第一篇：漆包线焊接工艺范文
漆包线工艺
漆 包 工 藝
漆 包 工 藝 漆包工藝流程：放線→退火→涂漆→烘焙→冷卻→收線
一、放線 在一台正常運行的漆包机上，操作人員的精力和体力大部分消耗在放線部分，調換放線盤使操作者付出很大的勞動力，換線時接頭易產生品質問題及發生運行故障。有效的方法是大容量放線。 放線的關鍵是控制張力，張力大時不僅拉細導体，使導線表面失去光亮，還影響漆包線的多項性能。從外表上看，被拉細的導線，涂制出的漆包線光澤較差;從性能來看，漆包線伸長率、回彈性、柔韌性、熱衝擊都受到影響。放線張力太小，線容易跳動造成并線、線碰爐口。放線時最怕半圈張力大，半圈張力小，這樣不僅使導線松亂、扎斷，一段一段被拉細，而且還會引起烘爐內線的大跳動，造成并線、碰線故障。放線張力要均勻，適當。 在退火爐前安裝助力輪對張力的控制有很大幫助。軟銅線在室溫下其最大不延伸張力約為15kg/mm2，在400℃下最大不延伸張力約為7kg/mm2;在460℃下最大不延伸張力為4kg/mm2;在500℃下最大不延伸張力為2kg/mm2。在正常的漆包線涂制過程中，漆包線的張力要明顯小于不延伸張力，要求控制在50%左右，放線張力控制在不延伸張力的20%左右。 大規格大容量線軸一般采用徑向旋轉式放線器;中等規格導線一般采用越端式或毛刷式放線器;微細規格導線一般采用毛刷式或雙錐套式放線器。 不論采用哪种放線方式，都對裸銅線線軸的結構和質量有嚴格要求 ----表面應光洁以保証線材不被擦傷; ----軸芯兩側及側板內外有2—4mm半徑的r角以保証放線過程中能均衡放出; ----線軸加工完后，必須作動、靜平衡試驗; ----毛刷放線器要求軸芯直徑：側板直徑小于1：1.7;越端放線要求小于1：1.9，否則放線至軸芯時會出現斷線現象。
二、退火 退火的目的是使導体由于模具拉伸過程中因晶格變化而變硬的導線經過一定的溫度加熱，使分子晶格重排后恢復工藝要求的柔軟度，同時除去拉伸過程中導体表面殘留的潤滑劑、油污等，使導線易于涂漆，保証漆包線的質量。最重要的是保証漆包線在作為繞組的使用過程中有適宜的柔軟度和伸長率，同時有助于提高導電率。 導体變形程度越大，伸長率越低，抗拉強度越高。 銅線的退火，目前常用的有三种方式：成盤退火;拉絲机上連續退火;漆包机上連續退火。前二种方式都不能滿足漆包工藝的要求。成盤退火只能使銅線軟化，而去油不徹底，由于退火后導線軟了，放線時增加了彎曲。在拉絲机上連續退火，雖然能夠達到銅線 1
的軟化和去除表面油脂，但退火后柔軟的銅線繞到線盤上形成了很多彎曲。在漆包机上涂漆前進行連續退火不但能夠達到軟化去油的目的，而且經過退火的導線很直，直接進入涂漆裝置，能夠涂上均勻的漆膜。 退火爐的溫度要根据退火爐的長度、銅線規格、行線速度來決定。在同樣的溫度和速度下，退火爐越長，導体晶格的恢復越充分。在退火溫度較低時，爐溫越高，伸長率越好，但退火溫度很高時會出現相反的現象，溫度越高，伸長率越小，并且導線表面失去光澤，甚至容易脆斷。 退火爐溫太高，不僅影響爐的使用壽命，而且停車整理、斷線穿線時易燒斷線。要求退火爐的最高溫度控制在500℃左右。對爐子采用二段控溫形式，在靜態和動態溫度近似的位置選擇控溫點是有效的。 銅在高溫下容易氧化，氧化銅是很酥松的，漆膜不能牢固的附著在銅導線上，氧化銅對漆膜的老化有催化作用，對漆包線柔韌性、熱衝擊、熱老化都有不良影響。要銅導線不氧化，就要使在高溫下的銅導線不和空氣中的氧接觸，因此要有保護氣体。大部分的退火爐一頭水封，另一頭開著。退火爐水槽中的水有三個作用：封閉爐口，冷卻導線，發生蒸汽做保護氣体。在剛開車時由于退火管內的水蒸汽很少，不能及時排除空氣，可以往退火管內灌少量的酒精水溶液(1：1)。(切注意不可灌純酒精及控制使用量) 退火水槽中的水質非常重要。水中的雜質會使導線不清潔影響涂漆，無法形成光滑的漆膜。使用中水的含氯量需小于5mg/l，電導率小于50μΩ/cm。氯離子附在銅導線的表面經過一段時間后會腐蝕銅線和漆膜，在漆包線漆膜內的導線表面產生黑點。為保証品質必須定期清洗水槽。 水槽中的水溫也有要求。水溫高有利于發生水蒸汽對退火中的銅線進行保護，離開水箱的導線不易帶水，但對導線的冷卻不利。水溫低雖然起到冷卻作用，但導線上帶有大量的水，對涂漆不利。通常，粗線水溫低一些，細線水溫高一些。當銅線在離開水面時有使水汽化飛濺的聲音時，說明水溫太高。一般粗線控制在50~60℃，中線控制在60~70℃，細線控制在70~80℃。細線因速度快，帶水問題嚴重，宜采用熱風烘干。
三、涂漆 涂漆是將漆包線漆涂复在金屬導体上形成有一定厚度的均勻漆層的過程。這關系到液体的几個物理現象和涂漆方法。 1. 物理現象 1) 粘度 當液体發生流動時，分子之間相互碰撞使一層分子帶著另一層分子運動，由于相互的作用力又使后一層分子阻礙前一層分子的運動，由此表現出活動的沾滯性，這就叫做粘度。不同的涂漆方法，不同的導線規格對漆的粘度要求不同。 2
粘度的大小主要關系到樹脂分子量的大小，樹脂分子量大，漆的粘度大，用于涂制粗線，因為分子量大得到的漆膜的机械性能較好。小粘度的用于涂制細線，樹脂分子量小容易涂均勻，漆膜較光滑。 2) 表面張力 液体內部的分子周圍都存在著分子，這些分子之間的引力能達到暫時平衡，而處在液体表面的一層分子，一方面受到液体分子的引力，其作用力指向液体的深處，另一方面受到氣体分子的引力，但氣体分子比液体分子少，距離又遠，因此液体表面層的分子受液体內部的引力大，使液体的表面盡量的收縮，形成圓珠形。在相同体積的几何形狀中球形的表面積最小，如果液体不受其它力的作用，在表面張力作用下總是球形。 根据漆液表面的表面張力作用，不均勻的表面其各處的曲率不同，各點的正壓力不平衡，在進入漆包爐之前，厚處的漆液受表面張力作用向薄處流動，使漆液赹于均勻，這個過程就叫做流平過程，漆膜的均勻程度除受流平作用影響外，還受重力作用的影響，是兩者合力的結果。 帶漆導線出毛氈后，有一個拉圓的過程。因為導線涂上漆經毛氈后，漆液形狀呈橄欖形，這時漆液在表面張力作用下，克服漆液自身的粘度，在一瞬間轉變為圓形。