什么是循环流化床锅炉

第一篇：什么是循环流化床锅炉

循环流化床锅炉

国内循环流化床锅炉磨损概况

由循环流化床锅炉的工作原理可以知道，在循环流化床锅炉运行过程中，炉内受热面受到磨损是不可避免的。主要的磨损问题主要表现在以下几个方面： (1)炉膛过渡区水冷壁磨损问题

炉膛过渡区水冷壁磨损严重。造成磨损的原因主要有：炉内过渡区水冷壁防磨结构不能适应电厂的实际运行状况。如入炉煤粒径级配不合理，煤灰份高，煤中掺杂矸石、石块及铁块等因素使床料偏粗。为保证炉内充分流化，一次风量偏大，床料的过渡区上移，导致磨损加剧;现场安装质量差，未完全达到安装工艺要求。如采用“软着陆+变径管+防磨护板”结构时，防磨护板和水冷壁管未贴紧，以及防磨护板和水冷壁管未做到平滑过渡等。 (2)炉膛稀相区水冷壁磨损问题 一般地，运行中炉膛稀相区水冷壁不会磨损。但由于锅炉安装未满足安装工艺要求、水冷壁上有突起物和水冷壁局部结构不合理等非正常因素造成水冷壁磨损爆管。

现场安装质量差，未完全达到安装工艺要求，主要表现在： (1)鳍片局部突起，物料冲磨鳍片和水冷壁管，导致水冷壁磨损; (2)水冷壁焊缝未打磨平整，导致水冷壁磨损;

(3)水冷壁上有销钉、钢筋等突起物，导致水冷壁磨损。

水冷壁喷涂耐磨合金材料后发生局部脱落，导致水冷壁磨损。 耐磨浇注料施工不符合工艺要求。

炉膛四角防磨条接口不圆滑过渡和沿高度方向不平整导致水冷壁磨损。 水冷壁局部结构不合理导致磨损爆管:如：水平让管。

炉膛两侧偏流：配风、炉温、分离器进口积灰、分离器出口尾部积灰和返料器运行等差异。

(3)水冷壁鳍片磨损问题

一般地，运行中炉膛稀相区水冷壁不会磨损。但由于锅炉安装未满足安装工艺要求、水冷壁上有突起物和水冷壁局部结构不合理等非正常因素造成水冷壁磨损爆管。

(4)双面水冷壁集箱前后穿水冷壁处磨损问题

双面水冷壁集箱前后穿水冷壁处影响内循环物料正常流动，导致浇注料边缘处严重磨损

(5)旋风分离器进口附近区域水冷壁磨损问题

旋风分离器进口高度的侧墙后半部分及顶部后几根管子磨损，且只磨损管子迎气流的半边

(6)炉膛顶棚磨损问题

炉膛顶棚磨损较轻，最终导致爆管停炉的情况较少见.但少数锅炉由于该区域结构不合理，磨损严重，最终导致爆管停炉 (7)风帽磨损问题 风帽布置和设计不合理，流化风吹透，导致磨损

(8)炉内屏过、屏再爆管

一般地，运行中炉内屏过、屏再不会磨损爆管。存在一些非正常因素导致爆管。导致爆管的因素： (1)交接处上部磨损爆管。

(2)过热器整体布置不合理，屏过超温蠕变爆管。 (3)再热器水动力偏差，屏再超温蠕变爆管。

(4)焊接工艺和结构不合理，屏再出现裂纹，导致爆管。 (5)屏过、屏再下部穿墙部分耐磨耐火材料脱落导致磨损爆管

第二篇：循环流化床锅炉调试

一. 简介

循环流化床锅炉是近代新兴的锅炉产品，它具有着煤粉炉无法比拟的优点：脱硫燃烧，燃料适应性强，可燃烧劣质煤，操作方便等。故对此产品我国正在大力推广，目前中小型电站锅炉，供热锅炉，均被循环流化床锅炉所代替。

循环流化床锅炉从流化工况上来看可大致分为六类，分别为：细粒流化床，鼓泡床，弹状流化床，湍流床，快速流化床。我国循环流化床由于采用质量平均粒径较粗(约1.5mm左右)的(约120mm)宽筛分燃料，故此只能是泡床和湍流床。针对我国循环流化床锅炉的特点，下面对其调试作如下阐述： 二. 循环流化床锅炉的调试

1. 锅炉冷态模拟试验 1) 冷态试验的目的

循环流化床锅炉建成投运前，为了充分了解锅炉整体性能，掌握设备运行的基本参数，为热态运行提供可*的参考数据，进行冷态试验是十分必要的。冷态试验是循环流化床锅炉顺利点火启动和安全稳定运行的基本保证。 2)冷态试验的内容

①标定刮板给煤机给煤量。

②标定

一、二次风的风量，核实

一、二次风量是否能满足锅炉点火启动和运行的需要。 ③测量不同风量时的布风板阻力，作出布风板阻力随风量变化的特性曲线。

④作出料层阻力风量变化的特性曲线，曲该曲线得出临界流化风量的热态运行最小风量。

3)冷态试验应具备的条件和要求

①锅炉整体安装完，水压试验和风压试验及砌砖保温工作全部做完，并经验收合格。 ②

一、二次送风机、引风机、给煤机经分部试运行合格。与燃烧系统有关的系统设备安装完备，且试运行合格。

③引风机、

一、二次风机联锁、报警、保护动作试验合格。 ④所有看火孔、人孔门安装完毕，密封良好。

⑤烟风系统内部清理干净，确认无杂物且封闭严密。

⑥所有风档板、表计等标志齐全，方向正确，指示无误，挡板开关灵活平衡，无开关方向的应标出。

⑦流化床床面清理干净，确认小风帽无堵塞。

⑧风系统流量计、风压表、差压计等安装调试完，并且要求可*，能随时投入使用。 ⑨给煤系统分部试运行合格。煤斗清理封闭，并可随时投入使用。 ⑩炉体照明、现场照明完备。 4)冷态试验方法及程序 ①刮板给煤机给煤量标定。

为了锅炉经济燃烧，必须对燃烧进行准确计量。循环流化床锅炉用刮板给煤机转速来计算给煤量，因此必须对给煤机不同转速进行标定，具体方法如下：准备好容器、磅秤和秒表，先往给煤机内充满煤，将给煤机调整到一定转速成，用容器接煤，秒表记录容器接煤时间，最后磅秤称重，用称重煤的总重量除以接煤时间，即得到该转速下的给煤量，用这种方法标定不同转速下的给煤量。 ②标定

一、二次风的风量

核实

一、二次风量是否能满足锅炉点火运行的需要，同时检查各风门的严密性及烟系统是否有泄漏。调动引风机，分别启动

一、二次风机，把调节风门开度置于20%、25%、30%、35%、40%、45%、50%位置。记录每一风门位置的风量、风压、电流，作出风门开度和一次风机风量的关系曲线。关闭一次风机风门测量漏风量，如漏风量高于点火风量应进行处理。把风机风门开度置于最大情况下，检查风烟系统严密性，如有泄漏进行处理。风门最大开度以电机额定电流为准。 ③布风板均匀性试验

在布风板上均匀铺上厚300-400mm，粒度为0-5mm的炉渣，启动引风机和一次风机，保护炉室出口负压为-20Pa，逐渐增大风量直到料层完全流化。观察流化是否均匀，或打开人孔门上边一个门，用耙子贴着风帽顶部轻轻来回推动，如有较大阻力，则为流化不良，风机停止后，再观察床层表面是否平整，流化良好时表面应平整，如有流化不良，则应检查原因并消除之。 ④布风板阻力测量

布风板阻力是指布风板上铺料层时的阻力。测量方法：布风板上不铺料层，启动引风机维持炉室出口负压为-20Pa，风量由小逐渐增加，测出相应的布风板上的压力，根据布风板下风室压力，可计算出布风机压差，最后给出P=f (Q )曲线。

⑤ 不同料层厚度下，料层阻力与一次风量关系的测定。 料层厚度选为：300mm、350mm、400mm; 物料选用沸腾炉渣粒度0-8mm;

在流化床上铺上一定料层的情况下，对应不同料层厚度，用测定布风板阻力的方法，测量每个风量下的差压值，减去这个风量下的布风板阻力值，就是料层阻力，给出料层阻力-风量关系曲线。临界流化风量的测定：在布风板上铺设一定厚度料层，测量不同风量下的料层阻力，根据测量值绘出料层阻力与风量的关系曲线。水平线与斜线的交点即为临界流化风量。

送风机出力的鉴定：在作料层阻力特性试验时，要注意观察，当料层阻力达到一定值时，即炉料达到临界流化风量时一次风机的风量，如果一次风机达到最大出力时，仍达不到临界流化风量时，需要改进风机，从而得到对一次风机风量鉴定的结果。 2.流化床锅炉首次点火启动

锅炉点火分床上点火和床下点火两种，床上点火多采用木炭点火，床下点火多采用油点火。

1)采用床下油点火的方式，为便于着火，在底料中必须掺加适量的"引燃煤"，一般用发热量比较大的优质烟煤块粒度小于10mm，采用油枪加热处在临界沸腾状态下的底料，亦称沸腾点火，操作时应保证油点火器产生的热量大雨沸腾床内带走的热量故样严格控制沸腾风量是点火成败的关键。

①司炉人员要安措施要求对锅炉设备进行全面检查，并作好点火准备。

②进行炉内彻底清扫，清楚一切杂物，插入点火电热偶，电热偶端埋入料层100mm。 ③在炉底布风板上铺上含碳量在2%以下，350-400mm厚0-8mm粒度的炉渣(含引燃煤)且厚度要均匀。

④关闭炉门启动引风机和一次风机，保持燃烧室负压为50-100pa，调节一次风门使风量为临界流花风量的80%。投入点火油枪，调整油量及点火风门，控制风室温度小于700℃，待料层温升至700℃时，启动给煤机，维持床温稳定上升，800℃时可正式投煤，当床温答900℃，可将油枪撤出，适当调整给煤机转速和一次风门，控制炉温在900-950℃，燃烧正常后开启返料风门，使其流化循环，知到进入争吵运行状态，至此锅炉点火结束。 2)采用床上点火多用木碳点火，对底料及所掺的引燃煤的要求同床下点火的要求，木块不宜过大或过小，长500mm，宽30mm为宜，点火时先启动引风机，将木块烧成碳火。而后用铲子均匀的撒上引燃煤，在点火过程中由于床温不高，所以调风幅度要小，次数要多，投煤要少而勤，引风要尽可能的小，当床温升至800℃沸腾层温度相差较小，可启动给煤机投入正常运行。 3)点火启动时应注意事项

