模具车间管理流程

模具车间管理流程（共8篇）

篇1：模具车间管理流程

现在的模具行业，竟争越来越激烈，周期越来越短,成本越来越高,模具单价越来低,利润只能越来越低.《庄子》中说：内圣外王,提升内部潜力刻不容缓。模具公司大部分存在着：试模次数多，交期拖，扯皮多，异常多，成本高`出工不出力,人员不稳定等现象，这些都是管理的问题，主要是基础管理薄弱。

观念不变原地转，观念一变天地宽。思想决定出路,本人的管理思路是:为达成管理目标，建立以制度为基础的日常管理方式,定单为中心,流程为导向,标准化`简单化的作业方式,以效果为导向的激励体系。企业管理由法治代替人治的机制。概括起来就是:制度管人;流程管事;作业规范；日清日高

1． 制度管人。制度管理是企业的基本管理。我们从建章立制入手,健全和完善各项管理制度,确保有章可循,可据可查.修订和完善《上下班请销假制度》《会议管理制度》《办公室管理制度》《岗位责任价值标准》《班组层别管理制度》多项管理制度及各种工作管理流程.将公司各项工作通过制度来规范,用日常的制度来解决经常出现的问题,形成制度化的管理体系,奠定管理的基础.在激励考核方面,按照“管事凭效果，管人凭考核”的要求，实施严格的考核。相关职能人员根据既定激励标准来进行，员工在公开`公平`公正`竟争的氛围中激发其工作热情`工作潜能。有了这些些制度，才能保证企业各项工作的有序进行，能使各个员工都明白在岗位上该干什么不干什么，鼓励和提倡干什么，反对甚至禁止干什么，有章可循，各司其职；其次，公平`公正`公开的制度，使每个员工都明白各级人员的工作职责。强调制度建设，强化制度作用，就是强调企业由“人治”到“法治”。

点评：部分企业制度不完备，许多工作无章可依，无据可凭。特别在激励方面奖惩赏罚随心所欲,因人而异,员工就会耍心机,钻空子,投机取巧,拉帮结派.要不制度没有正确导向,出现做多做少一个样;做快做慢一个样;做事只求无过,不求有功等现象。当然，有了规章制度，不见得都能落实下去。执行之道，本人另有叙说。

2．流程管事。工作中，出现拖塌扯皮推诿等现象，只要是责任落实不到位。管理中过程，可以把企业中所有的事建立一份总帐。按照“总帐不漏项，事事有人管，人人都管事”的要求，建立每一件事情的工作流程，分解任务，明确职责。我们以《试模管理流程》中的一小段为例：“5.1.1 工模项目工程师在每天下午4：00前，将第二天试模要求以《试模排期表》形式通知注塑厂，由注塑厂按要求进行备料，安排机器和人员，作好试模前准备工作。如对《试模排期表》中的试模要求有异议，应在下午下班前和工模项目工程师沟通，直到达成协议满足试模要求；5.1.3 工模项目工程师必须了解第二天模具完成的准确时间，保证试模排期的准确性，并提前拟制好《试模通知单》，交项目主管审核，工模经理或其委托人批准”，再结合《项目管理流程》`《试模排期表》模板等，这样就基本明确了各工序由谁做`怎样做`配合者`监督者`工作范围等，各司其职，各负其责。然后制定各部门的工作任务,各岗位工作职责`工作标准及工作流程，再结合各类时间进度表，明确每个人的工作范围，工作内容`计划进度`完成时限和考核结果。通过层层细化，把公司工作任务落实到每个部门`每个组别，具体到每个员工，保证企业内所有工作`任何一件事情都处于有序管理控制状态，保证各项工作的目的性和有效性，确保达到事事有人管，人人都管事的目的，做到环环相扣，无一遗漏。

点评：部分企业存在扯皮`推诿等现象，主要原因是“责任不到岗”。我们要求工作流程能把日常的工作例行化，例行工作做到“责任到岗，任务到人。无论哪一个环节发生问题，都能及时发现并得到处理，都能找到责任人，将板子打到具体人身上。

3．作业规范。常说“细节决定成功”，可按照“标准化`简单化`专业化`精细化”的要求，建立各种实物的作业标准`检验标准，减少作业差异化。以火花机为例:为了控制作业方式,我们制定<<火花机作业规范>><<火花机自检标准>>《火花机加工巡检标准》<<火花机自检表>>,明确作业步骤`作业内容`作业标准;为了控制加工质量,而制定<<模具零件加工公差尺寸标准>><<模具零件检验标准>>等文件.使现场人员清楚如何做，做到什么程度，标准是什么，从而提高工作效益及品质，增强人员的工作责任心。哪一道工序出了问题,哪一个人出了问题,都一目了然.管理到位了,工作做细了,也做简单了,剩下的事情就是重复做了.点评：出了问题，许多管理人员的理由是：下属技术能力不够，工作没尽心。处理时一般表现为训诉或罚款，而没有去思考自已有何管理责任。管理者在工作中的责任之一是：操作平台的搭建，工作的督查。根据我个人统计，在品质管理中，85%以上的问题是低级错误重复犯。人存在素质上的差异，操作技能技巧也各不相同。如何提高部下的素质，让下属差异最小化，那就是干部的责任。题外话：某日，一位钳工师傅在FIT模，看到其工作方法不合理，问其工作进度，师傅回答还需三天。师傅在按新提供的作业指导办法下操作，六小时就完成了FIT模任务。

4日清日高。企业和每个员工可以做好一天的工作而每一天都做的好,就是一件难事.“日清日高”，就是要求全员通过每天的清理和总结，持之以恒做好企业每天的各项工作。前几年，许多企业给员工培训《给亚加西的信》《没有任何借口》等，强调企业执行力。没有制度与文件支持的理念，操作性不强，就像“下工序是上工序的市场”，多数企业只是停留在口号上，效果不明显,没多少实际意义。原因是没有操作流程或PDCA管理流程没有成形闭环。“日清日高”也一样，必须有可操作的程序。因此,我们按照“日事日毕，日清日高”原则，建立管理人员，生产一线人员，现场职能人员各自的“日清”实施流程，从横纵两个方向去控制清理各自的控制项目。每个员工每天根据日清实施流程依工作职责`工作流程`作业标准按预定的目标和计划工作，并按照5W3H1S的要求，从事瞬间控制，自清，然后领导复审。每位员工将职能范围内当日出现的问题点`解决的措施`遗留的问题及拟采取的措施汇总上报。作为一名员工，通过日清可以明确自已每天的工作目标，与目标的差异，往哪个方向努力；作为一名管理者，通过日清可以了解下属每天都在做什么，做的效果如何，过程中遇到了哪些问题等。最后职能服务部门会同有关单位根据日清中反映出的问题，进行分类分析，在提出解决措施的基础上，制定和完善相应的管理制度，提高薄弱环节的目标水平，并作为下一循环的依据。

在工作中，除了班后即时总结，每项重要工作及例行工作完成后，也要进行总结。比较目标完成情况分析完成情况较差项目的原因，找出工作中的最薄弱项，拟定采取的措施，记入下月的《改善控制总台帐》中，对完成目标的项目，及时提高其目标值，修改每月的《改善控制总台帐》，并完成配套的操作办法`表格`激励办法等。

