浅谈混凝土预防措施及缺陷处理

浅谈混凝土预防措施及缺陷处理（精选9篇）

篇1：浅谈混凝土预防措施及缺陷处理

浅谈混凝土预防措施及缺陷处理

1.序论

（1）混凝土质量缺陷的因素及处理措施

（2）说明造成混凝土质量缺陷的原因、预防措施及处理技术。2.本论

（1）混凝土质量缺陷的分类及产生原因：混凝土强度等级不足、蜂窝、麻面、孔洞、漏筋、缺棱掉角、构件断面尺寸及轴线尺寸偏差、裂缝等。

（2）混凝土质量缺陷防治措施：包括混凝土强度等级不足防治措施，蜂窝、麻面、露筋、孔洞防治措施，结构表面缺棱掉角及发生裂缝等防治措施及构件断面尺寸及轴线尺寸偏差防治措施。

（3）混凝土外观质量缺陷处理技术：表面覆盖法修补、细石混凝土填补、低压注浆法修补、拆除返工或结构验算并提出处理方案。

3.结论

虽然引发混凝土质量缺陷的原因是多方面的,但只要高度重视和认真对待,从根源上抓起,在实施中精雕细琢、多方位思考，做到有的放矢,严格按照规范要求施工, 混凝土工程质量缺陷这一通病是完全可以预防的。

【摘要】本文主要从施工方面剖析造成混凝土质量缺陷的原因、防治措施及其处理技术,以提高混凝土工程的质量。

【关键词】质量缺陷原因防治措施处理技术 前言

众所周知,混凝土质量的优劣直接影响到工程结构的安全和

I 使用寿命,也直接关系到人民生命财产的安全,所以提高混凝土结构工程质量,消除质量通病,对杜绝工程质量事故有着重要的现实意义。造成混凝土工程质量缺陷的原因是多方面的,主要有材料、设计、施工等方面。本文主要从施工方面剖析造成混凝土质量缺陷的主要原因,在施工中应采取的防治措施,对缺陷进行必要的处理技术等,以提高混凝土工程的质量。

1、混凝土质量缺陷的分类及产生原因 1.1 混凝土质量缺陷的分类

混凝土质量缺陷主要有:混凝土强度等级不足、蜂窝、麻面、孔洞、漏筋、缺棱掉角、构件断面尺寸及轴线尺寸偏差、裂缝等。

1.2 产生原因

（1）模板原因。施工中用模板及其支架没有足够的承载力、刚度和稳定性,造成模板变形,接缝漏浆。在浇筑混凝土前,浇水湿润不够或积水,模板清洁不够,模板内有杂物,未涂刷脱模剂或脱模剂失效,用于作模板的地坪、胎模不平整,梁板起拱高度不够,预埋件、预留孔洞安装不牢固,模板固定不牢固,模板拆除时间未把握好等都会产生质量缺陷。

（2）钢筋铺设。钢筋质量不符合要求,表面不清洁,生锈，制作形状、尺寸偏差, 安装时固定不牢固, 未按施工图要求布置钢筋等。

（3）混凝土质量。对水泥、碎石、砂、外加剂等原材料的品种、级别、规格把握不严,杂物过多。未及时测定水泥的实际活性,粉煤灰的细度，沙子的含泥量及细度模数。影响了混凝土配合比设计的正确性,或套用混凝土配合比选用不当,同时对外加剂掺量控制不准确等。未严格按配合比,搅拌时颠倒加料顺序,搅拌时间

II 过短或过长, 造成搅拌不均匀和离析现象。施工振捣不实, 发生离析、捣空现象。混凝土未能连续施工,振捣时间超过初凝时间,表面处理不当。未按规定的时间、方法对混凝土进行养护。放线误差过大,环境温度过低, 混凝土养护不当，都是影响混凝土质量的原因。

2、混凝土质量缺陷防治措施 2.1 混凝土强度等级不足防治措施

（1）拌制混凝土所使用的粗、细骨料、外加剂和胶凝材料等必须符合国家现行有关标准,使用前必须查验原材料的出厂合格证、试验报告,并在施工监理的见证下,按规定取样复试,合格后方可使用,不同品种的水泥严禁混用,粗细骨料的选用严格控制含泥量在规定范围内并有良好的级配。（2）混凝土的配合比必须经法定检测单位试验出具,以满足保证结构设计或施工进度对其强度的要求,保证施工时对其和易性的要求, 保证其具有良好耐久性能。（3）配制混凝土必须严格按重量计量投料,加强对混凝土水灰比的控制,控制混凝土机械搅拌时间,在施工过程中要适时加强配料精度的检查,使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等的计量误差控制在误差范围内，必要的时候增加信息化管理系统。（4）严格控制混凝土的浇筑质量,混凝土浇筑时的自由落差不应超过2m,当浇筑高度超过3m时,宜采用串筒、溜槽等措施,正常情况下混凝土浇筑宜连续进行,当出现施工间歇时,应控制好间歇时间,并严格控制施工缝的留置位置。混凝土的振捣必须密实,一般以表面泛浆并不再沉落为准。混凝土浇筑完毕12h内加以覆盖塑料薄膜（土工膜、草帘子也可），并洒水养护,保持混凝土表面处于湿润状态,养护时间一般为7 天, 有特殊要求的混凝土养护时间不少于14天。

III 2.2 蜂窝、麻面、露筋、孔洞防治措施

（1）混凝土配制时计量准确,严格控制水灰比,搅拌均匀具有良好的和易性,混凝土入模后,振捣要严格操作程序,振捣密实,不能有超振漏振现象。

（2）模板表面要洁净,其上的水泥浮灰或混凝土块必须要清理干净,钢模板要满涂脱模剂,木模板在混凝土入模前要保持充分湿润,模板拼缝必须严密,拼缝处可加设密封条或双面胶,以防混凝土漏浆。

（3）严格控制混凝土入模时的自由落差,当浇筑高度超过3m 时, 增设串筒、溜槽, 以防混凝土产生离析现象。

（4）钢筋绑扎要加设垫块,一般采用混凝土垫块,垫块绑扎要牢固可靠,特别是梁、柱底模及侧模垫块更要认真仔细,以防混凝土浇筑时垫块脱落、钢筋移位，保证钢筋混凝土的保护层。

（5）在框架梁柱节点等钢筋密集处,首先要按规范及设计要求正确处理好钢筋的下料和绑扎,留有混凝土中石子通过间隙,也可采用与混凝土同强度的细石混凝土分层浇筑,有必要时可提高细石混凝土一个强度等级,浇筑时应精心操作,认真振捣。

2.3 结构表面缺棱掉角及发生裂缝等防治措施

（1）做好模板及支撑系统的设计, 使其具有足够的刚度、强度和稳定性,以满足上部荷载的需要。

（2）严格控制混凝土的水灰比,使其具有良好的和易性, 控制混凝土的使用时间，不合格的混凝土严禁入仓。

（3）浇筑完毕的混凝土在规定时间内要覆盖塑料薄膜（土工膜、草帘子也可），并洒水养护,保证混凝土表面始终处于湿润状态,特别是大体积混凝土浇筑完成后升温阶段的温度应力与降温

IV 阶段收缩应力的共同作用，将产生较多的水化热,使其内外温差较大,易造成裂缝，所以浇筑后的养护工作更为重要。

（4）严格控制施工荷载,适当放慢施工速度。

（5）严格控制拆模时间,防止拆模过早,拆模时按拆模方案进行,严禁强撬硬别,用力过猛,损坏结构棱角。

（6）加强成品保护,防止结构构件被碰撞倒致损坏。2.4 构件断面尺寸及轴线尺寸偏差防治措施

（1）施工前工程技术人员组织现场技术员认真完成施工图纸会审和技术交底, 严格执行施工测量放线的程序,做到放线与复核相结合，确保放线无误。

（2）模板支撑要充分考虑其刚度、强度和稳定性,对高支模构件必须要编制模板拼装施工专项方案并进行验算论证。

（3）混凝土浇筑前拟定浇筑方案,混凝土浇筑时严格控制一次性布料量及一次性浇筑高度,混凝土在振捣时不宜过多振动模板,以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。

3、混凝土外观质量缺陷处理技术 3.1 表面覆盖法修补

（1）对数量不多的小蜂窝、麻面、露筋、露石等的混凝土表面,可用钢丝刷或加压水洗刷基层,再用1:2的水泥砂浆填满抹平,抹浆初凝后要加强养护。

（2）当表面裂缝较细,数量不多时,可将裂缝用水冲并用水泥浆抹补;对宽度和深度较大的裂缝应将裂缝附近的混凝土表面凿毛或沿裂缝方向凿成深为15～20mm,宽为100～200mm的V形凹槽,扫净并洒水润湿,先用水泥浆刷第一层,然后用1:2的水泥砂浆涂抹2～3层,总厚控制在10～20mm左右,并压实抹光。

