复正常。但有时也存在发讯盘上对应刀位信号的霍尔元件出现问题的情况，我们在利用万用表对霍尔元件进行检测后发现，发讯元件失效，经更换后换刀恢复正常。

2.换刀启动到下一刀位后中断

故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后，旋转到下一刀位后停止，没有反转锁紧刀架的动作。在10秒钟后，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。

故障分析：此故障有可能是由于刀架的反转锁紧信号给出后没有执行的原因。

故障排除：在手动数据输入或在自动模式下直接执行寻找换刀之前的刀位。同时观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现当前刀具X1.7和下一把刀具信号都有反馈，刀架输出信号Y1.6刀架正转有动作，刀架反转信号Y1.7也有动作。通过检测发现，与刀架反转信号Y1.7相连的中间继电器线圈触头位置出现严重腐蚀，继电器未能动作，从而无法执行反转动作。在修复触头后，刀架恢复正常。

3.刀架不能正转启动换刀

故障现象：无论是在手动模式下，还是在手动数据输入或自动模式下进行刀架换刀，刀架不能够旋转换刀。

故障分析：故障原因有可能是在刀架正转信号给出后没有执行。

故障排除：通过监视PLC状态，我们发现在复位后重新执行换刀时，输出信号Y1.6有信号发出，而且此时与该信号相接的中间继电器得电动作，但是驱动刀架正转的接触器没有动作。经过检测发现，与该接触器相连的线路被老鼠咬坏，出现断路。经修复后，刀架恢复正常运转。

五、刀架其他常见电气故障发生原因及排除方法

1.电动机故障

（1）故障现象：换刀一开始出现反转。

故障分析：三相电源线相序接反。

故障排除：立即切断电源，调整三相电源相序。

（2）故障现象：刀架接触器吸合时出现噪音，不能吸合。

故障分析：电压过低。

故障排除：待电源电压正常后，再使用或提供稳压电源。

（3）故障现象：正转时接触器有动作，但电动机不转。

故障分析：电动机损坏或是电动机的驱动线出现断线现象。

故障排除：更换电动机或修复断路点。

2.刀架换刀完成后出现松动，刀架锁不紧

故障分析：系统反锁时间不够长。

故障排除：调整系统反锁时间参数即可（新刀架反锁时间t=1.2s）。

参考文献：

[1]李元博.数控车床立式四方刀架故障维修[J].科技创新导报，2013（17）.

[2]谈治国.数控车床四工位刀架的维修[J].金属加工（冷加工），2010（5）.

（作者单位：广东省机械高级技工学校）endprint

摘 要：本文主要介绍了在数控机床维修课程中，如何对与GSK988T数控车床相适应的四工位回转式刀架进行电气故障检修，通过列举日常教学过程中出现的与之相关的电气故障排除的案例，结合学生所学的PLC知识，运用数控系统自身的系统状态监视功能对刀架进行相应的故障检测分析。

关键词：数控车床 回转式刀架 电气故障 检修 PLC状态

一、问题的提出

在数控机床维修课程教学过程中，如果一味地运用原始的检测手段进行故障检修，就会耗费较长的时间。因此利用数控系统自身的状态监测功能可以有效地提升数控机床维修效率。在数控车床常见故障中，数控车床刀架的故障占数控车床故障比例较高。

数控车床换刀一般的过程是：换刀电动机接到换刀信号后，通过蜗轮蜗杆减速带动刀架旋转，由发讯盘上的霍尔元件发出刀位信号，数控系统再利用这个信号与目标值进行比较以判断刀具是否到位。刀具换位后，电动机反转锁紧刀架。

那么能否根据对数控机床输入输出信号的监测对数控车床刀架进行相应的检修呢？

二、刀架故障情况初步判断方法

1.问

在接到维修要求时，应仔细聆听操作工反映的现象，对产生疑问的地方，应询问清楚，以便排除人为因素造成的问题。

2.听

先让刀架分别在手动和自动的模式下运行，现场聆听刀架运转声音，以便观察是否存在异常噪声。

3.看

（1）看刀架运转过程是否正常。

（2）观察被加工零件的精度以及零件表面切屑痕迹，以便判断刀架是否锁紧，重复定位是否良好。

4.转

对有故障的刀架，不要急于拆卸，可用手工方式转动刀架。对于四工位刀架，其蜗杆端部都有一个6mm内六角孔，可以先拆除该处一颗密封螺钉，再用六角扳手或螺钉旋具转动蜗杆，使刀架进行转位、锁紧。

三、运用数控系统面板进行刀架运行的监视

在通常情况下，数控系统内部程序都不会出现丢失或人为更改的情况，因此在检修时，我们可以对PLC程序监视检查外部输入输出信号的有无，但PLC程序比较长，无法在同一界面上对不同信号进行监视。因此，对于较多信号点的程序，我们可以不用逐行查看系统PLC程序，而可以直接根据数控系统说明书找到与刀架相关的输入输出信号，这样就可以快捷地实现对运动部件信号的检测。

在GSK988T数控车床刀架中，使用的信号分别为：X1.7对应1号刀位信号、X2.0对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号，输出信号为：Y1.6对于刀架正转启停信号、Y1.7对于刀架反转启停信号。

