Q345焊接工艺

2024-04-21

Q345焊接工艺（共9篇）

篇1：Q345焊接工艺

不同焊接工艺的焊接烟尘污染特征

摘要：介绍了11种不同的焊接工艺,分析了其焊接材料、焊接工艺内容及其所产生的焊接烟尘的污染特征.作者：郭永葆 GUO Yong-bao 作者单位：太原市机械电子工业局,山西太原,030002 期刊：科技情报开发与经济 Journal：SCI-TECH INFORMATION DEVELOPMENT & ECONOMY 年，卷(期)：, 20(4) 分类号：X701.2 关键词：焊接工艺焊接烟尘污染治理

篇2：Q345焊接工艺

一、焊接工艺在机械制造中的应用：

焊接由于节省大量的材料，生产效率高，是制造业中主要的加工工艺之一，几乎涉及到所有的产品。刚结构的焊接制作，工业产品及厂房的制作安装，民用产品的制造等等。利用现有设备及焊接材料和操作人员的技能情况，制定适合的焊接工艺规程，保证焊接质量，是产品的生产过程中，最为重要的环节。

焊接质量的保证，是在试验的基础上，根据不同材料的物理性能和化学成分，以及所采用的焊接设备、焊接方法和结构特性，制定能保证其加工质量的焊接工艺技术文件。在生产实践过程中，如何确保焊接工艺规程的实施，是钢结构生产及维修部门的重要工作。

由于各企业所加工构件的材料和结构不同，使用的焊接方法不同，在焊接试验和工艺评定方面，所做的内容也不尽相同，制定的焊接规程也有一定的差别。焊接规程做为焊接过程的技术性文件，不论生产何种产品，保证其质量的前提，就是焊接生产全过程完整的执行焊接工艺规程。

焊接工艺规程是在满足产品设计规程要求的前提下，经过焊接工艺评定制定的，是生产过程重要的技术文件之一。焊接工艺规程的完全执行，是控制焊接产品质量行之有效的程序和方法。

二、焊接参数对焊接的影响与控制

在结构材料已知的情况下，焊接工艺规程中，主要的几个参数如焊接材料、接头形式、焊接电流、焊接电压、保护气体流量、气体纯度、焊接层数，而合金钢及有色金属焊接过程，还要考虑层间温度、预热及后热温度。如任一参数的大幅度变动，都可能产生焊缝尺寸超差、成形不好、裂纹、夹渣、未焊透、咬边、焊瘤、烧穿、焊接变形等缺陷，甚至产品报废

焊接过程是一个不均匀加热和冷却过程。焊缝区及热影响区温度会随着焊条（焊丝）的移动而发生变化。是一个不均匀加热和冷却过程，熔池的冶金反应也是不充分的。焊接电流作为焊接过程重要的工艺参数之一，是决定焊接热输入量的重要参数，即线能量的的大小。当焊接电流增大时，焊接速度也应加快。才能保证线能量基本不变。日常操作中，基本是以提高生产效率为前提，尽可能的采用大的电流参数。大的电流参数，固然提高了生产效率，但对焊接质量和焊缝成形产生了一定的影响。会烧损一部分合金元素，随着合金元素含量的减少，焊缝冷却后的的组织结构发生变化，而且熔滴过渡形式也发生改变。短路过渡变为射流过度，熔滴尺寸变小，体表面积增大，气体带入熔池更多，产生气孔的几率增加。大的焊接电流作业时，熔合区和过热区的的晶粒粗大，冷却速度加快，极易出现脆化相，使焊缝的疲劳强度和冲击韧性降低。特别是淬火倾向大且有低温冲击韧性要求的材质，对其焊接接头的影响最为明显。同时，焊接电流过大，产生的咬边、焊穿、焊瘤、严重焊接变形致使焊接接头应力集中，疲劳强度和承载能力下降，严重时导致焊缝开裂。焊接电流过小易产生气孔、未焊透、夹渣等缺陷，降低接头的致密性，减少承载面积，致使接头强度和冲击强度降低。

焊接电流增加时，电弧的热量增加，因此熔池体积和弧坑深度都随电流而增加，所以冷却下来后，焊缝厚度就增加；焊接电流增加时，焊丝的熔化量也增加，因此焊缝的余高也随之增加。如果采用不填丝的钨极氩弧焊，则余高就不会增加；焊接电流增加时，一方面是电弧截面略有增加，导致熔宽增加；另一方面是电流增加促使弧坑深度增加。由于电压没有改变，所以弧长也不变，导致电弧潜入熔池，使电弧摆动范围缩小，则就促使熔宽减少。由于两者共同的作用，所以实际上熔宽几乎保持不变。

三、焊条电弧焊的电弧电压的决定因素

电弧长度越大，电弧电压越高，电弧长度越短，电弧电压越低。在焊接过程中，应尽量使用短弧焊接。立焊、仰焊时弧长应比平焊更短些，以利于熔滴过渡，防止熔化金属下滴。碱性焊条焊接时应比酸性焊条弧长短些，以利于电弧的稳定和防止气孔。弧长增加，金属飞溅越多，对母材金属的表面损伤严重。特别是对有防腐要求的不锈钢类和钛金属构件焊接过程中，应尽量减少飞溅物。

同时，焊接过程中，焊接速度应该均匀适当，既要保证焊透又要保证不焊穿，同时还要使焊缝宽度和余高符合设计要求。如果焊速过快，熔化温度不够，易造成未熔合、焊缝成形不良等缺陷；如果焊速过慢，使高温停留时间增长，热影响区宽度增加，焊接接头的晶粒变粗，力学性降低，同时使工件变形量增大。当焊接较薄工件时，易形成烧穿。

当其它条件不变时，电弧电压增长，焊缝宽度显著增加而焊缝厚度和余高将略有减少，电弧电压增大，严重时引起磁偏吹。这也是使焊缝成型不好，形成气孔、夹渣、未焊透的一个因素。在焊接电源为直流反接时，表现得尤为突出。

由此可见，电流是决定焊缝厚度的主要因素，而电压则是影响焊缝宽度的主要因素。因此，为得到良好的焊缝形状，即得到符合要求的焊缝成形系数，这两个因素是互相制约的，即一定的电流要配合一定的电压，不应该将一个参数在大范围内任意变动。

