铝合金压铸模具设计论文

摘要：铝合金压铸模具是进行压铸生产的重要工艺装备，同时，也是铝合金压铸生产中三大必备因素之一。文章首先分析了铝合金压铸模具设计制造技术，其次，就铝合金压铸模具设计制造中需要注意的几个技术问题进行了深入的探讨，具有一定的参考价值。下面是小编精心推荐的《铝合金压铸模具设计论文(精选3篇)》，仅供参考，大家一起来看看吧。

铝合金压铸模具设计论文 篇1：

探析仿真教学促进中职校模具专业建设

摘要：中职学校是培养安装调试、模具加工以及维修技术工人的主要场所之一，在中职学校的模具专业教学中，教师往往采用理论教学与实践教学相结合的方式，但是，由于学生的学习基础较差，在这种填鸭式教学模式下，无法领会到教学的精髓，对于很多知识优势模棱两可，这对于学生的发展极为不利，仿真教学的兴起便可以很好地解决这种现状，本文主要分析仿真教学对中职校模具专业建设的促进方式。

1 概述

模具即工业生产中使用挤出、吹塑、注塑、冶炼、锻压成型、冲压、拉伸等方式得到所需工具和模型的过程，近些年来，模具加工业得到了迅速的发展，模具在工业生产中的作用也越来越重要，在模具生产过程中，除了需要大量的专业设计人员，也需要安装调试、模具加工以及维修的技术工人，而中职学校便是培养安装调试、模具加工以及维修技术工人的主要场所之一。目前，我国中职学校已经开办了《塑料成型模具与设备》、《模具工程技术基础》、《压铸模具设计》、《模具制造及维修技能训练》、《模具钳工工艺与技能训练》、《模具数控加工技术》等与模具制造相关的课程，也取得了良好的教学效果。但是，随着经济的发展，社会对模具人才的要求比以往更高，要求模具人才不仅要有专业的理论基础，也要有扎实的动手能力，而现阶段中职学校主要以对学生理论知识的教育为主，实验课较少，对学生动手能力的培养环节也比较薄弱，学生缺乏直观和感性的认识，难以满足现阶段社会的需求。

2 中职校模具专业教学现状

2.1 专业理论课教学现状

目前，在我国大部分中职学校中，模具理论的课程包括《模具数控加工技术》、《模具工程技术基础》、《塑料模具成型模具与设备》、《压铸模具设计》等等，范围涉及面较为广泛，符合国家的规定标准。模具理论课开设的目的也是为了使学生掌握模具制造的技术和方法，熟悉模具制造的各种常用设备，正确认识零件的加工工艺，具备较强的模具制造、设计以及维修和调试的能力，能够运用所学的知识解决模具相关的问题，在毕业之后，可以适应各种模具设计、指导、维修和调试的岗位。但是，由于各种客观因素的影響，在模具理论教学中还存在一些不足之处。首先，中职学校的学生往往学习基础教程，基本的数理化知识了解都不够全面，对于《模具数控加工技术》、《模具工程技术基础》、《塑料模具成型模具与设备》、《压铸模具设计》等专业课程的理解就更加困难，很多学生反映，在三年的学习过程中，自己没有学习到实质性的东西；其次，在专业课的传授过程中，教师往往使用传统的模式进行教学，这种传统的教学模式难以反映出模具的具体形态，不够形象具体，学生如果缺乏扎实的理论知识和丰富的想象力，就难以理解教师的教学内容；最后，由于中职学校中教学设备相对匮乏，进而增加了模具教学的难度。

2.2 实践课教学现状

模具实践课是理论课的重要辅助部分，实践课的开展是为了使学生可以掌握钻床知识、钻床夹具知识、钳工基础知识、孔加工技术知识、装配工艺知识等等，并帮助学生学习塑料成型机床、冲压机床、压铸机床的操作方式，帮助学生熟悉掌握好塑料模具、冲压模具的安装和调试以及相关的维修技巧等等。目前，在我国的中职学校大多开设了《模具制造基础知识》、《模具制造及维修技能》等课程，也取得了一些教学成效，但是，还存在一些弊端。首先，随着社会的发展，现阶段的模具制造大多使用数控加工以及快速成型的技术，钳工工艺的使用越来越少，因此，中职教育的模具教学实践缺乏与时俱进的创新性；其次，塑料机床、冲压机床等实践工作成本较高，在教学的过程中对资源的消耗也比较大，最重要的是如果学生在使用中不注意操作方式，还会产生安全事故，会在一定程度上影响学生的人身安全，因此，一些中职学校考虑到上述原因，对设备的购进较少；最后，要让学生充分掌握模具专业知识，必须从模具的设计、加工、安装以及调试方面对学生进行系统的训练，但是由于设备的缺乏，往往难以对学生进行系统的训练，导致学生实践能力脱节，在毕业后难以适应社会的需求。