在进行信号的检测时，我们可以根据数控车床输入接口信号和输出接口信号的接线图（图1、图2）进行检测。

图1 GSK988T输入接口信号 图2 GSK988T输出接口信号

数控车床工作时换刀形式有两种，一种为手动模式，用手动操作按顺序更换刀具；另一种是在手动数据输入或自动模式下进行的自动换刀，可以按顺序更换，也可以进行跳跃式更换。这两种模式都有相对应的PLC换刀程序进行控制，它可以由数控系统界面：系统→梯形图→监视→选择对应的梯形图进入，进行监视。但是由于程序较长，一个界面通常无法进行良好的监视，因此不便于监测。但在熟悉了系统刀架换刀过程及在换刀过程中所需要用到的相关信号后，操作者就可以直接在PLC状态界面下进行监视，由系统→梯形图→PLC状态→X、Y、F、G进入到相应界面。

四、运用数控系统监视PLC状态的功能处理与刀架相关的几个故障

1.刀架旋转不停后中断

故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后旋转10秒后停止，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。

故障分析：故障原因有可能是下一把刀的信号出现丢失，导致系统无法搜索到刀位信号。

故障排除：在手动数据输入或在自动模式下，直接执行寻找换刀之前的刀位，在换刀完成后，再执行之前的手动模式换刀操作。同时，观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现下一把刀具没有信号反馈，当前刀具X1.7和另外两个刀位信号都有反馈，而X2.0的信号没有反馈，因此输出信号只有Y1.6刀架正转有动作，而刀架反转信号Y1.7始终没有动作。通过检测发讯盘信号，发现与X2.0信号相连的刀位信号线出现断路。在线路连接好之后，重新执行相应操作，刀架恢复正常。但有时也存在发讯盘上对应刀位信号的霍尔元件出现问题的情况，我们在利用万用表对霍尔元件进行检测后发现，发讯元件失效，经更换后换刀恢复正常。

2.换刀启动到下一刀位后中断

故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后，旋转到下一刀位后停止，没有反转锁紧刀架的动作。在10秒钟后，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。

故障分析：此故障有可能是由于刀架的反转锁紧信号给出后没有执行的原因。

故障排除：在手动数据输入或在自动模式下直接执行寻找换刀之前的刀位。同时观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现当前刀具X1.7和下一把刀具信号都有反馈，刀架输出信号Y1.6刀架正转有动作，刀架反转信号Y1.7也有动作。通过检测发现，与刀架反转信号Y1.7相连的中间继电器线圈触头位置出现严重腐蚀，继电器未能动作，从而无法执行反转动作。在修复触头后，刀架恢复正常。

3.刀架不能正转启动换刀

故障现象：无论是在手动模式下，还是在手动数据输入或自动模式下进行刀架换刀，刀架不能够旋转换刀。

故障分析：故障原因有可能是在刀架正转信号给出后没有执行。

故障排除：通过监视PLC状态，我们发现在复位后重新执行换刀时，输出信号Y1.6有信号发出，而且此时与该信号相接的中间继电器得电动作，但是驱动刀架正转的接触器没有动作。经过检测发现，与该接触器相连的线路被老鼠咬坏，出现断路。经修复后，刀架恢复正常运转。

五、刀架其他常见电气故障发生原因及排除方法

1.电动机故障

（1）故障现象：换刀一开始出现反转。

故障分析：三相电源线相序接反。

故障排除：立即切断电源，调整三相电源相序。

（2）故障现象：刀架接触器吸合时出现噪音，不能吸合。

故障分析：电压过低。

故障排除：待电源电压正常后，再使用或提供稳压电源。

（3）故障现象：正转时接触器有动作，但电动机不转。

故障分析：电动机损坏或是电动机的驱动线出现断线现象。

故障排除：更换电动机或修复断路点。

2.刀架换刀完成后出现松动，刀架锁不紧

故障分析：系统反锁时间不够长。

故障排除：调整系统反锁时间参数即可（新刀架反锁时间t=1.2s）。

参考文献：

[1]李元博.数控车床立式四方刀架故障维修[J].科技创新导报，2013（17）.

[2]谈治国.数控车床四工位刀架的维修[J].金属加工（冷加工），2010（5）.

（作者单位：广东省机械高级技工学校）endprint

摘 要：本文主要介绍了在数控机床维修课程中，如何对与GSK988T数控车床相适应的四工位回转式刀架进行电气故障检修，通过列举日常教学过程中出现的与之相关的电气故障排除的案例，结合学生所学的PLC知识，运用数控系统自身的系统状态监视功能对刀架进行相应的故障检测分析。

关键词：数控车床 回转式刀架 电气故障 检修 PLC状态

一、问题的提出

在数控机床维修课程教学过程中，如果一味地运用原始的检测手段进行故障检修，就会耗费较长的时间。因此利用数控系统自身的状态监测功能可以有效地提升数控机床维修效率。在数控车床常见故障中，数控车床刀架的故障占数控车床故障比例较高。