每月`季各单位对本部门`本班组目标完成情况自查，形成自查报告，提交上级主管单位进行互检或总结。每季度各单位召集相关人员，对本季度目标完成情况进行一次论证，及时调整相应措施可提升目标`指标，确保方针目标的顺利实施和完成。各单位每年对当年方针目标的完成情况进行一次分析总结，为下一年目标的制定提供依据。

5．严抓基础管理，提高整体工作水平。要提高企业整体水平，必须把限制整体水平提高的那些薄弱环节作为重点来抓，将基础管理抓好，把例行工作做好，对出现的问题及时解决，防止出题积攒成堆。根据工作目标任务，列入工作计划，按照“领导包片，班组包点，责任到人”的分工，对公司重点工作任务完成情况，各项重大会议决定落实情况和各项规章制度执行情况进行重点督办检查，由各单位进行自查，写出自查报告，然后由包片领导和包点负责人进行督办检查，最后召开会议，对带有共性的重点`难点问题专题研究，下达整改措施，限期进行整改并进行跟踪检查，督促整改措施的落实。工作中主要用到的是《月度工作计划》《提案改善书》《会议决议单》

点评：许多干部不擅于抓薄弱项目的管理。1跟着感觉走型。出现问题，就抓一下，下次出现再抓一下，不能从个性中看到共性，不是从根源上拿出解决方案，制定出预防的平台。2独角戏型，有了解决思路方案，生怕别人知道什么是的，一个人玩，不能群策群力，最后弄得自已成狗不理包子一样的我也见过不少。7．现代社会是信息社会，新技术`新管理方法穷出不层，很多都是非常成熟的东西，因此，需要研究怎样快速将其整合为自已的优势。为适应企业发展和管理目标要求，全力打造学习型企业，提升企业发展后劲。根据员工队伍现状和员工要求，有计划有组织地对员工进行系统的教育培训，学习主要有思想政治`企业管理`计算机知识以及各项专业技能。学习主要以工艺`专业技能为主。学习形式为“互动式”，即参与学习和授课的人员，不论职位高低，年龄大小，能者为师，互相学习，共同进步。工作中主要通过培训计划与随机教育来完成 备注：

1：该方案为基础管理，运作不需另增加机械设备与人员； 2：运作此方案，人员数以50人以上为佳； 3：运作此方案，需用一些表格支撑

4：运作此方案，可迈向标准化，精细化方向发展。

篇2：模具车间管理流程

模具车间目前属于公司车间管理的样板车间，虽然每月生产任务及各项管理指标都能顺利完成。但在锻造厂发展的过程中也遇到一些问题，如JPS的推进工作、模具质量及模具寿命的提高、降低模具制作成本、曲轴车间的成立4000T模具的制作，模具车间以后如何去快速应对市场的千变万化，如何迎接新的挑战，攀登新的高峰，模具车间将来驶向何处去，有必要做出长远的规划。就本人从事模具工作以来的经验对模具车间未来管理提出以下几条看法：

一、严格贯彻实施锻造厂管理体系内容

（一）、有效推行现代车间安全科学管理

车间安全管理是一项非常复杂的系统工程，我们必须运用科学管理的管理手段、管理方法，提高职工的安全执行力，只有这样，才能真正使安全管理水平上一个新台阶。要科学管理好车间安全工作需做到以下几条要求：

1、全面贯彻落实安全法律法规和规章制度。

2、实现“本质安全”是安全管理工作的最高目标。

3、将安全系统工程融入安全管理。

4、注重实际，注重实效，强化教育培训。

5、安全管理要以人为本。

6、实现“全员、全方位、全过程、全天候”的安全管理模式。

7、实施安全目标管理。

安全管理是一门科学，是一项专业性、政策性、群众性、综合性非常强的工作, 传统管理模式已经不适应时代要求，现在需要应用科学的现代企业安全管理方式，不断提高安全管理水平，真正把安全管理工作做好。

（二）、车间设备的管理和维护保养

在设备管理中设备维护保养只是个概念，如何进行量化，我们是用设备管理的“五率”来体现的，即：设备“完好率、泄漏率、故障率、保养达标率、运转率”。在设备管理中我们坚持以提高设备运转率为重点、以强化设备维护保养为主线、以全面提升管理水平为目标，遵循“学习、调整、总结、提升”的管理思路，强化四个管理，全方位开展设备升级达标活动。管理和维护保养好车间设备应遵循以下几条原则：

1、强化基础，确立标准，建立机制。

2、管理日常化，维护保养经常化。

3、强化操作环境管理以“治、理”并进的规范管理，提升设备维护保养综合效果。

4、强化“人本”管理，更新观念，提高素质，为维护保养提供了保障。

在设备的管理和维护保养中，领导重视与否是关键。主管领导亲自抓，车间把设备维护保养工作列入管理的重要日程。正是这些具体工作的落实才能使设备维护保养取得一定效果。1

二、提高模具质量的途径和方法

（一）、提高模具质量，是提高锻件质量的关键

从某种意义来说，模锻技术其实质是模具技术，只有高质量的模具，才有可能生产出高质量的锻件。要提高模具质量应注意以下几点：

1、选用符合锻压设备要求的优质模具钢。

2、提高模具的机加工质量。

3、提高模具的热处理质量。

4、提高锻模型槽的检测水平。

（二）、科学的、严格的车间管理

1、车间加工模具在各个工序的质量受控，且可追溯性。

2、要有一支懂管理、懂技术的管理队伍，并掌握一定的模具加工信息。

3、要有广大高素质的工程技术人员，不断提高模具加工的技术水平。

4、操作工人严格遵守工艺纪律和操作规程。

所有这些，车间应有一套科学的管理制度，且得到严格、有效的贯彻执行，才能生产出高质量的模具。

三、降低模具加工成本的途径和方法

模具成本主要由原材料、动能、辅料和管理费组成。其中管理费包括职工工资及福利、制造费用、财务费用、其他费用。所以要降低成本，必须采取措施节材、节能，提高模具使用寿命。

（一）、节约原材料消耗，提高材料利用率

模具材料属于价格昂贵的材料，节约原材料消耗，提高材料利用率要从以下几方面做起：

1、原材料的套裁：即下料时使一根原材料所剩的废料头为最少，出现料头也尽量把它利用到其它用途上去。

2、模具坯料仿形制坯：根据模具图纸仿形锻打模具坯料。

3、模具坯料的精化：减少模具坯料的余量、公差。

4、采用节材新工艺：大部分模具坯料可以向钢厂报尺寸直接采购，免去锻打、退火及物流运输成本。

（二）、减少动能消耗、节约辅料，降低模具制作成本

减少动能消耗、节约辅料需从以下几个方面管理起来：

1、车间辅料需求资金比重较大，辅料要得到有效节约需车间员工会同相关技术人员共同进行工艺改进。

2、模具材料选择方面不一定需要择高价而优，尽量做到废旧利用。

3、采用新型节能的模具热处理炉。

4、水、电、压缩空气均要采取一切措施减少浪费，提高效率。

5、合理组织，实施均衡生产。

（三）、提高模具使用寿命

提高模具使用寿命应该注意以下几方面：

1、选择符合锻压设备要求的优质模具钢定点采购。

2、提高模具加工、热处理质量。

3、模具采用局部硬化工艺。

4、模具在使用中，要严格执行工艺规程。

5、模具多次堆焊、返修使用。

四、模具车间的技改，提高锻造厂经济效益

随着曲轴车间的成立，所有4000T曲轴模具全部是委外协作加工，这给锻造厂模具费用开支方面增加不少，并且少量模具因为尺寸不合格等众多因素，此类模具的修复工作更是个难题，目前曲轴车间还一直处于新产品调试阶段，所有产品模具均处于全新状态，等批量生产后模具需求将出现瓶颈，为此锻造厂对模具车间技改已迫在眉睫。模具车间技改需考虑到以下几点事项：