漆液的拉圓過程如圖所示： 1—涂漆導線在毛氈中 2—出毛氈的瞬間 3—漆液因表面張力而被拉圓 若線的規格較小時，漆的粘度較小，所需拉圓的時間也較少;若線的規格增大，漆的粘度也增大，所需拉圓的時間也較大。在高粘度的漆中，有時表面張力不能克服漆液的內磨擦力作用，則造成漆層不均勻。 當帶漆導線出毛氈后，在漆層的拉圓過程中還有一個重力作用的問題。若拉圓作用時間很短，則橄欖形的尖角很快消失，重力作用對其影響時間很短，導線上漆液層比較均勻。若拉圓時間較長，則兩端尖角存在時間較長，重力作用時間也較長，這時尖角處的漆液層有向下淌流的趨勢，使局部地區漆層增厚，表面張力又促使漆液拉成球狀，而成為粒子。由于重力作用在漆層厚時非常突出，所以每道涂漆時，不能涂得太厚，這就是漆包線涂制時采用”薄漆多涂”的理由之一。 涂制細線時如涂得厚，在表面張力作用下收縮，形成波浪狀或竹節形的毛線。 導線上若有极細的毛刺，在表面張力的作用下毛刺既不容易上漆，又容易流失變薄，造成漆包線的針孔。 若圓導線本身成橢圓形，涂漆時在附加壓強的作用下，漆液層在橢圓長軸的二端偏薄，在短軸的二端偏厚，形成顯著的不均勻現象，所以漆包線用圓銅線的不圓度應符合要求。 漆中產生汽泡時，汽泡是在攪動和加料過程中裹進漆液中的空氣，由于空氣比重小， 3
靠浮力使其上升到外部表面，但由于漆液的表面張力作用又使空氣不能突破表層而留在漆液中，這种帶有空氣泡的漆液涂在導線表面上進入漆包爐，經過加熱，空氣急劇膨脹，在漆液表面張力因受熱而減少時就衝出表面造成漆包線表面不光滑。 3) 濕潤現象 水銀滴在玻璃板上縮成橢圓形，水滴在玻璃板上展開形成中心稍凸的薄層，前者為濕潤現象，后者為不濕潤現象。濕潤現象是分子作用力的一种表現，如果液体分子間的引力小于液体与固体之間的引力，液体就濕潤固体，這時液体就能很均勻的涂复在固体的表面上;如果液体分子間的引力大于液体与固体分間的引力，液体就不能濕潤固体，液体涂在固体表面上就會縮成一團一團的。所有的液体各自能濕潤某些固体而不能濕潤其他一些固体。液面的切線与固体表面的切線間的夾角叫接觸角，接觸角小于90°液体濕潤固体，大于等于90°液体不濕潤固体。 銅導線表面光亮清潔，就可涂上一層漆，如果表面沾有油污，影響了導線与漆液兩個界面間的接觸角，漆液對導線由濕潤變為不濕潤。如果銅線硬，表面分子晶格排列不規整對漆的引力就小，不利于漆液對銅線的濕潤。 4) 毛細現象 濕潤管壁的液体在管中升高，不濕潤管壁的液体在管中下降的現象叫毛細現象。這是由于濕潤現象和表面張力的作用形成的。毛氈涂漆就是利用毛細現象。在液体濕潤管壁的情況下，液体沿管壁上升形成凹形面，使液体的表面積增大，而表面張力要使液体的表面收縮到最小，在這個作用力下使液面趨向水平，管中液体隨著上升，直至濕潤和表面張力向上拉引的作用和管內升高液柱的重量達到平衡時，管中的液体才停止上升。毛細管越細，液体的比重越小，濕潤的接觸角越小，表面張力越大，毛細管內的液面上升得越高，毛細現象越顯著。 2. 毛氈涂漆法 毛氈涂漆法結構簡單，操作方便，只要用毛氈夾板將毛氈平整的夾在導線的二側，利用毛氈松、軟、有彈性、多毛孔的特點，使其形成模孔，刮去導線上多余的漆，通過毛細現象吸收、儲存、輸送、彌補漆液，將導線的表面涂上均勻的漆液。 毛氈涂漆法不適用于溶劑揮發過快或粘度過大的漆包線漆，揮發過快和粘度過大均會使毛氈的毛孔堵塞很快失去其良好的彈性和毛細管虹吸能力。 使用毛氈涂漆法必須注意： 1) 毛氈夾具与烘爐進口的距離。考慮涂漆后的流平性和重力兩者間的合力作用，線行進時懸垂度和漆液重力的因素，(臥式机)毛氈与漆缸的距離50—80mm，毛氈与爐口的距離200—250mm為宜。 2) 毛氈的規格。涂制粗規格時要求毛氈闊、厚、松軟、彈性大、毛細孔多，毛氈在涂 4
漆中易形成比較大的模孔，儲漆量多，輸漆快。涂細線時要求窄、薄、細密、毛細孔細小，可使用棉毛布或汗衫布包住毛氈，形成細密柔軟的表面，使涂漆量少而均勻。 涂漆毛氈尺寸、密度要求 規格mm 闊×厚 密度 g/cm3 規格mm 闊×厚 密度 g/cm3 0.8~2.5 50×16 0.14~0.16 0.1~0.2 30×6 0.25~0.30 0.4~0.8 40×12 0.16~0.20 0.05~0.10 25×4 0.30~0.35 0.2~0.4 40×8 0.20~0.25 0.05 以下 20×3 0.35~0.40 3) 毛氈的質量。涂漆要求使用纖維細、長的優質羊毛毛氈(國外已開始采用耐熱性和耐磨性均優良的全合成纖維代替羊毛氈)。含脂量小于0.5%，酸鹼度PH=7，平整，厚度均勻。 4) 毛氈夾板的要求。夾板必須精刨加工，不生鏽，保持与毛氈有平整的接觸面，不能有彎曲、變形。隨線徑的不同，制備不同重量的夾板，盡量靠夾板的自重力來控制毛氈的松緊度，避免用松緊螺絲或彈簧等部件壓緊。自重力壓緊的方法能使各根線的涂漆層相當一致。 5) 毛氈与供漆要有很好的配合。在漆料不變的情況下，通過調節輸漆輥筒的轉數，可以控制供漆量。毛氈及夾板与導線位置的安排應使形成模孔与導線成水平，以保持毛氈對導線周圍的壓力均勻。臥式漆包机導輪的水平位置需低于漆輥頂部，漆輥頂部和毛氈夾層中心高度位置必須在同一水平線上。為保証漆包線的漆膜厚度和光洁度，宜采用小循環供漆，漆液抽入大漆箱，循環漆從大漆箱抽入小漆槽，隨著漆的耗用，大漆箱內漆不斷補充小漆槽，使小漆槽內的漆保持均勻的粘度和固体含量。 6) 涂漆毛氈經過一段時間的使用后毛細孔會被銅絲上的銅粉或漆中其他雜質堵塞，生產中的斷線，粘線或接頭也會使毛氈松軟均勻的表面受到划傷破坏，導線長期通過与毛氈磨擦使其表面受到損傷，爐口處溫度輻射使毛氈變硬，所以需定期更換。 7) 毛氈法涂漆有其不可避免的缺點。經常更換工時利用率低，廢品增加，毛氈損耗量大;線与線之間的漆膜厚度不易達到一致;容易造成漆膜偏心;車速受到限制.因為線速過快時導線与毛氈間相對運動所造成的磨擦會產生熱量改變漆的粘度，甚至發燙把毛氈燒焦;操作不當把毛氈帶入爐內造成著火事故;使漆包線的漆膜中有毛氈絲，特別會對耐高溫的漆包線有不良影響;不能使用高粘度的漆，成本增加