焊速对熔深和熔宽均有明显影响，焊速较小时（例如单丝埋弧焊焊速小于）熔深随焊速增加略有增加，熔宽减小。但焊速达到一定数值以后，熔深和熔宽都随焊速增大而明显减小。这是因为焊接速度增加时，焊缝中单位时间内输入的热量减少了。从焊接生产率考虑，焊接速度愈快愈好。但当焊缝厚度要求一定时，为提高焊接速度，就得进一步提高焊接电流和电弧电压，所以，这三个工艺参数应该综合在一起进行选用。四、焊速对焊接的影响

焊速较小时，电弧力的作用方向几乎是垂直向下的，随着焊速增大，弧柱后倾有利熔池液体金属在电弧力作用下向尾部流动，使熔池底部暴露，因而有利于熔深的增加。

焊速增加时，从焊缝的热输入和热传导角度来看，焊缝的熔深和熔宽都要减小。

以上两方面因素综合的结果，低焊速时前者起主导作用，熔深随焊速增加而略有增加。当焊速超过一定值时，后者起主导作用，熔深就随焊速增加而减小。熔宽及增高则总是随焊速增加而减小的。

从焊接生产率角度来考虑，焊速是愈快愈好，因此焊速减慢熔深降低的这一段区间是没有实际意义的。当焊件熔深要求确定时，为提高焊速，就得进一步提高焊接电流和电弧电压，即意味着电弧功率提高，因此，焊接电流和焊速的选取就要考虑综合经济效果。简单的提高功率来提高焊速是有限制的。焊速对熔深和熔宽均有明显影响，焊速较小时（例如单丝埋弧焊焊速小于）熔深随焊速增加略有增加，熔宽减小。但焊速达到一定数值以后，熔深和熔宽都随焊速增大而明显减小。

实践证明，提高电弧电压会使熔池保护性能变差，氮气孔倾向增加。提高焊接速度，会使结晶速度增加，气孔倾向也增加。

五、常用焊接材料包括焊条、焊丝、保护气体、焊剂。焊芯（焊丝）其作用主要是填充金属和传导电流。

焊条按用途可分为10大类；按熔渣酸碱度分为酸性和碱性两大类；焊剂有酸性、中性、碱性三大类。焊丝按结构有实芯和药芯两类，按用途有8大类。手弧焊和埋弧焊作业中，焊缝区是通过气渣联合保护的。气保焊和气焊是以气保护为主。碱性焊条由于加入CaF2，影响气体电离，电弧的稳定性变差，一般要求采用直流反接。焊条工艺性能是通过药皮配方来实现的。以电弧稳定性、焊缝脱渣性、再引弧性、飞溅率、熔敷系数、熔敷率、掺合金作用强弱等性能体现的。焊条（焊丝）质量检验有相关的国家标准作为依据。在实际使用中，一般都是定型生产的产品，可根据结构和焊缝金属强度要求，做相应的检验。焊条（焊丝）的选用的基本原则是，确保焊接结构安全使用的前提下，尽量选用工艺性能好和生产率高的焊条（焊丝）和焊剂。根据被焊构件的结构特点、母材性质和工作条件，对焊缝金属提出安全使用的各项要求，所选焊条（焊丝）、焊剂都应使之满足。必要时通过焊接性试验来确定。在生产中主要有同种金属材料焊接和异种金属焊接两种情况，选用焊条（焊丝）焊剂时考虑的因素应有所区别。焊条（焊丝）、焊剂的保管也是焊接质量保证的重要环节之一，是不容忽视的。出现的药皮脱落、焊丝表面锈蚀、药皮（焊剂）含水量增加，均会导致焊缝含氢量过高，气孔增加几率升高，焊缝抗裂性能、韧性下降。有色金属和不锈钢构件防腐性能下降等工艺质量问题。特别是压力容器及特殊钢结构制造中尤为重要。为了保证焊接质量，原材料的质量检验很重要。在生产的起始阶段，就要把好材料关，才能稳定生产，稳定焊接产品的质量。

六、加强焊接原材料的进厂验收和检验，必要时要对其理化指标和机械性能进行复验。

建立严格的焊接原材料管理制度，防止储备时焊接原材料的污损。实行在生产中焊接原材料标记运行制度，以实现对焊接原材料质量的追踪控制。选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订货和加工，从根本上防止焊接质量事故的发生。

总之，焊接原材料的把关应当以焊接规范和国家标准为依据，及时追踪控制其质量，而不能只管进厂验收，忽视生产过程中的标记和检验。

七、焊接接头在焊接时的方法

焊接接头是组成焊接结构的最基本要素。也是焊接结构的薄弱环节。主要有对接、角接、搭接、T形、卷边五种形式。为使焊缝的厚度达到规定的尺寸不出现焊接缺陷和获得全焊透的焊接接头，焊缝的边缘应按板厚和焊接工艺要求加工成各种形式的坡口。

常用焊接接头坡口形式有V形、X形、U形及双U形。设计和选择坡口焊缝时，应考虑坡口角度、根部间隙、钝边和根部半径。

焊条电弧焊时，为保证焊条能够接近焊接接头根部以及多层焊时侧边熔合良好，坡口角度与根部间隙之间应保持一定的比例关系。当坡口角度减小时，根部间隙必须适当增大。因为根部间隙过小，根部难以熔透，必须采用较小规格的焊条，降低焊接速度；反之如果根部间隙过大，则需要较多的填充金属，提高了焊接成本和增大了焊接变形。

熔化极气体保护焊由于采用的焊丝较细，且使用特殊导电嘴，可以实现厚板（大于200mm）I形坡口的窄间隙对接焊。

开有坡口的焊接接头，一般需要留有钝边来确保焊缝质量。钝边高度以既保证熔透又不致烧穿为佳。焊条电弧焊V形或双面U形坡口取0～3mm，双面V形或双面U形坡口取0～2mm。埋弧焊的熔深比焊条电弧焊大，因此钝边可适当增加，以减少填充金属。带有钝边的接头，根部间隙主要取决于焊接位置和焊接工艺参数，在保证焊透的前提下，间隙尽可能减小。

坡口加工可以采用机械加工或热切割法。V形坡口和X形坡口可以在机械气割下料时，采用双割据或三割据同时完成坡口的加工。坡口加工的尺寸公差对于焊件的组装和焊接质量有很大的影响，应严格检查和控制。坡口的尺寸公差一般不超过±0.5mm。