3 仿真教学法简介

3.1 仿真教学法的概念

仿真教学也被称为模拟教学，即教师通过计算机技术模拟自然或者社会现象，学生模拟某个角色来实现对学生进行训练的新型教学方式。仿真教学法是近些年来兴起的一种新型教学方法，这种教学方法可以在一定程度上弥补其他条件的不足，为学生创造一种真实的教学环境，提高教学的有效性。仿真教学方法的应用范围十分广泛，在工程技术、管理科学到自然科学等学科中都可以得到广泛的应用，随着多媒体技术的变革，仿真教学法在教学中也得到了广泛的应用。按照内容来分，仿真教学包括实验仿真、实训仿真以及管理模拟，其中，实验仿真即使用计算机代替传统教学方式，模拟实验方式的过程；实训仿真即由计算机在控制模拟实训器，构建一种真实的训练环境，教学对象进行操作的过程；管理模拟即培养学生管理能力和决策能力的过程。

3.2 仿真教学法的特点

仿真教学是一种将理论与实践严密结合的新型教学方式，是未来教育的趋势，根据比较试验的数据表明，在传统的教学模式下，学生只能记忆到教学内容的30%，而通过仿真教学模式，学生可以记忆教学内容的70%，这种教学模式在很大程度上提高了学生的主观能动性，与传统的教学方式相比，仿真教学法有以下的优势：

3.2.1 培养学生的动手能力

在仿真教学模式下，学生有大量的机会可以自己动手操作，可以自行做实验，亲自通过设置实验的参数模拟实验过程继而得出实验的结果，同时，仿真教学软件还有自动评价的功能，这个功能可以给学生的每一次操作进行评分，便于学生了解自己操作的正确性，动手能力得到提高。

3.2.2 费用低廉、安全性高

在仿真教学模式下，所有的实验和操作均非在现场中实施，也不会对学生和教师的人身安全造成影响，教学通过设定好的软件即可完成，只需要一次的投入即可，费用相对低廉。另外，在仿真教学模式中，学生必须独立思考和解决问题，而在传统的教学模式下，学生独立思考的能力较为欠缺，往往需要教师主动给出答案，因此，学生学习的积极性就可以得到充分的调动。

3.2.3 体现了以人为本的教育重点

仿真教学的方式可以增强学生的成就感和自信心，减轻教师的教学负担，使学生可以充分了解到本专业的应用前景及应用领域，教师的教学负担得以减小，可以对学生进行有针对性的指导，对每一位学生的学习过程进行全程跟踪，真正地体现了以人为本的教育重点。

4 仿真教学促进中职校模具专业建设的方案及效果

4.1 仿真教学促进中职校模具专业建设的方案

4.1.1 将仿真教学方式融入教学模式中

为了将仿真教学模式更好地融入教学模式中，教师必须要详细地掌握仿真教学法的相关知识，学会熟练地使用多媒体教学方式，并掌握CAXA、UG、Pro/E、AutoCAD等教学软件，对模具教学的课程进行重新的规划和分配，以學生的学习基础为出发点，适当增加一些基础教学课程以及模具专业课程，将一些课程进行合并，提高课程教学的适应性。在课堂上，多利用多媒体教学的方式，与学生进行沟通，让学生参与到教师的教学中来。

4.1.2 成立仿真模具教学基地

为了提高仿真教学在中职学校模具教学中的教学效果，学校应重视起这种教学模式，增加资金投入，购置仿真教学法必备的仿真冲压机床、仿真压铸床、仿真注塑床，成立相关的教学基地，从几个方面进行：

首先，成立注塑模具拆装和成型的教学基地，该教学基地成立的目的是为学生提供可以进行实际操作的模具，在模具的选择中，学校和教师要选择一些材质好，不会生锈、方便清洁、可以反复拆装的硬质铝合金模具；在导套的选择上，要选择开模方便，直线轴承，学生不需经过敲打就能够轻松地开模，此外，导套的选择要遵循质量轻、操作灵活的特征。