在投返料时，要注意炉温变化，如炉温下降很快，应及时关闭返料器风门，稍增加煤量，重复前面的操作，直到返料器完全投入运行。 3.锅炉运行中的监视与调整

循环流化床锅炉的操作运行与其它炉型不同，运行中除了按《运行规程》对锅炉水位、汽压、汽温进行监视和调整外，还必须对锅炉的燃烧系统进行调整。 1)运行中床温的监视

运行中应加强应温监视，炉温过高时易结焦，过低时灭火，一般控制在850-950℃左右，如烧无烟煤，为使燃料燃烧完全，可提高炉温，控制在950-1050℃(应低于煤的变形温度100-200℃)最低不低于800℃,否则很难维持稳定运行，一旦断煤很容易造成灭火。烧烟煤时炉温控制在900-950℃，如烧高硫烟煤需进行炉内脱硫，应温控制在850-870℃,最多不超过900℃,否则降低石灰石的利用率。当炉温升高时，开大一次风门;炉温低时，关一次风门。超过1000℃时，停烟煤、加风;低于800℃时，启动另一台给煤机。若温度继续下降，立即停炉，查明原因再启动。炉温的控制是由调整一次风量、给煤量和循环灰量来实现的。

2)流化床温升高或床温降低引起原因和控制方法 ① 床温升高的原因

a.煤质变好，热值升高，烟气含氧量降低(一般控制过热器后正常运行时烟气含氧量3%-5%)，表明煤量过多，应减少给煤量。

b.粒度较大的煤，集中给入炉内，造成密相层燃烧份额增加，引起床温升高。从含氧量看不出变化，用增加一次风量、减少二次风量，控制床温。

c.由于没有及时放渣，料层加厚，造成一次风量减少引起床温升高，应及时放渣保持料层厚度在一定范围内。 ②床温降低的原因

a.煤质差、热值降低、烟气含量增加，应增加给煤提高床温。

b.料粒度变小，煤仓一部分较小的煤集中给入炉内，细煤粒在相层停留时间短，造成密相层燃烧份额减少，而床温降低。正确的调整应减少一次风量，增加二次风量，不应增加煤量，以免引起炉膛上部空间燃烧份额增多，造成返料器超温结焦。

含氧量指标不变，床温缓慢降低，而且整个燃烧系统都在降低，锅炉负荷不变，这是由于循环物料增多，增加了受热面的换热系数造成的，应放掉一些循环灰，使炉温回升。

③料层厚度的控制

料层薄，对锅炉稳定运行不利，因炉料的保留量少，放出的炉渣可燃物含量也高。若料层太厚，增加了料层阻力，虽然锅炉运行稳定，炉渣可燃物含量低，但增加了风机的电耗。为了经济运行，料层差压控制在7000-9000Pa之间。运行中料层差压超过此值时，可以通过放炉渣来调整，放渣的原则是少放、勤放，最好能连续少量放，一次放渣量太多，会影响锅炉的稳定运行、出力和效率。 ④炉膛(悬浮段)物料浓度的控制

循环流化床与沸腾床明显的区别在于悬浮段物料浓度不同，两者相差几十到几百倍。循环流化床锅炉出力大小，主要是由悬浮段物料浓度所决定，对同一煤种，一定的物料浓度，对应着一定的出力。对于不同的煤种，同样出力下，挥发份高的煤比挥发份低的煤物料浓度低。一定的物料浓度。对应着一定炉膛差压值，控制炉膛差压值应当可以控制锅炉的出力，正常运行中，炉膛差压维持在700-900Pa，若差压值太大，通过放循环灰来调整。放灰原则少放、勤放。 4.二次风的投入和调整二次风的原则

一次风控制炉温，二次风控制总风量。约在18t/h负荷时开始投入二次风，在一次风满足炉温需要前提下，当总风量不足时(过热器后烟气含氧量低于3%-5%时)可逐渐开启二次风，随着锅炉负荷的增加，二次风量逐渐增大。 5. 运行中最低运行风量的控制

最低运行风量是保证和限制流化床低负荷运行的下限风量。风量过低不能保证正常流化，造成炉床结焦。在冷炉点火时，应使一次风量较快的超过最低风量，以免引起低温结焦。低负荷运行时，不宜代于最低运行风量。一般情况下，最低运行风量约为9000m3/h左右，约相当于一次风门7%-8%的开度。 6.返料器的控制

返料器是循环流化床锅炉的主要部件，它的工作直接影响着锅炉的安全运行，首先要保证返料器有稳定流化气源，启动时调整好返料器的流化风量。在运行中，要加强监视和控制返料器床温，防止超温结焦，一般返料器处的床温最高不宜大于950℃，当返料器床温太高时，应减少给煤量和负荷，查明原因后消除。 7. 锅炉出力的调整

当负荷增加时，应当先少量增加一次风量和二次风量，再少量加风、加煤交错调节，直到所需的出力。增负荷率一般控制在(2-5)%/min之间。当减负荷时，应先减少给煤量，再适当减少一次风量和二次风量，并慢慢放掉一部分循环灰，以降低炉膛差压，如此反复操作，直到所需出力为止。减负荷时，由于给煤量、

一、二次风量可以很快减少，循环灰可以很快放掉，在紧急情况下，减负荷率可达到20%/min，一般控制在(5-10)5/min。

8. 锅炉压火和再启动

锅炉需要暂停运行时，可以进行压火操作。具体操作步骤如下：

1) 加大给煤量，使炉温升到930-950℃后停止给煤，待炉温有下降趋势时，迅速关闭一次风门，立即停一次、二次风机和引风机，迅速关闭各风机调节风门及其它风门，同时关闭返料阀门，放掉循环灰。

2) 需要长时间压火时，风机停运后，应迅速打开炉门均匀地加一层约10-30mm厚的烟煤，关闭炉门、看火孔，以防冷风窜入炉膛，使料层热量散失。压火时间可达24h，压火时间长短取决于静止料层温度降低的速度。料层较厚，压火前炉温较高，压火时间就长。只要料层温度不低于600℃,就比较容易再启动，如需延长压火时间，炉温不低于600℃之前将锅炉启动一次，使料层温度升起来，然后再压火。

第三篇：论文题目 循环流化床锅炉旋风分离器分析循环流化床锅炉旋风分离器分析

自循环流化床燃烧技术出现以来，循环床锅炉在世界范围内得到广泛的应用，大容量的循环床锅炉已被发电行业所接受。 循环流化床低成本实现了严格的污染排放指标，同时燃用劣质燃料，在负荷适 应性和灰渣综合利用等方面具有综合优势，为煤粉炉的节能环保改造提供了一条有 效的途径主循环回路是循环流化床锅炉的关键，其主要作用是将大量的高温固体物 料从气流中分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室稳定的流态化状态，保证燃料和 脱硫剂多次循环、反复燃烧和反应，以提高燃烧效率和脱硫效率。 主循环回路是循环流化床锅炉的关键，其主要作用是将大量的高温固体物料从气流中 分离出来，送回燃烧室，以维持燃烧室的稳定的流态化状态，保证燃料和脱硫剂多次循环、 反复燃烧和反应，以提高燃烧效率和脱硫效率。主循环回路不仅直接影响整个循环流化床 锅