3. 涂漆道次 涂漆道次的多少受漆液的固体含量，粘度，表面張力，接觸角，干燥速度，涂漆方法，漆層厚度等的影響。一般的漆包線漆都要經過多次涂复多次烘烤才能使溶劑蒸發充分，漆基樹酯反應完全，形成良好漆膜。 涂漆速度 漆 5
固含量 表面張力 漆層 漆粘度 涂漆方法 快 慢 高 低 大 小 厚 薄 高 低 毛氈 模具 涂漆道次 多 少 少 多 少 多 多 少 少 多 多 少 第一道漆層比較關鍵，如果過薄會使漆膜產生一定的透氣性使銅導体氧化，最后造成漆包線表面發花。過厚則可能使交聯反應不能充分而出現漆膜附著力下降，拉斷后出現尖端縮漆。 最后一道漆膜薄一些有利于漆包線的耐刮性能。 生產細規格線，涂漆道次的多少直接影響外觀和針孔等性能。
四、烘焙 導線經過涂漆后進入烘爐，首先將漆液中的溶劑蒸發，然后固化，形成一層漆膜，再涂漆，烘焙，如此重復數次便完成了漆包的烘焙全過程。 1. 烘爐溫度的分布 烘爐溫度的分布對漆包線的烘焙關系非常大。烘爐溫度的分布有二個要求：縱向溫度和橫向溫度。縱向溫度要求是曲線形的，即由低到高，再由高到低。橫向溫度要求直線形。橫向溫度的均勻性依靠設備的加熱、保溫、熱氣對流等因素來滿足。 漆包工藝要求漆包爐需達到 a)溫度控制准確，±5℃; b)爐溫曲線可以調節，固化區最高溫度達550℃; c)橫向溫差不超過5℃。 烘爐中一般有三种溫度：熱源溫度、空氣溫度、導線溫度。習慣上說的爐溫是利用放在空氣中的熱電偶所測定的，溫度一般接近爐膛內氣体的溫度。T源>T气>T漆>T線(T漆為漆料在烘爐內產生物理化學變化的溫度) 通常T漆比T氣低100℃左右。 烘爐的縱向分為蒸發區和固化區。蒸發區以蒸發溶劑為主，固化區以固化漆膜為主。 2. 蒸發 絕緣漆涂到導線上以后，在烘焙中首先將溶劑和稀釋劑蒸發。液体變成氣体有二种形式：蒸發和沸騰。液体表面的分子進入空氣叫蒸發，它在任何溫度下都能進行，受溫度和密度的影響，高溫低密度都能使蒸發加快。當密度達到一定的數量時，液体就不再蒸發而成為飽和狀態。液体內部的分子變成氣体形成氣泡上升到液体的表面，汽泡破裂放出蒸氣，這种液体內部和表面的分子同時氣化的現象叫沸騰。 漆包線的漆膜要求光滑，溶劑的气化必須以蒸發的形式進行，絕對不允許沸騰，否則漆包線的表面就會產生氣泡和毛粒。隨著漆液中溶劑的蒸發，絕緣漆越來越濃，漆液內部的溶劑遷移到表面時間變長，尤其是粗規格漆包線，由于涂的漆液厚，蒸發時間需加長才能避免內部溶劑的气化現象，得到光滑的漆膜。 烘爐蒸發區的溫度，取決于溶液的沸點，沸點低蒸發區溫度就低一些。但導線表面上的漆液溫度是由爐溫傳遞而來，再加上溶液蒸發的吸熱，導線的吸熱，因此導線表面上的漆液溫度要比爐溫低得多。 細規格漆包的烘焙，雖然也有蒸發的階段，但由 6
于涂在導線上的漆液薄，在很短的時間內溶劑就蒸發了，因而蒸發區的溫度可以高一些，如果漆膜在固化時需要低一些的溫度，如聚氨酯漆包線，相比之下蒸發區的溫度還要高于固化區的溫度。如果蒸發區溫度低，漆包線的表面形成縮漆毛，毛的形狀有時像波浪狀或竹節狀，有時成凹形。這是因為導線涂漆后在導線上形成一層均勻的漆液，如果不迅速烘焙成膜，由于漆液的表面張力和濕潤角作用造成縮漆，當蒸發區溫度低時漆液的溫度也低，溶劑蒸發時間長，漆液在溶劑蒸發時的運動性小，流平性差，當蒸發區溫度高時，漆液的溫度也高，溶劑的蒸發時間短，漆液在溶劑蒸發時的運動性大，流平性好，漆包線的表面就光滑。 如果蒸發區溫度過高，則涂好漆層的導線一進入烘爐其外層的溶劑就急速蒸發使漆基樹酯很快形成”膠凍”從而阻礙內層溶劑繼續向外遷移，結果內層大量的溶劑隨著線的行進進入高溫區后受到強制性蒸發或沸騰，破坏了表層漆膜的連續性，造成漆膜的針孔、汽泡等質量問題。 3. 固化 導線經蒸發區后進入固化區，在固化區主要發生的是漆的化學反應，即漆基的交聯固化。例如聚酯漆是將線型結構的樹酯經過交聯結成网狀結構的漆膜。固化反應非常重要，它直接關系到漆包線的多項性能。如固化不夠影響漆包線的柔韌性、耐溶劑、耐刮、軟化擊穿。有時雖然當時各項性能都好，但漆膜穩定性差，存放一段時間后，性能數据下降，甚至不合格。如果固化過度，漆膜變脆，柔韌性、熱衝擊下降。多數漆包線可以通過漆膜的顏色來判斷固化程度，但因為漆包線是經過多次烘焙而成，僅從外觀判斷是不全面的。當內部固化不夠，外部固化卻很充分時，漆包線顏色很好，但剝離性很差，進行熱老化試驗，可能漆膜套管或大脫皮。反之，內部固化很好但外部固化不足時，漆包線的顏色也很好，但耐刮性很差。 固化反應中，溶劑氣体的密度大或氣体內的濕度大都影響結膜反應，使漆包線的漆膜強度下降，影響耐刮性能。 漆膜的適當固化，主要取決于烘焙溫度和烘焙時間。在同樣的條件下，烘焙溫度高，固化程度大;同樣的烘焙溫度下，烘焙時間長固化程度大。烘焙時間也就是行線速度。 在爐溫過高的情況下，已交聯的高聚物鏈節特別是枝狀側鏈會斷裂發生裂解產生分子量較低的低分子聚合物，冷凝后形成煙油(老膠)。如果低分子物質在逸出的過程中，通風不好，有可能在爐口、煙囪中形成老膠及在線上產生老膠粒子，影響產品質量。老膠的數量在一定程度上反映了高分子物的裂解程度。如果大多數漆基樹脂發生了裂解，這時漆膜的机械性能，電氣性能和 7
熱性能都會明顯下降。 漆包線的品種不同對漆膜的固化程序要求也不同，多數漆包線都是每涂一次漆就要充分的烘焙使漆膜很好的固化。但聚先亞胺漆包線就完全不同，如果每涂一次漆在烘焙時充分的，固化，各次涂漆的漆膜之間會分層，不能結成一個牢固的整体，漆膜的強度很差，耐刮性能不合格。這是由于聚先亞胺漆膜經烘焙后充分的固化成為不熔物質，再加上其附著性差的特點，造成漆膜分層現象，在做耐刮試驗時，漆膜會被一層一層刮破。因此聚先亞胺烘焙時使漆膜基本固化但不充分，在漆膜的部分分子中尚有少量的基端沒有進行反應，當各次涂漆烘焙完全結束，最后再進行高溫烘焙，使漆膜充分固化，結成一個比較牢固的整体。 4. 排廢 在漆包線的烘焙過程中產生的溶劑蒸氣和裂解的低分子物必須及時排出爐膛。溶劑蒸氣的密度和氣体中的濕度都會影響烘焙過程中的蒸發和固化，低分子物對漆膜的光洁和光亮都有影響。另外溶劑蒸氣的濃度關系到安全，所以排廢對產品質量、安全生產、熱能消耗都是很重要的。 單從產品質量和安全生產考慮排廢量要大一些，但在排廢的同時要帶走大量的熱量，因此排廢要適當。