（一）、通过技改需添加设备及其用途

目前曲轴车间部分产品的模具，模具车间现有设备无法加工，如需自行加工就得投入龙门数控铣一台、大型线切割机床一台、台式电阻炉一台，以上设备主要用途如下：

1、龙门数控铣：加工曲轴车间大型模具，确保模具精度要求。

2、大型线切割机床：加工大型模具切边冲头、切边凹模、校正下模等附件。

3、台式电阻炉：大型模具型槽整体堆焊及局部堆焊修复进行预热保温。

（二）、技改需节约资金，效益最大化

龙门数控铣一台（100万元左右）、大型线切割机床一台（40万元左右）、台式电阻炉一台（15万元左右），以上设备均属于网上咨询价格；项目实施前与实施后应注意事项如下：

1、以上设备定购前需货比三家，尽量达到资金利用率最优化。

2、设备售后服务需让锻造厂满意，设备厂家针对操作工需进行全方位培训，全面设备资料必须交给锻造厂。

3、设备到厂前设定好科学的定制位置，达到即整齐又适用的效果。

4、设备投产后前期生产任务不饱和，设备利用率较低。

（三）、技改未实施所采取预防措施

如技改项目未实施需采取的预防措施如下：

1、提前与前期加工模具单位取得一定联系，通知对方做好充分准备，如锻造厂需再次投入模具望对方紧急启动，在最短时间内赶制模具。

2、收集所有委外加工模具的资料，对现有供应商并可另寻供应商通过邮件、电话或对方来

人形式就委外模具逐一报价，然后通过会议研究讨论定1～2家供应商建立友好关系做为长期合作伙伴。

3、所有委外模具须做到自行能加工的工序就自行加工，尽量只委外加工工序节约制造模具成本。

4、委外加工模具须跟踪使用状态，使用效果好的模具需进行分析，对供应商的加工方法取长弊短。

篇3：浅谈模具车间管理

关键词：模具,车间,管理

1 模具的定义与分类

模具是用来成型物品的工具, 这种工具由各种零件构成, 不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。模具在我们的生活当中具有不可替代的作用, 如电脑、电话、杯子等这些塑胶制品, 汽车、摩托车发动机的外罩等都是用模具做出来的。

模具按所成型材料可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为铸造模具和锻造模具;非金属模具又分为塑料模具和无机非金属模具。而按模具本身材料不同可分为金属模具、真空模具、砂型模具等。

2 模具的研制流程

从模具计划下达到模具最终交付, 模具研制至少要经过如下流程:

由模具的研制流程可以看出, 研制流程较长, 涉及的工序较多, 而且部分模具的加工精度较高, 因此模具车间的管理有一定的难度。

3 模具车间管理存在的主要问题

3.1 单套模具的零件较多, 需要同时对多个零件的加工过程进行管理, 模具整体研制的计划进度控制较难。

3.2 模具制造过程复杂, 不可控和不可预测的因素较多, 对人员的经验依赖性较强, 对人员的管理就显得更为重要。

3.3 随着市场竞争的加剧, 客户要求的交货期越来越短, 精度要求也越来越高, 如何保质按期交付成为亟待解决的问题。

4 模具车间管理的思考

4.1 规范工作的流程与制度

资金和人才只能使企业得到短期的发展, 而流程和制度才能实现企业的长久和安全发展。

模具车间的内部业务流程是提高车间价值创造最有力的驱动因素。车间的指标要通过流程得到实施, 客户需求要通过流程得到满足。流程是车间组织运行的基本体系, 是每个价值链开展活动的核心所在。因此, 只有建立合理规范的工作流程, 才能使各项工作运转顺畅。

有了工作流程后, 还要对应各流程建立和完善各项管理制度。工作都通过制度来规范, 使得例行工作做到“责任到岗, 任务到人”, 每项工作都处于有序管控状态, 无论哪个环节发生问题都能及时发现并得到处理, 都能找到责任人。

4.2 强化计划的严肃性和科学性

计划是走向目标的诺言, 计划是工作的指南针。

在模具研制实施过程中, 首先要明确任务计划目标。计划目标要具有可度量性、可完成性和可跟踪性。对各项工作的工作量和持续时间要进行准确评估 (如资源供应、技术、工艺现场条件、工作效率等) , 以制定科学合理的研制计划, 通常是根据对关键零件和关键线路的估算来确定模具整体的研制计划。

其次, 有了计划目标后, 要在车间内自上而下充分传递, 层层落实并明确职责, 这样在计划执行过程中才不会出现扯皮、推委、钻空子等现象, 才能使计划有效落实。

最后, 计划要细化可跟踪。做到每个工序都有节点、都可量化、都可跟踪、都可考核。

4.3 提高模具标准化程度

根据相关统计, 在品质管理中, 85%以上的问题是由低级错误重复发生所致。人存在素质上的差异, 操作技能技巧也各不相同, 若要减小这种差异化, 就要提高标准化程度, 使现场人员清楚如何做, 做到什么程度, 标准是什么, 从而提高工作效率及品质, 增强人员的工作责任心。哪一道工序出了问题, 哪一个人出了问题, 都一目了然, 管理工作到位了, 工作做细了, 也做简单了, 下面的事情就是重复做了。

在标准化工作当中, 技术标准化是模具标准化管理体系的核心, 是提高模具质量的重要前提, 其它标准都要围绕技术标准, 并为技术标准服务。我们只有把根植于个体中隐性的知识变为独立于个体存在的显性知识, 才能更好地推进标准化工作。标准化程度的高低直接决定模具的研制水平的高低。

4.4 实行设计工艺一体化

设计与工艺是模具研制的技术输入, 它的水平直接决定着模具的研制水平。而在大多数模具车间, 模具设计与工艺是由两套人员来完成。主要的弊端是:设计人员设计的图纸工艺合理性差, 实际操作性不强;工艺人员不能很好地理解设计思想, 使得工艺教条、适应性差。因此, 将模具设计与工艺编制合二为一, 让设计员对模具设计、工艺编制、技术问题处理等全过程负责, 可大大提高模具设计的工艺合理性和工艺编制的实践指导性。这种变革, 可使每名设计员逐步成为复合型人才, 在人员总量未变的前提下, 整体的设计与工艺能力能得到大幅提升, 进而模具的研制质量也会大幅提高。