八、焊接方法的重要性

焊接质量对工艺方法的依赖性很强，焊接方法在影响焊接工序质量的诸因素中占有非常突出的地位。工艺方法对焊接质量的影响主要来自两个方面，一方面是工艺制订的合理性；另一方面是执行工艺的严格性。工艺方法是根据模拟相似的生产条件所作的试验和长期积累的经验以及产品的具体技术要求而编制出来的，是保证焊接质量的重要基础，它有规定性、严肃性、慎重性和连续性的特点。通常由经验比较丰富的焊接技术人员编制，以保证它的正确性与合理性。在此基础上确保贯彻执行工艺方法的严格性，在没有充足根据的情况下不得随意变更工艺参数，即使确需改变，也得履行一定的程序和手续。

不合理的焊接工艺不能保证焊出合格的焊缝，但有了经评定验证的正确合理的工艺规程，若不严格贯彻执行，同样也不能焊出合格的焊缝。两者相辅相成，相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。在焊接质量管理体系中，对影响焊接工艺方法的因素进行有效控制的做法是：必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定。

选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件，工艺文件要完整和连续。按照焊接工艺规程的规定，加强施焊过程中的现场管理与监督。

篇3：Q345R钢的焊接工艺

关键词：Q345R,碳当量,焊接缺陷,焊接变形和应力,焊接工艺

Q345R钢材表示低合金高强度结构钢, 用屈服强度值“屈”字和压力容器“容”字的汉语拼音首位字母表示, Q——“屈”汉语拼音首位字母;345——屈服点值MPa;R——“容”汉语拼音首位字母。Q345R钢是一种含有锰和硅的低合金钢, 它比低碳钢Q235增加了1%左右的含锰量, 但屈服点却增加了近50%。Q345R钢是重要的焊接结构常采用的材料, 常用于制造压力容器。一般供货状态为:热轧、冷轧或正火处理等。

1 Q345R钢材焊接性分析

1.1 Q345R钢材碳当量计算

Q345R钢材化学成分见下表 (单位为%) 。

根据国家标准GB713-2008《压力容器用钢板》, 碳当量的计算为:

Q345R的可焊性在低合金钢中较好, 由于含有一定量的合金元素, 淬硬、冷裂倾向都比低碳钢大一些。常温下焊接Q345R时, 焊接热影响区一般不出现淬硬组织, 其最高硬度通常小于300HBS。在常温下施焊时, 焊接工艺与低碳钢的基本相同。Q345R的抗拉强度为460~640MPa, 按照等强度要求, 应采用E50型焊条。增大焊接电流时, 因冷却速度变慢, 所以硬度较低, 即淬硬倾向变小。在低温下焊接时可能会出现脆硬组织, 易产生焊接裂纹。因此, 在低温焊接、厚板焊接时应采取预热的措施, 防止脆硬组织导致裂纹的产生。

1.2 Q345R钢焊接内部缺陷分析

Q345R钢常见的焊接缺陷包括外观缺陷和内部缺陷。外观缺陷有咬边、焊瘤、凹陷、表面气孔、冷裂纹等;内部缺陷有热裂纹、冷裂纹、内部气孔、夹渣、未焊透等。

1.2.1 冷裂纹

Q345R钢属于低合金压力容器专用钢, 其碳当量0.4%左右, 焊接性优良。除大厚度钢板和环境温度很低等情况下焊接外, 一般不需要预热和严格的控制热输入来控制焊接冷裂纹。所以Q345R在正常的焊接条件下不易产生焊接冷裂纹。防止冷裂纹的措施有:采用低氢型焊条, 严格烘干, 保存温度为350~400℃, 随取随用;选用较强规范等, 减少焊缝中马氏体的含量, 增加其奥氏体的含量选用合理的焊接顺序, 减少焊接变形和焊接应力;焊后进行消氢热处理。

1.2.2 热裂纹

Q345R因其含Mn量较高。Mn/S的比值可以达到防止结晶裂纹的要求, 具有较好的抗热裂纹的能力。在母材化学成分正常、焊接材料和焊接参数选择正确的情况下, 一般不会产生热裂纹。

1.2.3 气孔

碱性焊条按规定在350-400℃温度下烘干1.5-2.5小时, 酸性焊条按规定在200-250℃温度下烘干1-1.5小时。要保证焊接的地方保持干净清洁, 在焊接的过程中应该注意焊接电流要适当, 焊接的时候避免速度过快, 熔池内的气体要完全地放出, 一旦有余存的气体就可能影响到焊接的质量。在焊接过程中产生的气孔主要是CO、N2及H2气孔, CO气孔的出现主要和焊接材料的含碳量有一定的关系, 解决的办法是在焊丝中添加合金元素;N2气孔的出现主要是由于空气的扰动现象, 避免产生N2气孔的方法是在焊接的时候给操作区域增加一个挡风的屏障;H2气孔的出现主要是由于焊接面可能有水或者油污, 具体的控制措施是要严格地控制CO2气体的纯度等。

1.2.4 焊缝夹渣

焊接夹缝的产生主要是由以下因素造成的:在坡口的地方不干净, 或者尺寸不合适;在进行多层焊接的时候, 清渣没有彻底;焊缝的散热速度太快;使用的焊条药皮的成分不对, 熔渣难以上浮。

1.2.5 未焊透

未焊透的原因主要有:坡口和间隙的尺寸不合适;磁偏吹影响;焊条偏芯度太大;焊接根处以及层间的清理不当。防止未焊透的最基本的方法就是焊接的时候使用较大线的能量。

2 焊接变形和应力分析

在金属结构中是非常容易产生焊接应力和各种变形的, 焊接应力和变形直接导致了金属产生焊接裂纹, 并且非常容易造成热应变脆化这种现象发生, 在一定的条件下一旦焊接应力和焊接变形产生的话就会影响焊接的刚度、强度和加工精度等方面。焊接变形一旦发生就会影响焊件的形状和尺寸发生变化, 这样就需要大量的矫正工作来改变这些不完美的地方, 矫正工作费时费力, 而且成本很高, 一旦处理不当甚至还会有新的问题产生, 所以控制和避免焊接应力和变形的发生, 对于整个金属构件的焊接质量是非常有必要的。

2.1 减少焊接变形的方法

焊接过程中减少焊接变形的方法主要有:

(1) 合理的装配顺序和焊接顺序。正确地选择装配顺序和焊接顺序, 一般应依照下述原则:a收缩量大的焊缝先焊, 因为先焊的焊缝收缩时受阻较小, 故应力较小;b采取对称焊, 这样大大减少了焊后出现的再变形, 对于对称焊缝, 可以同时对称施焊, 少则两人, 大的结构可以多人同时施焊, 使所焊的焊缝相互制约, 使结构不产生整体变形;c长焊缝焊接时, 应采取对称焊、逐步退焊、分中逐步退焊、跳焊等焊接顺序。

(2) 尽可能地减少焊缝的尺寸和数量。

(3) 反变形法。反变形法是生产中经常使用的方法, 它是按照事先估计好的焊接变形的大小和方向, 在装配时预加一个相反的变形, 使其与焊接产生的变形相抵消。

(4) 刚性固定法。该法是在没有反变形的情况下, 将构件加以固定来限制焊接变形, 此种方法对角变形和波浪变形比较有效。

2.2 减少焊接应力的方法

焊接过程中减少焊接应力的主要方法有:

(1) 避免焊缝过分集中, 焊缝与焊缝之间应保持足够的距离。

(2) 尽量避免三轴交叉的焊缝, 不应把焊缝布置在工作应力最大的区域。

(3) 焊缝数量宜少, 且不宜过分集中等。

3 焊接工艺

3.1 焊前准备

(1) 焊前清理。焊前要用角向磨光机打磨坡口两边20-30mm锈迹, 并清理干净坡口表面的锈迹、油污或油漆。

(2) 预热。Q345R焊接性较好, 一般情况下不需要预热, 但当结构刚度较大或在低温条件下焊接时, 应进行预热, 预热温度见下表。

(3) 装配点固焊。点固焊材料应与正式焊接材料相同, 避免强行装配。

3.2 焊接

3.2.1 手工电弧焊

采用直流电源时, 焊条J506或J507焊条, 焊接速度160m/min。打底焊/点固焊时, 用的焊条直径为3.2mm, 焊接电流90~105A;其余层用的焊条直径为4.0mm, 焊接电流160~170A;封底焊 (在容器内施焊) :用的焊条直径为3.2mm, 焊接电流95~115A。

3.2.2 CO2保护焊

焊丝直径φ1.6, 焊接电流:380~400A;电弧电压:38~40V;焊丝干伸长:15~20mm;焊接速度15~19cm/min。

3.2.3 埋弧焊

焊丝直径φ4, 焊接电流:460~480A;电弧电压:26~28V;焊接速度45~55cm/min。

3.3 焊缝检验

焊缝检验要求:焊缝余高不得超过1.5mm;焊缝宽度为坡口两侧2-3mm;要检查焊缝的表面有没有裂纹, 气孔以及夹渣等问题, 焊接处不能有熔渣;严格检查焊接处的咬边深度的深度和长度;对焊缝内部进行探伤检查, 不能够有裂纹, 夹渣, 未焊透等。

4 结语

通过采取上述焊接工艺及质量控制措施, 对提高Q345R钢焊接生产效率和焊接质量、降低施工成本具有重要作用。埋弧自动焊、CO2气体保护焊是大型容器产品建造领域的重要高效焊接技术。为推广高效焊接技术的发展, 还应注意以下问题: (1) 应开展双丝或多丝埋弧自动焊技术的开发应用, 进一步提高焊接质量和建造速度。 (2) CO2半自动焊相对于传统的焊条电弧焊无疑有着明显的优势, 但大面积推广应用, 还需要解决辅助配套机具轻便灵活、焊接配线要有足够的长度、各种焊件或部位要充分防风等问题。

参考文献

[1]中国机械工程协会焊接学会.焊接手册[M].机械工业出版社, 2008.

[2]GB150-1998, 钢制压力容器[S].

[3]GB713-2008, 压力容器用钢板[S].

[4]马文姝.焊接结构生产[M].大连理工大学出版社, 2011.

篇4：Q345焊接工艺

【摘要】本文针对影响C-Mn系Q345钢板力学性能的控轧和控冷工艺参数进行分析和研究，确定了中间坯厚度、终轧温度、开冷温度、终冷温度等因素与性能的关系。通过工艺改进，提高了钢板性能合格率。

【关键词】Q345；中厚板；TMCP；力学性能

1.前言

近年来，随着快速冷却工艺和装备日益成熟，TMCP技术被广泛应用于合金成份减量化工艺生产低合金结构钢板。八钢4200/3500中厚板轧机，采用C-Mn系成份生产14～30mm Q345B/D钢板，对原热轧态成份降低Mn，通过ACC加速冷却，可提高强度30～50MPa，降低合金成本40元/吨左右。在工厂大批量生产时，经常发生屈服偏低或强度高延伸不够，在季节更替时更加突出。本文深入分析了控轧和控冷工艺参数对性能的影响，以确定改善性能的较优生产工艺。

2.工艺条件

2.1化学成份

2.2轧制方案

板坯加热后，在4200粗轧机轧制到中间坯厚度，待温后在精轧机轧制到成品厚度，钢板轧后ACC快速冷却，经过矫直、冷却、剪切、取样、标识等工序成为成品钢板。工艺要点如下：加热温度1200～1250℃，加热时间大于210分钟；粗轧结束温度大于950℃；精轧终轧温度大于750℃；ACC开冷温度大于720℃；终冷温度大于590℃，冷却速度5～15℃/s。轧制参数由轧线自动化系统采集，温度按在线高温计实测值控制。

3.工艺因素与力学性能的关系

3.1影响性能的工艺因素分析

用表1成份体系生产Q345钢板，仅靠固溶强化难以保证钢板的屈服强度和抗拉强度，需要通过控制轧制和控制冷却来增强晶界强化和位错强化的效果。铁素体晶粒尺寸与形核点数量和奥氏体晶粒表面积成正比[1]。奥氏体晶粒细化主要取决于精轧阶段在未再结晶区轧制的应变累积程度[2]。在未再结晶区轧制时，奥氏体晶粒被压扁拉长，累计变形量愈大奥氏体晶粒的表面积也越大，晶内缺陷、变形带和残余应变增多，铁素体形核点也越多，越有利于提高位错密度。钢板温度降低到Ar3开始铁素体转变，继续降低到Ac1时高碳的未相变奥氏体转变为珠光体。钢板轧后快速冷却，有利于固化轧态晶格异质效果。高的过冷度也有利于在扁平的奥氏体晶界上和晶内变形带上形成铁素体晶核，晶粒得以进一步细化，并使控轧产生的位错得以更多的保留，强化效果增强。