V（3）这是一种在微细裂缝（一般宽度小于0.2mm）的表面上涂膜，以达到修补混凝土微细裂缝的目的。分涂覆裂缝部分及全部涂覆两种方法，这种方法的缺点是修补工作无法深入到裂缝内部，对延伸裂缝难以追踪其变化。表面覆盖法所用材料视修补目的及建筑物所处环境不同而异，通常采用弹性涂膜防水材料，聚合物水泥膏、聚合物薄膜（粘贴）等。施工时，首先用钢丝刷子将混凝土表面打毛，清除表面附着物，用水冲洗干净后充分干燥，然后用树脂充填混凝土表面的气孔，再用修补材料涂覆表面。

3.2 细石混凝土填补

（1）当蜂窝比较严重或露筋较深时, 应按其全部深度凿去薄弱的混凝土和个别突出的骨料颗粒,然后用钢丝刷或加压水洗刷表面,再用比原混凝土等级提高一级的细骨料混凝土填补并仔细捣实。

（2）对于孔洞,可在旧混凝土表面采用处理施工缝的方法处理:将孔洞处不密实的混凝土突出的石子剔除,并凿成斜面避免死角;然后用水冲洗或用钢丝刷子清刷,充分润湿后,浇筑比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土。细石混凝土的水灰比宜在0.5以内,并可掺入适量混凝土膨胀剂, 分层捣实并认真做好养护工作。

3.3 低压注浆法修补

低压注浆法适用于裂缝宽度为0.2mm~0.3mm的混凝土裂缝修补。修补工序如下：裂缝清理—试漏—配制注浆液—压力注浆—二次注浆—清理表面。当裂缝数量较多时，先要在裂缝位置上贴医用白胶布，再用窄毛刷沾浆沿裂缝来回涂刷封缝，使裂缝封闭，大约10分钟后，揭去胶布条，露出小缝，粘贴注浆嘴用键包严。固化后周边可能有裂口，必须反复用浆补上，以避免注浆漏浆。

VI 注浆操作一般在粘嘴的第二天进行，若气温高的话，半天就可注浆。操作时先用补缝器吸取注浆液，插入注浆嘴，用手推动补缝器活塞，使浆液通过注浆嘴压入裂缝，当相邻的嘴中流出浆液时，就可拔出补缝器，堵上铝铆钉。一般由上往下注浆，水平缝一般从一端到另一端逐个注浆。为了保证浆液充满，在注浆后约半小时可以对每个注浆嘴再次补浆。

3.4 拆除返工或结构验算并提出处理方案

对混凝土强度严重不足的承重构件应拆除返工,尤其对结构要害部位更应如此。对强度降低不大的混凝土可不拆除,但应与设计单位协商,通过结构验算,根据混凝土实际强度提出处理方案。

4、结束语

虽然引发混凝土质量缺陷的原因是多方面的,但是只要高度重视和认真对待,从源头上抓起,在实施中精雕细琢,做到有的放矢,严格规范要求, 混凝土工程质量缺陷这一通病是完全可以预防的。

VII

篇2：浅谈混凝土预防措施及缺陷处理

本人现以海口某建筑工地为例列举混凝土常见的质量问题进行分析。该工地有一栋4层高商业楼，首层高为6米，当施工单位完成首层墙柱二层梁板混凝土浇筑后拆模发现多处混凝土质量缺陷，现我们对现场存在的缺陷进行分类、原因分析、处理及汇总预防措施。

一、混凝土缺陷及原因分析

1.1麻面

麻面是混凝土表面局部出现缺浆粗糙或有小凹坑、麻点、气泡等，形成粗糙面，但混凝土表面无钢筋外露现象。

其主要原因是：(1)模板表面粗糙或粘附硬水泥浆垢等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏;(2)模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面;(3)模板拼缝不严，局部漏浆;(4)模板隔离剂涂刷不均匀，局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面;(5)混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点，

1.2蜂窝

蜂窝就是混凝土结构局部疏松，骨料集中而无砂浆，骨料间形成蜂窝状的孔穴。

其主要原因是：(1)混凝土拌和不均，骨料与砂浆分离;(2)混凝土配合比不当或砂、石子、水泥材料加水量不准，造成砂浆少、石子多;(3)卸料高度偏大，料堆周边骨料集中而少砂浆，未作好平仓;(4)模板破损或模板缝隙未堵严，造成漏浆;(5)混凝土未分层下料，振捣不充分，或漏振，或振捣时间不够，未达到返浆的程度。

1.3露筋

漏筋就是钢筋混凝土结构的主筋、副筋或箍筋等裸露在表面，没有被混凝土包裹。

其主要原因是：(1)浇注混凝土时，钢筋垫块位移,或垫块漏放，致使钢筋下坠或外移紧贴模板面外露;(2)混凝土配合比不当，产生离析，靠模板部位缺浆或模板严重露浆;(3)混凝土保护层太小或保护层处混凝土漏振，或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋,使钢筋位移,造成露筋;(4)木模板未浇水湿润，吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱，掉角，导致露筋;(5)骨料粒径偏大，振捣不充分，混凝土于钢筋处架空造成钢筋与模板间无混凝土。

1.4孔洞

钢筋混凝土结构中有较大的孔洞，或蜂窝较大，钢筋局部或全部裸露。

篇3：浅谈混凝土预防措施及缺陷处理

钢筋混凝土工程是水利工程建筑中的一类常见项目,它的施工质量好坏轻则影响工程结构的使用功能和耐久性,重则影响结构的安全。由于钢筋混凝土工程的施工工序多,受各种环境因素的影响大,容易发生质量缺陷,因此必须针对工程施工中可能出现的问题,找出其原因,采取相应的预防措施与处理措施。

1 钢筋工程常见的质量缺陷、发生原因与处理措施

1.1 钢筋工程施工中主要缺陷

1)钢筋接头长度偏短,不满足规范要求。

2)接头位置过于集中,特别是受拉部位。

3)焊缝长度与厚度不够、夹渣、咬边、不平整等。

4)钢筋间排距偏差太大,偏差范围不满足规范要求。

5)钢筋级别错误,由于涉及图纸上Ⅰ、Ⅱ级钢筋的表示符号极为相似,容易产生用Ⅰ级钢筋替代Ⅱ级钢筋。

6)钢筋锈蚀严重,甚至出现麻坑,导致钢筋截面积不够。

7)弯曲钢筋时不用机械校正而采用火焰烤弯,严重改变了钢筋的力学性质等。

1.2 质量缺陷原因的主要表现

1)施工人员的质量意识较差,操作马虎。

2)技术水平低,对结构的性质不清楚。

3)钢筋加工不注意过程质量,加工误差大。

4)图省工省时,片面追求节约工程成本,只注重加快工程进度。

5)协调工作没有做好,不注意上下道工序的衔接。

6)质检人员把关不严。

1.3 处理措施

1)加强全员的质量意识教育,使之了解质量、进度和成本的相互关系,明确工程质量的重要性。

2)提高施工、技术人员的技术水平,掌握必备的操作工艺和检测手段。

3)加强工艺过程控制,采取调整、更换、返工、处罚和报废的手段监控;调整钢筋接头长度、间排距使之达到规范要求;更换型号错误的钢筋;拆除火烤钢筋,返工重做;调整钢筋下料长度;错开接头位置;钢筋使用前必须除锈,对直径变化较大的钢筋降级或报废处理。

4)注意各工序的衔接,杜绝不合格的上到工序质量混入下道工序中。

2 混凝土类工程质量缺陷、原因分析和处理

施工中常发生的质量缺陷。混凝土出现蜂窝、麻面或狗洞。②混凝土表面鼓胀或错台。③混凝土结构体型较大时,甚至产生爆模。④混凝土中发生冷缝。⑤混凝土中钢筋保护层过小,出现露筋。⑥拉杆钢筋头过多露在混凝土表面。⑦混凝土表面出现裂缝。⑧混凝土表面平整度差。