2、NO2(NO)、N2O、SO2(SO3)、CO

2、CO、N2等，根据O2，CO 和CO2 含量控制空气量，根据SO2 含量控制石灰石加入量，根据NOX 含量控制燃烧温度。 降低床底渣含碳量，粗粒子在浓相床内的停留时间： Hb 静止床料高度，m;Fd 布风板面积，m2;ρb--静止床料的堆积密度,kg/m3; 为燃煤消耗量，kg/h;δ为燃煤中粗粒子的份额。通过试验和实际运行可以高热值煤的停留时间比低热值煤长很多，这就是 CFB 锅炉烧低热值煤床底渣含碳量高的原因。故需 要维持合理燃烧温度，适当提高料层厚度。制备合适粒度及大小分布的燃煤，防止燃烧分 层，并注意在烧低热值煤的时候，减少一次风的使用，降低流化的速度。 降低排烟温度，减少排烟热损失，影响排烟损失的因素有：排烟温度，包括尾部烟道 受热面积灰，烟气含尘量大;过剩空气系数大。而降低排烟温度就可以从提高尾部烟道的 受热面;提高分离器效率，降低烟气含尘量;加强尾部烟道的吹灰效率;合理搭配一二次 风量，在保证流化和燃烧的情况下，尽可能减少风的使用。 1.3循环流化床锅炉节能改造技术 加装燃油，经燃油节能器处理之碳氢化合物，分子结构发生变化，细小分子增 多，分子间距离增大，燃料的粘度下降，结果使燃料油在燃烧前之雾化、细化程度 大为提高，喷到燃烧室内在低氧条件下得到充分燃烧，因而燃烧设备之鼓风量可以 减少 15%至 20%，避免烟道中带走之热量，烟道温度下降 10。燃烧设备之燃油经节能器处理后，由于燃烧效率提高，故可节油 4.87%至 6.10%，并且明显看 到火焰明亮耀眼，黑烟消失，炉膛清晰透明。彻底清除燃烧油咀之结焦现象，并防 止再结焦。解除因燃料得不到充分燃烧而炉膛壁积残渣现象，达到环保节能效果。 大大减少燃烧设备排放的废气对空气之污染，废气中一氧化碳(CO)、氧化氮(NOx)、 碳氢化合物(HC)等有害成分大为下降，排出有害废气降低 50%以上。同时，废 30%—40%。安装位置：装在油泵和燃烧室或喷咀之间，环境温度不宜超过 360。 安装冷凝型燃气锅炉节能器，燃气锅炉排烟中含有高达 18%的水蒸气，其蕴含 大量的潜热未被利用，排烟温度高，显热损失大。天然气燃烧后仍排放氮氧化物、 少量二氧化硫等污染物。减少燃料消耗是降低成本的最佳途径，冷凝型燃气锅炉节 能器可直接安装在现有锅炉烟道中，回收高温烟气中的能量，减少燃料消耗，经济 效益十分明显，同时水蒸气的凝结吸收烟气中的氮氧化物，二氧化硫等污染物，降 低污染物排放，具有重要的环境保护意义。 采用冷凝式余热回收锅炉技术，传统锅炉中，排烟温度一般在 160～250，烟 气中的水蒸汽仍处于过热状态，不可能凝结成液态的水而放出汽化潜热。众所周知， 锅炉热效率是以燃料低位发热值计算所得，未考虑燃料高位发热值中汽化潜热的热 损失。因此传统锅炉热效率一般只能达到 87%～91%。而冷凝式余热回收锅炉，它 把排烟温度降低到 50～70，充分回收了烟气中的显热和水蒸汽的凝结潜热，提升 了热效率;冷凝水还可以回收利用。 锅炉尾部采用热管余热回收技术，余热是在一定经济技术条件下，在能源利用 设备中没有被利用的能源，也就是多余、废弃的能源。它包括高温废气余热、冷却 介质余热、废汽废水余热、高温产品和炉渣余热、化学反应余热、可燃废气废液和 废料余热以及高压流体余压等七种。根据调查，各行业的余热总资源约占其燃料消 耗总量的 17%~67%，可回收利用的余热资源约为余热总资源的 60%。 1.4 循环流化床的脱硫脱硝技术 烟气脱硫是世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方法，是控制酸雨和二氧化硫 污染的最为有效的和主要的技术手段。 目前，世界上各国对烟气脱硫都非常重视，已开发了数十种行之有效的脱硫技 术，但是，其基本原理都是以一种碱性物质作为 SO 的吸收剂，即脱硫剂。按脱硫剂的种类划分，烟气脱硫技术可分为如下几种方法。 MgO为基础的镁法; 为基础的氨法;(5)以有机碱为基础的有机碱法。 世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例近 90%。 烟气脱硫装置相对占有率最大的国家是日本。日本的燃煤和燃油锅炉基本上都 装有烟气脱硫装置。众所周知，日本的煤资源和石油资源都很缺乏，也没有石膏资 源，而其石灰石资源却极为丰富。因此，FGD 的石膏产品在日本得到广泛的应用。 这便是钙法在日本得到广泛应用的原因。因此，其他发达国家的火电厂锅炉烟气脱 硫装置多数是由日本技术商提供的。 在美国，镁法和钠法得到了较深入的研究，但实践证明，它们都不如钙法。 在我国，氨法具有很好的发展土壤。我国是一个粮食大国，也是化肥大国。氮 肥以合成氨计，我国的需求量目前达到 33Mt/a(百万吨/年)，其中近 45%是由小型 氮肥厂生产的，而且这些小氮肥厂的分布很广，每个县基本上都有氮肥厂。因此， 每个电厂周围 100km 内，都能找到可以提供合成氨的氮肥厂，SO 吸收剂的供应很丰富。更有意义的是，氨法的产品本身就是化肥，就有很好的应用价值。 在电力界，尤其是脱硫界，还有两种分类方法，一种方法将脱硫技术根据脱硫 过程是否有水参与及脱硫产物的干湿状态分为湿法、干法和半干(半湿)法。另一 种分类方法是以脱硫产物的用途为根据，分为抛弃法和回收法。在我国，抛弃法多 的工艺。氨法脱硫工艺具有很多别的工艺所没有的特点。氨是一种良好的碱性吸收剂:从吸收化学机理上分析，SO 的吸收是酸碱中和反应，吸收剂碱性越强，越利于吸收，氨的碱性强于钙基吸收剂;而且从吸收物理机理上分析，钙基吸收剂 吸收 SO 是一种气-固反应，反映速率慢，反应完全，吸收剂利用率高，可以做到很高的脱硫效率。同时相对钙基脱硫工艺来说系统简单，设备体积小，能耗低。另 外，其脱硫副产品硫酸铵在某些特定地区是一种农用肥料，副产品的销售收入能降 低一部分因吸收剂价格高造成的高成本。 氨法脱硫工艺主要由两部分反应组成:吸收过程,烟气经过吸收塔，其中的 SO 被吸收液吸收，并生成亚硫酸铵与硫酸氢铵;中和结晶，由吸收产生的高浓度亚硫酸铵与 硫酸氢铵吸收液，先经灰渣过滤器滤去烟尘，再在结晶反应器中与氨起中和反应， 同时用水间接搅拌冷却，使亚硫酸铵结晶析出。 燃烧脱硫+ 尾部增湿活化(半干法)， 燃烧脱硫+尾部增湿活化系指循环流化 床炉内加入石灰石进行燃烧脱硫，然后利用炉内未完全反应的脱硫剂(石灰)，在 锅炉尾部烟道喷入水或水蒸汽，适当降低烟气温度(高于烟气绝热饱和温度)，尾 部进一步进行烟气脱硫。脱硫产物呈现干态固体物，易于处理，没有污水处理及腐蚀等问题。该脱硫工艺适合与静电除尘器或布袋除尘器配套。 降低 排放主要技术措施改变燃烧条件：包括低过量空气燃烧法，空气分级燃烧法，燃料分级燃烧法， 烟气再循环法。炉膛喷射脱硝：包括喷氨及尿素，喷入水蒸汽，喷入二次燃料。烟 气脱硝：干法脱硝，(烟气催化脱硝，电子束照射烟气脱硝)湿法脱硝。而在燃烧上： 凡通过改变燃烧条件来控制燃烧关键参数，以抑制生成或破坏已生成的 达到减少排放的技术称为低 燃烧技术是采用最广、相对简单、经济并且是有效的方法低过量空气燃烧、空气分级燃烧、 燃料分级燃烧、烟气再循环。 低过量空气燃烧：使燃烧过程尽可能地在接近理论空气量的条件下进行，随着 烟气中过量氧的减少，可以抑制 含量的关系如图显示，不过炉内氧的浓度过低，低于 3%以下时，会造成 CO 浓度的急剧增加，从而大 大增加化学未完全燃烧热损失。同时，也会引起飞灰含碳量的增加，燃烧效率将会 降低;此外，低氧浓度会使炉膛内的某些地区成为还原性气氛，从而降低灰熔点， 引起炉壁结渣与腐蚀。 空气分级燃烧：基本原理——将燃料的燃烧过程分阶段完成一级燃烧：将供入 炉膛的空气量减少到总燃烧空气量的 70%~75%，使燃料先在缺氧的富燃料燃烧条件 下燃烧。过量空气系数 a<1，降低了燃烧区内的燃烧速度和温度水平，而且在还原 性气氛中降低了生成 的反应率，抑制了NOx 的生成量。二级燃烧：其余空气与 一级燃烧区产生的烟气混合，在 的条件下完成全部燃烧过程。炉膛喷射脱硝：向炉膛喷射某种物质来还原已生成的 放量。包括喷水、喷射二次燃料和喷氨等。

