包装车间质量检验流程

包装车间质量检验流程（精选6篇）

篇1：包装车间质量检验流程

包装车间质量检验流程

一、目的配合公司质量文件要求，根据包装车间质量控制要求，确保包装车间各项质量检验得到有效控制

二、适用范围

本程序适合包装车间的原材料、半制品、成品木箱的检验

三、内容

1、原材料检验

1.1生产部包装车间仓管员接收外协单位的《送货清单》，确认物料已送货到公司包装厂无误后，将《送货清单》移交包装厂来料检验质检员，要求质检员对清单所列货物做出检验；

1.2来料检验质检员接收清单后，按清单所列物料的品种、数量，从质检资料中找到相应的检验程序和相关检验图纸，按照检验程序和检验图纸要求以及抽检比例检验物料；

1.3来料检验质检员在检验过程中，应及时填写《来料检验报告》，《来料检验报告》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

1.3.1新版《来料检验报告》未制定完成前，暂时仍使用目前现有的《五金类——来料检验报告》、《夹板——来料检验报告》、《木方、木板——来料检验报告》、《防水布——来料检验报告》；

1.4来料检验质检员检验完物料后，应尽可能在10分钟内按照检验资料的标准判断供应商所送物料是否符合质量要求，判断后应立即将《来料检验报告》交质检小组负责人再次评估；

1.5质检小组负责人应尽快对《来料检验报告》确认（以不影响来料货物接收为宜）；

1.5.1评估结果合格，将《来料检验报告》交回来料检验质检员，质检员即时将《来料检验报告》的相关结果反馈仓管员；

1.5.2对不能根据检验标准判断的物料，质检小组负责人应立即向资料编制人或工艺小组人员反馈，会同工艺人员即时对物料做出评估；

1.5.3如仍不能对物料进行有效的判断，应立即向本部门领导反映情况；

1.6本部门领导应视乎情况和生产需求，及时对问题做出处理，处理结果应及时反馈质检小组负责人；

1.7来料检验质检员收到质检小组负责人反馈后，应即时向仓管员反馈，《来料检验报告》其中一联应归档存放；

1.8仓管员接收到《来料检验报告》，应即时依据《来料检验报告》结果，按《来料接收程序》对来料进行处理；

1.9来料检验质检员应在仓管员接收完物料后，对物料的每一堆垛贴上

“合格”、“让步接收”标识；

1.10具体操作流程可参见附表《原材料检验流程图》；

2、生产过程检验

2.1生产班组人员对本工序已完工产品应按车间生产图纸或工艺要求进行自检，自检分为首检和批检，首检指操作者最先加工的一定数量的产品进行检查，批检指操作者完成一定数量的加工产品并形成一个批次后的检查，自检合格后的产品方可流到下一生产工序；

2.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；

2.1.2对于工序中要求需质检人员检验确认的产品，生产班组人员应填写《半制品质检报检单》，交生产车间质检员进行检验；

2.2车间质检员对生产工序人员提交的《半制品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；

2.2.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《半制品质检报检单》，《半制品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

2.2.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；

2.2.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《半制品质检报检单》应归档存放；

2.3生产过程检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任班组整改，具体参见《纠正措施控制程序》；

2.4具体操作流程可参见《生产过程检验流程图》

3、部件成品检验

3.1生产班组人员对已完工部件成品应按车间生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为批检）；

3.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修，对不合格产品应按《车间工序不合格产品处理程序》进行处理；

3.2自检合格部件成品应填写《部件成品质检报检单》，填写完毕后交车间质检员进行检验；

3.3车间质检员对生产工序人员提交的《部件成品质检报检单》应及时进行检验(以不影响生产为宜)；

3.3.1检验时应按照产品的生产工艺要求或生产图纸进行检验，检验过程中应及时填写《部件成品质检报检单》，《部件成品质检报检单》中的各项检验项目和检验记录数据不能遗漏，记录字体应清晰，使用单位应符合检验程序文件或检验图纸的要求（单位相同或符合国际通用使用单位标准）；

3.3.2车间质检员应有足够的能力判断半制品是否符合质量要求,并能独立处理车间半制品质检工作,无需报质检小组负责人决定；

3.3.3检验后应对已检验物料贴上“合格”、“不合格”、“让步接收”标识，《部件成品质检报检单》应归档存放；

3.4部件成品检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,车间质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；