2.1 情形一

发生的原因是:混凝土和易性差;骨料分离较严重;振捣点间距太大;模板接缝不严密或者有较多孔洞;振捣不充分甚至漏振。预防措施有:检查混凝土配合比是否合适,原材料质量是否合格,对其严格控制;控制模板安装质量;调整振点布置,适当加密;延长混凝土振捣时间;加强混凝土运输过程控制和混凝土浇筑仓面的平仓,防止混凝土组成材料的分离。处理措施有:对麻面可以用砂轮机打磨,使之平滑;蜂窝则需要凿除,按发生的范围,向混凝土内凿5 cm深的坑,回填预缩砂浆;砂浆的强度等级要高于混凝土强度等级;如果发生狗洞,则要挖开,予以重新浇筑。

2.2 情形二

发生的原因是:模板安装误差较大;浇筑过程中,模板支撑系统的松动和变形。预防措施有:严格按设计轮廓放样,使误差控制在许可范围;浇筑过程实行专人巡查,随时观测模板及支撑系统的变位;适当降低浇筑速度。处理措施有:凿除鼓胀混凝土并用砂轮机打磨,使之平顺,顺水流方向的坡比应小于1∶30,垂直水流方向小于1∶20。

2.3 情形三

发生的原因是:浇筑层太厚,速度过快;模板支撑系统严重变形,甚至断裂;混凝土运输吊罐冲击。预防措施有:调整浇筑层厚,适当降低浇筑速度;分析计算模板支撑系统的强度和刚度,使变位控制在允许范围;加强巡视,密切注视模板的变形。处理措施有:较小的偏离可以逐步纠偏,过大的偏离则应返工重新浇筑。

2.4 情形四

发生的原因是:混凝土运输时间过长,运输能力不够;铺料方式不正确;浇筑仓面过大;气候温度较高。预防措施有:加大运输能力;调整计划,充分利用夜间温度低的好时机加大浇筑强度;调整铺料方式和铺料厚度;减小仓面面积,采用台阶法浇筑;适当添加减水剂和缓凝剂,延缓凝结时间。处理措施有:对已经发生的部位做凿毛处理,并冲洗干净后才允许上层覆盖。

2.5 情形五

发生的原因是:钢筋和模板之间缺少稳固的隔离支撑;振捣器触及钢筋时钢筋位置偏移;下料堆积在模板附近。预防措施有:控制铺料方式,防止过分堆积一处;控制振点,避免伤及钢筋;在模板与钢筋之间设置符合钢筋保护层厚度要求的预制砂浆垫块,与钢筋绑扎稳固。处理措施有:保护层太小甚至露筋的部位应凿除混凝土,调整钢筋位置,填补高强度砂浆或混凝土。

2.6 情形六

发生的原因是:立模方法不正确,过多使用拉杆钢筋。预防措施有:改善模板系统,尽量使用标准化的大型模板,加强背面支撑,减少拉杆数量。处理措施:对有抗渗要求的部位或过水部位,应将钢筋露头位置凿开,一般凿成5×5×5 cm大小的方坑,切除钢筋头,再回填高强度的预缩砂浆。

2.7 情形七

发生的原因是:养护不当、拆模过早;混凝土材料碱骨料反应;结构分缝不当,基础沉陷;温度应力过大等。预防措施有:做好原材料的实验和选择;加强混凝土的养护;调整施工缝位置;搞好混凝土冬季温度控制。处理措施有:对微小裂缝作表面涂抹处理,大裂缝则进行凿开修补或灌浆处理。

2.8 情形八

发生的原因是:模板面不平镇,抹面工艺差,混凝土刚浇筑完遇较大雨水冲刷等。预防措施有:消除模板污垢,涂刷脱模剂;提高模板安装精度;改善抹面工艺;注意防雨。处理措施有:对粗糙面进行打磨。

3 结语

篇4：浅谈混凝土预防措施及缺陷处理

【关键词】混凝土；缺陷；预防；处理；措施

1 、混凝土质量标准

当一座建筑物或结构物的表面由混凝土构成时，高质量的外观就成为施工工艺所应考虑的主要因素之一。衡量一个工程的优劣，不仅仅是考虑其适用性、经济性和安全性，对于美观性的要求亦显得日渐重要。

空冷平台支柱混凝土表面质量缺陷：气孔、混凝土颜色差、蜂窝麻面、施工缝无明显接缝、污染。 下文就针对此类混凝土表面缺陷的预防和处理措施进行阐述。

2、混凝土表面缺陷的预防及处理

2. 1 气 孔

气孔的表现特征是分散、单独，小于10mm的气孔。产生原因：骨料级配不合理，粗集料过多，细粒料偏少；骨料大小不当，针片状颗粒含量较多；用水量较大，水灰比较高的混凝土；振捣不充分；大模板表面没有刷隔离剂或者过少。

预防措施：（1）在采购材料时严把材料关，严格控制骨料大小和针片颗粒含量，备料时要认真筛选，剔除不合格材料；（2）选择合理级配，使粗集料和细粒料比率适中；（3）选择适当的水灰比控制好施工现场的砼坍落度；（4） 选择技术熟练的混凝土工，并在在浇筑前对工人进行技术交底，制定奖罚制度，以保证混凝土的振捣质量；（5）保证大模板表面干净，涂抹无色的色拉油，并保证其均匀。

处理措施： 把需要修补的部分用水湿润，用镘刀将调好的沙浆压入气孔，同时刮掉多余的沙浆，注意养护，待修补的沙浆达到一定强度后，使用角磨机打磨一遍。对于要求较高的地方可用沙纸进行打磨。

2. 2 混凝土表面色差

混凝土表颜色：灰色，要求色泽均匀无明显色差。產生色差的原因：（1）水泥不是同一炉批号或者同一厂家；（2）搅拌站的计量设备有误差，每次上料误差大。（3）料模板表面的灰尘没清理干净；（4）模板表面刷涂的无色色拉油质量不好、涂刷得不均匀；（5）混凝土浇筑时的间隙时间过长。

预防措施：（1）在搅拌混凝土时必须保证同一根支柱使用同一炉批号的水泥； （2）对搅拌机的计量系统进行校验，保证砂石和水泥计量准确； （3）模板表面用磨光机抛光后再刷色拉油，经检查员验收后支设模板；（4） 选择优质食用无色色拉油，在模板表面均匀涂刷，严禁出现流淌；（5）保证混凝土在浇筑过程的间隙时间。

处理措施：模板拆除后，首先用粗砂纸对颜色深处进行打磨，然后再用细砂纸进行二次打磨，再用普通水泥和少量白色水泥干面的混合体，用纱布包裹后在打磨处揉搽直至色差不明显。（水泥必须与柱体混凝土中水泥同一批号的）

2. 3 蜂窝麻面

蜂窝麻面的表现特征是露石和粗糙表面。产生原因： （1） 混凝土拌和料中细骨料过少；（2） 碎石的继配不良，碎石粒径过大；（3） 混凝土工业务能力差或者责任心不强，出现漏振或站到不到位现象；（4）模板接缝不严密，在接缝处出现漏浆现象。

预防措施： （1） 施工前检查配合比中砂和水泥的用量，严格按照配合比计量；（2）施工前检查碎石的级配情况；（3） 选择技术熟练的操作工，在上岗前进行技术交底，在施工过程中进行监督检查，防止出现漏振或者振捣不到位；（4） 模板组装前对木工进行技术交底，浇筑混凝土前检查模板的接缝，保证接缝严密不能漏浆。

处理措施： 把松散的混凝土清除，直到露出坚硬的混凝土，把四周修整成四方形，凿除的深度大致一样，把需要修补的部分洒水使其充分湿润，根据凿除的深度决定使用沙浆或细石混凝土，将沙浆（或细石混凝土） 压入， 洒水养护。

2. 4 施工缝无明显接缝

施工缝无明显接缝是指混凝土施工缝处无明显的错台现象和混凝土麻面现象。产生原因：（1）模板刚度太小易变形，模板自身接缝处不平整又错台现象（2）模板接缝不严密有漏浆现象， 接缝处加固模板的螺栓有松动现象，施工缝未处理就浇筑混凝土。

预防措施：（1）在选择大模板时要进行力学计算，使模板的刚度满足施工质量要求，模板在使用前要进行试组装并检查，接缝不能有错台现象；（2）模板接缝处加海面条或者双面胶带，接缝处的螺栓全部紧固，并在浇筑混凝土前全部检查，不能有松动现象。混凝土浇筑前先用水湿润混凝土表面，在铺50mm厚于混凝土同标号的水泥砂浆，施工缝处振捣密实。

处理措施：对于模板接缝处混凝土错台现象的处理，可以直接使用角模机（金刚磨盘） 在混凝土表面打磨，最后再用细砂纸打磨一遍。流淌在施工缝下部混凝土面上的水泥浆，用砂纸打磨干净。由于施工缝漏浆出现的麻面处理方法同上部麻面处理方法。