4.5 建立模具研制基础数据库

基础数据主要包括前端数据和末端数据。前端数据是模具设计的来源, 主要是产品数据 (如尺寸公差、原材料选用、材料收缩率等) 、用户需求 (如模具类型与结构等) 。末端数据是模具设计的反馈数据, 主要是材料物理状态 (如试压温度、压力、保压时间、材料实际收缩率等) 、试模数据。基础数据的准确性与合理性对于模具设计来说至关重要, 因此, 有必要建立模具基础数据库, 对数据进行归纳和总结, 并形成图表, 为模具设计提供依据不断的知识积累会成为促进模具研制水平提高的宝贵财富。

参考文献

篇4：中小型模具研配工艺流程改进措施

摘 要：中小模具传统的研配方法是在钳工场地，通过人工打磨来完成，耗时、耗力。能不能在机床工作台上完成零件的研配工作，效果怎么样？文章阐述了一种在数控机床工作台上通过数控机床进行模具研配的工艺方法，通过验证，具有较好的实用效果。

关键词：研配；模具；技能大赛；改进措施

1 概述

模具工艺方法和创新对于模具的生产效率提升及模具的生产质量提高极其重要，但在实际生产中该怎么改进工艺流程，改进效果怎么样，能否胜任需求！尤其是型芯、型腔的定位插穿面，有3度的斜度且斜度面加工后无法使用通用的量具进行检测。特别是在技能大赛中，涉及到高节奏、强负荷模具制造的激烈角逐，如何改进工艺才能在如此激烈的竞技中胜出，创新模具制造工艺势在必行！

文章以2015年全国机械职业院校模具技能大赛的盒盖模具为例，详细阐述了此类中小型模具的工艺流程改进措施。

2 传统模具研配工艺流程介绍

盒盖模具传统研配工艺主要分为5步，如图1所示：

①模具的型腔、型芯在数控机床上加工完成以后，把加工完毕的型腔和型芯放到钳工台上，将型芯需要碰穿、插穿部分涂上红丹进行研配。

②研配发现定位插穿面余量过大，导致分型面未碰穿，模具钳工使用气动工具、锉刀、油石等工具进行修配。型芯涂上红丹，型腔哪里碰上红丹说明哪里余量大，反复修配型腔部分带有红丹的地方。

③修配定位插穿面之后，再一次进行型芯与型腔的研配。如果发现碰穿面上面沾有红丹，说明碰穿面余量过大导致分型面未碰穿。

④反复修配碰穿面。两个碰穿面的轮廓是封料的地方，用油石或者其他工具修配时要做到格外小心，防止把碰穿面修斜导致无法封料等问题。所以在做的过程中要反复试配，观察红丹的变化进行修配。

⑤反复修配直至完成碰穿。修配时做到分型面碰穿、碰穿面碰穿、定位插穿面碰穿，中间面碰穿。

3 传统研配工艺存在的问题

通过对传统研配工艺环节的梳理和总结发现，影响传统研配工艺效率和质量的主要原因，是传统研配工艺的环节“修配插穿面”“修配碰穿面”和“重复研配”中的修配量不好掌握。对钳工的技术水平要求较高，如定位插穿面修配量过大会导致成型的塑料制件因型腔和型芯不重合出现扭曲；碰穿面修配量过大会导致塑料制件出现飞边的缺陷，严重时导致工件报废；如修配量过小则需要反复修配，耗时、耗力且效率低下。

4 改进工艺流程措施

基于传统研配工艺的缺点，笔者经过多次研究和反复实践，把模具传统研配工艺进行改进，改进措施是转人工修配为机床修配，修配的工作量通过计算转换为在数控机床上完成，具体步骤如下：

①先加工完成模具的型腔零件，把加工完毕但没拆下的型芯零件涂上红丹与型腔零件在数控机床上进行研配。

②发现分型面之间有间隙，此时用塞尺检查分型面之间的间隙，例如塞尺测得间隙为0.4mm。

③打开型芯和型腔后，型腔部分定位插穿面沾有红丹即定位插穿面余量过大，通过插穿面的拔模斜度3o，可计算出定位插穿面过大的余量。

把数值带入公式得到穿插面的余量：&=ζtanα=0.4tan3°=0.02mm

④用计算的插穿面余量进行数控编程，用数控机床加工插穿面过大的余量，绿色的线代表加工程序路径。

⑤数控加工完毕之后，再次把型芯涂上红丹，进行型芯和型腔的研配，若发现分型面之间还有间隙，继续用塞尺检查分型面之间的间隙。如打开型芯、型腔后发现型腔部分的碰穿面沾上了红丹即型腔部分的碰穿面余量过大，将过大的余量（塞尺检查的间隙）用数控机床加工编程加工。

⑥反复研配，直至研配完成。此时分型面、插穿面、碰穿面全部沾上红丹，即研配合格。

5 结束语

中、小模具改进的研配工艺流程变模具钳工的手工修配为数控机床编程加工，研配更为高效，尺寸控制更为灵活、精准，摒弃了传统研配工艺那样一旦修整量过大，就会造成难以弥补的损失。

此方法曾在2015年全国机械职业院校“模具设计与制造”紧张而激烈的技能竞赛中使用，使用此方法大大节省了研配时间，为后续模具研磨与装配等工序争取了大量的时间，最终教师组参赛队二人完成了竞赛最高难度系数1.0三人的工作量，获得了全国机械行业模具大赛教师组第一名的优异成绩；同时指导的学生组也获得一等奖第一名的优异成绩。

事实证明此加工工艺改进对传统研配缺陷的解决独到、高效，具有较好的时效性、可靠性和可推广性。

参考文献：

[1]秦涵.模具制造技术[M].机械工业出版社，2015年7月.

[2]周晓宏.数控加工工艺与装备[M].机械工业出版社，2013年10月.

[3]殷铖，王明哲.模具钳工技术与实训[M].机械工业出版社，2010年2月.

[4]模具设计与制造技术教育丛书编委会.模具钳工工艺[M].机械工业出版社，2004年08月.

[5]王浩钢，田喜荣.各种模具数控装置加工方法技术工艺大全[M].机械工业出版社，2011年01月.