其次，成立冲压模具拆装和冲压模具成型的教学基地，在采购好仿真教学法必备的教学设备后，需要根据不同的设备成立不同的教学基地，冲压模具拆装和冲压模具成型的教学基地可以为学生提供实操训练的模具，学生可以在教学基地中进行仿真微型冷冲、拉伸成型机组配合可进行冲压和拉成的成型演示，这种操作相对于模具的拆装而言，难度更大。

4.1.3 安装必备的仿真教学软件和工具

为了提高仿真教学在中职学校模具专业中的教学效果，教学工具和教学软件是必不可少的内容，这包括挤出吹塑成型原料、模具结构动画移动盘、模具冲压成型专用的测量工具和专业铝带以及成果展示柜等等；同时，在学校内部还可以配备无线网，让学生可以通过手机以及平板电脑等智能设备登陆，在有无线网络的情况下，随时随地进行模具知识的学习。在学生自主操作之前，教师要根据学生的学习基础制定不同的操作内容，重点对注塑机和配套冲压机进行仿真模拟，让学生可以了解设备的工作流程，在仿真教学的过程中，使用加速、减速、暂停、停止，并结合声音的提示，教会学生把握学习进度，对整套模具的冲压过程、顶出过程、注射过程以及成型过程进行全面的演示。

4.2 仿真教学促进中职校模具专业建设的效果

4.2.1 提高了教师的教学效果

在仿真教学模式下，学生可以进行自主的操作拆卸，且完成之后不需要花大量的时间进行清洁，也在一定程度提高了学生学习的积极性。此外，在这种拆装的过程中，学生可以安全地进行模具拆装，清楚地认识到模具内部的结构，动手能力得到提高，操作技能得到锻炼，教学效果得到全面的提高。

4.2.2 强化了学生的动手能力

在仿真教学模式下，教师转变了传统意义上的主导地位，学生成为教学过程中的主体，可以自由地摸索和实践，在教师的帮助和自己的努力下，动手能力得到一定的提高，在毕业进入工作岗位之后，可以更加迅速地适应工作的需求。

5 结语

仿真教学方式是近十年内兴起的新型教学方式，目前，在各个高校中得到了普遍的应用，由于中职学校的发展特点，仿真教学模式在中职学校的应用还不够广泛，实际上，这种教学方式可以大幅地提高学生学习的积极性，具有传统教学方式无法比拟的优点，但是，仿真教学模式对教师和学生的要求都较高，需要较强的计算机和英语基础知识，仿真教学也需要与实物进行对照，并不能完全代替传统意义上的教学活动和实践活动，且中职学校学生基础知识较差，英语和计算机知识有限，因此，在将仿真教学与模具教学融合的过程中，教师要注意循序渐进，由浅到深地进行，总体而言，仿真教学在中职学校模具专业中的全面应用还任重道远，相信通过教师与学生的共同努力，模具专业的发展将会越来越好。

参考文献：

[1]杨云.仿真教学促进中职校模具专业建设探析[J].中国机械，2011（11）.

[2]梁国一，刘锴.关于中职学校模具专业教学改革的初探[J].出国与就业（就业版），2011（08）30.

[3]邓志远.浅谈中职模具设计课程教学中存在的问题及对策[J].科技资讯，2011，08（23）.

[4]罗毅彬.浅谈职业学校模具专业的实训教学[J].中小企业管理与科技（上旬刊），2011，01（5）.

[5]陈冠智.浅谈中职学校模具专业教学计划设置探讨[J].2009海峡两岸机械科技论坛论文集，2009（09）20.

[6]李鹏.仿真教学在高等职业教育中应用研究[J].山东师范大学学报，2008，04（18）.

[7]孙爱娟.高职院校推进虚拟仿真教学改革攻略[J].中国教育信息化，2012，01（10）.