2. 5 混凝土面污染（变色）

污染的表现特征： 混凝土表面呈现与混合料组成材料无关的变色。产生的原因： （1）钢筋表面生锈及其它污染物污染混凝土表面；（2） 受模板面上或脱模剂中的颜色或污物污染；（3）钢模板表面未清理干净，在钢模板表面有浮锈（呈黄色） 时直接刷脱模剂。

预防措施： （1）及时清理 钢筋表面的浮锈及污染物；（2）确保模板上没有污染混凝土的物质；（2） 确保所选择的脱模剂纯净无色，涂刷药均匀，不要抹过多的脱模剂，在混凝土浇筑前一天抹脱模剂，防止已涂脱模剂的模板受污染；（3）在涂刷脱模剂前必须把模板表面的杂质清理干净。

处理措施：混凝土表面的的铁锈用砂纸打磨干净，混凝土表面的少量油污用砂纸打磨干净并用同批号水泥面揉搽一遍，如果油污渗入混凝土较深需用汽油清洗混凝土表面，然后用砂纸打磨混凝面并用同批号水泥面揉搽一遍。

3 总 结

篇5：浅谈混凝土预防措施及缺陷处理

关键词： 钢筋混凝土柱 质量缺陷 处理方法

随着人口的增长、城市的发展，现在的建筑越建越高，框架、框剪、束筒等钢筋混凝土结构的建筑越来越多。对于钢筋混凝土结构建筑，混凝土施工质量的好坏决定着整个工程的质量，尤其是钢筋混凝土柱的浇筑质量对结构的安全性尤为重要。现结合工程实际，对施工中钢筋混凝土柱常见的质量缺陷及处理方法谈几点体会。

一、混凝土柱常见的质量通病及处理方法

1、蜂窝

这是混凝土施工中最常见的一种质量缺陷。对于混凝土柱，蜂窝主要出现在柱子根部和上下两块模板接缝处。表现为局部出现酥松，砂浆少、石子多，石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，严重影响混凝土构件的观感及质量。形成蜂窝的原因有很多种，主要是：（1）混凝土配合比不当，石子、水泥材料加水不准确造成砂浆少，石子多。（2）混凝土搅拌时间不够，未拌均匀，和易性差振捣不密实。（3）下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子、砂浆离析。（4）模板缝隙不严密，水泥浆流失。（5）钢筋较密，使用石子粒径过大或坍落度过大。常用的处理方法：对于小蜂窝用清水、钢刷洗刷干净后，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹平压实；较大的蜂窝要先凿去蜂窝处薄弱松散的石子和浮浆并刷洗净，支与柱面呈v型模用高一级的细石混凝土仔细填塞捣实。

2、麻面

在混凝土柱局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点形成粗糙面，但无钢筋外露现象。形成的原因：（1）模板表面粗糙或粘附凝固的水泥浆等杂物未清理干净。（2）模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面。（3）模板隔离剂涂刷不匀，或局部漏刷、失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。（4）模板拼缝不严密，局部漏浆。（5）混凝土振捣不实，气泡未排出停在模板表面形成麻点。

处理方法：表面做粉刷的可不处理，表面无粉刷的就在麻面局部浇水充分湿润后，用原混凝土配合比的去除石子的砂浆，将麻面抹平压光。

3、孔洞

在混凝土柱结构内部有尺寸较大的空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。其产生的原因：（1）在钢筋较密的部位或预留洞和预埋件处，混凝土下料被卡住，未振捣密实就继续浇筑上层混凝土。（2）混凝土离析，严重跑浆，振捣不实。（3）混凝土内掉入工具、木块等杂物，混凝土未充分注入模板内。

处理方法：将孔洞周围松散混凝土和浮浆凿除，用压力水冲洗，支设比原柱大一些的和柱面呈v型的模板，洒水充分湿润后用高一强度等级的细石膨胀混凝土仔细浇灌捣实。

4、露筋

混凝土内部主筋、架立筋、箍筋局部裸露在结构构件表面。其产生原因：（1）浇筑混凝土时钢筋保护层垫块破碎、位移、垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露。（2）结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围造成露筋。（3）混凝土配合比不当产生离析，靠模板部位缺浆或模板漏浆。（4）柱子保护层太小或保护层处混凝土漏振或振捣不实或振捣棒撞击钢筋，使钢筋位移造成露筋。处理方法：（1）表面露筋：刷洗净后，在表面抹1:2或1:2.5水泥砂浆，将露筋部位抹平；（2）露筋较深：凿去薄弱混凝土和突出的石子，再用钢刷刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。

5、涨模

涨模是指混凝土浇筑以后，模板发生了向外侧的位移，使得混凝土柱变大的现象，此缺陷严重影响观感及结构安全。产生的原因：（1）模板侧向支撑刚度不够，模板太薄强度不足，夹挡支撑不牢固。（2）柱模中柱箍间距过大。（3）振动棒振动使模板松动等。

处理方法：拆模后凿除不合格混凝土，用高一级标号的混凝土或砂浆人工补齐，满足强度质量标准，并保持湿润养护状态。一般混凝土柱浇注时，对侧面模板压力很大，应注意控制初凝前的浇注高度不要过大，并要随时观测和检查模板、支撑的变形情况。

二、工程实例 现在以郑州市某建筑工地为例说明钢筋混凝土柱质量缺陷处理方法。该工程为框架结构，柱高3m、截面为600×600方形柱。混凝土浇筑完毕柱模板拆除后发现有三根柱子出现不同程度的漏筋、空洞、麻面现象。处理方法：

1、经检测部门现场检测，原无缺陷部位砼标号达到设计要求。

2、麻面部位用清水刷洗，充分湿润后用用原混凝土配合比的去除石子的砂浆，将麻面抹平压光。

3、对漏筋、缺陷较重部位：

篇6：浅谈混凝土预防措施及缺陷处理

一、现场施工情况

大溪隧道进出口二衬近期施工质量明显下滑，频繁出现蜂窝、麻面、气泡、砂线等质量问题，现场施工人员无管控，责任心不强，导致二衬外观质量一落再落。二、二衬施工技术要求

1、二次衬砌施工必须“内实外美”，做到不渗不漏，表面无湿渍。

2、衬砌混凝土应采用模板台车，拱、墙一次整体浇筑。

3、隧道衬砌厚度严禁小于设计厚度，初期支护、防水板与二衬砼之间应密贴无空洞。

4、砼结构表面应密实平整、颜色一致，严禁有露筋、孔洞、疏松，不得有麻面、缺棱掉角等缺陷。拆模后每浇筑段蜂窝深度不大于5mm，面积不得超过0.5%。

5、二衬表面平整度允许偏差不得超过20mm，二衬台车模板错台不得超过10mm。三、二次衬砌施工质量控制要点

1、二衬砼要求

（1）严格执行指挥部下发的《混凝土质量管理办法》，采用砼搅拌站集中拌制生产的混凝土，砼的配合比和原材料必须符合要求。有条件时，尽量延长砼的模内养护期，以利于提高砼表面的自然光洁度。

（2）每一模衬砌应使用同一厂家、同一批号的原材料，使混凝土颜色一致。

（3）加强到场混凝土的质量检测，对不合格的混凝土必须退回搅拌站处理，严禁泵送过程中向混凝土中加水。

（4）加强与搅拌站的沟通联系，根据砼浇注高度由搅拌站试验人员对坍落度进行适当调整，以利于砼浇注作业。

2、二衬砼浇筑和振捣施工要求

（1）混凝土应分层对称、边浇筑边振捣，最大下落高度不能超过2 m，台车前后混凝土高度差不能超过0.6 m，左右混凝土高度差不能超过0.5 m。插入式振动棒变换位置时，应竖向缓慢拔出，不得在混凝土浇筑仓内平拖，不得碰撞模板、钢筋和预理件。

（2）砼定人定位捣固：专职捣固手定人定位用插入式振动器捣固，保证砼密实；起拱线以下辅以木锤模外敲振和捣固铲抽插捣固，以抑制砼表面的气泡产生。

（3）钢筋保护层：钢筋砼衬砌采用泵送砼，由于灌注速度快，钢筋变形显著，易造成拱部钢筋保护层减小。因此要适当加大混凝土垫块厚度并放慢砼灌注速度。

（4）振捣棒插点间距，最大不超过振捣棒作用半径1.5倍，且插入下层砼的深度且为5~10cm。振动棒通常控制为等距离移动，防止漏振现象发生;要离开模板拼装缝20cm 左右，因拼缝处是容易渗水漏浆的薄弱环节;振捣棒作为砼的振捣工具，切莫用于振赶砼流动，防止砂浆散失而失去均匀性。亦不得将振捣棒卧下来(呈水平状态)振捣，否则表面泛浆严重，导致产生层次(带状)色差;掌握振捣时间或速度，还与拌合物坍落度大小有关，如拌合物较稀时，相应缩短振捣时间，减少抽动次数，防止过振。