催化燃燒熱風循環爐通常排廢量是熱風量的20~30%。排廢量的多少取決于溶劑的使用量，空氣的濕度，烘爐的熱量。每使用1kg溶劑，約需排廢40~50M3(換算成室溫)。從爐溫的加熱情況，漆包線的耐刮性能，漆包線的光澤程度也可以判斷排廢量的多少。若爐溫加熱長時間處于關閉狀態，但溫度指示值還是很高，說明催化燃燒所產生的熱量已等于或大于烘爐消耗的熱量，烘爐將出現高溫失控狀態，應適當增加排廢量。若爐溫加熱長時間處于加熱狀態，但溫度指示并不高，說明熱量消耗太多，很可能是排廢量多，經檢查証實后，應適當減少排廢量。當漆包線的耐刮性能較差時，有可能是爐膛內氣体濕度太高，尤其是夏季的潮濕天氣，空氣中的濕度很高，再加上溶劑蒸氣催化燃燒后生成的水分，使爐膛內的氣体濕度更高，這時要增加排廢量。爐膛內氣体的露點不大于25℃。如果漆包線的光澤差，不光亮，也有可能是排廢量小，這是因為裂解的低分子物沒有排出而附在漆膜表面上使漆膜失去光澤。 冒煙是臥式漆包爐上常見的一种不良現象。根据通風理論，氣体總是由壓力高的點流向壓力低的點。爐膛內氣体受熱后，体積急劇膨脹，壓力升高，當爐膛內出現正壓力后，爐口就冒煙，可增大抽風量或減小送風量，恢復負壓區。如果只有一端爐口冒煙，則是由于該端送風量過大，局部風壓高于大氣壓力，致使補充空氣無法從爐口進入爐膛，減小送 8
風量，使局部正壓消失。
五、冷卻 從烘爐中出來的漆包線，溫度很高，漆膜很軟，強度很小，如果不及時的冷卻，經過導輪漆膜受到損傷，影響了漆包線質量。行線速度比較慢時，只要有一定長度的冷卻段，漆包線可自然冷卻，行線速度快時自然冷卻達不到要求，必須強制冷卻，否則無法提高線速度。 強制風冷是目前廣泛采用的方法。用鼓風机通過風管和冷卻器對線進行逆流冷卻。注意風源必須經淨化后使用，以免把雜質和灰塵吹到漆包線表面，沾在漆膜上，產生表面問題。 水冷效果雖然很好，但會影響漆包線的質量，使漆膜含水份，降低漆膜的耐刮、耐溶劑等性能，不宜采用。
六、收線 收、排線的目的是將漆包線連續、緊密、均勻地纏繞到線軸上。要求收線机構傳動平穩，噪音小，張力適當和排線規整。在漆包線的質量問題中，由于收、排線不好造成退貨的比例是很大的，主要表現在收線張力大，線徑被拉細或線盤爆裂;收線張力小，線盤上的線松造成亂線，排線不平造成亂線。雖然這些問題大部分是操作不當造成的，但在工藝上也需采取必要措施給操作人員帶來方便。 收線張力非常重要，這主要依靠操作人員的手感控制。根据經驗提供部分數据如下：1.0mm左右的粗線約為不延伸張力的10%，中線約為不延伸張力的15%，細線約為不延伸張力的20%，微細線約為不延伸張力的25%。 漆包線的潤滑對收線的緊密程度也有非常大的關系。漆包線使用的潤滑劑要求能夠使漆包線的表面滑，對線無危害，不影響收線盤的強度及不影響用戶的使用為原則。理想的涂油量要達到手感漆包線滑，但手上看不到明顯的油。從定量上來說，1M2的漆包線表面上涂1克的潤滑油即可。 合理確定排線速度和收線速比是非常重要的。排線線距小容易造成線盤上的線高低不平，線距太小時，收線時的后面几圈線壓在前面几圈線上，達到一定高度又突然坍倒，使后面的一圈線壓在前面一圈線下，用戶使用時將軋斷線，影響使用。線距太大，第一批線与第二批線排線成交叉形狀，線盤上的漆包線空隙多，線盤容線量減少，漆包線外觀亂。通常盤芯較小的線盤，排線的線間中心距以線徑的三倍為宜;盤徑較大的線盤，線間中心距以線徑的三至五倍為宜。線速比參考值1：1.7~2。 經驗公式 T= π(R+r)×L/2V×D×1000 T—排線單向行程時間(min) R—線軸側板直徑(mm) r—線軸筒体直徑(mm) L—線軸開檔距離(mm) V—線速度(m/min) D—漆包線外徑(mm)
七、操作方法 漆包線質量的優劣，雖然在很大程度上取決于漆、導線等原材料的質量和机器設備的客觀情況，但是如果在操作上 9
沒有認真對待烘焙、退火、車速等一系列問題及認識其相互關系，沒有掌握操作技朮，不認真做好巡迴工作和停車整理工作，不搞好工藝衛生，即使客觀條件再好，也生產不出優質的漆包線來。因此做好漆包線的決定因素是人，是人對工作的責任感。 1.催化燃燒熱風循環漆包机在開車前，應先開風机，使爐內空氣以慢速循環。將爐膛和催化區用電熱進行預熱，使催化區的溫度達到規定的催化劑的起燃溫度。 2.生產操作中“三勤”、“三查”。 1)勤量漆膜 每小時測量一次，測量前千分卡校正零位。量線時千分卡与線保持同速，大線要在兩個互相垂直的方向上進行測量。 2)勤校排線 經常觀察來回排線和張力松緊，并及時校正。檢查潤滑油是否適當。 3)勤看表面 經常觀察漆包線在涂制過程中有無粒狀，脫漆等不良現象，查清原因，馬上校正。對車上的不良產品，及時下軸。 4)查運轉 檢查各運轉部件是否正常，注意放線軸的松緊，防止軋頭、斷線和線徑拉細。 5)查三度 根据工藝要求，檢查溫度、速度、粘度。 6)查原材料 生產過程中繼續注意原材料是否符合技朮要求。 3.在漆包線生產操作中，還應注意爆炸和火燒問題。火燒的情況有下面几种： 一是整個爐膛全面火燒，往往是由于爐膛橫截面全部蒸气密度過大或爐溫過高引起;二是由于穿線時，几根線的涂漆量過多，而引起几根線起火。防止火燒首先要嚴格控制工藝爐溫，第二要使爐膛通風順暢。 4.停車后的整理 停車后的整理工作主要是指清理爐口的老膠，清洗漆缸和導輪并做好漆包机和周圍的環境衛生工作。為了保持漆槽內的清潔，如不隨即開車，應把漆槽用紙蓋好，以免不洁物的引入
第二篇：漆包线生产工艺指导书
漆包线生产工艺流程
一、 线生产工艺流程
放线，退火，(冷却，吹干，半硬)，涂漆，烘焙，冷却，收卷，入库。
漆包生产工艺规程
1. 检查交班记录及生产设备，确认一切正常接班生产若发现问题及时告知车间。 2. 检查各种工量具是否完好，
3. 根据生产规格准备好线材、标签等，线材表面要求无油污、灰尘、光亮、清洁不应有毛刺、翘皮、裂纹及氧化层等缺陷，如果缺陷明显不得使用。
4. 清洁盘具清楚内外表面的灰尘、杂物保持盘具清洁，并应检查盘具是否变形。 5. 用干净的纱布或纱布沾酒精将上下导轮擦洗干净，确保导轮光洁无尘(尤其是上导轮)。