作者：池泰星

铝合金压铸模具设计论文 篇2：

浅谈铝合金压铸生产中模具的设计制造

摘要：铝合金压铸模具是进行压铸生产的重要工艺装备，同时，也是铝合金压铸生产中三大必备因素之一。文章首先分析了铝合金压铸模具设计制造技术，其次，就铝合金压铸模具设计制造中需要注意的几个技术问题进行了深入的探讨，具有一定的参考价值。

关键词：铝合金；压铸模具；制造技术

铝合金压铸模具是进行压铸生产的重要工艺装备，同时，也是铝合金压铸生产中三大必备因素之一。生产过程能否顺利进行，铸件质量是否有保证，在很大程度上取决于模具结构的合理性和技术上的先进性。铝合金压铸模设计制造的优劣，直接影响压铸件的形状、尺寸、强度、表面质量等方面。而压铸件的质量和稳定性，反映出整个压铸生产过程和压铸模制造过程的技术水平和经济效益。

1　铝合金压铸模具设计

在铝合金压铸模具设计过程中必须全面分析压铸件结构，熟悉压铸机操作过程，了解压铸机及工艺参数得以调整的可能性及范围，掌握在不同压铸条件下的金属液填充特性和流动特性，并考虑到经济因素，才能设计出切合实际并满足生产要求的压铸模。

铝合金压铸模设计前，设计人员应对所提供的设计依据，包括压铸产品图和生产纲领进行工艺分析，并进行如下必要准备：

①　根据产品图，对所选用的压铸合金、压铸件的形状、结构、精度和技术要求进行工艺性分析，确定机械加工部位、加工余量和机械加工时所要采取的工艺措施以及定位基准等。

②　根据产品图和生产纲领，确定压射比压，计算锁模力：估算压铸件所需的开模力和推出力，以及压铸机的开模距离；选定压铸机的型号和规格。

③　根据产品和压铸机的型号和规格，对模具结构进行初步分析，选择分型面和确定型腔数量；选择内浇口进口位置，确定浇注系统和溢流槽、排气槽朗总体布置方案；对带嵌件的压铸件，要考虑嵌件的装夹和固定方式；确定功模和定模镶块，动模和定模套板外形尺寸，以及导核、导套的位置和尺寸；确定冷却和加热管道的位置和尺寸，控制压铸过程的热平衡等。

④　绘制压铸件毛坯图。包括分型面位置、浇注系统、溢流槽和排气槽，推出元件的位置和尺寸以及机械加工余量、加工基准等数值。

完成上述工作后，设计自瞄给出压铸模设计周期、压铸件的成品串、模具正常的使用寿命和模具价格经济性等综合指标方案，一旦设计任务落实，设计根据上述工艺分析和前期准备工作，将初步的总体方案和主要系统设计方案，与模具设计朗校核人员、模具制造的工艺具体操作人员一起商讨，经确认后，再技模具设计的规范和上述步骤，精心设计压铸模。设计工作包括总体方案设计、详细的工艺计算和结构设计计算、绘制压铸棋总装图和模具零件图等。

2　铝合金压铸模具制造技术

目前，铝合金压铸模具制造技术的发展趋势是全面推广快速原型制造技术。快速原型制造技术又称快速成形技术。作为一种先进制造技术，自20世纪80年代问世以来得到了迅速发展，并在工程领域得到广泛应用。该技术打破了传统的制造模式，利用离散／堆积的原理，无需任何工、模具，由CAD模型直接驱动，快速完成任意复杂形状的原型和零件，从而大大缩短了新产品开发的周期，极大增强了企业的市场竞争力。快速原型制造技术主要是用于快速直接模具制造和原型间接模具制造。传统制造方法如硅胶模、金属冷喷涂、精密铸造、电铸和离心铸造等方法都被用来和快速原型制造技术相结合生产模具。快速原型制造件还可以直接或间接制得电火花加工(EDM)电极。快速原型制造技术与这些传统制造方法的有效结合，使得复杂零部件的生产周期大大缩短，生产成本下降。

RPM技术的特征如下：

①　高度柔性　快速原型技术的最突出特点就是柔性好，它取消可专用工具，在计算机管理和控制下可以制造出任意复杂形状的零件，它可重编程、重组、连续改变的生产装备用信息方式集成到一个制造系统中。

②　技术的高度集成快速原型技术是计算机技术、数控技术。激光技术与材料技术的综合集成。找成形概念上，它以离散／堆积为指导，在控制上以计算机和数控为基础，以最大的荣幸为目标。因此只有在计算机技术、数控技术高度发展的今天，快速原型技术才有可能进入实用阶段。

③　设计制作一体化快速原型技术的另一个显著特点就是CAD/CAM一体化。在传统的CAD/CAM技术中，由于成形思想的局限性，致使设计制造一体化很难实现。而对于快速原型技术来说，由于采用离散/堆积分层制作工艺，能够很好地将CAD/CAM结合起来。