3.2中间坯厚度

精轧阶段的累积变形效应与中间坯厚度所对应的累计压下率相关，为使厚度方向奥氏体晶粒均匀变形，需要累计压下率达到某个工艺“阀值”。测试28mm钢板的中间坯厚度与强度的关系，目标工艺参数为：终轧温度830℃、开冷温度810℃和返红温度640℃。中间坯厚度从50mm逐渐增加到82mm，对应的精轧累计压下率从44%增加到66%，成品钢板的力学性能如图1所示。累计压下率小于60%的强度变化不明显，达到62%时强度升高15Mpa，之后随着中间坯厚度增加强度逐渐升高，增加到66%时屈服升高30Mpa、抗拉升高20Mpa。其它规格也存在相似的现象，不同厚度钢板引起强度突变的累计压下率不同，厚度越薄对应的累计压下率“阀值”越大。

3.3终轧温度

对比不同终轧温度对强度的影响。测试30mmQ345D钢板的目标工艺参数为；中间坯厚度80mm、返红温度620℃、精轧开轧温度小于880℃。终轧温度从830℃逐渐降低到740℃。实测返红温度619～635℃，开冷温度由804℃降低到720℃，冷却速度由14.4℃/s逐渐降低到6.4℃/s，对应的强度变化如图2所示。随着终轧温度降低，强度升高，大于780℃时升幅较小，低于760℃后显著提高，由760℃降低到740℃屈服上升30MPa，抗拉提高的幅度小于屈服。

随着终轧温度降低，原子扩散能力减弱，抑制了轧后空冷阶段的组织回复和软化，轧制产生的位错、变形带、残余应变等晶内缺陷得以更多保留，位错强化效果提高，也有利于在相变前形成更多的铁素体晶核。

3.4冷却温度

钢板轧后通过ACC加速冷却控制奥氏体向铁素体转变的方式，如果在开冷前已发生铁素体相变，则控冷效果将减弱。在ACC加速冷却过程中，随着冷却速率增加，铁素体相变温度降低，但是开冷温度不宜低于Ac1。

钢板加速冷却增加了奥氏体的过冷度，会影响铁素体形核、晶粒尺寸和珠光体片层间距，通过水温、水量、集管组合等参数调控，并以终冷温度和冷却速率作为结果参数。降低冷却温度和增加冷却速率在使钢板强度上升的同时，也使钢板热残余应力升高导致延伸下降[3]。以冷速速度10℃/s为基准，每提高1℃/s，屈服提高5～8MPa，抗拉提高3～5 MPa，延伸略有降低。当钢板冷却到贝氏体转变温度点后，在钢板表层甚至心部会产生贝氏体组织，碳含量较高的C-Mn钢会出现强度急剧升高和延伸率大幅降低。

随机抽取延伸率偏低的三张钢板，工艺参数和力学性能见表2。终冷温度低于584℃后延伸率指标异常，低于564℃后屈服强度和抗拉强度急剧升高。

图3是上述三张钢板轧制试样的室温组织照片，分别为表层和心部500倍的显微组织。图中（a）、（b）、（c）、（e）、（f）均为铁素体+珠光体+贝氏体，（d）为铁素体+珠光体。表明终冷温度584℃时钢板表面出现贝氏体，564℃时心部出现贝氏体。

4.工艺优化

根据上述测试结果，综合中间坯厚度、终轧温度、冷却温度等因素对组织和性能的影响关系，系统优化了14～30mmQ345系列钢板的工艺参数，要点如下：中间坯厚度大于2.6倍成品厚度，按厚度规格设定待温温度和终轧温度，保证开冷温度740±20℃，终冷温度大于590℃，冷却速率5～13℃/s。生产的钢板组织为F+P，力学性能稳定。2015年10月至2016年7月份，共检验3172批次，合格率99.94%。

为了检验工艺效果，对钢板表面、心部和1/4处的组织进行金相观察，图4是20mm钢板不同厚度处500倍的显微组织。组织为均匀的铁素体+珠光体，心部晶粒度8级，厚度1/4处晶粒度9级，表层晶粒度10级。表层组织较细，与增加待温厚度、降低精轧温度、表层冷速较大等因素有关。

5.结论

采用C-Mn系成份和TMCP工艺生产Q345钢板时，各轧制和冷却工艺参数之间相互关联，对强度和延伸的影响不同，必须综合考虑。中间坯厚度大于2.6倍成品厚度和保证740±20℃开冷温度的低温控轧，有利于ACC固化控轧效果和细化晶粒，可获得稳定的力学性能。

参考文献：

[1]小指军夫.控制轧制控制冷却——改善材质的轧制技术发展[M].李伏桃，陈岿译.北京：冶金工业出版社，2002.

[2]朱伏先，李艳梅，刘彦春，王国栋，等. Q345系列中厚钢板的TMCP工艺研究[J].