6. 按涂漆工艺要求将涂漆模配置好并矫正上下导轮模架的水平度、垂直度。
7. 根据线材规格工艺要求将退火炉温度、烘炉温度、收线速度调整到工艺要求范围，当所有参数达到工艺参数时取样并送质检部门做快速试验(附着力，击穿电压等)试验合格后按成品要求收卷成盘。
8. 操作工必须仔细调整收排线机的排线节距，排线行程以及收线张力，确保排线整齐没有交叉重叠中间侧翻，隆起松散等现象，同时注意漆包线的外观质量(色泽、气泡、毛刺、擦伤、漆瘤等)。
9. 操作工必须有强烈的责任心应会焊头、会穿模、会分析线材质量和出次品原因。 10. 要节约用漆，做到加漆时少加勤加，工作时间不随意离开岗位，保持工作场所的环境整洁;随时服从班组长及机长的安排。
11. 操作工应随时注意退火炉出线水槽中的水位，及时添加并保持水的洁净度，同时每班必须至少翻动一次吸水毛毡。
12. 机长应随时注意线材质量及温度的变化，督促本机组员工的工作对不符合工艺要求的操作及时提出批评和做出纠正，作好生产记录，不得应付了事，针对事故分析原因提出合理化建议完善生产工艺。
13. 再生产时应比原来给定米数多些以防止做换位导线时线不够则应及时补线。
1
漆包线生产工艺指导书
漆包机操作规程
一、 开机前的准备
1) 设备检查：对各部位进行检查如有故障应通知维修人员进行修理。 2) 检查工艺卫生情况确保生产环境清洁卫生。 3) 准备擦线毛毡，漆缸毛毡。 4) 按工艺要求准备涂漆模具，并将其按要求放好，排好，做好标志并校正上下导轮，模架的水平度，垂直度，用干净的纱布将导轮上擦干净，确保导轮光洁无尘。 5) 将软化炉水槽内清洗干净然后注满去离子水，加热至40-80℃. 6) 检查计量器具，工具、工位器具及工艺装备是否整齐完好。
7) 按工艺卡片要求，打开加热开关设定工艺参数值，工艺参数应付合生产规定。 8) 在收线机上将线速度，盘径，牵引调整等各项准备工作做好。 9) 将准备好的漆缸，模架安装上去要求牢固平稳位置准确。
10)将检查合格的裸线安放到放线架上和设备上的引线焊接调节放线张力。
二、 开机操作步骤
① 将所有炉子开启，并将退火炉水槽水加热。 ② 但看到退火炉，烘炉各部分温度达到工艺设定值时开启各部风机 ③ 按照工艺卡片要求的涂漆道次、头数、将线穿好注意不得使线有扭转和翻身现象，在穿线的同时安装或更改擦线毛毡。 ④ 开启牵引收线电机，调节车速，用手持转速测量核对走线速度达到工艺要求值。 ⑤ 上涂漆模具穿模时顺序要正确模架、模具、模叉相互之间要能够活动，调节烘炉下炉口的大小，使炉口最小。 ⑥ 向漆缸内加入符合要求的漆液，测量各道涂制漆膜的厚度(a、b边都要测量)，要求各道平均分配最后一道可略薄如各道达不到工艺要求要停机修改涂漆模具再重新开机。 ⑦ 当成品线表面质量、漆膜厚度满足要求后取样进行快速性能测试，当各项性能全部合格便可正常生产。 ⑧ 为确保连续生产需用对焊的方法将线段连接，接头要牢固，平直清洁，要用锉刀将接头部位锉平，用0号砂纸抛光接头尺寸不得大于裸线内控标准规定的最大正偏差。 ⑨ 裸线接头为工艺接头在成品盘中必须将其剪掉，每盘成品线都要贴上标签。 ⑩ 应按时填写工艺记录，如需调整工艺参数需说明原因
三、 生产正常运行中的质量检测与控制
⑪每盘裸线上车前必须进行自检，测量其尺寸检查表观质量。 ⑫经常测量退火后的裸线尺寸，发现问题及时处理。
⑬经常测量各道次涂漆厚度，总漆膜厚度发现问题及时调整。 ⑭做焊接时需注意线规的毛刺、变形、扭曲等问题(拖线过程)。
⑮接头过半硬装制需先松开半硬装置慎防止线规断裂且注意线规运动过程中产生毛刺特别是半硬装置处。
2
漆包线生产工艺指导书
⑯观察各部位工作状况，参数有无变化，用手持测速表测量走线速度发现问题及时调整。 ⑰经常检查收线张力情况，不可过松或过紧排线要平整有序不得有夹线、空边、高低不平等现象。
⑱要注意检查所有漆液的型号名称是否符合工艺要求。漆缸内的漆液要时刻保持清洁无杂物，被污染的漆液要及时更换。
四、 更换线规或产品型号
当某种线规生产结束，需换一种线规或更换产品型号时，应按以下要求进行操作。
① 换线规：正常生产过程中线规的更换要按照裸线的截面积和a边的尺寸由小到大的顺序，有车间负责安排。
② 更换产品型号：按QZYB-QZ(G)B-QZB顺序更换可以仅更换绝缘漆，否则按开机顺序操作。
五、 停机步骤
㈠关闭退火炉，烘炉各加热部分的电源开关，停止加热放掉漆缸内的漆液加快排废风机的速度增强排废和降温。
㈡关闭牵引电机，收线电机，停止走线。
㈢关闭退火炉水槽加热开关，当烘炉催化后温度降到250℃以下时关闭风机。 ㈣对设备部分进行必要的检查，维修保养和清洁工作。模具应按原来的顺序编号贴上小标签，清洗干净的工装交给模具间保管，确认准确无误后模具归还模具库。
六、 安全操作及技术要求
1、安全操作 ① 操作人员必须预先经过培训、考核，熟知设备运转特性和操作规程后才能进行操作。 ② 安全防护设施齐全有效操作者必须带好劳动保护用品。 ③ 严格按照操作规程操作，设备运行时严禁无人看守，严禁进行修理和润滑等工作。 ④ 车间严禁烟火设备发生火险时立即关闭电源，排除火险(使用灭火器)必要时及时通知消防队。 ⑤ 设备发生故障立即通知有关人员检修。 ⑥ 在焊接操作时防止烫伤或损伤眼睛注意对焊机用电安全。 ⑦ 保持设备清洁卫生，车间环境，生产环境整洁卫生。
2、技术要求 ① 在生产过程中每盘成品线必须贴上标签，注明生产日期，产品型号，规格、线盘的序号，工作令号和生产班组等。 ② 半成品裸铜线表面光洁不得有擦伤、毛刺、油污、金属末、氧化等质量问题，裸铜线的圆弧与平面连接处要光滑连接，不允许有凸凹和尖角。 ③ 原漆的黏度，固体含量等参数应符合工艺要求 ④ 漆包扁线表面光滑均匀不应有影响性能的缺陷。 ⑤ 漆包扁线应紧密均匀的绕在线盘上每盘线只允许有一个线段。 ⑥ 执行标准
GB7095
漆包扁绕组线 GB6108
绕组线导体 JB/T8135
绕组线包装 GB/T4074
绕组线试验方法
3
漆包线生产工艺指导书
Q/CZJS006-2004
漆包扁线用铜扁线内控标准
Q/CZJS007-2004
换位用缩醛漆包铜扁线内控标准 Q/CZJS008-2004