（5）为确保砼振捣密实，在模板台车要配相应数量的附着式振捣器。

3、二衬拱部封顶施工要求

（1）混凝土浇筑宜适当提高坍落度，同时控制用水量。（2）拱顶处衬砌混凝土浇筑应沿上坡方向进行，并在上坡挡头板拱顶处设排气孔。

（3）封顶时应适当减缓泵送速度、减小泵送压力，密切观察挡头板排气孔的排气和浆液泄漏情况。（4）混凝土浆液从挡头板排气孔泄流且由稀变浓，即可完成衬砌混凝土浇筑。四、二衬外观缺陷原因分析及处理措施

1、蜂窝、麻面和气泡现象

蜂窝：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子外露、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿。

麻面：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面。

原因分析：混凝土搅拌时间短，加水量不准，和易性差，塌落度控制不合适，振捣不密实或漏捣，或捣固时间不够，形成蜂窝。混凝土浇灌没有严格分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。弧形段衬砌表面气泡是因混凝土在捣固过程中，浆液水泡上浮，附着在模板表面上，又不能及时排出而形成的。拆模过早，也易产生麻面。

预防措施：严格控制施工配合比，增加混凝土搅拌时间。浇筑时按照窗口分层交替浇筑，控制混凝土下料高度，分层振捣，做到不漏振不过振。弧形段衬砌表面气泡的防治，首先，严禁在泵车外加注水。水灰比是强度的重要保证要素，过多的自由水是引起麻面、水泡、气泡等缺陷的主要原因。因此，应严格按试验室签发的施工配合比进行搅拌施工，严禁在泵车外加生水，如混凝土塌落度不合适确需调整，可通过增加适量减水剂，以改善砼性能的方法解决。其次，加强振捣，在窗口内振动棒振捣不到的部位，可通过适当振捣模板的方法将附着在模板表面的气泡排出，减少蜂窝的出现。严格控制拆模时间，未达到要求强度，不拆模。

处理措施：

（1）砼产生麻面的修整：用砂纸打磨平整。

（2）砼产生蜂窝的修补方法：局部小蜂窝可用1：2或1：2.5水泥砂浆修补抹平，如蜂窝较大，则要先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量剔成喇叭口形，外边大些，然后用水冲净并湿润，原砼表面以水泥浆（掺8%建筑胶水），锚固安装钢筋（钢丝）网片后，再用比砼高一标号的抗渗细石砼（掺缓膨胀剂）或环氧砂浆捣实（钢筋网片保护层厚度不小于5cm），并加强养护。

（3）对于需处理的气泡可采用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后，局部填补抹平。对于修补面必须及时养护。

2、施工冷缝

原因分析：施工冷缝的出现是由于混凝土浇筑过程中，间隔时间过长，混凝土有初凝现象产生，继续浇筑混凝土时，原有的混凝土基础表面没有进行凿毛处理，或者凿毛后没有用水冲洗干净，也没有铺水泥砂浆垫层就在原混凝土表面浇筑混凝土，使得先后两层混凝土不能衔接密实，出现冷缝。

预防措施：施工冷缝是相接的两层混凝土间隔时间过长引起的，在施工中，只要保证混凝土供应速度，台车两侧对称浇灌，施工冷缝即可很好的避免。如果砼浇筑过程中，因机械故障或其他原因导致施工暂停，则先对原有的混凝土基础表面进行凿毛处理，凿毛后用水冲洗干净，再在旧混凝土面上铺一层厚度不大于30 mm的砂浆或不大于30 cm的混凝土，然后继续施工。

处理措施：采用砂纸打磨后，再用白水泥和普通水泥按衬砌表面颜色对比试验确定的比例掺拌后抹饰。

3、二衬拱顶出现“水印”和砼光泽度差现象

原因分析：砼坍落度过大，配合比未作有效调整，振捣不到位是产生水印和砼光泽度差的主要原因。

预防措施：试验人员现场监督，以试验数据为依据，以砼设计强度为法码，适当调整配合比，严格控制坍落度，消除“水印”。台车拱部设置附着式振捣器。合理振捣，适当增加水泥用量，提高砼光泽度。处理措施：用纱纸反复打磨数次。

4、二衬错台

原因分析：利用台车进行二次衬砌施工，容易出现衬砌环接缝处错台，衬砌环接缝处产生错台的原因很多主要有以下几方面：第一，台车在使用过程中产生变形，造成前、后端断面局部尺寸不一致，最终造成衬砌施工时出现前后段的错台。其次，台车支撑刚度不够，在混凝土压力作用下致使台车模板向内收敛变形，造成衬砌环接缝错台。测量放样不准确，导致施工错台。作业窗封闭不严，造成错台。

预防措施：对于错台的预防处理措施，即在台车就位前，将混凝土与台车搭接部位表面彻底清理干净，使台车与混凝土表面尽量紧贴，在浇筑混凝土之前，将所有的支撑丝杠全部紧固到位，保证台车整体受力。在台车前端端部拱顶增设支撑，以防台车上浮造成拱部错台。在混凝土浇筑过程中，经常检查丝杠的紧固程度，发现有松弛的丝杠及时紧固，保持台车模板的整体稳定性。在混凝土浇筑过程中放慢台车底部高3m内的混凝土灌注速度，并控制混凝土合适的塌落度。中线控制准确，使台车中线与隧道中线在同一个平面，避免因测量放样原因产生错台。

检查台车前后断面尺寸，及时消除制造误差，中线位置要求准确设定，使台车中线与隧道中线尽量保持一致。对模板板块拼缝进行焊联并将焊缝打磨平整，形成三块大模板（即拱部一块，左右边墙各一块），以抑制使用过程中模板翘曲变形而影响砼表面质量，以克服板块间拼缝处错台。作业窗关闭前，必须将窗口边框砼浆液残碴清理干净，并用湿抹布擦拭后锁紧压紧卡，并将关闭支点用楔形木塞紧，防止由于作业窗口关闭不严，使窗口部位砼表面形成凹凸不平的补丁甚至造成漏浆。

处理措施：对于较小错台，可用砂轮打磨平整后，用水泥浆或环氧砂浆涂抹后，再以白灰抹饰。对于两模衬砌间较大的错台，打磨凿槽后用环氧砂浆进行嵌缝修补，嵌补方式与二衬渗漏水处理类同，并进行防剥落处理。

5、二衬渗漏水（预防）

原因分析：衬砌背后渗水量大，防排水安装时施工质量不合格或砼浇筑和捣固过程中操作不当，损坏防水层等原因是造成二衬渗漏水的主要原因。

预防措施：加强防排水施工管理，提高防排水施工质量；加强砼浇筑和捣固的培训和管理，提高操作能力。

处理措施：进行衬砌背后回填注浆后，仍有渗漏水现象，需对渗漏水处进行处理。

6、二衬拱顶空洞（预防）

原因分析：砼坍落度过小，浇筑顺序不正确，顶部排气不畅是二衬拱顶产生空洞的主要原因。

预防措施：要求严格按照二衬拱部封顶的施工要求进行施工，以减少空洞。

处理措施：一般压浆兼有填充衬砌混凝土收缩裂缝和施工中衬砌拱顶由于施工难度所造成的不可避免的空洞以及堵水的作用，因此按照设计要求，衬砌背后进行回填注浆。

五、施工注意事项

1、分层分仓浇筑

在出料管前端加接3 m～5 m 同径软管,须伸入仓内并使管口向下,避免水平对岩面直泵。要充分利用台车上、中、下三层开仓,分层浇筑混凝土,落差应小于2 m 为宜。这一点应严加注意,因浇筑高度过高,或不分层、或直接对岩面泵送,将使得混凝土经岩面—钢模之间多次反弹后,极易造成物料分离,粗骨料下沉,浆液上浮,从而造成墙角和边墙混凝土表面产生蜂窝麻面。

2、延长搅拌时间

加强混凝土养护搅拌站搅拌时,应适当延长混凝土搅拌时间,使混凝土各组分充分水化,包裹紧密,杜绝拌合物泌水、离析,一般可为2 min～3 min 拆模后应对混凝土洒水养护大于14 d ,防止混凝土干缩开裂,影响其外观质量和耐久性。