3.5具体操作流程可参见《部件成品检验流程图》；

4、拼装木箱成品检验

4.1拼装人员（包括客户厂的我司人员）对已完工木箱成品应按生产图纸和工艺要求进行自检（此自检定义为每一个木箱成品）；

4.1.1不合格产品应即时在本岗位进行反修；不能反修成品应即时通知当班主管；当班主管应即时对木箱成品做出是否更换决定，并通知我司包装厂负责人增加生产计划；

4.2自检合格部件成品如在我司包装厂拼装，即按本程序中程序第4部份执行，如拼装在客户厂，则应按客户厂的质检程序执行；

4.3对于在客户厂拼装的木箱成品，生产车间质检小组外协质检员应定时及不定时对木箱成品进行抽检，抽检的检验单按《部件成品质检报检单》书写；

4.4成品木箱检验的《部件成品质检报检单》应归类存档；

4.5成品木箱检验中如发现重大不合格或连续两批次不合格,质检小组外协质检员应及时发出《纠正和预防措施控制要求通知》，要求相关责任部门整改，具体参见《纠正措施控制程序》；

4.6包装厂应及时跟踪客户厂对于我司拼装木箱的质量检验情况；及时跟进客户厂提出的质量问题处理，并对问题归类存档；

4.7对客户厂提出的质量问题,执行本程序的5.5规定；

4.8具体操作流程可参见《木箱成品检验流程图》；

5、质检抽样方法

5.1质检抽样方法采用美国军用标准MIL-STD-105E方法抽样,一般检查水平Ⅱ级标准抽取样品,具体标准参见附表《批次性抽样样本代字表》、《批次性减量检验单次抽样计划表》、《批次性正常检验单次主抽样计划表》；

5.2比较质量AQL值（以AQL值评定批次检验的结果：合格/不合格）：致命缺陷（Critical）„„„„„„„„„„„„0严重缺陷（Major）„„„„„„„„„„„„1.5轻微缺陷（Minor）„„„„„„„„„„„„4.0

致命缺陷：对产品功能、安全产生严重影响或如存在质量问题可能对人体安全产生隐患的检查项目；

严重缺陷：对产品功能、安全、外观产生较严重影响的检查项目；轻微缺陷：对产品功能、外观只产生轻微影响的检查项目；

篇2：包装车间质量检验流程

1.目的为确保包装产品的外观质量，明确产品包装过程检验人员的工作职责，稳定和提高产品包装质量，同时规范“检验合格”标签的使用，特制定本程序。

2.适用范围

适用于本企业包装生产流程。

3.职责

3.1 包装车间灯检员负责检验产品的灯检质量。

3.2 包装车间外观检验员负责检验产品的外观质量。

4.工作程序

4.1灯检员工作程序

4.1.1在灌装前标定好灌装瓶容量位置，检验灌装瓶容量是否符合要求。

4.1.2检验灌装瓶内、外壁是否有不洁物、油渍，油液是否有异杂物和消费者不认可的悬浮物。

4.1.3将油瓶外壁的油渍处理干净，对检出的不符质量要求的瓶油要及时空掉，油瓶有问题则空瓶放入专用塑料框内做报废瓶处理，油液有问题由检验人员倒入车间可回收罐内。

4.1.4检查喷码情况，观察字码清晰度。无喷码、字码不清、字码不全、歪码的油不得进入下道工序。

4.2外观检验员工作程序

4.2.1检查喷码情况，核对喷码格式是否正确，内容是否正确、清晰，对连续5瓶字码不清晰或喷歪、喷偏的要立即停产，通知维修人员查找原因。

4.2.2检验灌装瓶封盖后是否美观及瓶盖是否松脱，瓶口处是否密封是否漏油。

4.2.3检查贴标所用商标色差、文字内容是否与所装品种相符。

4.2.4检查商标是否贴在油瓶正、背面规定的位置上。

4.2.5检查商标是否贴得端正、美观，是否浸水、浸油，是否有歪斜、卷翘、脱落、漏贴，是否保持瓶面干净，美观。

4.2.6检查折（封）小盒时所用小盒文字内容是否与应所装品种相符，要求折盒人员操作时保证小盒的完好性，不得使用烂小盒、脱胶小盒、浸湿小盒及不完整小盒。对不合格小盒应集中标识堆放，定量、定时处理。