篇5：焊接工艺报告

报告：审核：批准：报告日期：

聚乙烯电熔焊接工艺评定报告-热熔焊接

评定单位：青岛市热电工程公司工艺评定编号：Q/TGC-BW2-001

篇6：焊接工艺方法总结

 焊接电源极性类

1.微束等离子弧焊应采用具有垂直陡降外特性的电源。

2.焊机型号ZXG-200中的Z表示弧焊整流器，X表示下降特性，G表示硅整流器，200表示额定焊接电流。

3.手弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊应该采用具有陡降形状的电源外特性。

4.手工氩弧焊焊接铝及铝合金时时常采用交流电源。

 焊接检验

1.宏观断口分析，截取试样的加工方法有:铣、刨、锯。不能用气割。

2.钛与钛合金焊接产生的气孔主要是：氢气孔。

3.当气孔尺寸在0.5mm以下时，可以不计点数。

4.角焊缝的计算高度为焊接缝内接角形的高。

5.拉伸试样的抗拉强度应等于或高于产品图样的定值，试样才算合格。

6.气密性检验时，往往是在焊缝外表面涂肥皂水进行。

7.根据试验的要求，冲击试验试样的缺口可开在焊缝、热影响区、熔合线上。

8.消氢处理是在焊后立即将焊件加热到250-350摄氏度范围内，保温2-6小时后空冷。

9.焊接的无损检验通常包括：射线探伤、磁粉检验、渗透检验、超声波探伤和涡流探伤。

10.检查气孔、夹渣等立体缺陷最好的方法是射线探伤。

 二氧化碳气体保护焊-CO2焊-二保焊

1.CO2气体保护焊最常用的焊丝是H08Mn2SiA。

2.CO2气体保护焊时焊丝伸出长度一般为焊丝直径的10倍，且不超过15mm。

3.CO2气体保护焊的生产率比手弧焊高2.5-4倍。

4.CO2气体保护焊加氧气的比例是20%-25%

5.CO2气体保护焊用的最多的脱氧剂是硅、锰。

6.CO2气体保护焊焊接回路串联电感可以改善电弧燃烧不稳定，飞溅大的问题。

7.CO2气体保护焊用的二氧化碳气体纯度不得低于99.5%

8.CO2气体保护焊用的二氧化碳气体的含水量及含氮量不应超过0.1%

 各种材料的焊接工艺、手法及注意事项

1.为了减少珠光体耐热钢与低合金钢焊接冷裂纹；可采取：焊前严格控制氢的来源，焊前预热，焊后缓冷。有点说法是采用小线能量进行焊接是不正确的。

2.焊接不锈复合钢板应采用三种不同的焊条来焊同一条焊缝。

3.焊接奥氏体不锈钢和铝合金时，应特别注意不能采用小的焊接速度。

4.Q235-A钢与16Mn钢焊接时，应选用E50系列焊条。

5.使用酸性焊条焊接薄板时，为了防止烧穿，可采用直流反接法。

6.用焊条电弧焊焊接Q235钢时，可选用型号为E4303的焊条；埋弧焊时可选用低锰或无锰的焊丝配高锰高氟型焊剂；CO2气体保护焊时，可选用H08Mn2Si型焊丝。

7.焊接18MnMoNb钢材用的焊条是E7015-D2；焊接装配点固前应局部预热到150~200°C

8.焊接16Mn钢用E5015焊条。

9.氩弧焊焊接珠光体耐热钢不需预热。

10.氩气与氧气混合焊接不锈钢时，氧气含量为1%~2%

11.采用超低碳焊丝焊接奥氏体不锈钢的目的是防止产生晶间腐蚀。

12.防止焊缝出现白口的具体措施是降低冷却速度和增加石墨化元素。

 焊工重要知识点汇总

1.搭接接头主要用于非受压部件与受压壳体的连接。

2.B类接头的工作应力是A类接头工作应力的1/2倍。

3.同一种材料，当进行单面焊时，其弯曲合格角度要比双面焊小。

4．焊缝的计算高度为焊接缝内接角形的高。

5．拉伸试样的抗拉强度应等于或高于产品图样的定值，试样才算合格。

6．散热法不适用于焊接淬硬性高的材料。

7．TS202是一种专门供水下焊接一般结构钢用的焊条，它能在海水和淡水中焊接，药皮有防水涂层。对低合金结构钢焊缝金属的性能最有害的脆化元素是：S、P、O、N、H等，这些元素必须严格控制。

8．口角度越大，则熔合比越小。

9．电弧电压主要影响焊缝的熔宽。

10.焊接烟尘中的主要成分是：金属氧化物、氟化物、有害气体。

11.用碱性焊条焊接时，焊接区周围的气体是氧化碳CO2和CO。

12.开坡口的目的是为了保证焊透。

13.钢的含碳量大于0.6%时属于比较难焊的焊接材料

14.不锈钢产生晶间腐蚀的危险温度是450~850°C

 焊后处理

1.需要进行消除焊后残余应力的焊件，焊后应进行高温回火.2.焊件高温回火时产生的裂纹叫在热裂纹。

3.将钢加热到适当温度，保温一段时间，然后缓慢冷却的热处理工艺称为退火。

4.为了消除合金铸锭及铸件在结晶过程中形成的枝晶偏析，应采用扩散退火。

5.工件出现硬度偏高这种退火缺陷时，补救办法是：调整加热温度和冷却参数，重新进行一次退火。

6.退火后硬度偏高，多数是因为冷却过快。

7.对于过共析钢消除要消除严重的网状二次渗碳体，以利于球化退火，则必须进行正火。

8.中温回火的温度是350°C—500°C

9.中温回火的组织是回火屈式体。

10.淬火钢回火温度超过300°C时，硬度降低。

11.化学热处理的基本过程是：分解、吸收和扩散。

12.后热是焊后立即将焊件加热到250~350°C

13.对于厚壁容器，加热和冷却的速度应控制在50~150°C每小时

14.常用的普低钢焊后热处理的温度一般在600~650°C

篇7：焊接工艺评定标准

2.验证施焊单位所拟订的焊接工艺指导书是否正确。

3.为制定正式的焊接工艺指导书或焊接工艺卡提供可靠的技术依据。

篇8：Q345焊接工艺

关键词：Q345R钢,焊接,焊接参数,焊接裂纹

0 引言

2014年5月, 我公司为某化肥厂生产了1台中温变换炉, 它是化肥生产线变换工段的关键设备之一, Ⅲ类压力容器。设计压力2.0 MPa, 设计温度350℃, 设备直径4200 mm, 主体材料为厚度40 mm的Q345R (正火) 钢板, A、B类焊缝采用100%RT射线检测, Ⅱ级合格, 检测标准JB/T4730.2-2005, 焊后进行消除应力热处理。

1 Q345R钢的焊接性分析

1.1 Q345R钢的化学成份和力学性能

Q345R钢板应符合GB713-2008《锅炉和压力容器用钢板》标准要求, 正火状态交货, 逐张进行100%磁粉检测, 符合JB/T4730.4-2005标准Ⅰ级合格。化学成分见表1, 力学性能见表2。

1.2 Q345R钢板的焊接性分析

焊接性是说明材料对焊接加工的适应性, 用以衡量材料在一定的焊接工艺条件下获得优质接头的难易程度和该接头能否在使用条件下可靠地运行。金属材料的焊接性不仅与材料本身的固有性能有关, 同时也与许多焊接工艺条件有关, 在不同的焊接工艺条件下, 同一材料具有不同的焊接性。Q345R钢是一种具有良好的工艺性能和力学性能的低合金钢板, 碳、磷、硫的含量较低, 锰含量较高, 具有良好的抗结晶裂纹能力, 对于30 mm厚以下的钢板, 正常情况下不会产生焊接裂纹。但大于30 mm的中厚钢板, 由于焊接层次多, 焊接时产生冷裂纹的倾向较大, 而且裂纹具有延迟性, 预防冷裂纹的措施主要是选择低氢型焊材和焊接方法, 施焊前对母材进行预热, 焊接过程中保持较高的层间温度以及焊后进行热处理。从以上可以看出, Q345R钢焊接时必须采取合适的焊接工艺参数和精细的施工工艺措施, 才能使焊接接头的机械性能满足要求。