篇5：模具车间管理制度

目的：规范员工在车间的行为，提升生产管理水平，实现文明生产、安全生产，提高操作技能和工作效率，达到安全、文明、优质、高效、低耗的目的。范围：适用于冲压车间 管理内容：

一、人员管理

1.进入生产区域需按规定穿戴好工作服、帽，女员工需将头发完全遮盖在工作帽内，男员工后脑勺和耳边最多不超过2cm头发露在外面。2.进出车间需随手关门，不同环境区域人员着装应按要求更换。

3.对新员工和工种变动人员进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操作。

二、工艺管理

1.严格贯彻执行《冲压工序操作规程》。

2.生产部不定期检查工艺纪律执行情况，现场主管、质管员随时监督工艺纪律的执行情况。

3.严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。4.对原材料、零配件进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

5.合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

6.新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。7.在用工装应保持完好。

8.车间应建立工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。9.合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

三、定置管理

1.各机台区域内物品按示意图定置摆放、工件按区域分类放置。

2.及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、不拖不积，稳拿轻放，保证产品、工件、容器等完好，合理使用工位器具。

3.做到单物相符，流转卡、传递记录与工件数量相符，手续齐全。4.加强不合格品管理，有记录、标识明显、处理及时。5.公共通道内不得摆放任何物品，不得阻碍通道的畅通。

6.消防器材定置摆放,不得随意挪作他用，保持清洁卫生，周围不得有障碍物。

四、设备管理

1.车间设备指定责任人管理。

2.认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.做到设备管理“三步法”，坚持日维护、周清洁、月保养，每天上班后检查设备的紧固装置、润滑油路畅通并按润滑要求注油，待检查无问题方可正式工作。每周清洁大扫除对设备进行全面清洁，保证设备的本色。每月按照设备保养要求对设备进行必要的保养。

4.设备台帐卡片、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。5.严格设备事故报告制度，一般事故1天内，重大事故1小时内报设备科或主管领导。

6.坚持八字要求，即：整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。

三好即：管好、用好、保养好。

四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。

五项纪律即：遵守安全操作规程；经常保持设备整洁，并按规定加油；遵守交接班制度；管好工具、附件、不得丢失；发现故障立即停机、通知维修人员检查、处理。

7.设备运行中，要做到勤检查、勤调整、勤维修、不离岗（设备运行过程中），对设备响声有异常时应及时处理并报告。8.操作人员离岗位要停机，严禁设备空机运转。9.设备应保持操作安全装置齐全可靠。

五、工具管理

1.卡物相符，班组长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装器具。

2.各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。3.精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。4.严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

5.凡自制或新购计量器具均送质管部检测登记，合格后办理入库、领出手续。6.凡须报废的计量器具，应提出申请报质管部。

7.对不按规定使用计量器具或造成损坏、丢失者，应视情节进行批评教育或予以罚款。

六、能源管理

1.车间全员应积极履行节能职责。车间开展好能源消耗统计核算工作，认真执行能耗、物耗控制标准。

2.随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除水长流、灯长明现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空机运行。3.未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。

七、工作纪律（同公司发布的管理制度）

八、文明生产

1.车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、流转卡齐全、完整、按规定填写。

2.认真执行《交接班管理制度》，准确详细填写交接班记录。3.室内外经常保持清洁，垃圾箱及时清理。4.车间地面不得有积水、积油。

5.车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。6.车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。7.车间内工位器具、设备附件、更衣柜、工作台、工具箱、零件架、各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。8.车间合理照明，严禁长明灯、长流水、长风扇。

9.坚持现场管理文明生产、文明运转、文明操作、文明沟通，根治工作现场讲粗话、讲脏话、恶意顶撞上级等不文明现象。

10.每天下班要做到设备不清理干净不走，工件不按规定放好不走，工具不清点摆放好不走，原始记录不记好不走，工作场地不打扫干净不走。11.边角料及废料等分类放到指定地点。

九、安全生产

1.严格执行各项安全操作规程，贯彻“安全第一、预防为主”。

2.经常开展安全活动，开好班前会，不定期进行认真整改、清除隐患，认真执行安全生产。

3.班后应认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

4.非本工种人员或非本机人员不得操作设备。

5.消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。

6.加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

7.发生事故按有关规定及程序及时上报。

十、质量管理

1.车间全员应严格执行《质量手册》中关于“各级人员的质量职责”的规定，履行自己的职责。

2.对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。车间主管对发生的质量事故应做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.认真执行“三检”制度，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能交质管员验收。生产中加强对原料的检查，不合格原料可报告质管员检查确认，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。

4.严格做好“三品”（合格品、返检品、废品）隔离措施，做到标识明显、数量准确、处理及时。

十一、奖惩管理

1.车间全员严格履行对《车间管理制度》监督的责任和管理的权利，发现违规的人或事任何人有权记录在车间“管理看板”。

2.主管每天不定时对生产现场进行检查并作好记录，对员工素质及配合度进行考核并及时作好沟通。

3.每月汇总日执行情况的记录，根据汇总结果对执行最好的前三名分别奖励50～100元，执行最差的三名分别处罚50～100元，并将奖惩名单及事件在公司公告栏予以公示。连续三个月得奖的奖金加倍，连续三个月受罚的给予辞退。

4.由于未按本制度执行造成负面影响的，根据情节及后果的严重程度酌情提出单项处罚措施，对车间管理制度提出改善建议受到采纳或取得成效的酌情提出奖励。

篇6：关于模具车间现场管理规1

１、站板上模具要摆放整齐，字码一律朝上，整副模板必须摆放在一起，不准平放、歪放，模脚必须和底板锁在一起放好。２、模具表面不得有明显撞伤、划伤、锈斑，保养务必到位。３、铣床丝杆、码仔必须用完后归回原位，有坏牙、滑牙的不可乱仍，要送回仓库隔离。

４、木制工作台不必要工具等物品不得摆放，打磨完后自觉清理。５、氩焊台面必须保持清爽、整齐，铁屑不得吹到上面。

６、铣床、车床、锯床、钻床、磨床定期要好好保养及护理工作，保持干净整洁的机身，保证机床高效使用性能。

７、钳工飞模台是拆模、装模之用四小时之内不装模者，及时将模具摆放置站板上，拆装模及飞模时，铜锤、布碎、顶针、螺丝、吊环用后马上清理，不可乱放。

８、钳工工作台保持干净、整齐、台上、台下，不必要物品及生活垃圾每天清理，模仁等重要物品必须妥善放置，用完之工具（铜锤、螺丝、顶针、打磨机等）及时放回自己工具箱或放回仓库，若人暂时不在请摆放整齐。

９、吊环、加力杆、皮带放在指定位置，不可乱放，角落处不可有顶针、螺丝、铁块、铜块、水嘴等，烟头放在烟灰桶内。

１０、车间现场望各位自觉遵守配合，提高“5S”之理念，随时、随手养成好习惯，违者每次一元。

篇7：模具项目管理流程

一、••客户资料的消化整理：

（1）••••工程部副总（副总不在公司，总经理）需要在收到PO后，两个小时（工作日）确认制造部门和项目工程师，并将相关的资料转移给项目工程师和制造部门。

（2）••••项目工程师需在收到PO指令后四小时内，与市场沟通，确认收到所有相关的资料和文件。并需要核对客人PO是否和最终报价单价格一致。

（3）••••工程部文员需要在收到PO时填写Public/模具明细表，并制作该项目对应的文件夹，一旦指定项目工程师后，需要立刻发放文件夹给相应的项目工程师。

（4）••••项目工程师需要收到PO指令后六小时内审核客人模具规格及客户资料，并与制造部门沟通相关的设计和制造资料是否完整如下：

A、胶料牌号、缩水，颜色（检查2D图是否有此信息）

B、模具标准件牌号（公英制标准，美国客人通常用美制DME美准，欧洲客人用公制 Hasco标准）

C、啤机资料客人是否提供。D、入水位置（检查2D图）

E、产品控制尺寸（检查有无2D图，提醒制造部门注意更改产品所有公差尺寸到中间数或者保留安全钢料，尤其是只有上公差和下公差的尺寸数）

F、有无客户模具规格要求，如果没有客人模具规格要求，请发森骏模具规格书给客人填写（表格编号为SJ-E-002）如果客人没有标准，请按公司模具设计一般标准执行。

G、产品外观质量要求（检查模具规格和2D图）H、评估客人3D和2D图，检查有无常见的产品问题，如（出模角，倒扣，缩水，尖钢料，薄胶位等）若上诉资料不完整或产品设计需要改善，项目工程师需要在收到PO的2个工作日内与客户沟通完善所需资料。