3、严禁在泵车外加水

水灰比是强度的重要保证要素,过多的自由水是引起麻面、水泡、气泡等缺陷的主要原因。因此,应严格按试验室签发的施工配合比进行搅拌施工,严禁在泵车外加生水,如确需加水,需经有关人员确定后,作好记录,同时加水、水泥,保证水灰比不改变,确保混凝土强度,并注意做到使混凝土拌合物不离析、不分层。

4、选择合理的拆模时间

篇7：浅谈混凝土预防措施及缺陷处理

兰继宝

（陕西建工集团第二建筑工程有限公司，陕西 宝鸡

721006，）摘 要： 经过对混凝土结构外观质量缺陷的描述及形成原因分析，找到混凝土产生表面缺陷的内因，在施工中有针对性的采取预防措施，对既有的缺陷加以必要的修复处理，以提高混凝土的外观质量。关键词：混凝土质量控制

外观缺陷

工艺措施

混凝土的现场施工受周围环境限制，难免会出现各种的质量缺陷，从而影响到工程的整体质量。只有通过实践分析问题所在，从思想上高度重视，严格按国家和行业技术标准操作，精心组织，精心施工，是完全可以将混凝土各种质量通病最大限度地降低，甚至基本消除的。混凝土的表面缺陷大致可以归纳为如下几个方面：①峰窝麻面② 露筋③孔洞④夹渣⑤ 混凝土表面裂缝。1 峰窝麻面

混凝土拆模之后，表面局部漏浆、粗糙、存在许多小凹坑的现象，称之为麻面；若麻面现象严重，混凝土局部酥松、砂浆少、大小石子分层堆积，石子之间出现状如蜜峰窝的窟窿，称之为蜂窝缺陷。

1.1 原因分析

模板安装拼缝不严，局部漏浆或模板表现不光滑、漏刷隔离剂、未浇水湿润而引起模板吸水等。材料等计量不准，造成砂浆少，石子多。混 凝土和易性差，严重离析或流动度太小，粗骨料太大，配筋间距过密，加之又漏振、振捣不实。下料未分层、分层振捣或下料过高，未设串筒、溜槽而使石子集中，造成石子砂浆离析。输送到施工层面的砼料偏干时，工人直接向砼料随意大量冲水，水泥浆大量流走。

2.2 预防措施

加强模板验收，防止漏浆，重复使用模板须仔细清理干净，均匀涂刷隔离剂，不得漏刷。浇砼前安排专人浇水湿润模板。严格控制材料计量，保证混凝土拌合物的和易性。禁止在施工现场任意加水。选择合适的混凝土坍落度和粗骨料粒径，加强振捣，振捣时间（15～30s）以混凝土不再明显沉落表面出现浮浆为限。

2.3 修补措施

面积较小且数量不多的麻面与蜂窝的混凝土表面，可用1:2～1:2.5水泥砂浆抹平，在抹砂浆之前，必须用钢丝刷或加压水洗刷基层。较大面积或较严重的麻面蜂窝，应按其全部深度凿去薄弱的混凝土层和个别突出的骨料颗料，然后用钢丝刷或加压水洗刷表面，再用比原混凝土强度等级提高一级的细石混凝土填塞，并仔细捣实。露筋

露筋是指钢筋混凝土结构内部的主筋、分布筋、箍筋等没有被混凝土包裹而外露的缺陷。2.1 原因分析

钢筋骨架放置位置不准确，没有垫块或垫块数量放置不够，致使钢筋紧贴模板而外露。粗骨料粒径大于钢筋间距，杂物在钢筋骨架中被搁住，同时又混凝土漏振，形成严重蜂窝和孔洞而使钢筋外露。泵管、布料机等机械的反复冲击、工人踩踏或振动器碰触钢筋，引起钢筋变形位移而外露。

2.2 预防措施

严格按照施工图纸和标准规范进行钢筋绑扎，确保钢筋安装位置准确。加强现场检查，发现钢筋绑扎松动时立即加固、偏位时立即调整。严格控制钢筋保护层，推广使用塑胶垫块。清除混凝土中的杂物和控制粗骨料粒径，加强振捣作业，防止露振，避免出现严重蜂窝和孔洞。

2.3 修补措施

拆模后发现部位较浅的露筋缺陷，须尽快进行修补。先用钢丝刷洗刷基层，充分湿润后用1:2～1:2.5水泥砂浆抹灰，抹灰厚度在1.5～2.5cm之间，并注意结构表面的平整度。孔洞

孔洞是指结构构件表面和内部有空腔，局部没有混凝土或者是蜂窝缺陷过多过于严重。3.1 原因分析

在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇注上层混凝土。混凝土离析，严重跑浆，又未进行振捣，或者竖向结构干硬性混凝土一次下料过多、过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞。3.2 预防措施 漏振是孔洞形成的重要原因，只要振捣到位，引起孔洞缺陷的其他因素就能减弱或消除。在钢筋密集处及复杂部位，有条件时采用细石混凝土浇灌，并认真分层振捣密实。

3.3 修补措施

将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用钢丝刷和压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。夹渣

混凝土内部夹有杂物且深度超过保护层厚度，称之为夹渣。施工缝部位更易出现夹渣。

4.1 原因分析

砂、石等原材料中局部含有较多的泥块、砖头等杂物未及时清除。模板安装完毕后，现场遗留大量的垃圾杂物如锯末、木屑等，工人用水冲洗时不仔细，大量的垃圾杂物聚积在梁底、柱头、柱跟、梯板脚及变截面等部位，未及时清理。现场工人掉落工具等杂物及丢弃的小模板等卡在钢筋中未作处理。

4.2 预防措施

混凝土输送泵的受料斗上有一个钢栅栏网格，有的工人图方便而将此钢栅栏网格取下，致使混凝土中的杂物直接泵送到结构中。要注意现场收料管理，发现砂、石中杂物过多应坚决退货，平时遇到砂石中带有杂物应及时拣除。模板安装完毕后，派专人将较大块的杂物拣出。

4.3 修补措施

夹渣面积较大而深度较浅，可将夹渣部位表面全部凿除，刷洗干净后，在表面抹1:2～1:2.5水泥砂浆。夹渣部位较深，超过构件截面尺寸的三分之一时，应先做必要的支撑，分担各种荷载，将该部位夹渣全部凿除，安装好模板，用钢丝刷刷洗或压力水冲刷，湿润后用高一个强度等级的细石混凝土仔细浇灌、捣实。混凝土裂缝

混凝土出现表面裂缝或贯通性裂缝，影响结构性能和使用功能。实际中所有混凝土结构不同程度地存在各种裂缝，混凝土原生的微细裂纹有时是允许存在的，对结构和使用影响不大。5.1 原因分析

5.1.1 早期塑性收缩裂缝：混凝土在终凝前后由于早期养护不当，水分大量蒸发而产生的表面裂缝，裂缝上宽下窄，纵横交错，一般短而弯曲。5.1.2 干缩裂缝：混凝土由于阳光高温暴晒又缺少水养护，发生干燥而在1～7天内出现的裂缝，板面板底干缩裂缝长而稍直，十字形交叉或机根裂缝放射状交叉。梁侧干缩裂缝间距1～1.5m平行出现，裂缝中部宽而深，两头细而浅，此时一般梁底部并无裂缝出现。

5.1.3 应力裂缝：由于设计上应力过于集中或钢筋温度筋、分布筋分布不合理而使混凝土产生裂缝。裂缝深而宽，可出现贯通性。

5.1.4 载荷裂缝：混凝土未产生足够强度即拆除底模，或新浇注楼面承受过大的集中载荷，如钢管、模板、钢筋的集中堆放，使混凝土受到冲击、震动、扰动等破坏而产生的裂缝。裂缝深而宽，从受破坏部位向外延伸。5.1.5 冷缝裂缝：大面积混凝土分区分片浇注未设施工缝时，接茬部位老混 凝土已凝结硬化，出现冷缝，极易产生裂缝。5.2 预防措施

5.2.1 早期塑性收缩裂缝：砼表面加强二次抹面或多次抹面，特别是初凝后终凝前的抹面，能有效消除早期塑性收缩裂缝。并注意混凝土的早期养护。5.2.2 干缩裂缝：加强混凝土早期养护，采取人工浇水自然养生，浇水时间7～14天，浇水频率以砼表面保持湿润状态为准。采取覆盖塑料薄膜。