2 焊接工艺试验

按照TSG R0004-2009《固定式压力容器安全技术监察规程》的要求, 依据NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》要求, 使用新材料以及焊接工艺评定项目不能覆盖的产品, 必须进行焊接工艺评定, 以确定合适的焊接材料和相应焊接工艺参数, 保证焊缝接头性能满足设计要求和使用要求。

1) 焊接方法。根据Q345R钢的特性, 考虑到熔合比对焊接接头质量的影响, 选择焊条电弧焊加埋弧焊的方法进行焊接。

2) 焊接材料。根据Q345R钢的焊接性能, 从调整焊缝和熔合区的组织性能、抑制熔合区中的碳的扩散、改变焊接接头的应力分布和提高焊缝金属搞裂纹能力等方面考虑, 按照化学成份和强度匹配的原则, 同时考虑消除焊缝金属中的氢含量, 提高韧性, 焊条选用J507, 焊丝选用H10Mn2匹配HJ431焊剂, 其化学成分和力学性能见表3。

3) 坡口型式及尺寸。考虑到焊缝金属熔合比和焊缝的充分熔合, 熔合比越小越好, 坡口角度越大, 熔合比就越小, 焊缝金属化学成分和力学性能越稳定。选用X型坡口, 用刨边机加工坡口, 钝边 (6±1) mm, 坡口尺寸60°±5°, 对接间隙 (2±1) mm, 见图1。

4) 焊接参数。在保证焊接质量的前提下, 采用较小的焊接电流、较快的焊接速度以减少热输入, 尽量采用多道多层焊接, 以减少热源在焊缝接头的停留时间, 减少碳的迁移, 提高焊接接头的耐热性能。焊接工艺参数见表4。

5) 焊接技术要求。

a.焊前准备:焊前应认真清除坡口及两侧各20 mm内的油污、锈等污物, 坡口表面用渗透方法检测, 要求表面无裂纹、分层等缺陷, 符合JB/T4730.5-2005标准Ⅰ级合格。

b.焊接要求:为防止焊接产生裂纹, 根据GB150.4-2011表5的规定, 厚度大于38mm的Q345R钢板焊前应先对其进行预热, 预热温度为120~150℃, 内侧先用SMAW、J507φ3.2焊条打底焊1层, 然后用SMAW、H10Mn2焊丝φ4.0焊3层, 采用多层多道焊接, 层间保温120~150℃, 焊接完成后背面用碳弧气刨清根, 清除熔渣和飞溅, 打磨焊缝, 外侧用SMAW、H10Mn2焊丝φ4.0焊接2层。焊接完成后, 要求对焊缝进行后热、保温缓冷, 以避免产生焊接裂纹。

c.焊接检验:每施焊一层, 都要进行目测检验:无气孔、夹渣、裂纹等缺陷后方可施焊下一层。焊接完成后, 首先进行外观检验, 表面无弧坑、气孔、咬边、裂纹等缺陷, 外观符合要求, 无损检测时机应于焊接完成8 h后进行, 100%RT射线检测, 符合JB/T4730.2-2005标准中Ⅱ级合格。

d.焊接接头示意图见图2。

6) 焊后消除应力热处理。根据GB150.4-2011第8.2.2.1条表5的规定, 厚度大于38mm的Q345R钢应进行焊后消除应力热处理, 热处理温度为600~640℃, 保温2 h, 入炉温度应小于400℃, 升降温速率不大于125℃/h, 小于400℃后出炉空冷。热处理曲线图见图3。

7) 焊接工艺评定试验。试件焊接完成后, 应按NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》进行焊接工艺评定, 试样按NB/T47016-2011《承压设备产品焊接试件的力学性能检验》要求进行制备:2件拉伸试样, 4件横向侧弯试样, 6件冲击试样 (焊缝区、热影响区各3件) 。试样加工完成后, 委托进行力学性能试验, 并对试样和报告进行审核, 验证预焊接工艺规程的正确性。试验表明:拉伸试样断裂位置位于焊缝, 弯曲试验合格, 冲击功大于34J。焊接接头力学性能试验数据见表5。

3 结语

尽管Q345R钢的焊接性能良好, 产生裂纹的可能性不大, 但如果焊接工艺参数选取的不合理仍会出现焊接裂纹, 而焊接裂纹是压力容器最危险的缺陷。通过Q345R钢的焊接工艺评定, 验证了焊接工艺的可行性, 只要采取合理的焊接方法、精细的工艺措施和理想的焊接材料, 产品焊接质量才会有可靠性的保证。

参考文献

[1]吴林.焊接手册:焊接方法及设备[M].北京:机械工业出版社, 2001.

[2]压力容器:GB150-2011[S].

[3]承压设备焊接工艺评定:NB/T47014-2011[S].

篇9：Q345焊接工艺

关键词：抗氢致裂纹；模拟焊后热处理；弱冷工艺

中图分类号：TQ051.3 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2016）20-0033-02

1 概述

在湿硫化氢环境中引起的压力容器与管道开裂事故的逐年增多和用户对成品油质的要求不断提高，石油化工行业对低温腐蚀环境下使用的材料提出了越来越严格的要求。由于Q345R钢板在苛刻的H2和H2S环境条件下因应力腐蚀裂纹和氢致裂纹会迅速开裂，因此抗氢致裂纹Q345R钢板（Q345R（HIC））开始大规模应用在石油化工行业中[1-6]。但是随着用户对钢板安全性的要求不断提高，很多抗氢致裂纹Q345R钢板需要进行模拟焊后热处理检验。这不仅要求钢板在常规状态下（正火态）满足所有力学性能要求，而且模拟焊后热处理后的性能仍然要满足同一标准，并且容器封头钢板（以下简称封头板）还要在模拟焊后热处理工艺前增加模拟封头热成型的热过程，严格的检验要求给钢厂提出了严峻的挑战。