数控车床换刀一般的过程是：换刀电动机接到换刀信号后，通过蜗轮蜗杆减速带动刀架旋转，由发讯盘上的霍尔元件发出刀位信号，数控系统再利用这个信号与目标值进行比较以判断刀具是否到位。刀具换位后，电动机反转锁紧刀架。

那么能否根据对数控机床输入输出信号的监测对数控车床刀架进行相应的检修呢？

二、刀架故障情况初步判断方法

1.问

在接到维修要求时，应仔细聆听操作工反映的现象，对产生疑问的地方，应询问清楚，以便排除人为因素造成的问题。

2.听

先让刀架分别在手动和自动的模式下运行，现场聆听刀架运转声音，以便观察是否存在异常噪声。

3.看

（1）看刀架运转过程是否正常。

（2）观察被加工零件的精度以及零件表面切屑痕迹，以便判断刀架是否锁紧，重复定位是否良好。

4.转

对有故障的刀架，不要急于拆卸，可用手工方式转动刀架。对于四工位刀架，其蜗杆端部都有一个6mm内六角孔，可以先拆除该处一颗密封螺钉，再用六角扳手或螺钉旋具转动蜗杆，使刀架进行转位、锁紧。

三、运用数控系统面板进行刀架运行的监视

在通常情况下，数控系统内部程序都不会出现丢失或人为更改的情况，因此在检修时，我们可以对PLC程序监视检查外部输入输出信号的有无，但PLC程序比较长，无法在同一界面上对不同信号进行监视。因此，对于较多信号点的程序，我们可以不用逐行查看系统PLC程序，而可以直接根据数控系统说明书找到与刀架相关的输入输出信号，这样就可以快捷地实现对运动部件信号的检测。

在GSK988T数控车床刀架中，使用的信号分别为：X1.7对应1号刀位信号、X2.0对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号、X2.1对应1号刀位信号，输出信号为：Y1.6对于刀架正转启停信号、Y1.7对于刀架反转启停信号。

在进行信号的检测时，我们可以根据数控车床输入接口信号和输出接口信号的接线图（图1、图2）进行检测。

图1 GSK988T输入接口信号 图2 GSK988T输出接口信号

数控车床工作时换刀形式有两种，一种为手动模式，用手动操作按顺序更换刀具；另一种是在手动数据输入或自动模式下进行的自动换刀，可以按顺序更换，也可以进行跳跃式更换。这两种模式都有相对应的PLC换刀程序进行控制，它可以由数控系统界面：系统→梯形图→监视→选择对应的梯形图进入，进行监视。但是由于程序较长，一个界面通常无法进行良好的监视，因此不便于监测。但在熟悉了系统刀架换刀过程及在换刀过程中所需要用到的相关信号后，操作者就可以直接在PLC状态界面下进行监视，由系统→梯形图→PLC状态→X、Y、F、G进入到相应界面。

四、运用数控系统监视PLC状态的功能处理与刀架相关的几个故障

1.刀架旋转不停后中断

故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后旋转10秒后停止，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。

故障分析：故障原因有可能是下一把刀的信号出现丢失，导致系统无法搜索到刀位信号。

故障排除：在手动数据输入或在自动模式下，直接执行寻找换刀之前的刀位，在换刀完成后，再执行之前的手动模式换刀操作。同时，观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现下一把刀具没有信号反馈，当前刀具X1.7和另外两个刀位信号都有反馈，而X2.0的信号没有反馈，因此输出信号只有Y1.6刀架正转有动作，而刀架反转信号Y1.7始终没有动作。通过检测发讯盘信号，发现与X2.0信号相连的刀位信号线出现断路。在线路连接好之后，重新执行相应操作，刀架恢复正常。但有时也存在发讯盘上对应刀位信号的霍尔元件出现问题的情况，我们在利用万用表对霍尔元件进行检测后发现，发讯元件失效，经更换后换刀恢复正常。

2.换刀启动到下一刀位后中断

故障现象：刀架在手动模式下给出换刀指令后，旋转到下一刀位后停止，没有反转锁紧刀架的动作。在10秒钟后，系统出现刀具无法找到和换刀超时的故障报警。

故障分析：此故障有可能是由于刀架的反转锁紧信号给出后没有执行的原因。

故障排除：在手动数据输入或在自动模式下直接执行寻找换刀之前的刀位。同时观察GSK988T数控系统的输入输出信号，发现当前刀具X1.7和下一把刀具信号都有反馈，刀架输出信号Y1.6刀架正转有动作，刀架反转信号Y1.7也有动作。通过检测发现，与刀架反转信号Y1.7相连的中间继电器线圈触头位置出现严重腐蚀，继电器未能动作，从而无法执行反转动作。在修复触头后，刀架恢复正常。

3.刀架不能正转启动换刀

故障现象：无论是在手动模式下，还是在手动数据输入或自动模式下进行刀架换刀，刀架不能够旋转换刀。

故障分析：故障原因有可能是在刀架正转信号给出后没有执行。

故障排除：通过监视PLC状态，我们发现在复位后重新执行换刀时，输出信号Y1.6有信号发出，而且此时与该信号相接的中间继电器得电动作，但是驱动刀架正转的接触器没有动作。经过检测发现，与该接触器相连的线路被老鼠咬坏，出现断路。经修复后，刀架恢复正常运转。

