浅议竹胶板拼装定型大模板施工技术

1 工程简介

皖北煤电集团五沟煤矿装车仓工程为钢筋混凝土筒仓结构, 直径15米, 工程檐口高度为46.3m, 平面布局为“三+二”连体筒仓, 标高-1.8m~14.2m区段为钢筋混凝土剪力墙结构, 筒壁厚度为500mm、350mm, 采用竹胶板组装大模板施工技术进行施工, 通过工艺优化, 取得了一定的社会和经济效果。

2 工艺流程

1.1 模板预制

隐检→定位卡安装→模板就位、安装→加固校正→穿管、安装对拉螺栓→对拉螺栓拆除→加固杆件拆除→导链提升模板到下一工作面→接茬处混凝土表面处理→接触面粘贴双面胶带→模板就位、安装→重复上述过程。

3 模板配制

模板采用1220×2440×12竹胶模板, 板带采用100×50方木或竹胶板制作, 采用直径48×3.25钢管作为模板体系的支撑和加固件。

(1) 首先采用扣件扣接钢管形成500×500的网格。纵向钢管长度根据配模高度+300mm, 竖向钢管下端与模板下口平齐, 水平钢管长度根据配模长度+600mm。

(2) 在钢管网格按照250mm的间距铺订木方, 并用1 0#镀锌铁线固定于钢管上。

(3) 在方木上铺设竹胶板, 用铁钉固定模板在方木上。模板之间接缝处增加方木, 相邻模板各占25mm。

(4) 在模板的上口钉50mm宽的5合板, 以便于下次混凝土接茬施工。

(5) 弧墙的模板组装配模应先作好弧带, 预弯板材, 铁钉固定。

(6) 模板配制完成后, 应按照安装部位进行编号, 以免施工时混用, 造成截面尺寸的偏差。

4 模板就位、安装

(1) 采用塔吊将模板逐榀吊运至工作面就位, 初始安装时, 应将模板坐落于找平处理的混凝土基面上, 以后每次安装均将模板坐落于穿墙钢管上。

(2) 首先将内侧模板顶紧控制模板截面尺寸的钢筋顶棍上, 利用内满堂脚手架对模板进行依次加固。

(3) 其次安装外侧模板, 利用对拉螺栓将外侧模板固定, 固定时采用山形卡具卡紧钢管, 并将螺母依次拧紧, 螺栓布置时穿管埋设, 便于螺栓的周转使用, 螺栓间距及布置见图1示。

(4) 依次沿水平方向将模板就位、安装完成, 其中榀与榀之间接缝应用木方顶紧, 两榀模板各占25mm。

5 模板加固校正

(1) 模板加固利用内满堂脚手架, 脚手架的立杆间距1.2 m, 步距1.5 m, 满堂脚手架每10m设置竖向剪刀撑到顶, 从而保证脚手架支撑体系的整体稳定性, 为了增加脚手架的水平刚度, 当混凝土的侧压力较大时尚应增加水平剪刀撑, 水平剪刀撑间距以3000mmm为宜。

(2) 模板校正通过模板底部按照测设好的构件边线, 吊垂直度的方法实现。首先进行内侧模板的加固校正, 校正完成后, 通过钢筋顶棍控制构件内部截面尺寸, 从而也保证了外模的位置和尺寸, 弧段墙体校正宜采用吊垂直度和利用钢尺校准弧度的方法校正。

(3) 校正加固完成后, 利用开孔器在模板上按照设计位置钻孔, 穿φ16的硬质PVC管, 然后穿对拉螺栓, 设置钢管将山形卡具卡紧钢管用螺母上紧。相邻螺栓紧固应反复进行, 防止由于相邻螺栓的紧固, 造成该螺栓的松动。