热粘合缩醛漆包铜扁线内控标准
七、 其他要求
1、工艺卫生
⑪擦线毛毡每班应翻拍最长时间不得使用超过六小时。 ⑫漆缸毛毡最多不超过15天应更换。
⑬烘炉炉膛内每季度应进行扫膛清除炉内灰尘。
⑭导轮应清洁光滑不许有漆液并且每半年应拆卸清洗更换损坏的轴承。 ⑮漆室地面应保持清洁，无灰尘、漆液和其他杂物。
⑯漆室温度应保持稳定，不允许低于10℃并且在夏秋季节有防止蚊虫的措施。 ⑰堆放的半成品、成品等应按定置管理进行。
2、检验
① 自检项目
表面质量、尺寸、排线质量、包装和标识。 ② 专检项目 a、快速检验
击穿电压、伸长率、各种尺寸、附着力、表面质量 b、专检和最终检验
每盘检验项目按检验规程
3、工艺参数
软化炉温度、烘炉温度、漆液黏度、行线速度、涂漆道数等。
八、生产过程中的应急措施
1、当裸线在生产中发生扭转
在生产加工时或焊接接头拉线时不慎将裸铜线扭转应及时用胶木板敲打扭正，以防止卡模 。
2、在焊接时接头未焊牢而断在炉中时
在焊接时接头未焊牢而断在炉中时如果在退火炉、烘炉前断裂应停机重新焊接如在炉内断裂(特别是细线)且抽调一路线是则应立即停机并重新拉出一路线并做好接头。
3、在生产时突然停电
在生产过程中突然停电而导致生产停滞时炉内扁线全部报废，当电来时应参照开机步骤操作，待炉温达到工艺要求时在缓慢走线在有第一道开始挂漆，当炉内的黑线走出时用干净的抹布将黑色翘皮擦出(防止漆皮进入漆槽污染漆液造成单边，漆瘤等质量问题)待重新挂漆的成品收卷入库。
九、漆包线表面质量缺陷及原因分析
1、位置随机的漆粒子或不光滑 漆液内有杂质或不溶解粒子，(更换漆液，定期清理漆缸)
2、表面无光泽、漆膜发花
漆液不合格(更换漆液)人为(沾有化学介质)
3、表面有漆瘤
检查裸线表面是否有缺陷，不光滑，涂漆量是否过大，烘炉内有无碰线现象，烘炉上下
4
漆包线生产工艺指导书
导轮是否清洁或擦伤，炉膛内、漆槽中是否清洁等找出原因采取相应措施。
4、单边(阴阳面)
表面涂漆不均匀(调整涂漆的位置和角度)模具不正，模具配模不好，线材质量不好
5、伸长率不合格(偏小)
软化炉温偏低(调高软化温度)或铜材含杂质量大(更换裸线)
6、表面气泡现象
烘炉内蒸发区温度过高(调整烘炉温度)或因漆液不均匀(调漆或更换漆液)、线规有污染。
7、尺寸不合格 (1)、导线拉细—放线张力过大，调节张力放松擦线毛毡。 (2)、漆膜厚度偏小，外形尺寸超差
检查漆液固体含量是否符合工艺要求，若不符合工艺要求更换漆液若漆液没问题调整模具或更换涂漆道数。
2、附着力不合格
检查漆膜是否固化过度，各道涂漆厚度是否均匀分布，检查裸线是否软化不足或有氧化现象等找出原因采取相应措施。
3、击穿电压不合格
检查裸线有无毛刺，擦伤等缺陷，漆膜固化是否不足，漆膜厚度是否偏小，各道涂漆厚度是否符合要求找出原因采取相应措施。
十、 挤压机配盘的具体操作步骤
当裸线一公斤数生产时必须留有约一吨的重量配盘具体操作如下：
1、计算线规米重Ρ即(a×b-r角)×8.89/1000
2、计算每小时生产公斤数即V线速×Ρ×60
3、计算正在生产中的线规下次焊接时间即裸线公斤数/每小时公斤数=完成时间+焊头时间
4、计算尚缺米数即计划生产米数-以完成米数+备用米数
5、计算每小时公斤数的平均每小时公斤数
6、计算下次焊头时间的平均时间
7、每台车所需的生产时间即缺的总公斤数/平均每小时公斤数/3(头数)
8、每台车需生产时间+平均焊头时间=停机时间
9、每小时公斤数×(停机时间-下次焊头时间)=所需公斤数
10、将所需公斤数相加与所缺公斤数对照具体分配并送挤压机
十一、排线调整
盘内叠起外不到位调节02加大
盘外叠起内不到位调节02减小01加大
两端叠起调01减小2倍的02调节量，调02加大 两端都不到边调01加大2倍的02调节量，调02加大 盘外叠起内正好调01减小 盘内叠起外正好调01加大
盘外正好盘内不到位调02减小调01加大 盘外正好盘内叠起调02加大
5
第三篇：焊接工艺规程
一、材料介绍
1.
Q345化学成分如下表(%)：
元素
C≤
Mn
Si≤
P≤
S≤
Al≥
V
Nb
Ti
含量
0.2
1.0-1.6
0.55
0.035
0.035
0.015
0.02-0.15
0.015-0.06
0.02-0.2
Q345C力学性能如下表(%)：
机械性能指标
伸长率(%)
试验温度0℃
抗拉强度MPa
屈服点MPa≥
数值
δ5≥22
J≥34
σb(470-650)
σs(324-259)
其中壁厚介于16-35mm时，σs≥325Mpa;壁厚介于
35-50mm时，σs≥295Mpa
2.
Q345钢的焊接特点
2.1
碳当量(Ceq)的计算
Ceq=C+Mn/6+Ni/15+Cu/15+Cr/5+Mo/5+V/5
计算Ceq=0.49%，大于0.45%，可见Q345钢焊接性能不是很好，需要在焊接时制定严格的工艺措施。
2.2
Q345钢在焊接时易出现的问题
2.2.1
热影响区的淬硬倾向
Q345钢在焊接冷却过程中，热影响区容易形成淬火组织-马氏体，使近缝区的硬度提高，塑性下降。结果导致焊后发生裂纹。
2.2.2
冷裂纹敏感性
Q345钢的焊接裂纹主要是冷裂纹。
二、焊接施工流程
坡口准备→点固焊→预热→里口施焊→背部清根(碳弧气刨)→外口施焊
→里口施焊→自检/专检→焊后热处理→无损检验(焊缝质量一级合格)
三、焊接工艺参数的选择
通过对Q345钢的焊接性分析，制定措施如下：
1.
焊接材料的选用
由于Q345钢的冷裂纹倾向较大，应选用低氢型的焊接材料，同时考虑到焊接接头应与母材等强的原则，选用E5015
(J507)型电焊条。
化学成分见下表(%)：
元素
C
Mn
Si
S
P
Cr
Mo
V
Ti
含量
0.071
1.11
0.53
0.009
0.016
0.02
0.01
0.01
0.01
力学性能见下表：
机械性能指标
σb(Mpa)
σs(Mpa)
δ5(%)
Ψ(%)
AkvJ-30℃
数值
440
540
31
79
164
114
76
2.
坡口形式：(根据图纸和设备供货)
3.
焊接方法：采用手工电弧焊(D)。
4.