（5）••••打印相关资料和重要信息到工程部文员处领取文件夹，文件夹内需要包含《模具检查报告》

（6）••••所有项目需要和制造部门有开模会议记录（可以用电话会议）需要填写开模会议记录表进File夹；当同一客户同时做几套模具时或者重要项目时,项目工程师需要于收到PO后两个工作日内去制造部门和所有设计师开会统一客户要求,设计标准，加工标准。••••••

（7）•••项目工程师需要在收到PO后两个工作日内请也填写Public/模具明细表，并获取公司模号。项目工程师需要在3个工作日内更新Public/模具明细表。（8）•••••••••••••••••••••••••••以上每条项目积分为200，若工程师不按要求或推迟完成，将从基本积分中扣除。工程部副总将每天对每个工程师和每个项目进行考核。工程部副总需要在收到PO后一个工作日内填写《工程师绩效考核表》。漏填或延迟填写一次，赞助公司活动基金RMB50.00。总经理将每周进行考核。如特殊情况工程部副总不在时，总经理需要代为填写《工程师绩效考核表》否则，赞助公司活动基金RMB100。

二、设计评审

（1）••••项目工程师在收到制造部门模具图纸后四小时内，按照模具设计评审表仔细核对、评审所有模具设计图纸。注意事项：

A.•••••••传图档时需要用低版本格式，尽量跟随客人产品图的格式，用.zip将压缩图档到最小。B、传图时图档命名需要用客人产品名和产品编号，最好加上传图的日期。

C、和客人沟通模具和产品的设计潜在的问题，必需要用1.2.3.4.列出所有问题并附上相应的图片。

D、和客人沟通特殊零件的采购问题，最好让客人帮助采购去降低成本，如（行位锁，计数器，油缸等）

E、检查客人有无特殊设计要求需要跟随，（2）••••项目工程师收到客户模具评估后需要逐条阅读客人评估，确保理解所有修改要求（若有理解不清楚的地方，需要再次与客户确认或与同事商量），并于两小时内将客人要求传达到制造部门（若有必要，需要将客人的要求于六小时内翻译成中文）。项目工程师需要在收到客人评估当日告知再次传图的时间。

（3）••••项目工程师需要在收到更新模具图纸当日，检查图纸是否完全按客人要求改动，有无遗漏和不合理的改动。确认模图没有问题后，于当日将更新的图纸传给客人。

（4）••••项目工程师需要在客户确认模具设计和开料通知的当日将模具图纸按1：1打印。项目工程师需要与工程部副总，工程经理，质量经理（三人中的至少两人）再次审核模具设计是否合理完善签字确认，并填写模具设计评审表存档记录，才可下达生产通知给制造部门。

（5）••••填写此表格并存档记录。签字确认的图纸需要存档，后续所有设计变更必须标识在图纸上，以便以后模具检查使用。开料前需要和相关人员确认是否收到客人订金，尤其是第一次下单的客人，也可在Public/模具明细表获取此信息，如果没有收到订金开料需要总经理书面同意。同时，需要准备模具生产通知。

（6）••••工程部副总在签发《模具生产通知》时，必须确认是否具有以下文件：

a、客户确认模具设计或开料的邮件

b、签字确认的模具设计图纸 c、模具设计评审表文件不完整，不能签发《模具生产通知》。否则，赞助公司活动基金RMB50.。如特殊情况工程部副总不在时，总经理需要代为签发《模具生产通知》，否则，赞助公司活动基金RMB100。

（7）••••以上每条项目积分为200，若工程师不按要求或推迟完成，将从基本积分中扣除相应的积分。工程部副总将每天对每个工程师和每个项目进行考核。

三、进度表及跟进

（1）••••模具开料后，项目工程师需要要求制造部门在规定的时间(每周五下午6:00前)提供模具进度表。项目工程师需要在每周一（或客户要求的时间）下班前将模具进度表提供给客户。若遇特殊情况需要延迟T1时间，需要提前告知客户。

（2）••••项目工程师在提供项目进度表前，需要审核进度表是否按时合理，以及是否注明客户产品名或产品编号，缩水和胶料以及最终模具图纸提供日期。加工期间，品质工程师或项目每周需要到制造部门检查实际进度与计划进度相吻合，并填写《模具进度跟踪表》

（3）••••因任何原因（客户同意除外）导致试模时间推迟，每推迟一天将从基本积分中扣除1000。工程部副总每周需要对每个项目的进度进行检查考核。

（4）••••工程部副总需要在每周四上午9:10-10:30召开每周例会，分析存在的问题及安排下周的工作计划。特殊情况（客人参观等，需要提前通知取消会议，并确认更改会议时间），会议记录需要在每周六提供一份给总经理。否则，赞助公司活动基金RMB50.00

.四、加工制作的异常处理

（1）••••项目工程师在收到“加工异常更改申请表”后，必须于一个工作日内内将出错原因以及修改方案和措施如实向客户报告。待客户确认补救方案后，且收到制造部门更新的模具图纸后，才能够签回申请表。若制造部门擅自烧焊或修改模具设计，所有相关的零件必须全部重做。

（2）••••若工程师在没有客户的确认和制造部门更新后的模具图纸，签发申请报，将从基本积分中扣除2000分。工程部副总每天需要对每个项目进行检查考核。

五、T1前客供物料准备及啤办资料的确认

（1）••••项目工程师必须在模具设计确认开料后三个工作日内，确认以下事项：

A、与客户确定啤办数量、地址、国际快递帐号。所有客户的货运资料需要转发给货运部同事存档。

B、要求客人提供胶料试模，试模胶料和客人提供的模具零件必需及时到位，否则所有产生的额外费用将由客户承担。

C、如果客人要求我们自己采购胶料，请填写胶料申购单，将表格交给会计计算成本,普通胶料直接在大陆采购。

D、确认客户提供胶料数量和模具零件的数量，如果可能，请拍照传客人确认收到胶料。

E、在试模前三天填写物料领取单给试模制造部门。

（2）此考核项目积分为500，若工程师在试模前三天没有落实以上所有事项，将从基本积分中扣除。若因项目工程师的工作失误导致任何额外费用的产生，将从基本积分扣除十倍于额外费用的积分。工程部副总每周需要对每个项目进行检查考核。

六、T1试模

（1）••••项目工程师需要在试模的两天以前，签发《试模通知书》。通知书需要注明试模的条件、材料颜色、产品数量、包装方式、试模时间等相关要求。（若时间允许，最好在客户来参加T1前，制造部门内部先试一次模，以保证T1能够顺利进行）。若客户需要参加试模，需要安排制造部门提前做好所有的试模准备（烘料、模具加温、装机等）。