1、喷水法，但一氧化氮氧化较困难，需喷入臭氧或高锰酸钾，不现实。

2、喷二次燃料：即前述燃料分级燃烧，但二次燃料 不会仅选择 反应，还会与氧气反应，使烟气温度上升

3、喷氨法(尿素等氨基 还原剂) 4NH 反应，而一般不和氧反应，这种方法亦称选择性非催化剂吸收(SNCR)法。但不用催化剂，氨还原 ~1050这一狭窄范围内进行，故喷氨点应选择在炉膛上部对应位置。采用炉膛喷射脱硝，喷射点必须在 950 ~1050之间。喷入的氨与烟气良好混合 是保证脱硝还原反应充分进行、使用最少量氨达到最好效果的重要条件。若喷入的 氨未充分反应，则泄漏的氨会到锅炉炉尾部受热面，不仅使烟气飞灰容易沉积在受 热面，且烟气中氨遇到三氧化硫会生成硫酸氨(粘性，易堵塞空气预热器，并有腐蚀危险)。炉内喷氨脱硝优缺点：非催化喷氨脱硝法投资少，运行费用也低.但反应 温度范围狭窄;要有良好的混合及反应空间和反应时间的条件;当要求较高的脱除 率时，会造成 NH 泄漏量过大等问题。10 循环流化床锅炉分离器2.1 分离器简介 循环流化床(CFB)锅炉要求达到的一系列技术参数，如：循环倍率、燃烧效率、脱琉 效率、床温床压以及对燃料的适应性等，都必须通过气固分离器的可靠性和高效率来实现。 目前，我国多采用旋风分离器作气固分离，因为它结构简单，制造技术比较成熟，运行人 员也比较熟悉。但多年运行经验表明，旋风分离器用于CFB 锅炉主要存在的问题有：保 温材料耐高温和耐磨能力不强，造成旋风分离器内衬磨损严重;常压CFB 锅炉虽规程上 不允许有后燃现象，但实际运行中，旋风分离器内经常出现后燃现象，甚至将分离器自身 烧坏;对增压CFB 锅炉，因其出口烟气将送到燃气轮机作功，为了燃尽CO 象并非不允许，这对旋风分离器的材料将提出更高的要求;保温材料的热惯性很大，导致启停时间延长，负荷变化适应能力低;旋风分离器自身体积大，不利于CFB 锅炉大型化， 超大的体积将给锅炉带来许多不易解决的问题等。 气固分离器分离煤燃烧后产物和脱硫剂脱琉后产物的固体颗粒。这两种颗粒的粒度分 布不同于入炉煤和入炉石灰石的粒度分布。完全只根据入炉煤粒度分布来选择气固分离器 已不甚合理，制造厂按自身习惯，将用于一般煤粉炉的传统产品选作CFB 锅炉的气固分 离器则问题会更多。 下面介绍几种国内外气固分离器，并提出CFB 锅炉如何选用气固分离器的个人看法。 2.2 炉膛出口几何结构 清华大学做了个试验，图2-1 为试验系统示意图。主床面积90mm90mm，有效高 5.25m;试验物料为树脂，其平均粒径为500m，物料真实密度1400kg/m ，终端速度2.7m/s。图1-2 表示试验中采用3 种典型的出口几何结构。H 指凸起部分高度(m)。 ehit表示炉膛出口面积为44mm88mm，循环颗粒流率为8.46g/m s。光滑形出口如图2-2a 所示，炉膛出口的固体颗粒，由于导向板的作用随着变向气流而进入水平 烟道，在出口附近的颗粒密度保持不变。平直出口结构如图2-2b 所示，气固两相流中的 固体颗粒一部分随气流离开炉膛，另一部分在与炉顶碰撞后，将沿炉膛内壁碰回并下降， 在内壁面附近形成下降的颗粒层在炉膛内循环，它们不进入气固分离器。当采用图2-2c 的出口结构时，凸起高度在炉膛顶部形成一个空腔。部分颗粒在向上运动过程中由于惯性 而从炉膛进入此空腔，在空腔内密集起来形成一个较浓的区域。聚集的颗粒沿内壁回落称 之为空腔效应，形成的颗粒在炉膛内循环。与光滑出口相比，实际上减少了气固分离器的 负荷。试验的目的是要最大地增加这一炉膛内循环量。 上述炉膛内循环量与图2-2c 值有关。如凸起高度(H)小于颗粒惯性能达到的最大高度，则空腔内上升的颗粒将与炉顶相碰撞，碰撞后的颗粒将沿炉膛内壁落下，称之为碰 撞效应。也和空腔效应一样，将导致炉膛顶部密度增加。如果H 大于颗粒所能达到的最 大高度时，则顶部密度不再增加。图2-3 为炉膛出口几何结构对流化床炉膛密度分布的影 响。这种现象不仅可减少流向气固分离器的颗粒量，还有利于增强气固两相的混合。从图 2-3 可看出，H 增至0.15m，两条曲线的距离大于H=0.15m和H=0.35m 之间 的间距。也就是说空腔和碰撞的综合效应并非与H 成正比增加。对CFB 锅炉，H 实际取 0.5m 即可，即将炉顶升高0.5m 就够了。 12 2-3 2-4 取H=0.5m，用采样探头法，按各种流率G 测得炉膛顶部的分离效率η，如图2-4所示。该试验仍在A ehit =44mm88mm =5.14m/s下进行。 从图2-4 可看出：(1)当H 在0.3～0.4m 之间，3 根曲线都趋向饱和;(2)随着G 可达70%。这说明出13 口结构作为初级内分离具有很大的应用价值，而且炉顶提高仅0.5m，无论是新建或旧 炉改造都不会花太多的钱。这里要说明的是，η 并非全炉的效率，也不是气固分离器的效 系指炉膛内测出下降颗粒量与上升颗粒量之比。改变炉顶几何结构这一措施除减少炉膛后气固分离器负荷外，还有利于减轻旋风分离器和尾部受热面的磨损。 2.3 槽形分离器 槽形分离器属撞击式分离器。图2-5 为埃宾斯别尔格电厂的CFB 锅炉系统图。 2-5 CFB 9.10.11.L 12. 13. 14. 15. 16. 17. 18. 埃宾斯别尔格电厂的CFB 锅炉210t/h，510和10.6MPa，满负荷时烟气流速6m /s。槽形分离器的槽形部件交错排列，它们被悬挂在炉膛出口后的炉顶，对烟气和固体 颗粒的通道形成迷宫，如图2-6 所示。两排一次除尘器布置在水平烟道入口处，部分固体 颗粒撞击槽形部件后沿槽板下落，收集来的灰粒沿后墙返回如图2-5 由水平烟道中另一排分离器(图2-5之10)收集的固体颗粒进入灰斗，见图2-6 之3，再经 阀(亦称J阀)即图2-5 之11，返回下部炉膛。 14 2-6 经槽形分离器仍未分离出而进入竖井的固体颗粒，通过布置在省煤器和空气预热器之间的多管式除尘器分离后的灰尘收集在灰斗内，再用气力输送设备从图2-5 之13 部输送到下部炉膛，多余的灰从灰斗经排灰阀(16)排入专用容器。槽形分离器除对比于旋风分离器结构上可降低CFB 锅炉的高度外，还有以下优点： (1)由于分离器的阻力小，风压损失较小，下部炉膛的气流扩散密度甚低，因而减少 了厂用电。经测试，风压可降低25%，经计算300t/h 的CFB 锅炉，可降低锅炉厂用电 的15%。 (2)炉膛内的颗粒分离，强化了颗粒内部的再循环，促使沿炉膛高度的浓度变化较均 (3)借助于L阀颗粒一次回收，炉膛内颗粒质量含量的调节范围增大。 (4)新分离器的结构能采用新型耐热材料，由于其热容量小，对加快启停和负荷变化 的反应均较快速。 (5)由于配套采用了低温高效小直径的多管式除尘器，能分离颗粒直径小的灰尘，改 善炉膛的热交换、燃烧条件和吸附剂的利用。 (6)国外CFB 锅炉多采用外置式灰热交换器以回收灰渣的物理热，并对负荷及床温进 行快速控制和调节，故外置式热交换器是形成CFB 锅炉的重要设备。

第四篇：循环流化床锅炉安装

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循环流化床锅炉安装

摘 要：

循环流化床锅炉是一种新型清洁燃煤技术，其主要特点是锅炉炉膛内含有大量的物料，在燃烧过程中大量的物料被烟气携带到炉膛上部，经过布置在炉膛出口的分离器，将物料与烟气分开，并经过非机械式回送阀将物料回送至床内，多次循环燃烧。

循环流化床锅炉具有燃料适应性广、环保性能优异、负荷调节范围宽广、灰渣易于综合利用等优点，因此在世界范围内得到了迅速发展。

油田注汽锅炉是在已成熟的流化床技术上针对稠油开发回用水特点的进行设计开发的。

关键词：

循环流化床锅炉;钢架吊装;锅筒;膜式水冷壁

第一章 循环流化床锅炉简介

2×130t/h高温高压循环流化床锅炉，锅炉型式：循环流化燃烧，单锅筒，自然循环，高温绝热分离，膜式壁炉膛，平衡通风，紧身封闭布置，全钢架悬吊结构，炉内石灰石脱硫，固态排渣。锅炉燃料为煤，锅炉炉渣通过冷渣机冷却后，罐车外运。

1、给水系统

给水---省煤器进口集箱---低温省煤器管组---省煤器中间集箱---高温省煤器管组---省煤器出口集箱---锅筒。锅筒和低省进口集箱之间设置了再循环管路。

2、自然循环系统

自然循环系统包括锅筒、集中下降管、水冷壁、水冷屏、蒸发管和汽水引出管;汽水混合物在锅筒内，通过旋风分离器和钢丝网分离器、均汽孔板进行良好的汽水分离。被分离出来的水重新进入锅筒参与水循环，干饱和蒸汽则从锅筒顶部蒸汽引出管引出进入炉顶集汽集箱，再通过主汽阀进入主汽管道。

3、燃烧系统

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密封刮板给煤机布置在炉前，连接炉前大煤斗和落煤管，根据锅炉负荷要求将所需燃料送到落煤管进口。在落煤管中，煤粒依靠重力从前墙水冷壁给煤口进入炉膛。给煤管上布置输煤风及播煤风，使给煤顺畅流动，同时也使得煤粒在进入炉膛时具有一定的动能，有利于煤在炉膛床面上均匀分布，防止给煤在局部堆积。

炉膛由膜式水冷壁组成，下部是长方形流化床燃烧室。燃烧室的底部为水冷壁布风板，布风板上均匀布置有风帽。

经过空预器预热的一次风由布风板风帽小孔进入燃烧室，二次风由燃烧室前、后墙进入炉膛内以强化燃烧。

4、烟风系统

锅炉采用平衡通风，炉膛出口压力设计为0Pa。循环流化床内物料的循环是由送风机(包括

一、二次风机)、罗茨风机和引风机来维持的。

从一次风机出来的空气经一次风空气预热器加热后进入炉膛底部一次风室，通过布风板上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的固体循环;二次风经二次风空气预热器加热后引至炉侧，由二次风箱引出支管，从炉膛前后墙的下部进入炉膛燃烧室;第二路从锅炉两侧二次风道各引出一根风管至炉前，再从该风道上引出3根支管至落煤管作为输煤风。回料阀送风由单独的罗茨风机提供。

炉膛上部携带固体粒子的烟气离开炉膛后，通过旋风分离器进口烟道，分别切向进入两个旋风分离器。经过分离的烟气流通过中心筒进入对流竖井，烟气被对流受热面冷却后，通过管式空气预热器进入除尘器去除烟气的细颗粒成份，最后，由引风机送入烟囱，并排入大气。

5、出渣及排灰系统

燃煤中的灰份由炉膛下部以灰渣形式和锅炉尾部以飞灰形式排出。共设置三个放渣口，分布炉膛下部,两侧接口可接至炉渣冷却输送装置，中间放渣口做为事故放渣。排渣量以维持合适的料层差压为准，保证锅炉良好的运行状态。

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第二章 流化床锅炉安装

1、钢结构安装

由于本锅炉为悬吊式结构，锅炉全部重量由钢结构来承担。所有的立柱及其连接梁、拉条和顶板梁构成了整体框架，锅炉本体框架采用焊接连接。 1.1锅炉基础划线和柱底板安装

锅炉基础划线：根据土建施工提供的基准点，在基础的上方拉两根钢线，且两线相互垂直，为了拉紧钢线，在钢线的两端系上2～4kg的重锤。在两根钢线中，其中一根与锅炉中心线平行，为锅炉横向中心线的基准线，另一根为锅炉纵向中心线的基准线。以这两条基准线为基础，再根据锅炉零米层基础平面布置图，通过拉钢线并吊线坠的方法，进一步测量出每排立柱的中心线。最后测量对角线进一步验证所得的基础中心线是否正确。

柱底板安装：柱底板上平面标高根据设计确定，并考虑1m标高线与柱底实测偏差，通过柱底板支撑的可调螺栓进行上、下调整。调整结束后，进行柱底板的二次灌浆工作，养护合格后才可以进行钢结构的安装。 1.2柱子及连接梁、拉条安装

锅炉钢架吊装前，应对钢结构在组装场进行预组装。 1.3钢结构的吊装

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锅炉本体钢结构分为立柱钢结构和顶板钢结构两部分;根据组焊和安装工艺要求，吊装顺序采用如下形式：立柱成榀钢结构吊装→部分联系梁吊装→顶板钢结构吊装安装;梯子、平台、护板等钢结构穿插在以上钢结构中吊装;鉴于锅炉结构的特点某些梁与锅炉主要部件交叉吊装。 1.3.1立柱成榀钢结构的安装