5.2.3、应力裂缝：设计上避免应力过于集中，钢筋工程中加强箍筋、温度筋、分布筋、加力筋等正确安装。

5.2.4 载荷裂缝：梁板底模拆除时间必须严格按照同条件试块强度要求，适当控制施工进度，待新浇混凝土强度达到1.5Mpa以上方可上人进行施工作业。

5.2.5 冷缝裂缝：合理安排混凝土浇注顺序，掌握混凝土浇注速度和凝结时间，炎热季节增大缓凝剂的掺量。

5.3 修补措施

5.3.1 细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充。

5.3.2 浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需 要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形。对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽。

结束语：在建筑业迅速发展的今天，混凝土仍然是建筑工程中用途最广泛的材料之一。加强对混凝土施工质量缺陷的分析，根据工程实际找出控制混凝土质量缺陷方法，从而提高混凝土的外观质量会进一步得到提高。参考文献

[1]常正非.论钢筋混凝土结构工程的质量问题及对策[J].广东科技,2008年第20期.[2]林永清.钢筋混凝土楼面板裂缝的原因及防治措施[J].四川建材,2007年 第3期.[3]张智.钢筋混凝土现浇板裂缝的控制与防治[J].山西建筑,2006年第8期.[4]GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》 作者简介：

篇8：浅谈混凝土预防措施及缺陷处理

(1) 模板是框架剪力结构成型的重要因素, 主要存在施工模具、模板、施工设施支设方法不佳, 不规范, 制作不标准等缺陷, 容易产生柱、墙歪斜, 侧移, 直接影响结构柱、墙的垂直度。

预防及处理措施:柱与墙的垂直度要保证楼层间误差小于5mm;总垂直度小于H/1000且总偏差不大于30mm。保证每个楼层轴线不要偏移结构中线及总的垂直轴线没有大的偏移。具体作法是:保证总控制轴线标记正确清楚。标记在永久性建筑物上, 且用彩色笔记清。建筑物四个角方向均要设置。先测定楼层垂直度, 每层支模前利用线锤和经伟仪将总标记轴线投到建筑物的柱、墙轴线上, 然后再投到柱、墙模板中线上。当安完四面模板后, 再用线锤逐个检查垂直度, 纵横两向均要检查, 偏差控制在3mm以内为合格, 总高度垂直度控制。

(2) 由于模板支设不佳, 导致混凝土结构成型不标准的外观问题有时直接导致工程质量问题。柱子、墙根部混凝土不光滑, 有蜂窝、麻面、小的孔洞, 有竖向缝夹渣, 严重有突出物及漏筋等现象, 造成梁、柱断面缩小等缺陷。产生的原因是模板拼接缝不严, 未加胶带纸堵缝, 造成混凝土跑浆。

预防及处理措施:加四框模具。组合钢模板每周转一次要求进行整修一次, 确保混凝土成型质量;使柱、墙模板插到四框模具内, 保证模具严密归方;对墙柱根部加渣烂根的控制方法, 就是在模板底部一侧应预留清扫口, 清理结束浇筑混凝土前, 再行封闭;在柱模根部外边加水泥砂浆找平层的柱靴。抹2~3cm厚高标号水泥砂浆, 找平层形成四方框, 模板根部插入框内, 以保证不跑浆;振动棒一定插入柱根部, 根捣密实不要漏振。

2 混凝土施工缺陷的预防及处理

2.1 坍落度、水灰比、配合比等方面的问题

主要缺陷及原因:坍落度、水灰比、配合比不准, 养护条件不到位, 直接影响混凝土质量。由于高层混凝土浇捣多数是泵送混凝土, 坍落度, 水灰比都较大, 尤其是采用商品泵送混凝土, 绝大部分坍落度大于规定值, 水加的偏多。势必影响混凝土配合比不准, 配料计量误差较大。降低混凝土标号, 这些常见质量通病最易发生。

预防及处理措施:加强现场混凝土入模前的检查, 若超过规定允许值不得使用, 需二次处理合格后再施工;加强搅拌站混凝土配合比控制, 保证各种材料配制误差在规范控制之内;混凝土浇筑完毕后, 因楼层高, 上水较难, 多数不养护, 尤其高温天气易出现混凝土裂缝、纹, 影响混凝土质量;施工时必须加强混凝土的养护, 保证混凝土强度。

2.2 混凝土离析方面的问题

主要缺陷及原因:由于墙柱混凝土高度较大, 一次浇筑易产生离析现象, 如分成两次浇筑上部钢筋易污染, 污染后的钢筋在模板内很难清理。

预防及处理措施:采取混凝土浇筑前事先在墙柱底部铺设一层10cm厚的同标号水泥砂浆, 振动棒直接伸入底部, 快插慢提;采用串筒分层浇筑;混凝土一次浇筑不能过高, 浇筑间隔时间也不能超过混凝土初凝时间;墙柱分成两次浇筑混凝土, 在第二次浇筑前, 必须拆除部分模板将钢筋污染物彻底清理干净, 否则影响钢筋握裹力。

2.3 混凝土振捣方面的问题

主要缺陷及原因:混凝土振捣不实, 不到位, 漏振, 是影响混凝土强度的最大质量通病。高层框架、剪力墙混凝土结构, 多数是楼板水平面、墙面垂直面较大, 高度高。浇捣时, 多数为柱、墙、板、梁一次成型, 同时浇捣一层楼层。因而出现振捣层深, 钢筋密, 梁柱墙板交叉节点多, 振捣混凝土较难, 易出现漏振, 振捣不实, 振不到位的质量通病。混凝土结构出现蜂窝、麻面, 小的孔洞或更大孔洞的质量问题, 甚至出现重大质量事故。

预防及处理措施:浇筑混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好, 模板应清洗干净并用清水湿润, 不留积水, 使模板缝隙膨胀严密;混凝土搅拌时间要适宜, 一般应为1~2min;混凝土下料高度超过2m时, 要采取措施, 如采用串筒、溜槽或振动溜管进行下料;混凝土入仓后, 使用正确的振捣方法, 掌握振捣时间, 一般每点振捣时间为20~30s。

2.4 施工缝位置留设方面的问题

主要缺陷及原因:混凝土施工缝是构件受力的薄弱环节, 若施工缝留置不当, 会造成构件承载力下降, 影响结构的安全性与耐久性。在浇捣大面积混凝土及高层泵送泵混凝土浇筑时, 由于施工流水段过长, 过大, 混凝土供应不及时, 工作缝前后接触时间过长, 超过混凝土初凝时间等原因形成工作缝。在两个施工段接缝时, 由于前一段施工混凝土早已硬化, 工作缝形成施工缝, 有的位置又在不允许有施工缝的位置上。

预防及处理措施:施工缝的留置不仅要从施工组织的角度去考虑, 更要从构件受力的角度去考虑。为避免出现此情况, 施工流水段布置应合理, 即满足施工缝要求, 又不频频挪动泵管。减少拆除次数, 按确定好的施工方案、走向、路线施工。施工流水段划分要窄、短, 缩小两段浇筑缝碰头时间。柱子施工缝应留在基础顶面、梁或吊车梁牛腿的下面、吊车梁的上面、无梁楼板柱帽的下面;与板连成整体的大截面梁, 施工缝应留设在板底下20~30mm处;板下有梁托时, 应留在梁托下部;单向板施工缝应留在平行于板的短边的位置;肋形楼板宜顺着次梁方向浇注, 施工缝应留在次梁跨中1/3长度范围内;楼梯施工缝可留在距梯段中间1/3跨度范围内;墙施工缝可留在门窗洞口跨中1/3范围内, 也可留在纵横墙交接处。

2.5 构造柱与框架柱、梁一起整浇方面的问题

主要缺陷及原因:在主体结构施工中, 由于对结构受力概念的认识模糊不清、未能充分理解设计意图, 施工单位为图方便省事, 将构造柱与框架柱、梁一起整浇, 会留下质量隐患。柱、梁整浇的施工方法容易导致框架梁局部强度不足, 从而使梁过早进入塑性变形阶段, 使结构的安全储备降低, 形成结构质量隐患。

预防及处理措施:严格按规范施工, 浇注框架柱、梁时要在框架梁上构造柱部位预留插筋, 待混凝土强度达到设计要求后拆模, 然后按马牙槎尺寸要求砌筑构造柱两侧的墙体, 分两次浇捣构造柱混凝土, 第1次浇捣混凝土预留一部分空间, 第2次浇捣混凝土至梁底。已浇注的混凝土, 其抗压强度不小于12MPa;已硬化的混凝土表面, 应清除水泥薄膜和松动石子或软弱混凝土层, 并充分湿润、冲洗干净且不得积水, 在浇注前施工缝处宜先铺水泥浆或与混凝土同强度的水泥砂浆;混凝土应振捣密实, 使新旧混凝土紧密结合。

3 结语

由于框剪结构混凝土施工存在很多不确定性的因素, 要对常见的质量问题原因进行具体分析, 在实际工作中, 采取合理的预防和处理措施能够有效解决框架结构混凝土工程的施工质量通病, 以此来达到对施工中可能出现的质量问题进行有效的预测, 最终实现具体质量措施的制定。

摘要：框架剪力墙结构是目前高层建筑的主要结构形式, 其结构主体的工程质量好坏直接影响到工程建筑抗震能力和主体结构的安全。主要结合文献资料, 对高层框剪结构工程中混凝土的施工中存在主要缺陷作了分析, 并对如何预防和处理存在的缺陷等问题做了探讨。

关键词：高层框剪结构,混凝土工程,缺陷

参考文献

[1]郑保华.浅析混凝土外观缺陷修补措施[J].建筑工程技术与设计, 2015 (03) .