（2）••••T1严格按照《T1试模要求细则》试模，否则视试模无效，不能提供样板给客户。

（3）••••项目工程师或品质工程师需要现场查看T1试模过程，并了解产品特性及模具相关动作，啤塑条件、异常状况等，确认样板是否达到客户要求，能否啤全自动等。试模时项目工程师需要打印和填写《模具检查报告》

（4）••••项目工程师或品质工程师需要拍照或摄影展示模具运行状况和产品的真实情况。（5）••••项目工程师需要在试模后一个工作日内提供《试模状况报告》给客户，如实反映模具和产品问题以及提出改善方案或补救措施。若项目工程师不按时提供真实的报告给客户，每推迟一天从基本积分中扣除500。

（6）••••项目工程师需要在试模后一个工作日内提供《试模成型条件表》提供给客人。若项目工程师不按时提供真实的报告给客户，每推迟一天从基本积分中扣除500。

（7）••••项目工程师需要在试模后3-5工作日内提供《尺寸检验报告》给客户。若因特殊情况（产品太复杂，所需检查的尺寸太多等）需要推迟提交，项目工程师需要提前3天通知客户，并告之具体的提交时间。若项目工程师不按时提供真实的报告给客户，每推迟一天从基本积分中扣除500。

（8）••••工程部副总负责每周对每个项目进行检查、考核。

七、T1后评审及改善

（1）••••项目工程师在T1后两个工作日内书面通知品质工程师检查模具。品质工程师在收到通知后一周内需要到相关的制造部门检查模具，并填写《模具检查报告》交给项目工程师。

（2）••••T1后模具改善及工程更改：

a、模具改善：项目工程师需要在四天内与相关人员召开T1评审会（电话会议亦可），并根据《试模状况报告》、《尺寸检验报告》和《T1模具检查报告》确定改模方案和完成日期。所有涉及模具结构更改（需要提供更改后的模具图纸）和烧焊的方案，必须得到客人批准后，方能实施。项目工程师需要书面（传真或电子邮件）与制造部门确认改模方案和完成时间。b、客户工程更改：项目工程师在收到T1客户反馈资料（工程更改或改善建议）三小时内，明确客户的要求，并反馈给制造部门进一步检查核对，并与制造部共同确认改善方案（若客户的要求实现非常困难或成本很高，项目工程师需要在当日内与客户沟通）。若客户的工程更改导致额外的费用产生，项目工程师需要在两个工作日内将改模方案和相关费用以及改模完成时间告知客户。客人批准报价或者有正式PO后，项目工程师需要在两小时内下发《改模通知书》（改模通知书需要明确修改条款、方法、完成时间和样板数量及要求）。

C,••••跟进评审结果和修模完成状况。项目工程师必须确认T2或（T3，T4……）样板（所有试模必须在规定条件下进行）是否完成所有需要改善或更改的问题点，否则，不能提供样板给客人。

d••••工程部副总负责每周对每个项目进行检查、考核。若工程师没有按照要求执行以上考核条款，每次将从基本积分中扣除1000。

八、样板包装及运输跟进

（1）••••制造部门和工程师根据产品具体情况或客户的要求确认的包装及运输方式，样板包装必需遵循紧凑（节约运输费用），不易在运输途中损坏，刮花产品外表面，外包装牢固等原则，参照《包装作业指引细则》(原则上需要将没有经过任何二次加工的产品和水口寄给客人，以便客户做出正确的评估)。因包装问题导致产生的额外费用，将从基本积分扣除十倍于额外费用的积分。

（2）••••项目工程师需要在样板寄出两小时内，将快递追踪号码提供给客户（需要注明样板名称，编号，数量以及快递公司名称），并告知客户收到样办时间。项目工程师需要在客户收到样板后两个工作日内跟踪客人反馈和评估情况。

（3）••••项目工程师需要在T1后一个工作日内跟新Public/模具明细表，并通知财务部收取T1付款。

（4）••••工程部副总负责每周对每个项目进行检查、考核。若工程师没有按照要求执行以上考核条款，每次将从基本积分中扣除500。

九、走模资料准备及走模安排

（1）••••项目工程师在收到客户走模通知一个工作日内，与制造部门确认需要与模具一起运输的模具配件（包括铜工）以及相关的工程技术资料（所有资料必须时森骏实业的公司名（客户有特殊要求除外）），并通知制造部门清洁模具，拆散模具，准备模具包装材料。（2）••••项目工程师在收到客户走模通知一个工作日内，准备模具所有的相关技术资料，并通知品质工程师进行运输前的模具检查。品质工程师在接到通知一个工作日内，对模具进行最后的检查，并填写《走模检查表》，（《走模检查表》需要标明所有模具问题是否得到解决，模具是否能够放行）。

（3）••••项目工程师在收到客户走模通知当日内与客户确认地址和联系方式、走模方式并提供模具尺寸和重量，包装尺寸和重量给客人。同时需要告知客户预计走模时间。

（4）••••项目工程师在收到客人详细的走模资料两小时内，将相关资料转交给货运部门。货运部门在收到所有运输资料两个工作日内，与项目工程师和品质工程师和财务部门以及相关的运输公司确认具体的走模时间和模具到达时间，并告知客户和项目工程师。

（5）••••项目工程师在收到客户走模通知两小时内更新Public/模具明细表，并通知财务部门收取尾款。

（6）••••项目工程师在确认走模具体时间后一个工作日内，填写《走模通知》，交与品质部和财务部确认，并提供《项目管理流程》中使用的所有资料和表格以及客人通知走模邮件和最终样板给工程部副总最后检查确认（若有任何的资料欠缺，工程部副总不能签字放行）。货运部门在收到完整确认的《走模通知》后，才能安排走模。注意：同时，工程师走模前必需提供以下信息：《模具设计评审表》《模具生产通知》《尺寸检验报告》《模具检查报告》《公司模具绩效得分卡》

（7）••••模具运出前，项目工程师需要按要求将模具标准照片给客人，注意照片需要展示清洁后的模具照片。同时走模时模具照片需要存档在Public/Shipping picture里面记录。

（8）••••工程部副总负责每周对每个项目进行检查、考核。若工程师没有按照要求执行以上考核条款，每次将从基本积分中扣除500。

十二、走模后的模具运行状况跟进及异常的处理

（1）••••项目工程师预计模具到达客户所在地一周内，确认以下事项：a、•••••••••••••客户是否收到模具和相关配件及相关的技术资料

b、••••••••模具是否在运输途中有损坏

c、•••••••••客户试模或生产是否顺利。若试模和生产时出现的异常情况，需要积极、主动帮助客户解决问题，提出解决办法和方案。

d、•••••••••跟进处理结果，和客人沟通要求开始新的项目。

（2）••••部门经理在客户收到模具一个月内发邮件调查客人满意度。

篇8：模具车间管理流程

建设冲压模具教学生产车间的意义

随着职业教育的深化改革, “校企一体”是必然趋势, 但无论是“2+1”, 还是“半工半读”, 学生都是在学校学理论、在工厂学操作, 教学与生产存在一定的脱节。冲压模具教学生产车间的建设符合职业教育深化改革的方向, 具有重要的意义。