(4) 模板上口下50mm预留直径60的钢管或硬质PVC管, 间距控制在1000mm, 以便于下次支模时穿管作为模板底部的支撑, 防止模板的滑落。

6 模板拆除

(1) 混凝土浇筑完成当强度达到规定要求时, 即可进行模板的拆除, 拆除时首先将对拉螺栓拆除。

(2) 然后依次拆除内外侧模板, 拆除时不可硬撬, 以防破坏模板, 拆除下来的模板表面应进行清理, 除去表面的混凝土残渣及留缀物等, 并涂刷隔离剂。

(3) 待施工缝处理完成后, 在墙壁的内外侧面粘贴双面胶带, 位置在预留5 0 m m的5 m m厚的凹槽底部, 在预留50的孔洞上穿钢管并与内外架体连接找平;利用塔吊及导链将模板提升至下一工作面并坐落于钢管上, 依次将内外侧模板贴紧墙壁并于双面胶带挤压密实。

(4) 然后按照上述模板安装加固校正次序进行。

7 表面处理

(1) 混凝土成型后, 用砂轮磨光机对模板拼缝处进行磨平处理。

(2) 预留PVC管材处将伸出墙面的管材去除, 用聚氨酯胶泥将预留管洞堵塞密实。

(3) 将混凝土表面的混凝土流坠物、双面胶带等清理干净。

8

设计计算 (略)

9 应注意的问题

(1) 在模板制作过程中, 特别是弧形墙壁模板制作时必须严格控制好弧带的弧度。

(2) 在吊装、提升过程中防止模板变形, 在模板上设置吊装点。

(3) 安装前应在墙壁钢筋上焊接定位钢筋顶撑, 用以控制初始安装时截面尺寸。

(4) 模板下口应作为控制调整的重点, 首先模板上口设置5合板, 预控截面小10mm, 然后在5合板下口墙壁内预埋内经50mm钢套管, 一个作用是用于临时支撑模板自重, 另一个作用是加固模板下口, 防止造成上下层模板接缝处出现穿裙的质量通病。

10 竹胶板拼装大模板施工的效果

10.1 缩短施工工期

组合钢模板施工组装过程繁琐, 需要在工作面组装, 组装一块小钢模板, 就需要安装拉结片, 安装工期较长。采用竹胶板组装过程相对简单, 在场外可根据设计尺寸预制单榀模板, 目前单榀尺寸可达到3.66m×4.88m, 现场拼装即可。

10.2 附属配件可重复利用:

拉结片加工尺寸小不能回收, 即使加工大仍需回收后二次加工。采用竹胶板采用对拉螺栓控制构件截面尺寸, 在构件内留置穿墙管, 螺栓可重复利用, 另外对拉螺栓可以适用于比其截面小的构件。

10.3 提高模板体系的可靠度

拉结片加工质量要求较高, 如果焊接质量不好或选型不当很容易在浇筑混凝土过程中造成模板体系坍塌。对拉螺栓虽然一次投入费用较高, 但是其选型容易, 采用机械紧固, 可靠性高。

10.4 节约装饰费用

采用钢模板支设混凝土成型后混凝土表面模板拼缝较多, 后期需要处理的面积太多, 需要进行抹灰装饰, 需耗用大量人力材料成本。采用竹胶板混凝土成型后表面接缝相对减少很多, 后期需要处理面积减少, 而且观感相对要好, 不需进行抹灰装饰, 节省劳动力和材料成本。

10.5 适应性能得到提高

钢模板模数与设计尺寸存在差异, 需要单独制作定型模板。采用竹胶板竹胶板可割锯, 能够适应不同的设计尺寸, 特别是仓体弧墙部分模板可采用方木或竹胶板作弧带, 使竹胶板预弯适应不同直径, 并且制作的精度较高。增强了竹胶模板的灵活性和适应性。

10.6 施工效率得到提高:

钢模板支模拆除的周期长, 在周转的过程中仍存在同样问题, 人工成本高。采用竹胶板拆除时可整体拆除吊运至下一工作面, 一次预制, 可以多次重复使用, 提高了模板的利用率。

摘要：本文综合阐述了“竹胶板拼装定型大模板施工技术”的工艺流程、施工方法、设计计算、使用范围及经济效果。结合对“皖北煤电集团五沟煤矿装车仓”工程的施工, 说明该技术在模板体系向新、大、机械化施工方向过渡过程中, 具有一定借鉴作用和社会经济效果。

关键词：竹胶板,拼装,定型大模板,对拉螺栓,聚氨酯胶泥

参考文献

[1] 建筑结构荷载规范 (GB50009-2001) [S].

[2] 建筑施工手册 (第4版) [M].