五、刀架其他常见电气故障发生原因及排除方法

1.电动机故障

（1）故障现象：换刀一开始出现反转。

故障分析：三相电源线相序接反。

故障排除：立即切断电源，调整三相电源相序。

（2）故障现象：刀架接触器吸合时出现噪音，不能吸合。

故障分析：电压过低。

故障排除：待电源电压正常后，再使用或提供稳压电源。

（3）故障现象：正转时接触器有动作，但电动机不转。

故障分析：电动机损坏或是电动机的驱动线出现断线现象。

故障排除：更换电动机或修复断路点。

2.刀架换刀完成后出现松动，刀架锁不紧

故障分析：系统反锁时间不够长。

故障排除：调整系统反锁时间参数即可（新刀架反锁时间t=1.2s）。

参考文献：

[1]李元博.数控车床立式四方刀架故障维修[J].科技创新导报，2013（17）.

[2]谈治国.数控车床四工位刀架的维修[J].金属加工（冷加工），2010（5）.

中型数控卧式车床四方刀架故障处理 篇3

西安航天动力机械厂数控卧式车床配置台湾旭日油压四方刀架HP350 (图1) , 刀架定位由内部接近开关自动执行, 可根据数值装置指令, 任意4个位置定位, 根据其自动向心性, 保证精度可达到0.001mm, 利用齿和齿之间自动锁紧装置的咬合刚性, 可进行重切削加工, 20s内完成换刀。刀架换刀是由油缸和带齿条的活塞杆, 带动齿轮正转或反转, 其动作由电器程序按照就近原则控制指令完成。换刀时, 电气控制系统根据要求发出指令, 首先检测目前刀位和要求更换刀位的位置。带有齿条的活塞杆在油压作用下, 选择左右位置。然后给换向电磁阀1个信号, 油腔供油, 活塞带动中心轴上升, 锁紧松开, 与中心轴连接在一体的刀塔上升, 定位齿盘抬起, 空套齿轮和中心轴上齿形离合器啮合。啮合到位, 转动电磁阀给齿条油缸左腔或右腔供油, 齿条的活塞杆推动齿轮带动刀塔一起转动, 更换刀位, 电气检测正确, 发出信号, 升降电磁阀供油, 刀塔落下, 结合子脱开, 定位齿盘啮合锁紧, 齿条活塞杆复位, 完成一次换刀。重复一次, 换一个刀位, 直至将刀换到需要的位置。

2.故障处理

例1刀架失控, 旋转多圈不能停止到位。

现场检查时发现设备运转, 故障现象时有时无, 且在手动状态下, 无论正转还是反转, 刀塔往往连续运转多步而不停, 并且随着时间延长, 故障多发。根据报警号和报警提示, 可确定为刀架运动系统故障。仔细观察发现刀架正常工作的过程是接收到转位信号, 转塔刀架抬起, 转过一个刀位 (仍在抬起状态) , 转塔刀架落下复位, 准备执行下一个转位动作。而故障时运行过程则是接收到转位信号, 转塔刀架抬起转过一个刀位始终不落下。根据故障现象分析, 故障时转塔刀架转位信号的接收正常, 且与转塔刀架旋转方向无关。判断是转塔刀架旋转方向动作控制和转位信号的传输故障, 重点是与转位动作有关的元件。采用传统方法, 通过观察PLC中各零件的信号确定故障部位, 由于该故障时有时无, 为此可对比正常与异常两种情况下的信号状态。通过比较转塔抬起和转塔旋转动作中的信号区别, 发现转塔刀架锁紧复位传感器LS2和电磁阀均处于异常情况。电磁阀受输入元件控制, 因此进一步检查LS2。在手动状态下点动转塔刀架, 根据传感器根部的LED显示判断LS2工作异常。拆下LS2检查, 证实已损坏, 造成电磁阀长期通电不能释放, 最终导致转塔刀架不能落下复位, 更换传感器后故障排除。

例2转塔刀架转动动作迟缓, 刀具不到位。

当油压进入液压缸的一腔时, 活塞齿条带动齿轮回转, 刀塔转位换刀, 这一动作的控制时间若出现快或慢, 刀具就不会到位, 下个动作则无法进行。刀塔回转由液压控制缸实现, 根据推力液压缸工作原理, 影响液压缸速度和回转角速度的是流量, 而工作时流量一定, 只有在活塞出现内泄漏时, 流量出现损失, 造成角速度降低。基于上述分析, 对液压缸两个活塞的密封装置进行检查和试验, 发现造成内泄漏的原因是活塞的密封装置有磨损, 这样当左 (右) 液压缸进油后, 压力油将从两活塞的密封磨损处进入右 (左) 端液压缸而流回油管。若密封元件磨损严重, 液压缸的外部密封装置承受不住液压油内部压力, 或液压缸的外部密封失效后则出现外泄漏。