焊接电流：为了避免焊缝组织粗大，造成冲击韧性下降，必须采用小规范焊接。具体措施为：选用小直径焊条、窄焊道、薄焊层、多层多道的焊接工艺(焊接顺序如图一所示)。焊道的宽度不大于焊条
的3倍，焊层厚度不大于5mm。第一层至第三层采用Ф3.2电焊条，焊接电流100-130A;第四层至第六层采用Ф4.0的电焊条，焊接电流120-180A。
5.
预热温度：由于Q345钢的Ceq>0.45%，在焊接前应进行预热，预热温度T0=100-150℃，层间温度Ti≤400℃。
6.
焊后热处理参数：为了降低焊接残余应力，减小焊缝中的氢含量，改善焊缝的金属组织和性能，在焊后应对焊缝进行热处理。热处理温度为：600-640℃，恒温时间为2小时(板厚40mm时)，升降温速度为125℃/h。
四、现场焊接顺序：
1.
焊前预热
在翼缘板焊接前，首先对翼缘板进行预热，恒温30分钟后开始焊接。
焊接的预热、层间温度、热处理由热处理控温柜自动控制，采用远红外履带式加热炉片，微电脑自动设定曲线和记录曲线，热电偶测量温度。预热时热电偶的测点距离坡口边缘15mm-20mm。
2.
焊接
2.1
为了防止焊接变形，每个柱接头采用二人对称施焊，焊接方向由中间向两边施焊。在焊接里口时(里口为靠近腹板的坡口)，第一层至第三层必须使用小规范操作，因为它的焊接是影响焊接变形的主要原因。在焊接一至三层结束后，背面进行清根。在使用碳弧气刨清根结束后，必须对焊缝进行机械打磨，清理焊缝表面渗碳，露出金属光泽，防止表层碳化严重造成裂纹。外口焊接应一次焊完，最后再焊接
里口的剩余部分。
2.2
当焊接第二层时，焊接方向应与第一层方向相反，以此类推。每层焊接接头应错开15-20mm。
2.3
两名焊工在焊接时的焊接电流、焊接速度和焊接层数应保持一致。
2.4
在焊接中应从引弧板开始施焊，收弧板上结束。焊接完成后割掉并打磨干净。
3.
焊后热处理：焊口焊接完成后应在12小时内进行热处理。如不能及时进行热处理应采取保温、缓冷措施。在进行热处理时，应采用两根热电偶测温，热电偶点焊在焊口的里外侧。
Q345钢的焊接温度曲线如下图
4.
焊接检验
根据《钢结构工程施工及验收规范》的要求，焊口采用超声波探伤法进行检验，检验比例为100%。
五、现场技术管理
1.
编制详细的焊接施工作业指导书。
2.
全过程控制焊接工艺是确保质量的核心。
每个柱接头的焊接时，应有专人监控焊接工艺，如焊工不按作业指导书施工应立即终止焊接。在焊接过程中，热处理人员应全程监控层间温度，如超标应立即通知焊工暂停。
3.
提高施工人员质量意识是贯彻焊接工艺的关键
在施工前，进行全员交底，并且开取施工工艺卡。交底中详细讲解焊接工艺特点及严格控制现场焊接工艺的必要性和控制要点。
六、结论
按此焊接工艺措施施工，经过实际施工的验证，此焊接工艺措施不仅能在现场指导对Q345钢的焊接，而且能够保证焊接质量。
对Q345钢，是一种可焊性很好的钢材，采用埋弧焊丝H08MnA没有问题。只是焊剂，所用的SJ301属烧结焊剂，建议用熔炼焊剂HJ431完全满足质量要求，并且对焊剂的烘干要求也不是太高。q345钢板也就是热轧钢16Mn，这种钢的焊接性比较好，对焊接线能量的敏感性比正火钢以及调质钢等小，在选择焊接材料的时候除了要考虑强度匹配的问题，还要考虑熔合比和冷却速度以及热处理等方面因素。
q345钢板埋弧焊是采用H08MNA和H08A，要具体情况而定。当不开坡口对接焊时，由于母材溶入量较多，用普通的低碳钢焊丝H08A配合高硅高锰焊剂即能达到要求。如是大坡口对接焊时，由于母材熔入量减少，如再用H08A就使焊缝的强度偏低，因此要采用含Mn高的焊丝H08MNA或H10Mn2来补充焊缝中的含Mn量。另外不开坡口的角焊缝时，虽然母材的溶入量也不多，但是由于冷却速度比对接焊接时大，因此在焊接的时候还是采用低碳钢焊丝效果好些，如采用H08MNA或H10Mn2可能会引起焊缝强度偏高、塑性偏低的后果
焊接Q345R对应的焊丝为H10Mn2
+SJ101或者H10MnSi+HJ431
表7
低合金高强钢焊接材料的选用
钢号
强度级别
(MPa)
手弧焊
埋弧焊
电渣焊
CO2焊焊丝
焊条
焊剂
焊丝
焊剂
焊丝
09Mn2
09Mn2Si
09MnV
294
E43
HJ430
HJ431
SJ301
H08A
H08MnA
H10MnSi
H08Mn2Si
H08Mn2SiA
16Mn
16MnCu
14MnNb
343
E50
SJ501
薄板：H08A
H08MnA
HJ431
HJ360
H08MnMoA
H08Mn2Si
H08Mn2SiA
YJ502-1
YJ502-3
YJ506-4
HJ431
HJ430
中板开坡口对接
开I形坡口对接
SJ301
H08MnA
H10Mn2
HJ350
厚板深坡口
H10Mn2
H08MnMoA
15MnV
15MnVCu
16MnNb
392
E50
E55
HJ430
HJ431
开I形坡口对接
H08MnA
中板开坡口对接
H10Mn2
H10MnSi
HJ431
HJ360
H10MnMo
H08Mn2MoVA
H08Mn2Si
H08Mn2SiA
HJ250
厚板深坡口
HJ350
SJ101
H08MnMoA
15MnVN
15MnVNCu
15MnVTiRe
441
E55
E60
SJ431
H10Mn2
HJ431
HJ360
H10MnMo
H08Mn2MoVA
H08Mn2Si
H08Mn2SiA
HJ350
HJ250
SJ101
H08MnMoA
H08Mn2MoA
18MnMoNb
14MnMoV
14MnMoVCu
490
E60
E70
HJ250
HJ350
SJ101
H08Mn2MoA
H08Mn2MoVA
H08Mn2NiMo
HJ431
HJ360
H10Mn2MoA
H10Mn2MoVA
H10Mn2NiMoA
H08Mn2SiMoA
16Mn钢的焊接工艺。
16Mn钢属于碳锰钢，碳当量为0.345%～0.491%，屈服点等于343MPa(强度级别属于343MPa级)。16Mn钢的合金含量较少，焊接性良好，焊前一般不必预热。但由于16Mn钢的淬硬倾向比低碳钢稍大，所以在低温下(如冬季露天作业)或在大刚性、大厚度结构上焊接时，为防止出现冷裂纹，需采取预热措施。不同板厚及不同环境温度下16Mn钢的预热温度，见表8。
16Mn钢手弧焊时应选用
E50型焊条，如碱性焊条E5015、E5016，对于不重要的结构，也可选用酸性焊条E5003、E5001。对厚度小、坡口窄的焊件，可选用E4315、E4316焊条。
表8
焊接16Mn钢的预热温度
焊件厚度(mm)
不同气温下的预热温度计(℃)
16以上
16～24
25～40
40以上
不低于-10℃不预热，-10℃以下预热100～150℃
不低于-5℃不预热，-5℃以下预热100～150℃