为了减少柱与梁连接高空作业工作量，柱与梁在预制平台预制成榀进行整体吊装。吊装以260t履带主吊，50t汽车吊抬尾，260t履带吊通过吊梁把成榀钢结构吊装到位。

吊装Z1左-Z1右榀立柱时需设置四根φ12钢丝绳作揽风绳进行稳定和找正，吊装Z2左-Z2右榀时也需设置四根φ12钢丝绳作揽风绳进行稳定，连接两榀之间横梁并点焊牢固。空预器、省煤器、过热器及旋风分离器的支撑承重梁须与设备的吊装交替进行，吊装时根据实际情况采用50T汽车吊吊装。

1.3.2顶板梁结构的吊装

吊装顺序根据结构设计情况和260t履带吊的吊重能力，顶板梁分为二榀，吊装顺序为：首先吊装第一榀，然后吊装第二榀，最后连接两榀之间的大板梁。 1.4钢结构的焊接及找正

主结构安装以后，找正其成榀钢结构，在确认整体符合规范之后，按焊接工艺和焊接顺序进行结构的施焊。

钢结构安装：垂直度、水平度，纵横中心、标高，对角线偏差均应符合图纸要求和规范规定。 为保证施工方便和安全，在结构安装时，平台斜梯应同步安装。

2、锅筒安装

锅筒体规格φ1600×92，总长约12230mm，总重约为55t。筒体直段留有蒸汽引出管、集中下降管、导汽管、给水管、水位计、加药、排污、紧急放水、再循环、压力表、放气共计70个管座。锅筒设三个支座支撑在顶板梁上，中间为固定支座，两侧为活动支座，确保锅筒受热后能向两端自由膨胀。

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2.1钢架、横梁固定完毕后，方可进行锅筒吊装，锅筒安装标高要依钢架1m标高线为准。 2.2锅筒安装前，必须仔细检查各接管座的角焊缝，将其内部清理干净，复核汽包、联箱上的铳眼、中心线，并对外表进行认真检查，看有无明显疤痕。

2.3复查锅筒内部装置，零部件数量不得缺少，蒸汽、给水等所有连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹。

吊装锅筒采用260t履带吊，并调整锅筒位置，正确安装好两根U型圆钢吊杆，该吊杆垫板安装以后同顶板焊接固定，摇板方向角度应按图纸调整正确，摇板同垫板、螺杆间涂以二硫化钼。

2.4锅筒就位后，用吊杆连接好，并拧紧螺栓，然后找正其标高、水平位置和水平度。 2.5吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力复查。

2.6锅筒找正后，用20#槽钢临时固定，防止在安装过程中发生位移，待管路安装结束后，再将其拆除。

2.7锅筒定位时，应按膨胀要求，给其留足膨胀量，膨胀指示器应安装牢固，布置合理，指示正确。

3、炉膛膜式壁安装

炉膛水冷壁采用全膜式壁结构，水冷壁管为Ф51×6，管间距80mm;钢性梁将整个水冷壁组成钢性吊挂式结构，并设有上、中、下三层止晃装置。水冷壁及炉墙均通过水冷壁吊挂装置悬吊于钢架的顶部板梁上，整体向下膨胀。无约束最大膨胀量约为145mm。水冷壁是锅炉主要的辐射蒸发受热面，由上下集箱及膜式壁管组成。前膜式壁管前分为上、中、下十二屏，后分为上、中、下九屏，左、右各分为上、中、下六屏组成。

3.1膜式壁安装程序：安装前检查→管头找正及打磨→膜式壁组合件组对→集箱对口焊接→ 无损探伤→起吊→临时固定→悬吊装置安装→整体找正、吊杆调整定位→外观检查→拆除临时支撑

3.2 安装前仔细检查管子外表有无裂纹，严重划痕，压扁，分层等缺陷，并在平台上检查其平整度，并给予必要校正。

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3.3 管组安装前要逐个进行通球试验，通球用球采用φ32mm的钢球，钢球要编号，严格管理.通球后管子应及时进行封闭。

3.4 管组对口安装前要将管外端10～15mm清除油垢和铁锈，直至漏出金属光泽。 3.5水冷壁施焊前，应先根据焊接工艺评定，制定焊接作业指导书。 3.6参与焊接的焊工必须经培训、考核合格后，持合格证上岗。

3.7所有膜式壁焊口经外观检查合格后，进行射线探伤，焊口检验按《电力建设施工及验收技术规范》的规定执行，Ⅱ级合格。

3.8膜式壁管口对口安装时，如对口错边量和弯折度超过允许偏差时，应割开膜式壁中间的连接钢板一段距离进行调整，调整完毕后再将割缝焊好。

3.9水冷壁吊装 3.9.1吊装顺序

水冷壁是锅炉的核心，是吊装的最难点，在地面整体组对成五大片，根据现场条件及吊车能力，水冷壁的吊装采用如下顺序：左水冷壁→后侧水冷壁→前水冷壁→顶部水冷壁→右水冷壁。

3.9.2吊装方法

在组对位置采用50t汽车吊配合，将水冷壁运输至锅炉框架位置，把水冷壁吊至垂直位置，然后利用50t汽车吊把水冷壁吊入框架，利用框架内设置的倒链进行换钩，多次换钩后，把水冷壁吊至就位位置，利用吊杆稳定。

3.9.3水冷壁的加固

水冷壁由管排组成，体大壁薄，整体刚度差，吊装时须采取加固措施。水冷壁的加固是在水冷壁的刚性梁上焊上临时加固梁或在水冷壁膜片上焊上临时支撑;临时加固材料可用工字钢、槽钢或钢管。加固后把整个水冷壁连成一个整体，增强了水冷壁的刚性。

3.10膜式壁临时就位后，应及时补装两侧立柱之间的横梁及顶部悬吊梁。

3.11膜式壁安装完毕后，要按密封装置图纸要求，将炉膛等部位的间隙用密封条和钢板补焊

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密封严密，防止运行时烟尘外漏，保证密封。

4、空气预热器安装

空气预热器安装在钢架Z4左-Z4右，Z5左-Z5右间距5.2m处，标高13.1m。空气预热器：下级中间管箱重7.2t，下级两侧重5.6t;

4.1空气预热器安装程序：管箱清扫→下部支撑框就位、找正固定→下部管箱与托架焊接固定→上部支撑框就位、找正固定→上部管箱起吊、就位、找正→上部→管箱与托架焊接固定→连接风管起吊就位→外护板安装

4.2安装前检查管箱质量，管板及管口应无裂纹、砂眼等能引起漏风的缺陷，如有缺陷要及时修补。

4.3检查管箱外形尺寸及管板外不平度。

4.4管箱起吊顺序由下而上，逐节起吊，膨胀节与管箱、风管在焊接之前要先做冷拉工作。 4.5空气预热器焊接要严格按图纸执行，不允许漏焊，焊接完毕后要与冷、热风道一起进行风压试验。

4.6空气预热安装结束后，与冷、热风道同时进行风压试验应无漏泄在锅炉机组启动前还应进行一次全面检查，管内不得有杂物、尘土堵塞。

5、省煤器安装

省煤器分为三个管组，上一级管组为高温省煤器，采用错列布置，横向排数65排，节距为42mm。下两个管组为低温省煤器，也采用错列布置，横向排数72排，节距为38mm。管子规格φ32×4.5，材料0G/GB5310每级省煤器通过三根支撑梁支撑在尾部护板上。要求省煤器管排吊装前尾部护板按图施焊完毕，防止受压变形。管排安装间距要均匀，通过定位板固定，保证集箱能自由膨胀。

5.1煤器安装顺序：蛇形管、集箱质量检验→集箱安装→省煤器防磨罩安装→分片吊装就位→对口焊接→定位板安装→焊口外观检验→焊口射线检验→外护板安装。

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5.2省煤器蛇形管在安装前必须将管端内外10～15mm范围内打磨干净，直至露出金属光泽。 5.3安装前应对管子进行外观检查，看是否有裂纹，分层、压扁等缺陷，并校正管片平整度。 5.4管口焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方式，焊后外观检查合格后进行射线检验，Ⅱ级合格。

6、蒸发管束安装

蒸发管规格为φ51×6，顺列布置，横向间距220mm，横向排数28排，纵向间距200mm，纵向排数5排。通过上下集箱连接在一起，形成尾部对流蒸发管束。

6.1蒸发管束组合、安装时，应先将集箱找正固定后再安装基准蒸发管，基准蒸发管安装中，应仔细检查蒸发管与集箱管头对接情况和集箱中心距蒸发管端部的长度偏差，待基准蒸发管找正固定后再安装其余管排。

6.2受热面的防磨装置应按图留出接头处的膨胀间隙，并不得有妨碍烟气流通的地方。 6.3喷水减温器在安装前应检查制造厂提供的组装封闭签证，并进行外部检查，各接管座应畅通，焊接应正确。

6.4蒸发管道焊接采用氩弧打底电焊盖面的焊接方法，并进行射线探伤。

6.5对安装后出现缺陷不能处理的受热面管子，在组装前应做一次单根水压试验或无损探伤。试验压力为工作压力的1.5倍，水压试验后应将管内的积水吹扫干净。

7、燃烧装置安装

7.1 燃烧装置安装顺序：部件质量检验→连接件、固定板安装→布风板、支吊架安装→仪表件安装→

一、二次风管就位、安装→风帽安装→浇筑。

7.2 安装前仔细检查配风器及各条焊缝的严密性，保证严密不漏。

7.3挡板与轴应固定牢固轴封应严密，开闭应灵活，轴端头上应作出挡板实际位置的标志。 7.4操作装置应灵活可靠，指示刻度应与挡板实际位置相符，挡板在点火前应再次核对其实际位置。

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7.5 风帽安装时要用胶带纸缠绕保护好风眼，待耐火混凝土浇注完毕后再拆掉胶带纸，保证通风畅通。

7.6高能点火装置安装。

8、阀门及附属仪表安装

8.1锅炉设备上使用的阀门、法兰、管道附件的压力等级应高于锅炉本体的压力等级。 8.2各类阀门使用前应作组装性能试验，以证明其开关灵活、动作正确。垫料饱满平整，必要时应作解体检查，并做好严密性试验，试验压力为1.25倍工作压力。