该活塞采用1个Y形橡胶圈为主和1个特殊硬塑料制成的密封环为辅进行密封, Y形密封圈和密封环的尺寸均属国外标准, 与我国标准系列不符, 找不到合适的国产密封元件替代。为此查找资料, 反复试验, 自行研制密封元件, 方法是以1个Y形密封圈为主, 两个往复式O形密封圈为辅进行密封。同时对液压缸两端活塞结构进行再设计改进, 将这些密封元件合理分布在改进后的活塞上, 经现场试验, 同原装密封件一样, 效果良好。正式投入使用后工作一直正常。W12.05-17

摘要：介绍数控卧车油压四方刀架工作原理以及几例故障的处理过程。

数控车床四方刀架故障分析和维修 篇4

整个刀架零部件有电动机、蜗杆、蜗轮丝杆、刀架螺母、销、定位齿盘及电气定位检测元件组成。

在加工过程中系统发出指令水平安装的电动机启动, 带动蜗杆转动。蜗杆带动蜗轮丝杆转动, 使水平转动变为垂直转动。 (由于丝杆和蜗轮是连在一起的姑且称为蜗轮丝杆) 。此时由于刀架体底面的端面定位齿和刀架坐的下端面定位齿尚处于啮合状态。刀架螺母无法转动和螺母连在一起的刀架只能沿心轴垂直上升, 等刀架体下端面定位齿逐步脱离。当刀架上升到一定高度端面定位齿完全脱离时, 此时由于转位销的作用使刀架和丝杆连接, 刀架体就随丝杆一起转动。当转动到所须的位置时, 刀架定位检测元件——相应的霍儿开关检测到信号, 指使电动机反转, 在反拷销的作用下刀架体不能反转只能蜗轮丝杆的带动下垂直下降, 并进行反拷精确定位。

当刀架下降到端面定位齿完全啮合时电动机再延时转动, 直到达到一定力矩时才停下, 以增加一定的锁紧力。保证刀架位置在加工时不发生变动。至此换刀结束。

对结构和原理有了基本了解后才能着手进行分析和排除故障。

例如:某机床方刀架换位时, 每当刀架体转到将要到位但尚未到位时, 电动机就开始反转并带动刀架体一起到下一个刀位并锁紧刀架。这是一种误动作现象。

经观察刀架在换位过程中运转平稳也无异常声音, 操作过程也无差错。刀架换位过程的动作:刀架体上升→转动→到位→反靠→下降→锁紧都有。问题出在刀架体将要到位但还未到位时电动机就提前一点反转了。从表面现象看很象反靠装置不起作用。经检查反靠销完好滑动灵活, 弹簧也无折断和缩短疲劳现象。那么, 根据工作原理要电动机反转必须要有一个指令。发出指令的电器元件是一个霍尔开关, 它装在刀架体内的一个发讯盘上, 如果它的位置不准确必然会使刀架定位不准确, 就会引起以下动作的不准确。所以必须检查这个霍尔开关状态是否完好。故障原因再逻辑能解释通了, 找到就可以打开刀架体盖进行修理。经检查发现固定发讯盘的锁紧螺母已松动, 在经过振动后装有霍尔开关的发讯盘也已经移位, 使得反转信号提前发出。于是采取措施, 重新调整发讯盘的位置使霍尔开关的位置和感应元件对应, 并旋紧锁紧螺母。原结构螺母上无止退装置, 在维修中再加上止退装置, 经试验故障排除, 并保证以后不易松动。

其它故障如:刀架旋转不停;刀架定位不准;所选刀号定位时越位……都应该通过先观察再从逻缉分析最后才动手的方法去维修。有可能的话还应该重新演示刀架产生故障情况, 以便更准确地判断故障发生原因。但是, 如果刀架发生了碰撞事故后, 就不宜重演过程。而是要询问操作人员了解机床当时的运行情况, 或者查看机床的加工程序是否准确。如退刀程序是否依据工件形状准确编制;换刀点的设置是否合理, (离工件和机床有足够的空间) 等等。在这些情况没有判断清楚之前就动手修复, 并启动机床投入运行。那只是治标不治本同样的故障将会重新发生。

总之数控机床是一个机电一体化的设备, 技术含量比较高。数控机床所产生的故障不比传统机床那么直观, 它的许多故障是由电器元件或电信号所产生, 它的外在动作只是电信号作用的结果。也有一些是程序编制错误导致。所以数控机床的维修也不能单纯依赖以前的经验, 用机械传动原理的逻辑和机械的典型结构去分析、确定故障的修理方案。如果单纯根据外在动作去判断故障所在, 并着手进行维修, 那肯定会损坏机床的。因此必然对维修人员有比较高的要求:既要熟悉机械传动的一般原理和典型的机构性能, 又要掌握基本的数控原理。每一位数控维修人员如果学一点理论、掌握一些机床原理以及数控机床编程、操作方法, 那么在使用和维修数控机床时虽然不会象庖丁解牛那样游刃有余, 想也会起到事半功倍的效果。只有如此才能在遇到故障时不至于感到束手无策。

摘要：经济型数控车床所产生的故障中, 刀架的故障率占有很大的比例。熟悉刀架的工作原理和结构才能准确迅速的排除故障。

数控刀架 篇5

下面结合笔者的工作情况, 将笔者单位现在使用的数控车床配SLD150A、AK3080×6的数控刀架在具体工作过程中所出现的故障和问题阐述一下, 涉及到的具体措施和排除故障如下所述。