4.2.7检查入盒时瓶油标识、商标是否齐全，是否有擦歪、擦烂标，发现歪、烂标要及时处理。

4.2.8在装箱前检查所领外箱是否与所装品种相符合。

4.2.9对需要装（挂、贴）附件的产品检查附件数量、规格是否相符，有无缺损。附件的位置要放置正确。

4.2.10检查装箱时瓶油小盒（或瓶油）标识、商标是否齐全，入箱时不擦歪、不擦烂标，发现歪、烂标要及时处理。

4.2.11检查装盒（箱）时是否放入盖好印章检验合格标签

4.3“检验合格”标签使用程序

4.3.1编号

包装车间为每位灯检员和外观检验员分配一个固定的阿拉伯数字编号，此编号代表包装产品为该检验人员所检验。

4.3.2盖章

灯检人员在“检验合格”标签上盖上代表其编号的蓝色印章。

外观检验人员在“检验合格”标签上盖上代表其编号的红色印章。

4.3.3放置

篇3：包装车间质量检验流程

关键词：包装,流程图,消毒供应中心,质量控制

消毒供应中心是向全院各科室提供各种无菌器械包和敷料包的后勤保障部门, 由于科室的个性化需求导致品种繁多, 包内物品复杂, 流程图是描述内部控制质量时普遍采用的方法, 对包内物品进行固定配置及摆放, 避免包装时缺少物品和随意放置给治疗带来不便, 造成医疗纠纷。因此, 规范包装流程, 制定包装流程图, 并组织实施应用, 是提高工作效率, 确保包装质量, 提高科室满意度的有效途径。

1 包装流程图的应用

1.1 包装流程图编写

积极与临床沟通, 根据科室具体需求, 制定一套完整系统的包装流程图, 包括用物准备、配置流程、配置说明, 要求规格及摆放位置, 流程自始至终要前后衔接、流程通畅有序。①用物准备:包括所用物品的名称、规格、数量, 标准统一, 分类详细, 易于掌握。②配置流程图:用图片制作包装流程图, 标记器械物品的位置, 固定放置, 每一个步骤必须达到标准, 图片直观形象, 易于理解。③配置说明:结合图片进行文字说明, 文字越明确、全面和完整, 控制工作的效果越好。

1.2 流程图实施

①动员学习:在实施前, 组织科室人员学习每个包的配置方法及物品的摆放要求、注意事项, 经过辅导和实际操作训练, 让每个工作人员掌握标准, 在工作中贯彻标准。②实施:在包装时, 要求做到有章可循, 照章办事, 以规范工作人员的工作行为, 确保包装配置达到要求。③质量反馈:通过监督、检查发现偏差采取措施以确保包装配置的合理性, 工作人员根据包装流程图严把包装质量关, 实行自我控制、自我完善, 护士长随机抽查, 质量监督员每周检查1次, 对检查结果进行详细记录, 使质控工作有标准、有计划、有检查、有反馈, 这样, 有利于改进质量, 改进服务, 总结工作。

2 效果评价

2.1 有利于工作效率提高

实施前, 由于用物配置不够规范, 标示不够明确, 导致物品摆放零乱, 在使用过程中浪费大量时间寻找物品, 通过包装流程图的应用, 科学合理的流程设计, 各种标示清晰的物品摆放有统一标准, 使包装工作高效顺畅, 可达到在最短的时间最佳的方式得到优质的结果, 提高了效率。

2.2 有利于打造零缺陷

包装流程图能够提供器械包及敷料包的控制流程和视图。这是对流程进行评估的重要基础, 而可靠的评估能够对业务流程进行分析与改进。包装流程图把每项工作按合理的程序组成一个环环相扣的过程[1], 避免在包装时的模糊区域、衔接部分的主观随意性而造成工作缺陷, 科学规范统一的包装流程图是保证工作质量的前提。