8.3阀门应按设计介质流通方向安装，止回阀有旋启式和升降式，应注意选择各自的安装位置。 8.4阀门的垫片应符合锅炉的压力等级与温度等级。

8.5安全阀应铅直安装，并在锅筒、集箱的最高位置。安全阀和锅筒之间或和集箱之间不得取用蒸汽的出水管和阀门。排汽管应接至锅炉房外安全地区，排汽管应有足够的截面积，保证排汽畅通，并予以固定。排汽管底部应装有接到安全地点的疏水管，在排汽管和疏水管上不得装设阀门，省煤器的安全阀应装排水管，并通至安全地点，在排水管上不允许装设阀门。

8.6安全阀动作试验：在冷态水压时应作初步调整，热态升压后，作为正式校正。安全阀开启压力：如有二只安全阀，p≤0.8MPa时,一只为工作压力+0.03MPa，另一只为工作压力+0.05MPa;0.8

8.7安全阀的调整：在锅炉压力升高到额定开启压力，如不能动作，应立即降到工作压力以下。拆下安全阀提升手柄和顶帽，用板手稍微转动调整螺母(逆时针为降压)，再升压校正，直至安全阀到额定压力动作为止，调整后装复手柄和顶帽。

8.8锅炉蒸汽出口靠锅筒侧装有蒸汽一次阀，锅筒、省煤器进水侧应装有截止阀和止回阀，截止阀应装在止回阀与锅筒之间。

8.9阀门应装设在便于操作的地方和方向。

8.10锅炉有炉水取样装置，一般可采用在水位计疏水取样。取样阀与疏水管截止阀应装在相

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近位置，以防误操作。

8.11每台锅炉至少应装二个彼此独立的水位计。①蒸发量≤0.5t/h的锅炉;②电加热锅炉;③额定蒸发量≤2t/h，且装有一套可靠的水位示控装置的锅炉;④装有两套各自独立的远程水位显示装置的锅炉。

9、水压试验

9.1所有的杂物和工具都已经移去。

9.2压力表已正确地校准并正确地安装地锅筒上。 9.3在设计中不受水压试验压力的部件已进行了隔离。 9.4所有的阀门动作状态处于正确位置。 9.5蒸汽系统中所有弹簧吊销定在固定位置。 9.6所有的安全阀已隔离。

9.7锅炉进行水压试验时要选择天气情况良好时进行，环境温度不得低于5℃，否则，现场要有防冻措施。

9.8锅炉的主气阀、出水阀、排污阀和给水截止阀要和锅炉一起进行水压试验，水压试验压力为锅炉工作压力的1.25倍。

9.9水压试验前必须对锅筒、集箱等受压元件进行外表检查，并使内部清理干净，水冷壁、水冷分离器及其他本体管路的管道要保证畅通。

9.10在整个试压系统的最顶部和最底部各装设一块压力表，其精度等级不得低于1.5级，压力表必须经校验合格，表径不得小于150mm，表盘量程为试验压力的1.5～3倍。

9.11试压时，最高处要装设排气阀，最低点要装设排水管道，试压用水的温度不得低于环境温度(防止表面产生冷凝水)，锅炉注水时先打开排气阀，直到排气阀有水流出，方可关闭阀门，检查有无漏水现象。

9.12确定注满水无漏点后，开始缓慢升压，升压速度不得大于0.3MPa/min，当升压到设计压

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力的10%时，暂停升压，进行检查，消除渗漏点。如未发现泄漏，再升压至工作压力检查有无漏水和异常现象。

9.13当压力升至试验压力时，保压20分钟，然后回降至工作压力再进行一次全面检查，检查期间压力不变，受压元件金属壁和焊缝上应无水珠和水雾，则试压合格。

9.14当水压试验不合格时，应在泄压后及时进行返修，返修部位应经检验合格。

9.15水压试验合格后，要做好试压记录，请监理公司和甲方代表签字确认，并及时将锅炉内水排放到下水道或甲方指定排水沟内，不得随意乱排。

10、筑炉工艺

10.1 筑炉前的准备: 10.1.1熟悉图纸及筑炉说明和技术要求。

10.1.2查看耐火材料的出厂合格证，及耐火材料的质量、数量是否符合要求。耐火材料按施工顺序、类别妥善保管，防止受潮及相互混淆。

10.1.3锅炉本体已水压试验合格，锅炉已经试运转合格。 10.1.4各种炉门及金属件配备齐全。

10.2根据图纸要求尺寸作出外墙轮廓线，根据外墙线用水平仪测量水平，并用100#沙浆进行墙基找平，以求炉墙砖缝在同一平面上。

10.3 墙身砌筑：

10.3.1 耐火砖、保温砖、红砖同时砌筑上升，砖缝厚度：燃烧室3mm，前后拱及各类拱门2mm，红砖外墙8～10mm，膨胀缝宽度0～5mm。

10.3.2根据砌砖基准线，逐层拉出水平砌砖线，根据水平线进行砌砖，顶层用横立砖砌筑法砌筑。要求墙身表面平整度：红砖墙7mm，粘土砖墙面5mm;垂直度：红砖墙全高≤10m，允许偏差10mm，全高>10m，允许偏差20mm;粘土砖墙每米3mm，全高15mm。

10.3.3砌体砖缝必须错开并压缝，上下层不得有垂直通缝，多层砌筑不得有里外通缝，砖缝

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的灰浆必须用饱满均匀，表面挤出的灰浆应随时清除。

10.3.4耐火砖体的泥浆用粘土质耐火泥，耐火泥应先用水浸泡一昼夜。红砖砌体采用50#水泥沙浆，灰浆的最大粒径应小于砖缝厚度的50%，混合应均匀，泥浆内不可有杂质和可燃物质。

10.3.5炉墙的耐火砖，不得用手锤直接断砖，凿断的砖面应磨平，破口、棱缺角面不得砌向火面，不得使用1/3以下的短砖。

10.3.6外墙纵横每隔1～1.5米埋入φ20mm左右透气铁管，透气管的长度略长于红砖，外侧与墙身齐平，内侧透出红砖层。

10.4前、后拱的砌筑：

10.4.1砌筑悬吊拱前应先检查悬挂架是否与悬挂砖相符，必要时应做修正。

10.4.2挂砖两侧埋入直墙部分应与直墙同时砌筑，并根据图纸要求在伸缩缝内填入石棉绳。 10.4.3砌弧拱时，耐火砖应从两端砌向中央，砖缝的延长线应通过圆弧中心，全拱的砖数一般应是单数，除有专门规定外应错缝砌筑。

10.4.4跨度小于3米的拱顶和拱，应打入一块锁砖，跨度大于3米时应打入3块砖，跨度大于6米时应打入5块砖，锁砖应按拱顶和拱的中心线对称均匀分布。

10.4.5砌弧拱时，必须有拱撑，拱撑支撑牢固，砌筑完成2～3小时后才可拆除支撑。 10.5耐火混凝土工程：

10.5.1矾土水泥不得超过期限和受潮，包装良好，掺合料不受潮，骨料最大粒度不超过20mm，轻质骨料不受潮，含粉量少。

10.5.2根据图纸要求进行配料拌制，如未注明配比可采用矾土水泥12%～18%，掺合料≤15%，粗细骨料60～80%(1：3/4：5)，外加水9～11%，配比允许误差：水泥和掺合料±2%，骨料±5%。

10.5.3严格控制混凝土灰水比，一般为0.4～0.45:1。 10.5.4埋入混凝土中的联箱，水管等应绕石棉绳。 10.5.5拌制好的耐火混凝土存放时间一般不超过30分钟。

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10.5.6浇制混凝土的木壳板必须用水浇湿，在浇制的同时经常用铁棒插实，使其充满不留气孔，混凝土应一次浇完不应中断。

10.5.7耐火混凝土养护要求：硅酸盐耐火混凝土养护7昼夜，矾土水泥耐火混凝土养护3昼夜。

10.6保温混凝土应根据图纸要求配方拌制，随拌随浇，放置时间一般不超过60分钟。 10.7炉顶或墙身保护层：根据图纸要求和用料扎好铅丝网，铅丝网应搭接并扎牢，抹面层厚度应均匀，平整光滑，棱角整齐。

10.8墙身油漆和沟缝：用刮刀刮深砖缝灰浆，涂上红漆或107胶水和铁红粉，然后用水泥沙浆(配比：水泥1kg，细砂0.01m3)进行逐条砂缝抹浆嵌缝，待半干后刷去多余灰浆。

11、烘炉

11.1烘炉前必须具备的条件：

11.1.1锅炉及其水处理、冷水、排污、输煤、除渣、送风、除尘、照明、循环冷却水等系统均应安装完毕，并经试运转合格。

11.1.2炉体砌筑和绝热工程应结束，相关系统风压试验合格。 11.1.3电气、仪表安装、调试完毕。

11.1.4锅炉和集箱上的膨胀指示器应安装完毕，在冷水状态下要调整到0位。

11.1.5炉墙上的测温点和灰浆取样点应设置完毕，管道、烟道、风道的阀门及其挡板要注明介质流向，开启方向及开启指示。

11.2 烘炉时应根据耐火材料制造商的要求进行固化和干燥。

11.3烘炉开始不得用烈火烘烤，前两天用木材燃烧进行烘栲，第三天可适当放煤，为了不使火势太旺，烟道风闸一般要控制在1/6～1/3的开度，燃烧的火焰要放在燃烧床中间。

11.4 烘炉前炉墙外部适当部位留出湿气排出孔，以保证烘炉过程中水蒸汽能自由排出。 11.5烘炉过程中温升应平稳，应经常检查炉墙情况，防止产生裂纹及凹凸变形等缺陷。

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11.6烘炉完毕后应整理记录，相关人员进行签字。

12、煮炉

12.1煮炉的目的在于清除锅炉内部的油和油脂，清洗介质为磷酸三钠。

12.2锅炉给水品质应符合《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》中高压水质的规定。 12.3烘炉和煮炉可同时进行，煮炉时药液加入要控制浓度，化学药品的注入只能在主给水有流量时进行，同样注入最好在锅筒水位达到要求之前完成，以便于锅炉给水管道中的化学物质能够在锅炉注水循环的最后阶段得以冲洗干净。