1 数控刀架电气故障的排除

1.1 虽然已经给出了任意换刀的指令, 但是刀架还是在不停转动

这种故障一般情况下都是刀架虽然已经接受到了换刀的指令, 但是他并没有输出具体刀号的到位指令。通俗一点的讲, 就是霍尔元件1还没有发出换刀的信号。在霍尔式的接近开关, 是通过利用集成电路把稳压电路、霍尔元件、施密特触发、放大电路和OC门电路做在了同一个芯片之上。在外界的磁场强度达到临界值之后, OC门就会由高阻态转变成导通状态, 从而输出了低电平;在外界的磁场强度低于临界值时, OC门就会从导通状态转变成高阻态, 从而输出了高电平。经过技术人员检查霍尔元件所必须的DC24V电源和霍尔元件都是正常的, I/O信号的联接线也是完好无缺的;如果查询, 机械维修人员对刀架进行过机械修理。那么就可考虑是因为机械的拆装可能是把磁铁装反了。可以把磁铁调换一下方向, 刀架的选刀就会正常。以上故障主要是由磁铁的极性错误而引发, 所以霍尔元件就不可能得到感应所需的磁场, 从而导致了霍尔元件的不能正常工作, 就不可能发出信号。

1.2 已经给出了具体的换刀指令, 但是刀架还是在不停转动

上述故障所产生的原因, 我们可以理解为该刀号还没有发出具体到位的相关指令, 该刀号之上所有的电气元件必须重新检查一次。利用手慢慢转动机械的传动轴, 使磁铁感应到具体刀号的霍尔元件, 再利用万用表的电压档进行测量霍尔元件的输出端电压是否正常, 发现如果没有导通, 这就说明该霍尔元件已经被损坏, 只要更换之后选刀就会正常运行。

1.3 在进行刀架换刀的时候时, 突然发出了急停报警

通常情况下, 数控系统所发出的急停报警都是因为线路上出现了一定程度的短路, 才会发生断路器的过流跳闸的现象。对机床的电气柜进行检测之后, 如果发现DC24V的两端电源模块所输出电压为零, 这个时候最好是立刻断线检查与DC24V相关的全部回路, 如果去刀架属于霍尔元件供电, 就表明在这一路上一定存在着短路, 造成这种故障的原因, 可能是因为发信盘上的固定顶丝已经松动或者脱落, 所以就会造成DC24V的短路, 将这一问题解决之后, 刀架就应该能够恢复正常使用。

1.4 刀架只能转到一工位刀台锁紧

出现这种情况的原因可能是由于数控系统不能正常收到正位信号, 处在刀架下一工位的选刀只有在通过复位键的滞后就能恢复正常的运行。因此这个时候一定要检查TOP的正位信号, 不过这里经常会因为刀台锁紧, 加上微动开关容易压上, 所以只有检测了PLC的I/O具体状态, 才能更准地判断该输出点是不是为“1”, 通过万用表来测量该处的微动开关, 就能发现问题的所在, 如果此时的开关反应不敏感, 就表明该处的触点可能出现了问题或故障, 只要更换一下开关, 刀架选刀就能恢复正常的运行。不过在实际工作中, 还会出现下面一种情况, 那就是TOP的正位信号已经输出线断线, 也能表现出这种症状, 这个时候就需要注意, 在技术人员连接此线的过程中, 一定要防范和区别数控系统是由于低电平还是由于高电平所生效的, 也就是说观察TOP正位信号是通过链接DC24V还是连接了COM的端子, 如果连接不合理也会出现刀架不能正常运行的现象, 所以说, 在实际的工作中, 要具体情况具体对待。

1.5 某一刀号转位, 到位未锁紧T码报警信号

出现这种情的原因一般都是因为电机没有反转所造成或引发的, 所以通常都是判定是不是电机没有反转, 如果电机反转但是负荷又比较大, 机械在整个传动过程中容易出现卡死的现象, 所以就会造成上述的故障。如果遇到这种情况, 就应该先检查电气, 查看PLC的I/O状态。当刀架转到位的时候查看数控系统中PLC的I/O状态, 如果刀架电机反转信号已经发出而且为“1”的时候, 此时用手去触摸电机轴, 也能出现电机反转的动作, 这样就能便捷、简单地排除了电气上的故障。经过检查之后发现, 电机反转的时候刀架的齿盘已经被卡死, 反转就不可能在到原位, 这样就会造成刀架电机过载T码报警, 出现这种情况就应该马上进行机械修理。

2 结论

我们只要认真分析工作原理, 弄清电路原理, 有针对性地进行修理, 数控刀架出现的故障就能够迎刃而解。

参考文献

[1]刘永久.数控机床故障诊断与维修技术[M].北京:机械工业出版社, 2009.