2.3 有利于人员的培训

流程图结构清晰, 易于理解, 应让每位从事包装工作的人员掌握流程, 遵守流程, 了解标准[2]。为新上岗的人员尽快适应工作岗位, 准确掌握包装流程中的细节, 最大限度发挥潜能, 缩短磨合期提供了效率保障。

2.4 有利于流程改进

包装流程图有利于质控员对包装质量进行分析评价, 发现新的问题或者需要改善的目标, 并随着临床需求的变化而进行改进, 使优秀的工作经验得到不断完善和固化。

3 讨论

通过包装流程图的应用, 有利于提供优质服务, 规范了包装时的标准配置和摆放顺序, 避免了不规范行为发生, 使包装工作有章可循, 有据可依, 包装工作更合理、更安全、更有效, 实现了以最优质的服务给病人, 最满意的配合给医生的目标[3]。

参考文献

[1]陈丽媛.建立高效护理流程提高手术护理质量[J].护士进修杂志, 2008, 23 (15) :1367-1369.

[2]王春梅.流程管理在提高护理环节质量中的运用[J].护理研究, 2010, 24 (9A) :2326-2327.

篇4：包装生产流程五大趋势

全球品牌和自有品牌的所有者一直在寻找提高其消费品市场占有率的方法。影响消费者购买行为的方法之一是开发和部署多渠道、跨媒体营销活动。目前，在这些活动中，用于包装开发、创新和多样化的预算在整个营销预算中的比例相应提高，产品包装也成为了品牌推广活动的重要组成部分，因为包装即品牌，这一点至关重要。市场调查表明，对于快速消费品而言，超过70%的购买决定其实是在货架旁做出的，商店是品牌与消费者对话以及影响“零接触行销”的终极契机。

这就意味着包装不仅能够保护产品，而且能够以最有利的方式展示产品。也就是说，产品必须拥有针对越来越小的细分市场的包装，才能获得最佳的货架吸引力。

为努力实现产品差异化和提高产品在货架上的吸引力，品牌拥有者正从供应链合作伙伴那里寻求创造力和创新力。他们要求更小的批量、更多的版本、更短的交货期、更好的包装投资回报，也希望以高效的方式生产能防伪、延长保质期和有利于环境可持续发展的智能包装，比如实现小批量生产，甚至在单一包装上印刷变量信息，包括跟踪信息、序列号、竞赛代码和其他信息。

与此同时，品牌拥有者也在寻求一些新技术和新工艺，以求更加高效地生产出引人注目的包装。例如，特殊的涂层、独特的模切方式和印刷电子技术，可以大大提升包装的价值和货架吸引力。然而，这些独特而迷人的包装，仍必须以极具成本效益的方法进行生产。

包装生产流程面临的新挑战

新的包装需求使得包装供应商面临新的挑战：一是许多包装生产线都是为长期而有效地生产相同的包装而建立的，改造起来会十分费时且昂贵；二是在生产后用喷墨的方式打印变量信息，可能无法达到预期的品质，也会增加发生错误和浪费的几率；三是需要更加高效、连通的印前工作流程。

在这样的大背景下，我们需要做出调整，而在高度相连的全球供应链中，我们也有能力将各种工具和技术集成到一个自动化的无缝印前工作和生产流程中，从而为包装供应商提供革命性的生产效率和盈利能力。这也就意味着，在整个包装生产流程中，包装供应商可以与品牌拥有者保持高水平的连通性。

但是，在这种新模式下，单个包装的成本也会有所上升。然而，更完善的包装供应链管理所带来的效益可以抵消单位成本的增长，最终使整个供应链的总成本更低、上市时间更短、浪费更少、针对更小细分市场的能力更强。

包装生产流程五大趋势

为了满足品牌拥有者和包装供应商的不同需求，包装生产流程将向着以下五大趋势发展。

1.印前工作流程自动化

在印前工作中，实现全自动机械化操作，无需手动操作，最大程度地减少操作人员的干预。

（1）提供印前工作流程自动化解决方案，如艾司科Automation Engine Smart工作流程单，可以在从设计到印刷前的印版阶段实现智能导向。

（2）印前工作流程自动化超越了印刷和印后加工的范畴，在前端，与品牌设计相融合；在后端，则与物流相结合。

（3）通过艾司科Automation Engine Connect等新模块，印前工作流程已经不再是一个孤立的专业领域，而是将内部和外部资源中的数据整合到包装生产流程中的核心过程。