12.4升高水位至水位计能够显示的最低位置。

12.5当达到锅炉所要求的水位时，除了仪表连接阀和排气阀以外，其余所有的锅筒阀门均应关闭。

12.6煮炉开始时加药量可按锅炉厂推荐煮炉试剂用量。 12.7如果没有磷酸三钠，允许用磷酸二钠(无水的)来代替。

12.8药品加入要先配成溶液后再加入锅炉，配制和加液时要小心操作，防止溶液飞溅，灼伤皮肤，操作时要采取安全措施，戴好防护眼镜、手套等防护用品。

12.9煮炉步骤：

12.9.1启动引风机和送风机。 12.9.2按照启动步骤吹扫锅炉。

12.9.3设定燃烧空气挡板以维持足够的风量到床下燃烧器。

12.9.4当床下油点火器低负荷运行稳定后，根据要求增加燃烧率以升高压力。

12.9.5为了保护锅筒免受过度的热应力，在启动和正常运行期间，必须将锅筒顶部与底部之间的壁温差控制在50℃以内。

12.9.6当锅炉压力达到0.1 MPa时，关闭锅炉排气阀。

12.9.7床下油燃烧器继续燃烧直至煮炉压力达到与该机组的设计压力相应的值。

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12.9.8锅炉给水泵在运行中保证随时向锅炉供水。

12.9.9按要求间歇地运行床下油燃烧器以维持至少8小时的锅筒煮炉压力。 12.9.10将水位升高至距双色水位计顶部约51mm处。 12.9.11当达到高水位和锅筒煮炉压力时，关闭床下油点火器。

12.9.12打开锅炉排污阀、水冷壁下集箱疏水阀开始排污，当对这些排污管道排污时，最靠近锅炉的阀应最先开最后关，管道上的第二个阀门应用于控制流量。可通过打开和关闭这些阀门来完成有效的排污，排污时间约为10秒。

12.9.13应对锅筒炉水取样中的磷酸盐、PH值、硅和总的碱性作检查并记录其化学浓度。 12.9.14当锅筒的水位降到双色水位计以上的51mm以内时，对锅筒补水并点燃床下油点火器以维持锅筒煮炉压力。

12.9.15至少在24小时内每4个小时重复一次步骤12和13直到在炉水取样中无油迹出现，如需补水则按14条。

12.9.16煮炉结束后要换水冲洗，并冲洗与药液接触过的阀门，清除锅筒、集箱内的沉积物，检查排污阀是否堵塞，锅筒、集箱内壁确保无油污粘附为合格。

13、严密性试验及锅炉试运行

13.1锅炉升压至工作压力进行蒸汽严密性试验，此时检查： 13.1.1锅炉的焊口、人孔、手孔和法兰等的严密性。 13.1.2锅炉附件和全部汽水阀门的严密性。

13.1.3锅筒、集箱、各受热面部件和锅炉范围内的汽水管路的膨胀情况，及其支座、吊杆、吊架和弹簧的受力、移位和伸缩情况是否正常，是否有妨碍膨胀之处。

13.2蒸汽严密性试验后可升压进行安全阀调整。

13.3调整安全阀的压力以各就地压表为准，压表应经校验合格，并有偏差记录，在调整值附近的偏差如大于0.5%，应作偏差修正。

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13.4上述工作结束后，带负荷连续运行72小时，运转正常合格后，做好试运行记录，请相关单位代表签字确认，做好交工准备。

结论：

循环流行化床锅炉技术是近十几年来迅速发展的一项高效低污染清洁燃烧枝术。国际上这项技术在电站锅炉、工业锅炉和废弃物处理利用等领域已得到广泛的商业应用，并向几十万千瓦级规模的大型循环流化床锅炉发展;国内在这方面的研究、开发和应用也逐渐兴起，已有上百台循环流化床锅炉投入运行或正在制造之中。未来的几年将是循环流化床飞速发展的一个重要时期。

参考文献：

《锅炉运行规程》 山东盛和热能有限公司 邵秋泽 2011.7 《锅炉安全技术监察规程》TSG G001-2012

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第五篇：循环流化床锅炉test

循环流化床锅炉试题

1、什么是临界流化风量

当床层由静止状态转变为流化状态时的最小风量，称为临界流化风量。

2、流化床有几种不正常的流化状态

流化床不正常的流化状态是沟流、节涌、和分层等

3、什么是沟流

在一次风速未达到临界状态时，床层过薄颗粒大小和空隙率不均匀。空气在床料中分布不均匀，阻力也有大有小，大量的空气从阻力小的地方穿越料层，其他部分仍处于固定状态，这种现象叫沟流。

4、沟流一般分为哪几种形式

沟流一般可分为贯穿沟流和局部沟流。局部沟流：如果风速增大到一定程度，可以将全床流化，这种沟流称为局部沟流贯穿沟流：在热态运行状态下，沟道未贯穿的部分会产生结焦，因而加大风速也不可能将未流化的部分流化起来，这种情况称为贯穿沟流

5、什么是节涌

在床料被流化的过程中，当一次风流化形式主要以“气泡形式在床料中向上运动并在上部小气泡聚集成大气泡时，气泡尺寸等于容积的截面尺寸。当气泡向上运动达到某一高度时崩裂，气泡中所包含的固体颗粒喷涌而下，料层由于气泡运动所引起的波动达到最大，这种现象叫节涌。

6、什么是分层

当宽筛分的床料中细颗粒含量缺少时，会出现料层流态化下较粗颗粒沉底，较细颗粒上浮的床料自然分配状况，这种现象就称为料层的分层。

7、影响循环倍率的运行因素有那些。

影响循环倍率的运行因素很多，主要有以下几个方面：

分离器效率，燃料粒度，燃料含灰量，燃料的成分，灰特性，灰颗粒的磨耗特性对循环倍率有决定性影响锅炉负荷的影响。随着机组负荷的降低，即锅炉蒸发量的减少，锅炉整体风量和烟气流速必然降低，促使CFB锅炉循环倍率也相应降低。

8、床料层中各物理因素对临界流化风量的影响有哪些

料层堆积高度对临界流化风量影响较小。料层厚度增加时，料层阻力显著增加。料层的当量平均粒径增大时，临界流化风量增大。料层中的颗粒密度增大时，临界流化风量增大。流体物理性质的影响。流体的运动粘度增大时，临界流化风量减少。料层的温度增高时，临界流化风量明显减少，热态下的临界流化风量约为冷态下的1/4-1/5。

9、影响磨损速度的主要因素有哪些 ①烟气、物料的流速②烟气中物料的浓度粒度及硬度③被磨损的元件的表面形状、硬度④物料与被磨损元件的相对运动方向影响最大的是气流的速度，磨损与速度的三次方成正比。

10、为什么说小粒度煤粒比大粒度煤粒更易着火。

通常，由于小粒度煤粒与氧气的单位质量的接触面积较大，且在同样的流化速度条件下，其颗粒的运动活泼程度很高，形成了更加强烈的传热与传质过程，所获得的与灼热物料进行热交换的机会比大颗粒大了许多，容易产生快速温升。因此，一般小粒度煤粒比大颗粒煤粒更容易着火。

11、循环流化床锅炉主要由哪些设备组成

循环流化床锅炉主要由燃烧系统设备、气固分离循环设备、对流烟道三部分组成。其中燃烧设备包括风室、布风板、燃烧室、炉膛、燃油及给煤系统等几部分;气固分离循环设备包括物料分离装置和返料装置两部分;对流烟道包括过热器、再热器、省煤器、空气预热器等受热面。

12、循环流化床锅炉的汽水系统包括哪些设备。

循环流化床的汽水系统一般包括尾部省煤器、汽包、水冷系统、汽冷式旋风分离器的进口烟道、汽冷式旋风分离器、包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器及连接管道、低温再热器、屏式再热器及连接管道。

13、床下点火器有何优缺点

①优点、点火速度快，点火用油少②缺点。风室、风道温度较高，易烧坏浇筑料及膨胀节，特别当燃用无烟煤时更易发生磁类事故，所以对于床下点火器对风道和点火装置的材料性能要求较高。

14、运行调整的主要任务是什么

①保持锅炉蒸发量在额定值内，并满足机组负荷的要求。②保持正常的汽压、汽温、床温、床压③均匀给水，维持正常水位④保证炉水和蒸汽品质合格⑤保持燃烧良好，减少热损失，提高锅炉热效率⑥及时调整锅炉运行工况，尽可能维持各运行参数在最佳工况下运行。

15、MFT动作的条件有哪些

1)

手动MFT动作(操作台紧急停炉按钮来); 2)

引风机全停; 3)

一次风机全停; 4)

二次风机全停; 5)

高压流化风机全停; 6)

汽包水位低Ⅲ值; 7)

汽包水位高Ⅲ值

8)

炉膛压力高Ⅱ值(三取二)(延时3秒); 9)

炉膛压力低Ⅱ值(三取二)(延时3秒); 10)去布风板一次风量流量低且延时3S;

11)高压流化风母管压力低于35kpa且延时3S;

12)主汽门关闭; 13)床温高于990℃;

14)床温低于650℃且无风道燃烧器运行; 15)床温低于540℃;

16)风量小于25%(延时)或氧量<1%; 17)播煤风失去(延时)(两台播煤风机全停且旁路门未开或母管压力低); 18)燃料全中断与播煤风机全停;

19)过热器保护动作：烟气温度较高时过热器蒸汽流量低;

16、MFT动作的结果有哪些

1)

首次MFT动作条件指示和报警并记忆; 2)

给煤机切除;

3)

OFT动作，床下油枪切除; 4)

石灰石给料阀关闭; 5)

冷渣器旋转排渣阀切除;

6)

所有风量控制改为手动方式，并保持上一位置;

7)

除非风机本身切除，否则所有风机控制都将改为手动方式，并保持最后位置，在风机本身切除的情况下，风机将遵循其逻辑控制原则;

8)

如果没有“热态启动条件”存在，则发出“锅炉吹扫”逻辑; 9)

关闭过、再热器减温水电动分门、排污门(延时2S)。

17、OFT动作的条件有哪些 1)

MFT动作;

2)

炉前锅炉燃油快关阀关闭;

3)