数控刀架 篇6

数控重型轧辊磨床RG300×150/260L-NC是作为国家重大专项而研发的重大关键设备, 是国内承载最大、加工直径最大、精度最高的数控轧辊磨床。其中, 刀架系统是数控轧辊磨床的核心组成部件, 对刀架系统的精度和刚性要求非常高, 刀架系统精度的高低将直接影响机床的磨削精度。

1 刀架系统的结构特点

该机床对磨削系统的精度和刚性要求非常高, 刀架系统由拖板、中刀架、滑座体和磨刀架4层结构组成 (图1) , 每层之间均采用静压导轨形式联接, 因此, 对各导轨面间的接触精度要求非常高, 精度和刚性不好保证, 加工和装配难度大。

2 刀架系统装配调整方法

由于该机床刀架系统由4层结构组成, 因此, 在装配过程中要逐层进行装配调整, 具体装配调整方法如下:

2.1 拖板的装配调整 (图2)

拖板置于床身上, Z轴导向导轨为V型导轨, 拖板进给采用双伺服驱动实现无间隙传动。为保证拖板导轨面与其相关面及伺服机安装孔的位置精度, 要求拖板与床身导轨装配合研达到要求精度后, 将拖板与床身一同返机加车间, 精加工中刀架把合面D和伺服机安装孔达到精度要求。

2.2 中刀架体的装配调整 (图3)

将中刀架体吊放置于合研好的拖板上安装位置, 检验中刀架体与拖板把合面的接触精度, 要求接触均匀, 且0.04 mm塞尺不入。以床身导轨为基准检测中刀架体上导轨与床身导轨的垂直度, 要求垂直度允差不大于0.005 mm/500 mm, 调整合格后装入销钉定位。

2.3 滑座体的装配调整

整个刀架系统的装配难点在于滑座体的装配调整。滑座体为上、下导轨结构 (图4) , 上、下导轨面均为装配合研面, 没有检测基准, 且上导轨为V-平导轨、下导轨为双V导轨, 合研难度大。我们采用外购磨刀架导轨作为合研基准 (图5) , 合研滑座体的上导轨面达到精度要求。

以合研好的滑座体上导轨面为检测基准合研滑座体的下导轨面 (图6) 。其中, 滑座体的下导轨面和中刀架体的上导轨面采取导轨磨床配磨工艺, 要求0.04 mm塞尺不入, 使滑座体下导轨面刮研量减小, 减少了装配的刮研量, 且在滑座体上面及侧面加工找正带, 以方便精度检测。

3 结语

通过合理地安排工艺路线, 采取装配工序与机加工序交叉进行的工艺路线, 保证了拖板的装配精度;采用合理的工艺方法, 以磨刀架导轨为基准, 保证了滑座体导轨面的接触精度, 保证了整个刀架系统的磨削精度和刚性。

摘要：介绍了R G 300×150/260L-N C型数控重型轧辊磨床刀架系统的结构特点, 对刀架系统的拖板、中刀架、滑座体进行逐层装配调整, 保证了整个刀架系统的磨削精度和刚性。

数控刀架 篇7

1 数控车床刀架故障分析

对于数控车床刀架常见故障的分析, 见表1。

2 数控车床刀架故障FMEA分析

由前面对数控车床刀架故障的分析, 了解了刀架的基本组成及各部分的作用及各种故障对加工的影响。下面利用故障模式与影响分析法对表1中描述的刀架故障进行定性分析。刀架的组成及各部分功能见表2。

根据严酷度的定义对刀架部分进行严酷度定义如下:

Ⅰ类:系统失效, 对人体造成危害或是对机床造成损伤;Ⅱ类:性能下降严重, 导致刀架不能工作;Ⅲ类:性能有所下降, 导致刀架部分刀位无法换刀, 刀架不能正常工作;Ⅳ类:没影响, 对数控车床或刀架运动基本没有影响, 但必须进行非计划维修。刀架故障的故障模式与影响分析 (Fault modes and effect analysis, 简称FMEA) 见表3。

3 故障危害性 (CA) 分析

参照GJB1391现将故障概率分为五个等级, 产品在一个工作期间内发生某一个故障模式的发生概率用Pi表示, 产品在该工作期间内总故障概率用P表示, 用Pi/P的范围表示故障概率等级。

A级 (经常发生) Pi/P≥20%B级 (有时发生) 10%≤Pi/P<20%

C级 (偶然发生) 1%≤Pi/P<10%D级 (很少发生) 0.1%≤Pi/P<1%

E级 (极少发生) Pi/P<0.1%[1,2]

危害性矩阵针对分析的所有产品故障, 以一种图解方式识别和比较其故障模危害度及严酷度。一般情况下, 矩阵中右上角显示的项目, 是应立即采取措施的项目[3]。

4 数控车床刀架故障定性CA分析

对数控车床刀架故障定性CA分析如表4所示。

数控车床刀架的危害性矩阵如图1所示。

从数控车床刀架危害性矩阵可以看出, 识别号为01、02的故障危害最大, 对于这类故障数控机床应尽量避免。

5 结束语

通过利用FMECA对某国产数控车床刀架故障的分析, 得到了可能引发刀架故障的故障模式及影响分析FMEA列表和故障定性CA分析列表, 并由此为依据获得该型数控车床刀架故障危害性分析, 由此为数控车刀架维护和相关故障维修提供依据及参考。

摘要：本文采用FMECA分析对数控车床刀架故障进行分析, 对可能造成故障的各种因素进行总结, 并绘制出故障危害性矩阵图, 从而确定刀架故障中危害最大的故障模式, 为同类型数控车床刀架的维修提供借鉴。

关键词：数控车床,刀架故障,FMECA

参考文献

[1]GJB1391-92故障模式、影响及危害性分析程序[S].国防工业委员会, 1993.