④　快速性快速原型技术的一个重要特点就是其快速性。这一特点适合于新产品的开发与管理。

3　铝合金压铸模具设计制造应注意的几个技术问题

①　在压铸模具的铸件当中尤其是在磨光的时候会有黑斑。这个问题的产生原因可能有很多种，但是最大的原因是因为於脱模剂，这可能是我们喷了太多的脱模剂，也有可能是脱模剂的有机物含量过高，这些有机物在非常热的温度下，有些会被还成碳元素，有些编成有机大分子聚合物。这些碳分子和有机物的混合，在压铸完成时被包含在表层，形成我们看到的黑斑，对于这种原因产生的黑斑我们可以减少喷涂剂的浓度，改用另外一种喷涂剂，或者，加长喷涂之后的吹风时间。以减少碳元素的行成和防大分子聚合物的堆积。这种产生黑斑的原因应该就是氧化矽，或氧化铝我们只要防止这两种元素生成应该就能避免压铸模具黑斑的产生。

②　压铸模具孔内加工余量一般都不允许超过0.25mm，这是因为人们在压铸铝合金的时候会放很多矽铝合金在模具内凝结时，这些矽，会浮到表面上，形成了一层薄薄的矽膜。这层矽膜，硬度非常硬，非常耐磨。有些OEM的设计师，就利用这个特性。将压铸件的孔内表面直接计为轴承面。这个矽表面层，一般只有0.2～0.9mm。加工太多，这个轴承面的寿命就会缩短。

③　控制模温。模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。

在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。

④　充型。金属液以高压、高速充型，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产生机械应力和热应力。在冲击过程中，金属液、杂质、气体还会与模具表面产生复杂的化学作用，并加速腐蚀和裂纹的产生。当金属液裹有气体时，会在型腔中低压区先膨胀，当气体压力升高时，产生内向爆破，扯拉出型腔表面的金属质点而造成损伤，因气蚀而产生裂纹。

参考文献：

[1]王长春，压铸模具的快速制造技术[J].机床与液压，2007,(6):147-149

作者：孙茜 龙涛 向敏等

铝合金压铸模具设计论文 篇3：

铝合金压铸件设计要点

摘 要：一位优秀的压铸件设计人员，应熟悉压铸型的制造工艺和压铸件的生产工艺，以便使设计的压铸件符合制型最简单、生产操作最方便的要求。压铸件设计是保证压铸件质量的最根本环节，其结构设计和工艺的合理性直接决定模具制作、产品尺寸精度、压铸工艺参数、生产安装效率等高低难易程度。文章通过归纳铝合金压铸件在设计过程中的注意要点来提高压铸件设计质量，为更多结构设计师提供一定的参考依据。

关键词：压铸 结构设计 模具 缺陷

铝压铸件具有生产效率高、加工成本低、生产过程中易实现机械自动化、铸件尺寸精度高、表面质量好、整体力学性能好等优点；但在铸造成型过程中易产生气孔、流痕、擦伤、凹陷、裂纹、欠铸等缺陷，这些缺陷使得压铸件外观质量和机械性能下降。为避免在压铸成型过程中出现以上问题，结构设计师需要在压铸件结构设计环节提前进行方案评估，并在零件结构设计上合理布局，通过优化结构将缺陷缩小到最小范围。

1 铝合金压铸件成型原理

铝合金压铸件必须有模具成型，与压铸机、铝合金组合加以综合运用的过程。压铸工艺原理是利用高压将金属液高速流入一精密金属模具型腔内，金属液在压力作用下冷却凝固成铸件。冷、热室压铸是压铸工艺的两种基本方式。冷室压铸中金属液由手工或自动浇注装置浇入压室内，然后压射冲头前进，将金属液压入型腔。在热室压铸工艺中，压室垂直于坩埚内，金属液通过压室上的进料口自动流入压室。压射冲头向下运动，推动金属液通过鹅颈管进入型腔，金属液凝固后，压铸模具打开，取出铸件，完成整个压铸形成工艺过程。

2 铝合金压铸件设计要点

压铸件设计的合理性关系到整个压铸成型工艺的进行，在进行压铸件设计时，应充分考虑压铸件的结构特点、压铸的工艺要求，尽量减少设计的压铸件在压铸成型工艺过程中缺陷的发生，以最优的设计方案从最大程度上提高压铸件质量。