（4）艾司科Color Engine已经融入到了整个工作流程中，以确保整个包装生产过程中颜色的准确性和一致性。而且，Color Engine还能与基于云技术的PantoneLIVETM颜色生态系统相互链接，提供畅通无阻的颜色交流。

（5）在自动化印前工作流程中，只有在处理意外事件和检查品质时才需要操作人员的参与。

（6）开放式的行业标准实现与商业系统和数据孤岛的整合，不受地理位置限制。

（7）基于云技术的包装管理系统与印前工作流程服务器以开放、透明的方式相互沟通。

（8）柔印制版工艺作为印前工作流程的最后一个环节，通过CDI数字柔版制版设备，能够实现更高的自动化水平。

2.智能模板

智能模板是印前工作流程自动化的基础，在确保产品最大产能和最快上市时间的同时，可以保证品牌的完整性和合规性。

（1）采用艾司科动态内容（Dynamic Content），内容创作和设计可以被严格分离。

（2）设计者可以在既定的品牌准则框架内决定包装印刷的设计。

（3）智能模板的关键内容储存在由品牌拥有者管理的、基于云技术的安全包装管理系统中。

（4）在模板中，智能元素与基于云技术的包装管理系统内的安全数据库中的许可内容相互链接。

3.品质优先

印前操作人员的工作重点完全转换到品质检测上，而且品牌拥有者可以更有效地分配自己的时间。

（1）品质控制专用的新型互动工具使工作任务更加简化。

（2）品牌拥有者在印刷生产前通过数字方法参与设计的批准和审查，批准过程由自动化工作流程管理。

（3）一旦通过批准，自动化工作流程将尽可能地在最短时间内以最好的质量完成工作任务。

（4）艾司科Suite 14将印刷过程和联机品检系统等工作流程集成在一起。

（5）CAPE托盘化运输与物流软件的整合，通过减少供应链浪费，为生产环境友好型包装提供了非常好的机遇。

（6）用于包装、展示架和标牌的艾司科Kongsberg数字切割机，在实现自动化工作流程的同时，大大提高了印刷企业的生产力和产品精度。

4.任务驱动型互动式编辑

（1）新款跨平台软件APP提供了以任务为驱动的用户体验。

（2）操作人员的平板电脑或台式电脑上只显示某个任务所需的工具。

（3）智能向导将引导操作人员完成专业流程。

（4）在新版FlexProof中，对多通道印刷设定的品牌颜色定义进行了简化。

（5）通过Studio和Store Visualizer，艾司科率先在包装印前工作流程中采用三维可视化的虚拟实物模型和商场模拟。

5.供应链集成到与全球相连的虚拟工作平台

图1为未来包装生产流程图，可以看出，相关人士几乎可以在世界任何地方处理项目，无论是家庭、办公室，还是公共场所，都能轻而易举地实现。

（1）集成的包装生产和资产管理系统极大地缩短了上市时间，并降低了成本。

（2）艾司科WebCenter采用新技术实现了进一步的发展：简化了工作从一个生产设备到另一个生产设备的转移，可实现一次处理整个项目。

（3）WebCenter与CHILI Publisher的集成，使WebCenter成为任何非现场相关工作者都可以使用的在线编辑平台。

（4）项目管理和供应链协作的专用工具，使艾司科WebCenter成为全球化和本地化包装供应商的有效支柱。

在这个变化多端和竞争激烈的市场环境中，科技发展突飞猛进，对于品牌拥有者和包装供应商而言，关键在于选择具备正确眼光和解决方案的合作伙伴，确保包装业务的运营不会过时。

如需了解更多关于包装印前工作流程方面的信息，请访问艾司科官方网站www.esko.com。

篇5：包装车间质量检验流程

各进口食品企业：

为落实食品进口商质量安全主体责任，规范进口食品标签检验工作，经研究，决定对相关检验流程做出如下调整：

1、将“进口食品标签检验不合格整改通知书”的签发时间调整为标签检验结束后。

根据总局“进出口预包装食品标签检验监督管理规定”（国家质检总局2012年第27号公告）第十条：“进口预包装食品标签检验不合格的，检验检疫机构一次性告知进口商或者其代理人不符合项的全部内容。”由于标签检验包括标签格式版面检验和标签符合性检测两方面内容，仅以标签格式版面检验的结果出具“进口食品标签检验不合格整改通知书”易造成多次告知，不符合“一次性告知”的要求，因此做出上述调整。