[2]解传宁, 戴怡.伺服进给系统的可靠性分析[J].设备管理与维修, 2008 (11) :11-13.

数控曲轴铣车复合加工机床旋风刀架 篇8

旋风刀架是数控重型曲轴铣车复合加工机床的核心部件。由于曲轴拐档距窄, 旋风刀盘通孔直径大, 要加工出合格产品困难很大。我公司经过结构建模、刀架静力分析、刀架动力学分析、静压油腔油膜刚度计算、刀架刀盘模态分析到最终结构优化设计, 解决了大型曲轴偏心拐颈的加工难题, 成功设计出旋风刀架。

2 旋风刀架结构

旋风刀架由大刀架、横刀架、旋风转盘组成。旋风转盘是用来完成曲轴旋风切削加工的部件, 刀具装在转盘上。该装置分为上、下两体, 上体连同转盘的一半可一起开启, 这时必须将手动拆下的螺钉安放在一个带有极限开关的特定库位上, 即使所有螺钉已拆卸, 也仍将处于锁紧状态, 转盘上部分不能启动。使要加工部位进入此装置内的转动由静压支承, 1PH7167主轴由交流伺服机驱动, 通过ZF减速器及齿轮传给转盘。由于转盘的回转和滑动采用机械驱动, 配合转盘上的轴向和径向静压轴承, 给曲拐颈车削提供了最好的稳定性和刚性。刀具装在滑板上, 滑板可在转盘上径向移动, (U轴) 刀具进给由交流伺服机驱动, 通过齿轮、行星机构、同步齿型带、内齿圈、蜗杆、蜗轮、滚珠丝杠传到刀具滑板上。刀具在转盘上可进给移动, 也可快速移动。转盘旋转时和停止时, 刀具都可以在转盘上移动。旋风转盘上体的开启和闭合由液压油缸驱动, 开启之前, 上体中的转盘和内齿圈由锁定机构将其锁定, 以免使其脱出, 闭合后锁定机构退出, 使转盘和内齿圈能自由转动, 锁定装置由液压油缸驱动。静压油的密封采用“气流密封”方法, 在转盘和非转动部分之间的缝隙处装有压缩空气管, 压缩空气从管的小孔处喷出。在装置的侧面装有抽气风机, 将装置内的空气向外抽, 腔里形成负压。在压缩空气和风机的共同作用下, 使转盘和非转动部分之间的缝隙处产生向装置内部流动的气流, 从而达到封油作用。刀具径向夹紧通过弹簧夹紧, 液压放松, 带有夹紧失效安全检测装置, 刀具手动放置在刀库内, 通过按钮夹紧放松。为检查切削刃和旋转环轴心的平行度, 本机床提供一个带有指示器的切削刃平行测试滑块, 用于刀具安装检测。为防止和曲轴拐臂碰撞, 在转盘切削装置区前面放一可更换的滑杆。如果该滑杆与拐臂接触, 则激活限位开关, 进给系统立即停止。旋风刀架根据曲拐颈直径大小配套接纳器, 我厂所配5套接纳器加工范围如下:

1号接纳器用于φ910~φ750mm;2号接纳器用于φ830~φ670mm;3号接纳器用于φ750~φ590mm;4号接纳器用于φ670~φ510mm;5号接纳器用于φ590~φ430mm。图1为旋风刀架开启图;图2为旋风刀架闭合图;旋风刀架开启、闭合动作流程见图3、图4。

3 旋风刀架技术特点

(1) 研制出了自动开合、定位、夹紧技术; (2) 自动拉刀、自动锁紧、刀盘准停功能技术; (3) 内、外齿圈与行星轮系组合的差动进给技术; (4) 气流负压密封技术; (5) 横向定位卡紧弹簧油缸与静压导轨组合技术; (6) 高刚度72点恒流静压导轨技术; (7) U轴精密进给技术; (8) 刀具测量技术。

新工艺:攻克了超大超薄型分体刀盘的超精密加工难题;攻克了超大分体刀架体恒流静压导轨的超精密加工技术。新材料:特殊青铜, 用于72点恒流静压导轨支撑瓦。

4 结论

该旋风刀架主要完成万匹马力以上船舶用柴油机半组合曲轴热装后的整体加工, 主要技术指标均达到国际先进水平。它的成功研制结束了此前我国无法加工大型船用曲轴, 只能依赖进口的历史。具备了与国际一流机床同台竞技的能力, 旋风刀架的成功研制是“高档数控机床与基础制造装备”一个重要组成部分。

摘要：针对重型曲轴加工, 研发了曲轴旋风刀架。给出了该曲轴旋风刀架的外观结构, 以及闭合、开启动作的控制流程图。