[2]陈惠军, 仲纯.浅谈土建工程混凝土的缺陷修复施工[J].城市建设理论研究:电子版, 2013 (15) .

篇9：浅谈地基基础缺陷处理原则及措施

【关键词】地基；基础缺陷；处理原则；措施

任何一个建筑物都应具有一个牢固的地基，建筑物全部的重力都是由地基来承担的。受建筑物影响的那一部分地层就是我们所说的地基，基础就是建筑物与地基相接触的部分。基础工程主要包含两方面的内容，一方面是建筑物的地基建设，另一方面为基础的设计施工。在基础工程的建设过程中会出现或多或少的地基基础缺陷问题，下文主要分析如何正确处理这些问题。

强夯法是地基建设过程中常用的方法，其主要作用为增强沙土、细沙、粘土等各种地基的强度，降低土壤的湿陷性以及提高地基的抗振动液化能力。例如在雨水较大湿度较高的南方某地区，在对某变电站的地基加固过程中，采用了强夯法来对变电站的地基进行加固，实属首例。由于强夯法加固的是具有粘土的变电所地基，其加固先过存在着某些质量缺陷，让人不甚满意。在对这些问题进行分析并结合变电站地基的实际情况，提出了一些切实可行的地基基础缺陷处理原则及措施。

地基基础缺陷的处理过程中应结合实际情况来对以下因素进行分析：（1）出现地基基础缺陷的类型以及建筑物的使用、牢固程度对地基的影响程度；（2）地基上建筑物的整体性、安全程度等的实际情况对地基基础承受能力的适用程度；（3）地基基础的弯曲程度，结构变化的速度以及趋势；（4）地基基础缺陷和对上部分建筑物的经济等。

常用地基基础措施有：对上部分建筑物定期进行维护，同时根据实际情况定期对其进行适当的加固和减压，加固包括两个方面一是要进行基础加固，另一方面是要进行地基加固。以上几种常用的地基基础措施可以根据不同地基的实际情况来单独采用或者多种同时采用的方式。在这些措施的选择过程中，必须要对地基基础和上部的结构进行综合的分析，构建出多种不同的策划方案，通过经济技术等方面综合考虑，进而选取更为合理的加固方案。如果有必要可调查出地基基础缺陷的原因，从使用和维护两方面来对地基进行缺陷预防措施。

等待沉降稳定的目的在于是不对存在缺陷的地基基础进行任何处理，只是简单的对上部结构进行维修，进而降低了地基处理的花销，并摆脱了上部结构的再处理造成的浪费。

加快地基沉降的方式与等待地基沉降的措施基本相同，不同点在于可以极大的降低等待地基沉降所需的时间。加快地基沉降措施在独立基础的地基中应用较为广泛，具体措施为对一些临时增加的负荷，进行适当的控制。

制止地基沉降的目的是对地基和上部建筑物的发展进行制止。具体的措施为对地基进行加固同时增大地基的受力面积，除此之外还应该降低上部建筑物的重力降低负荷等等。以上几种常用的地基基础措施可以根据不同地基的实际情况来单独采用或者多种同时采用的方式。

当采用降低上部建筑物负荷的措施时，应当结合实际情况和具体条件及要求，通过对地基固定程度和弯曲程度来对降低上部建筑物负荷的比例进行预算。当地基弯曲程度较大同时上部结构遭到严重破坏时，降低上部建筑物负荷措施也可作为施工期间的加固地基的安全措施。

基础面积的加固一般适应于承受能力较差的地基中。增大地基底面积应该根据地基的牢固程度来适当分析增加。当地基强度变差时会出现一些地基不均匀沉降的现象，导致地基变形过大。面对这种情况常采用增大基础底面积的加固措施，加固强度主要是以地基变形的程度来确定。

在建筑物的维修过程中，常用的地基加固通常有以下几种措施：硅化法对地基的加固、分批对年久不牢固的柱体进行加固加粗等。在对这些加固方式进行选取时应对该地基的环境进行详细的了解和分析，以此来选取更为合适的加固措施。由于地基承受着上层建筑物巨大的重力，因此，在地基的加固过程中具有一定的难度。在地基的加固过程中，既要保证上层建筑物的安全性，又要采取有效的措施来增强地基的强度。

在对地基进行打桩和加固的过程中往往导致地基沉降的现象发生，从而引起上层建筑物结构弯曲程度加大的情况发生。在对地基基础的加固工作前后都应该做好地基沉降程度的记录工作。采用这种方法对地基进行加固时要对地基沉降的程度有所预测，如果有必要可采用挖钻孔灌桩或者压力灌浆的方式来对地基进行加固，避免上层建筑物受到不同程度的破坏。地基加固工作完成之后，还应该做一些地基牢固程度的检查。对报废的地基基础进行加固是直接的一种措施，其在地基分布较浅，土层较薄的地基环境下使用。如果这种加固措施使用不当会导致地基更加的损坏和沉降。因此，在对地基基础进行加固的过程中，加固工作人员应该根据地基的具体情况来分步进行加固施工，挖除软弱土层后常用硬土、砖砌体或碎石等材料加以填充。

挖钻孔桩加固地基与打桩加固地基的原理基本相同。挖钻孔桩加固地基的措施为在地基中打入孔，将生石灰导入孔中，导入水之后，生石灰与水发生膨胀，致使打孔四周的土壤密度加大。该方法适应于南方一些土壤湿度较大地区的地基加固措施中，同时一些土壤中含水量较大的地基中也可应用该措施。

压力灌浆加固地基的措施就是将某种液体注入到地基中，对一些漏洞添堵，缝隙进行愈合，使土壤更加牢固，从而提高了地基的牢固程度。在实际压力灌浆加固地基的过程中，选择加固的措施有多种，在地基加固的过程中也得到了较为广泛的应用。在众多地基加固的措施中，硅化法一般适应与加固一些上层已经存有建筑物的地基基础中，通常加固的费用较高，通常应用与一些重要建筑物的地基加固中。硅化法的加固原理是将硅酸钠注入到地基基础中，使得硅酸钠与土壤发生化学反应生成硅胶，将地基基础中较大颗粒的土壤结合起来，降低了地基的沉降性和渗水性，进而提高了地基的牢固程度。硅化法的使用土壤环境一般为粉质土或者是渗透系数较高的粘质土。根据土壤的渗水系数的高低通常加固方式可选择以下三种：（1）压力双液硅化法；（2）电动双液硅化法；（3）压力单液硅化法；压力双液硅化法是将氯化钙和水玻璃依次注入到地基基础中，通过其两个的化学反应来提高土壤的牢固程度。压力单液硅化法就是单纯的将水玻璃注入地基基础中，通常情况下地基基础的土壤选择一般为细沙土或者黄土。在用硅化法对地基基础进行加固工作之前，必须进行适当的准备工作，例如：加入溶液的浓度和用量，钻孔的深度，注液的方式等等，如果有必要可先提前做一次模拟硅化法加固地基的实验。

地基基础的牢固程度直接影响到建筑物的使用寿命和安全程度，当地基基础缺陷时管理人员应当采取适当的措施来对受损坏的地基基础进行加固。加固地基基础的措施有多种，工作人员可根据地基的实际情况来选择更为合适的加固措施，以此达到最佳的加固效果。

【参考文献】

[1]任吉军.浅谈地基基础缺陷处理及地基加固[J].黑龙江科技信息，2012，（05）.

[2]赵菊梅.浅谈地基基础缺陷处理及地基加固[J].科技创新与应用，2012，（26）.

[3]王仲坤.浅谈地基基础缺陷处理及地基加固[J].民营科技，2011，（05）.