2、在报检资料审核环节增加服务提醒措施。

标签是产品的一部分，保证进口食品标签符合我国食品安全强制性规范要求是企业必须承担的法律责任。但我们发现部分企业的责任主体意识不强，存在“反正有检验检疫的人把关，到时候让他们告诉我们整改就行了”的错误观点。为了不影响企业的通关速度，我处在报检资料审核环节增加了服务提醒措施，提醒企业尽快对相关标签进行自查和整改。根据“进出口预包装食品标签检验监督管理规定”（国家质检总局2012年第27号公告）的要求，所有标签检验不合格信息以我处出具的“进口食品标签检验不合格整改通知书”为准。

3、明确标签整改时限。

根据南京口岸进口食品的实际，考虑到绝大多数企业的需求，我处在“进口食品标签检验不合格整改通知书”中明确标签整改的时限为30个自然日，各进口食品企业应在规定时限内完成整改。

4、明确标签整改包括中文标签加贴。

根据总局“进出口预包装食品标签检验监督管理规定”第九条：“经检验，进口预包装食品有以下情形之一的，应判定标签不合格：

（一）进口预包装食品无中文标签的；”，未加贴中文标签的为标签不合格。因此企业应在申请重新检验前完成标签加贴工作。

5、规范企业标签整改后申请重新检验的申请书格式。

我处在“进口食品标签检验不合格整改通知书”的附件中规范了“标签整改后重新检验申请书”的格式。

6、重申对不能在规定时限内完成标签整改或者标签整改后重新检验仍不合格的产品作退货或者销毁处理。

根据总局“进出口预包装食品标签检验监督管理规定”第十条：“不能进行技术处理或者技术处理后重新检验仍不合格的，检验检疫机构应当责令进口商或者其代理人退货或者销毁。”我处将严格按照此规定对不能在规定时限内完成标签整改或者标签整改后重新检验仍不合格的产品作退货或者销毁处理。

南京出入境检验检疫局卫食处

篇6：2011包装车间总结

忙碌的2011年就要过去，回首过去的一年，包装车间从开始的动荡、忙乱、效率低下到稳定、有序、高效，车间在公司及部门领导支持下，走了一条具有包装车间自己特色的路，圆满完成公司下达的生产任务。具体总结如下：

过去的2011年，生产方面表现为冷热分明，前8个月为忙碌，后四个月生产相对较淡；由此对应的管理方面则表现为：

1、人员方面：由于上半年车间生产很忙，车间根据公司的扩产计划安排进行人员补充，由于交货时间紧，车间对人员的需求是量大要得急，前期试用期薪酬太低，没能补充到人员，后期请示领导提高试用薪酬后，人员才能留住。但是管理部招来的人员还是良莠不齐，在进行一段时间试用培训磨合后，车间根据实际情况陆续对招进来的新近人员进行了淘汰，最终车间留下15人，目前车间现有人员43人（含车间管理人员2名，休产假1名）

2、培训方面：车间的培训工作今年主要做了，1）对新近人员进行了车间管理条例培训、班组技能培训；2）为更好控制车间员工出勤，对车间员工进行公司考勤制度相关知识培训。3）对车间人员进行了质量事故处理规定内容的培训学习；4）车间6s管理执行规定制定后，组织全车间人员进行了培训学习；5）为了让车间员工能对前道生产有所了解，特对车间人员组织了一次产品生产工艺方面的培训，重点讲解了内裂、性能低的形成因素，使车间员工对出现产品不合格时，能部分了解原因；6）对车间各组进行了新式喷码机的使用培训。