2.1 合理设计压铸件壁厚

铝合金压铸件结构设计时要充分考虑壁厚问题，壁厚是压铸工艺中一个具有特殊意义的因素，壁厚与整个工艺规范有着密切的关系，如填充时间的计算、内浇口速度的选择、凝固时间的计算、模具温度梯度的分析、压力（最终比压）的作用、留模时间的长短、铸件顶出温度的高低及操作效率；设计壁厚太厚会出现缩孔、砂眼、气孔、内部晶粒粗大等外表面缺陷，使得机械性能下降，零件质量增加导致成本上升；设计壁厚太薄会造成铝液填充不良，成型困难，使铝合金溶解不好，容易出现铸件表面填充困难、缺料等缺陷，并给压铸工艺带来困难；压铸件随气孔的增加，其内部气孔、缩孔等缺陷增加，故在保证铸件有足够强度和刚度的前提下，应尽量减小铸件壁厚并保持截面的厚薄均匀一致。

2.2 合理设计压铸件加强筋

对于大平面或壁薄的压铸件，其强度、刚性较差，易变形，这时利用加强筋可以有效防止压铸件收缩、断裂，消除变形，增强压铸件的强度与刚性，对过高的柱、台等结构，可以利用加强筋改善应力分布状况，防止根部断裂，同时加强筋可以辅助熔化金属的流动，提高铸件的填充性能。加强筋的根部厚度不大于此处壁的厚度，一般厚度设计为0.8～2.0mm；加强筋的脱模斜度一般设计为1°～3°，高度越高设计脱模斜度越小；加强筋根部需添加圆角，以避免零件截面急剧变化，同时辅助熔化金属流动，减小零件应力集中，提升零件强度，圆角一般接近与此处壁厚；加强筋高度一般不超过其厚度的5倍，加强筋厚度一般要求均匀，若设计太薄，加强筋本身易断裂，若太厚，则易产生凹陷、气孔等缺陷。表1为加强筋厚度和压铸件壁厚关系。

2.3 合理设计压铸件出模斜度

压铸件出模斜度的作用是减少铸件与模具型腔的摩擦，容易取出铸件；确保压铸表面不拉伤，同时可以延长模具寿命。出模斜度与压铸件的高度有关，高度越大，则出模斜度越小。一般情况下，压铸件的外表面出模斜度约为内腔出模斜度的1/2，但在实际设计中，可以将压铸件内外表面出模斜度设计为一致，以保持壁厚均匀，简化结构设计。

如表2为各种合金压铸件的最小出模斜度参考值，表3为各压铸件内腔出模斜度与深度的关系。

2.4 合理设计加工余量

压铸件设计时应尽量避免机加工，机加工会破坏零件表面的致密层，影响零件机械性能；会使压铸件的内部的气孔暴露，影响表面质量，同时也会增加零件成本。压铸件无法避免机加工时，应尽量避免切削量较大的设计，结构设计尽量便于机加或减小机加面积，减小机加成本。

压铸件上部分尺寸精度要求较高，或某些平面表面粗糙度要求高，压铸工艺很难达到要求，这时候就需要进行后续加工，对这部分结构，设计时应尽量预留加工余量。压铸件表面的强度，硬度比内部高，机加工时要注意保留表面的致密度，所以机加工的余量也不能余量过度，机加过多很可能会产生气孔，外表面缺陷。表4为机加余量预留参考。

2.5 铝合金压铸件喷涂设计

压铸件表面喷涂设计一般采用喷粉工艺，其原理为静电喷粉：主要通过电极将涂料极化，再将要喷涂的物体带相反的电荷，在电场力的作用下粉料均匀的附着在物体表面。喷粉工艺特点：粉末静电喷涂不会造成大气污染，粉末可以回收降低材料的消耗成本，涂膜性能耐酸、耐碱、耐腐蚀性能好。

参考文献

[1] 潘宪曾.压铸模具设计手册[M].北京：机械工业出版社，2006.

[2] 杨裕国.压铸工艺与模具设计[M].北京：机械工业出版社，2006.

[3] 铸造标准汇编[M].北京：中国标准出版社，2006.

[4] 张景黎，郭伟刚.金属压铸模具设计[M].北京：化学工业出版社，2010.

[5] 黎恢来.产品结构设计实例教程[M].北京：电子工业出版社，2015.

作者：项文杰 佟志国