不低于0℃不预热，0℃以下预热100～150℃
均预热100～150℃
16Mn钢埋弧焊时H08MnA焊丝配合焊剂HJ431(开I形坡口对接)或H10Mn2焊丝配合焊剂HJ431(中板开坡口对接)，当需焊接厚板深坡口焊缝时，应选用H08MnMoA焊丝配合焊剂HJ431。
16Mn钢是目前我国应用最广的低合金钢，用于制造焊接结构的16Mn钢均为16MnR和16Mng钢。
低温用钢的焊接工艺。
工作温度等于或低于-20℃的低碳素结构钢和低合金钢称为低温用钢，其牌号及成分，见表9。对低温用钢的主要要求是应保证在使用温度下具有足够的塑性及抵抗脆性破坏的能力。
表9
低温容器用钢的牌号及成分
钢
号
化学成分(质量分数)(%)
C
Mn
Si
V
Ti
16MnDR
09MnTiCuREDR
09Mn2VDR
06MnNbDR
≤0.20
≤0.12
≤0.12
1.20～1.60
1.40～1.70
1.40～
0.20～0.60
≤0.40
0.20～0.05
0.04～0.10
0.03～0.08
≤0.07
1.70
1.20～1.60
0.17～0.37
钢
号
化学成分(质量分数)(%)
Cu
Nb
RE
S
P
≤
16MnDR
09MnTiCuREDR
09Mn2VDR
06MnNbDR
0.20～0.40
0.02～0.05
0.15(加入量)
0.035
0.035
0.035
0.030
0.035
0.035
0.035
0.030
低温用钢由于含碳量低,淬硬倾向和冷裂倾向小，所以焊接性良好。焊接时，为避免焊缝金属及热影响区形成粗晶组织而降低低温韧性，要求采用小的焊接线能量，焊接电流不宜过大，宜用快速多道焊以减轻焊道过热，并通过多层焊的重热作用细化晶粒，多道焊时要控制层间温度不得过高，如焊接06MnNbDR低温用钢时，层间温度不得大于300℃。
焊接低温用钢的焊条，见表10。
表10
焊接低温用钢焊条
焊
条
牌
号
焊条型号
主
要
用
途
J506G
J507GR
W707
W707Ni
W907Ni
W107Ni
E5016G
E5015G
TW70-7Cu
E5515C1
E5515C2
TW10-7Cu
焊接-40℃工作的16MnDR
钢
焊接-70℃工作的09Mn2V及09MnTiCuRe钢
焊接-70℃工作的低温钢及2.5%Ni钢
焊接-90℃工作的3.5%Ni钢
焊接-100℃工作的06MnNb、06AINbCuN及3.5%Ni钢
低温用钢焊后可进行消除应力热处理，以降低焊接结构的脆断倾向。
3)埋弧焊焊接材料的选配：
钢材
焊剂型号，焊丝牌号
牌号
等级
Q235
A、B、C
F4A0——H08A
D
F4A2——H08A
Q345
A
F5004——H08A,F5004——H08MnA,F5004——H10Mn2
B
F5014——H08A,F5014——H08MnA,F5014——H10Mn2
F5011——H08A,F5011——H08MnA,F5011——H10Mn2
C
F5024——H08A,F5024——H08MnA,F5024——H10MnA
F5021——H08A,F5021——H08MnA,F5021——H10MnA
D
F5034——H08A,F5034——H08MnA,F5034——H10MnA
F5031——H08A,F5031——H08MnA,
F5031——H10MnA
E
F5041
第四篇：法兰焊接工艺
所需设备及工具手工电焊设备一套，手柄式角磨机一台，电动气锤一把，平面尺一把。
焊前准备：
1、检查调试设备，确保设备正常运转;
2、准备φ4.0J506焊条最好在300℃-350℃烘干一小时。
焊接过程：
1、组装把椎体和大法兰按图纸要求组装在一起,再平均把大法兰分成8等份。
2、焊接由于法兰较厚,坡口较大，因此采用分段对称、多层焊接。
焊缝质量：要求焊缝强度至少达到母材强度。焊缝表面平整光滑，无烧穿、气孔、焊漏、夹渣、咬边、未焊满等缺陷。余高小于2mm。
注意事项：
1、打底时一定使用J506焊条手工堆焊，并采用小电流焊接。严格按照焊接工艺焊接。
2、再每焊接完一个位置，都要用水平尺卡一下法兰平面的变形量。
3、一边焊接一边用气锤锤击焊缝，以达到消除应力的作用。
第五篇：焊接工艺纪律
关于在项目部严格执行焊接施工工艺纪律的通知
山东振远建设工程有限公司：
签发：
根据现场焊接管理需要和实际施工情况，为控制低温再热器及省煤器的焊接质量，严格按照公司作业指导书制定焊接工艺进行施工，依据公司焊接过程管理程序的相关规定，特制定此焊接施工工艺纪律，以严肃现场焊接施工工艺和现场管理，确保本工程各项焊接施工质量。
1.管理范围：此焊接施工工艺纪律，针对民权项目部内所有现场焊接施工项目及焊接相关人员。
2.项目施工前由公司技术人员负责编制焊接或热处理作业指导书，并进行技术交底和交底签证后，方可从事相应项目的焊接及热处理作业;焊口预热或热处理作业前，由公司焊接(热处理)技术人员编制热处理工艺卡由技术负责人批准后，热处理人员依据《焊接热处理工艺卡》进行热处理作业。
3.焊接作业人员须严格按照经审批的焊接作业文件以及有关标准、规范、规章、制度、交底要求等进行焊接作业，如有违反，一经发现将给予200元/次的罚款。 4.持证上岗管理：所有进入现场焊接人员(从事锅炉受热面作业)必须经现场考核合格后，持证上岗，且不得超越其考核合格项目(允许施焊范围)进行焊接。 5.焊接时，焊缝内严禁填塞异物;焊接引弧须在焊缝坡口内进行，坡口必须打磨干净，露出金属光泽;严禁在管道、支架或设备上随意引弧或试验电流;气割件须打磨、清理干净氧化物后方可进行焊接;焊后，及时清理熔渣，并对所焊焊缝进行自检。
6.用于集箱的焊口的焊接材料，应按要求烘烤，带保温筒领取焊接材料，保温筒到现场后立即接通电源，焊条随用随取。焊工在使用前应先确认焊接材料是否正确，避免导致错用焊材情况，错用材料将给与当事人500元的罚款。
7.现场疏水管道恢复，应先进行光谱分析后，再进行焊接，防止焊材错用。 8.焊工在焊接时及焊后未对焊缝认真自检，致使焊缝存有：脱节、超标咬边、超标错口或弯折、坡口未熔合、严重未焊透、砂眼、焊瘤、药皮未清理、低于母材、尺寸不够等表面缺陷。对于现场出现的上述问题，将视情况而定，给与返工、整改，拒不整改者将给与200～500元罚款，并清除出民权项目部。
9.焊接作业人员须服从焊接管理人员(包括业主等相关管理人员)的质量、技术管理、监督，对于拒绝接受管理者，将给与500元/次的罚款，并清除出民权项目部。
10.水压试验焊口要求无泄漏，对于水压焊口的泄露处罚，将根据业主对公司的考核及影响，公司将加倍处罚，并从工程款中扣除。
11.本焊接施工工艺纪律自签发之日起生效，并根据现场施工情况及时补充修改。
民权检修维护项目部
2012年04月29日
抄送：山东振远建设工程有限公司 抄报：项目部领导