3、现场管理方面：1）由于年后车间进行了搬迁，在搬迁期间，要保障交货与搬迁速度，现场管理有所放松，表现出来为操作现场较为凌乱，物品堆放无序。车间搬迁结束后，马上对现场进行了规划，新的区域的规划按照生产流程的最优化进行设计，区域进行责任划分，形成了几条接近流水线式的生产流程线，这样既有助于生产效率的提高，又有助于现场管理；由于车间以前是使用尼龙袋装辅材，既不能领多少又容易破，现场对放难看，很影响形象2）区域规划后，车间按照规划好的区域位置粘贴区域线，并对物品进行

定置管理，以此完善了车间的6S管理执行规定，并运用动员考核的手段进行落实到位。同时将两台长期不用的充磁机移开单独放置。3）购置塑料贴面板来铺设充磁检测工作台，这样既能使工作台样式统一，又能延长现有工作台的使用寿命；针对放置充磁产品大泡沫容易出现零碎泡沫的问题，车间应用新型发泡板代替原有的大泡沫，杜绝了车间零碎泡沫出现；现场情况有较大好转。4）制定车间辅材领用规范，对车间现场辅材的领退进行控制。并对车间工作台的抽屉进行整理，对抽屉内辅材整理定位放置；从细节上控制辅材的领用；5）11月又对车间塑钢门窗玻璃进行清扫，对车间放置辅料的小房间窗户进行油漆保养；对车间残破区域线进行重新划分；6）对车间物料流转情况进行监督检查，现在基本都能做到领料、退料、入库各环节均签字确认，形成一个闭环。

4、包装技术改革方面：对公司的重要客户友邦、富沃德、广日、海天客户产品包装进行改进，如使用塑料垫片代替木块，增强产品包装美感，提高包装档次；友邦产品包装使用一体成型泡沫箱代替需要割的配对泡沫，海天产品按照客户使用习惯进行配套包装。

5、设备管理：今年上半年需要喷码的产品很多，如广日、海天、富沃德产品，原有的一台老式喷码机由于喷速慢、容易故障不能满足生产需求，特采购一台新式喷码机来满足生产需求；将车间长期不用的两台老式充磁机进行封存管理；建立健全车间设备维护保养的台账；对设备进行定期的保养，每天进行设备检查，及时维护修理部分充磁机异常情况，11月做了一次充磁机进行内部除尘的保养工作；将一台冷水机送厂家检修保养。上半年时，大规格高牌号的产品较多，发货也急，而车间充磁机能够充大规格高牌号的只有两台，很多时候出现充磁机充磁“打架”现象，当时提议车间再购置一台，现在产量回落，两台就能保证，但是如果明年风电项目启动，大容量的充磁机还是需要再配置一台。

6、车间制度及员工激励方面：本车间主要是1）整合过去包装车间的各项管理规定，并进行简化，既有利于管理又能顺利有效执行；2）制定车间现场方面的6S管理规定并上报管理部备案；3）为了更好的控制现场，制订了包装辅材领用管理规定报部门审批；4）年初在参考外部用工薪酬水平后对包

装车间的计件单价进行调整，使员工在付出劳动之后能获得相应的报酬，从而从待遇上稳定员工队伍，并且起到了较好的效果；5）为了提高员工对质量及效率方面有更好的认识，车间制定一个关于质量与效率的激励方案，获得公司的认同，并实际实施中进行了完善，激励机制的实施，既能提升员工的收入水平，又能给公司在不增加人手的情况下将工作完成。大大缓解了车间人手不足的问题；

7、安全问题：过去的一年，车间无一起安全事故发生。全年保持安全生产；这主要归功于车间全体人员对安全的重视，更归功于公司安监人员对车间人员的安全培训演习。

过去的一年，是成功的一年，是成绩与问题并存的一年，我们既要看到成绩，又要看到问题，今年没有做好或者没有做的很好的都是我们明年要改进的重点。

车间目前存在的问题主要是：管理还是粗放型，可以做的更细致一些，更标准一些，毕竟培训的内容要落实在实际工作中才能有效果。包装辅材单耗较高，明年的重点还是在如何节约成本与包装精美这个方面，这不仅需要车间下大力气来解决，更需要采购部能协助降低采购成本，只有这样一起发力才能尽可能的做好降单耗结约成本。车间现场还大有文章可做，如何避免反复，如何将我们的定置定位、辅材领用、物料领退及时性的持久落实都是我们要去做的。