可提高学生的学习兴趣中职生的理论文化知识普遍掌握得不够好, 抽象思维能力与逻辑思维能力不足, 喜欢现场直观学习。冲压模具教学生产车间的建设使学生能在生产中学习、在学习中生产, 符合中职生接受知识的规律, 让学生容易掌握知识, 从而提高学生的学习兴趣。

可提高学生的实践能力冲压模具教学生产车间的建设使学生能参与模具接单、设计、工艺编制、零件加工、模具装配、试模、成品检验等模具制造全过程的学习与生产, 从而提高学生的实践能力。这种能力满足企业的需求, 实现人才培养与企业用工要求的“无缝”对接, 使培养出来的学生成为受企业和用人单位欢迎的技能型、应用型人才。

可激发学生的创造力冲压模具教学生产车间的建设使学生的学习过程融合到生产过程和管理过程中, 学生在教师带领指导下, 把理论知识运用到生产之中, 并把在生产中的体验与理论进行对接, 从而加深对理论的理解, 增强应用知识和解决实际问题的能力。这样的学习生产能够激发学生的创造意识、创造热情和创新精神。

可减轻学生的家庭经济负担冲压模具教学生产车间的建设让学生直接参与生产, 在为社会创造财富的同时, 自己也得到一定的经济回报。

可提高学校的经济效益冲压模具教学生产车间的建设为周边中、小企业提供了帮助, 为社会创造了财富。同时, 由于车间的生产主体是学生, 人工成本低, 虽然接单价格比市场普遍偏低, 但只要经营得当, 利润还是可观的。我校2011年上半年冲压模具教学生产车间的利润就达三十多万元。另外, 以往的实训耗材现在大大减少, 这一项在2011年上半年也为学校节省了几万元。

可培养大批“双师型”教师冲压模具教学生产车间的建设为教师提高操作技能提供了练习场所, 教师的理论知识在生产中得到检验和充实, 一大批教师成长为“双师型”教师。

冲压模具教学生产车间的建设方案

车间场所建设车间场所建设遵循一体化教学和适用原则, 生产岗位距离比一般工厂大, 岗位间能容下几个人在现场学习, 且光线充足、通风、噪音小, 车间的设备布置跟工厂模具生产车间一样:符合生产流程、设置合理、条理性强。教学生产车间通常建两层, 二楼设两间多媒体教学室和一间设计室;一楼为现场教学和生产场所。我校的冲压模具教学生产车间一楼的车间平面布置如图1所示。

生产设备配置生产设备配置跟工厂模具生产车间一样, 设备性能良好, 满足生产要求, 且安全可靠、操作容易。设备管理符合“6S”标准要求。

师资队伍建设师资是实现“工学结合”职教模式的关键, 高素质的师资队伍是职业教育质量的重要保证, 师资队伍建设主要从两个方面着手: (1) 从模具行业中招聘工程师和技师, 经过教育学、心理学、教师职业道德、教学方法、班主任能力等多方面的培养, 帮助他们考取教师资格证, 使他们成为“双师型”教师。 (2) 选派骨干教师到著名冲压模具制造企业挂职, 在那里学习模具设计和加工技术、生产管理和人事管理、经营和物流管理等, 使他们懂得模具企业的运作模式, 掌握模具企业运作的关键技术。我校先后派教师到深圳格兰达、江门宏基五金制品厂、佳铁自动化有限公司等企业培训, 提高了教师的实践能力。通过外聘技术人员再培养和校内教师出外培训, 提高了教师的理论知识水平和实践能力, 使他们成为“双师型”教师, 为冲压模具教学生产车间的建设提供了师资保证。

冲压模具教学生产车间的管理

冲压模具教学生产车间管理机构设置以精简为原则, 车间机构按车间主任——大组长——小组长三级组成。车间里的教师一职多能, 既是教师, 又是师傅;既是管理者, 又是生产者, 且每位教师兼任多项岗位, 车间管理机构如图2所示。

除图2管理机构外, 还设置了财会、统计、会计、材料供应及仓库等管理部门 (我校因还有其他的教学工厂, 为精简机构、统一管理, 这几个管理部门由学校统一管理) 。

冲压模具教学生产车间的教学生产方式

建设冲压模具教学生产车间的目的是为培养学生的工作能力。在保证教学质量的前提下, 以任务和充分利用资源为根据, 专业课程安排大班教学, 生产实践分组教学。

专业课程教学 (理论教学) 专业课程教学是理论教学部分, 不能因为有了生产车间就不学理论, 就直接在生产岗位工作, 这样会进入“徒弟式”教学的误区。只有经过理论教学——生产实践——再理论教学的交替学习方式, 学生才会掌握知识, 才会达到知识的升华。专业课程教学内容要根据生产任务、模具专业培养目标、学生综合能力发展规律来安排, 教学方法则以多媒体教学、现场直观教学、实物教学为主。首先, 用多媒体将生产过程以录像和动画等形式展示出来, 让学生了解模具工作原理、定义和相关数据。其次, 带学生到生产现场进行实物教学, 操作课则让学生上机操作。学生掌握了一定理论知识后, 转到生产岗位参加实践学习。

生产实践教学生产实践教学按组和模块进行, 一个生产项目一般分为四个模块, 每个模块设置教学任务和目标。 (1) 模具设计模块:能运用常规设计手段和专业模具设计软件进行中等复杂程度的冲压模具设计, 同时能进行模具制造成本核算。 (2) 普通机械加工模块:能熟练地编写模具零件加工工艺规程, 并能熟练地使用普通机床加工出各种合格的模具零件。 (3) 数控加工模块:能熟练地使用手工方式和CAD/CAM方式编写数控加工程序, 并能熟练地操纵数控机床加工出各种合格的模具零件。 (4) 钳工装配模块:熟悉模具装配、试模、调整及维修的全过程, 能熟练地使用模具钳工常用机械设备、辅助设备和相应的工装、工具进行模具装配, 具备分析、处理模具加工与装配工艺问题的能力。每个模块安排一组学生学习, 每组约5人。每组完成一个模块的工作任务, 掌握该模块的知识后转到另一个模块学习, 完成四个模块的学习任务, 也即完成四套模具的生产任务。

冲压模具教学生产车间的建设完全符合《教育部中等职业教育改革创新行动计划 (2010-2012年) 》的要求, 是产教结合的深层次表现, 其目标是为社会培养实用型人才, 其关键是教师队伍的建设, 每所职校都应设置教学生产车间或教学生产企业。我校冲压模具教学生产车间的建设虽然取得了一些成功, 但如何更好地管理和经营、如何做大做强, 还需继续研究探索。

摘要：探讨冲压模具教学生产车间建设的作用, 从车间场所建设、生产设备配置、师资队伍建设、管理机构设置等方面分析了冲压模具教学生产车间的建设方法, 并对冲压模具教学生产车间的教学生产方式进行了分析。

关键词：冲压模具教学生产车间,建设,校企一体

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