2 工艺开发难点分析

抗氢致裂纹性能指标是本次工艺开发的难点之一。抗氢致裂纹是钢吸收由腐蚀而产生的氢所引起的，当材料中存在硫化夹杂物时，氢致开裂敏感性增大。为了提高材料的抗氢致开裂性能，应控制其质量分数与形态[7]。可通过提高钢水的洁净度，提高成分和组织的均匀性，在降低S元素含量的同时，进行喂钙处理，限制带状组织，细化晶粒，尽量降低叫C元素和Mn元素的含量，添加Re元素，Cu元素，Ni元素等合金元素来提高钢板的抗HIC能力。

提高钢板模拟焊后热处理的性能是本次工艺开发的另一个难点。由于技术协议的限制，钢板的碳当量不能高于0.43，同时为保证抗氢致裂纹性能，要降低C元素和Mn元素的含量，导致钢板强度降低。同时，由于GB713-2014的要求，Mo元素的含量不能超过0.08%。Mo元素在钢中能显著提高钢板的热强性，因此Mo元素含量较低将造成钢板经过模拟焊后热处理后，强度会大幅度降低。为提高钢板模拟焊后热处理强度，在正火工艺后增加弱冷工艺，提高正火态钢板强度，从而提高钢板模拟焊后热处理后的性能。

3 抗氢致裂纹Q345R钢板成分及工艺设计

由于钢板的特殊要求，成分设计时采用低S设计，并适当降低C元素和Mn元素的含量，通过合理的工艺控制，减少中心偏析，减少各类夹杂物，净化钢质。

合金元素添加方面，添加Re元素，Cu元素，Ni元素等合金元素来提高钢板的抗HIC能力。工业生产中化学成分设计值，

由于钢中含有较多的有较高的Ni元素、Nb元素和Ti元素，此类钢钢温度达到900 ℃以上，铌的碳氮化合物才开始分解固溶，使奥氏体晶粒开始形核长大，至1 230～1 270 ℃晶粒大小比较均匀，温度提高到1 300 ℃时晶粒将进一步长大，即所谓二次再结晶发生。因此，为了轧制后的钢材具有均匀细小的晶粒，加热温度一般以1 250 ℃为宜。若加热超过1 300 ℃，则奥氏体晶粒大小不均，使轧后钢材易产生混晶，并且晶粒会粗化。因此，加热温度设定为1 230～1 270 ℃。

轧制工艺上，采用控轧的方法，在奥氏体未再结晶区控制轧制，目的是使奥氏体晶粒拉长，同时在晶内形成大量变形带，增加奥氏体向铁素体转变时的晶核生成能，获得极其细小的铁素体晶粒，以提高钢的韧性，并在钢中形成铌的碳化物和氮化物，以抑制再结晶。其轧制工艺参数设定，

热处理工艺上，由于传统的正火工艺难以满足抗氢致裂纹Q345R钢板模拟焊后热处理的性能要求，因此采用了正火+弱冷的方式提高钢板的强度。根据技术协议要求，钢板硬度不得大于200，但是弱冷会提高钢板的硬度，因此对弱冷工艺的选择变得十分重要。根据钢板的C曲线特性，最终选择钢板弱冷后的返红温度为520～580 ℃。因此最后选择的正火工艺为：温度880 ±10 ℃，升温速率1.4 min/mm，净保温时间为10 min，弱冷后空冷。

4 抗氢致裂纹Q345R钢板工业试制

根据上述成分及工艺设计，一次性生产300余t抗氢致裂纹Q345R钢板，各种工艺参数完全符合设计工艺参数。经检验室检验后，正火态试样性能全部合格且富余量较大，筒体钢板性能全部合格，部分封头板强度和冲击不合。典型的钢板厚度及性能数据，见表5。

由表5可见，以40 mm为厚度组距分界，厚度在40 mm以下的筒体板和封头板的常规性能差别不大，厚度在40 mm以上的筒体板和封头板的常规性能也基本相同，但是经过模拟焊后热处理后的性能相差较大，因此模拟焊后热处理工艺的差别导致钢板模拟焊后热处理后性能的差别。由于封头板在模拟焊后热处理前有一个模拟封头热成型的热过程，其温度远高于模拟焊后热处理的温度，因此导致封头板的力学性能发生较大变化。同时，由于碳当量和合金元素含量上的限制，成分上没有调整的空间，只能在工艺上加以改进。

为应对封头板模拟焊后热处理工艺的严苛要求，对钢板的弱冷工艺做出了调整，即将原返红温度范围从520～580 ℃降低至480～520 ℃，提高了钢板的强度和组织均匀性。

经过重新热处理的封头钢板送检后，封头板常规性能没有明显变化，但是钢板模拟焊后热处理的性能有了较大提高。封头钢板典型厚度及性能，见表6。

在钢板上取试样委托鞍钢技术中心进行抗氢致裂纹俭测。试样尺寸为100×20×30 mm（厚度小于30 mm的钢板试样规格为板厚×100×20 mm），压力为常压、密闭隔氧，温度为常温。试验标准采用NACE TM 0284，试验溶液为A溶液，通入H2S气体至饱和。试验开始时PH≤3.3，结束时PH≤4.0，试验时间为 96 h，试验结束后取出试样观察氢鼓泡现象。结果显示，裂纹敏感率CSR、裂纹长度率CLR、裂纹宽度率CTR均为0，充分说明研制的抗氢致裂纹Q345R钢板具有优异的抗HIC性能。同时，在鞍钢技术中心对抗氢致裂纹Q345R钢板进行了1/4处金相组织分析，结果表明钢板带状组织轻微，晶粒比较细小，如图1所示。

5 结语

通过合理的成分设计和工艺路线制定，成功开发出抗氢致裂纹Q345R钢板，检测结果表明，钢板的探伤结果、力学性能全部合格，抗氢致裂纹检测结果优异。另外，由于钢板成分上的限制，为满足严苛的模拟焊后热处理性能的要求，需要对正火后的钢板进行弱冷处理，提高钢板性能。

参考文献：

[1] 张安良，姚希梦.压力容器用钢的硫化氢应力腐蚀[J].压力容器，1998，15

（1）：25-27.

[2] 孙华鹏.Q345R（HIC）钢与SA-516钢的比

较与应用[J].石油化工设备，2011，40（5）：

87-89.

[3] 李刚，梁瑞，张建晓.湿H2S环境下容器用钢的焊接[J].现代焊接，2009，7（4）：46-47.

[4] 孔德楹，肖艳华.液化石油气装置中湿H2S

环境的腐蚀机理及选材[J].石油化工设备，

2010，39（5）：82-85.