供油母管油压低至 2.8 MPa，且供油快关阀开到位，延时10s。

18、为什么要控制床温在850-950之间 ①在该温度下灰不会融化，从而减少了结渣的危险性②该温度下具有较高的脱硫效率③在该温度下燃烧气体的氮化物气体较少④在该温度下煤中的碱金属不会升华，可以降低受热面的结渣。

19、循环流化床锅炉床温如何调整 根据锅炉负荷的需要，增加给煤量可提高床温，反之则降低床温;减少一次风量可提高床温，反之则降低床温;减少返料量，可提高床温，反之则降低床温;增加石灰石量可降低床温，反之，床温升高。

20、循环流化床锅炉床面结焦的现象有哪些表现

①床温急剧升高②氧量指示下降甚至到零③一次风机电流减少，风室风压高且④炉膛负压增大，引风机电流减少⑤排渣困难或排不下渣⑥若为低温结焦，则床温、床压分布不均、偏差过大、床压、风室压力、床温不正常，局部床温测点不正常升高或降低。⑦床压指示值波动很小。

21、如何避免循环流化床锅炉启动时发生结焦事故。

①启动前，彻底检查风帽口是否全部畅通，床料是否却无结块或板结现象②升温时，保持升温速度平缓③升温时确保床温均匀④初投煤时，宜少量多次投煤⑤如果床温上升过快，燃烧剧烈，宜加大一次风量。

22、影响流化床锅炉负荷的因素有哪些

①煤质②床温③床压④氧量及

一、二次风配比⑤给水温度⑥尾部受热面的清洁度

23、循环流化床锅炉启动过程中，如何保证保温、耐火、耐磨浇筑料可塑料的安全 循环流化床锅炉启动过程中，为保证保证保温、耐火、耐磨浇筑料可塑料的安全，应当做到：①严格控制炉内任一点的温度变化小于100℃/h，防止浇注料与金属膨胀不均②在启动风机和风量调整过程中，严格控制炉膛压力大幅度的变化;③在投煤操作时，一定要缓慢少量，切不可大幅度调整给煤量。

24、循环流化床锅炉点火时何时投煤，怎样投煤

根据燃煤煤种的不同，投煤温度各不相同。燃用高挥发分煤时，可将投煤温度降低一些，一般在480度左右;燃用贫煤时，一般在550度左右;燃用无烟煤时，一般在600度左右。 床温达到上述条件后，可以开启中间一台给煤机，以10%的给煤量(脉动)给煤90秒后，停90秒观察氧量是否下降，床温是否上升，连续3～5次之后如氧量下降，床温上升，可连续投煤，保证床温稳步上升。

25、影响循环流化床锅炉热效率的因素有哪些

①煤质②锅炉负荷③氧量及一二次风配比④排烟温度⑤风机出口温度⑥飞灰含碳量⑥炉渣含碳量⑧排渣温度⑨给水温度。

26、运行风量对燃烧有什么影响

运行风量通常用过量空气系数来表示。在一定范围内，提高过量空气系数可改善燃烧效率，因为燃烧区域氧浓度的提高增加了燃烧效率和燃尽度，但过量空气系数超过1.15后继续增加对燃烧效率几乎没有影响;过量空气系数很高时会使床温降低，CO浓度提高、总的燃烧效率下降、风机电耗增加、因此，炉膛出口氧量一般保持3%-4%为宜。

27、循环流化床锅炉运行中风量的调整原则是什么

一次风量维持锅炉流化状态，同时提供燃料燃烧需要的部分氧量。运行过程中，应根据锅炉启动前冷态试验作出的在不同料层厚度下的临界流化风量曲线，作为运行时一次风量的调整下限，如果风量低于此值，料层就可能流化不好，时间稍长就会发生结焦。二次风补充炉膛上部燃烧所需要的空气量，使燃料与空气充分混合，减少过量空气系数，控制氧量一般3%-5%，保证充分燃烧。在达到满负荷时，一二次风量占总风量的比例与煤种有关。风量的调整本着一次风保证流化和调节床温，二次风量调整过量空气系数的原则，并兼顾污染物排放要求。注意调整一二次风量时要及时调整引风量，保持风压平衡。

28、物料循环量对循环流化床锅炉的运行有何影响。

控制物料循环量是循环流化床锅炉运行操作时不同于常规锅炉之处。根据循环流化床锅炉燃烧及传热的特性，物料循环量对循环流化床锅炉的运行有着举足轻重的作用，因为在炉膛上部，使炉膛内的温度场分布均匀，并通过多种传热方式与水冷壁进行交换，因此有较高的传热系数。通过调整循环物料量可以控制料层温度和炉膛差压，并进一步调节锅炉负荷。物料循环量增加可使整个燃烧室温度分布趋于均匀，并可增加燃料在炉内的停留时间，从而提高燃烧效率。循环物料量的多少与锅炉分离装置的分离效率有着直接的关系。分离器的分离效率越高，从烟气中分离出的回量就越大，从而锅炉对负荷的调节富裕量就越大，将有利于提高锅炉效率和CaO利用率，降低Ca/S比，提高脱硫效率。

29、物料循环量的变化对流化床内燃烧的影响有哪些

①物料循环量增加时，将使理论燃烧温度下降，特别是当循环物料温度较低时尤为如此。②由于固体物料的再循环而使燃料在炉内的停留时间增加，从而使燃烧效率提高。③物料循环使整个燃烧温度趋于均匀，相应地降低了燃烧室内的温度，这样室脱硫和脱硝可以控制在最佳反应温度，但对于燃烧，则降低了反应速度，燃烧处于动力燃烧工况。 0、影响循环流化床锅炉床温的主要因素有哪些

①锅炉负荷②一次风量③二次风量④床压⑤回料量⑥煤质及粒度⑦石灰石量

31、点火初期通过哪些方法控制床温升速

点火初期为避免床温升速过快，对浇注料、可塑料造成破坏，必须严格控制温升速度，可通过以下方法调节。①控制油枪投入支数②控制油压③调节一次风量。

32、循环流化床锅炉运行中床温的控制和调整原则是什么

床温，即料层温度，是通过布置在密相区的热电偶来检测的。循环流化床锅炉运行中，为降低不完全燃烧热损失，提高传热系数，并减少CO、NO排放，床温应尽可能高些，然而从脱硫降低Nox排放和防止床内结焦考虑，床温应选择低一些。在正常条件下，床温一般控制在850-950℃范围内，维持正常的床温是稳定运行的关键，控制床温的最好手段是再分配燃烧室不同燃烧风风量而总风量保持不变。在一定的负荷下，若给煤量一定，则要调整一次风和下二次风。一次风在保证床料充分流化的基础上，可适当降低，以减少热烟气带走的热量，保持较高的床温，提高燃烧效率。用上二次风保持氧量在正常范围内，使床温平衡在850-950℃之间。

33、运行中对循环灰系统的控制和调整应注意什么

①对循环灰系统应经常检查，合理地控制返料风和返料风压②监视各部温度变化和循环效果，返料器回料温度最高不应大于1000℃，温度过高时，必须降低负荷③在正常运行条件下不允许放循环灰，但在低负荷、压火、停炉或在返料器故障下可以放掉部分循环灰，以达到规定的运行工况④循环流化床锅炉运行中应维持一定的循环灰量，以控制床温和满足负荷的需要。

34、循环流化床锅炉运行中对炉膛稀相区差压的调整应注意什么 炉膛稀相区差压是一个反应炉膛内固体物料浓度的参数。通常将所测得燃烧室上界面与炉膛出口之间的压力差作为炉膛稀相区差压的检测数值。稀相区差压值越大，说明炉膛内的物料浓度越高，炉膛的传热系数越大，则锅炉负荷可以带的越高，因此在锅炉运行中应根据所带的负荷的要求，来调整炉膛稀相区差压。而炉膛稀相区差压则通过锅炉分离装置下的放灰管排放的循环灰量的多少来控制。运行中应根据燃用煤种的灰分和粒度设定一个炉膛差压的上限和下限作为开始和终止循环物料排放的基准点。此外，炉膛稀相区差压还是监视返料器是否正常工作的一个参数。在锅炉运行中，如果物料循环停止，则炉膛差压会突然降低，因此在运行中需要特别注意。

35、锅炉上水几种形式,上水要求及注意事项? a) 启动给水泵进水

——

管疏水门、

一、二级减温水各门、再热器减温水各门、给水管道反冲洗手动门、给水管道疏放水门、省煤器疏放水门。

——

检查开启锅炉本体空气门、过热器疏放水门、再热器疏放水门、对空排汽门。

——

联系汽机启动一台给水泵，调整转速最小，采用给水旁路向汽包上水，调整旁路调整门的开度，控制上水速度。

——

当汽包水位至-100mm时，停止上水，开启省煤器再循环门，全面检查给水管路及阀门无泄漏，汇报值长。 b)除氧器静压进水

——

检查关闭锅炉定排手动、电动门、下降管放水门、定排母管疏水门、

一、二级减温水各门、再热器减温水各门、给水管道疏放水门、省煤器疏放水门。

——

检查开启锅炉本体空气门、过热器疏放水门、再热器疏放水门、对空排汽门。

——

联系汽机除氧器压力提升至0.45Mpa，开启一台给水泵进、出口门。

——

采取给水旁路向汽包上水，调整旁路调整门的开度，控制上水速度。

——

当汽包水位至-100mm时，停止上水，开启省煤器再循环门，全面检查给水管路及阀门无泄漏，汇报值长。 c)上水泵进水

——

关闭定排门、下降管放水门、定排母管疏水门。

——

检查开启锅炉本体空气门、过热器疏放水门、再热器疏放水门、对空排汽门。

——

联系汽机开启上水泵，开启上水门并控制上水速度。

——

当汽包水位至-100mm时，停止上水，全面检查给水管路及阀门无泄漏，汇报值长。 d)上水要求及注意事项

——

水质要求：必须符合给水标准。

——

水温要求：上水温度在20℃～70℃。

——

上水时间：夏季不少于2小时，冬季不少于4小时。

——

上水速度应均匀缓慢，控制汽包上、下壁温≤40℃，给水温度与汽包壁温差≤40℃。

——

汽包见水位后检查电接点水位计在主控室的运转情况，并同双色水位计的读数作准确的比较。双色水位计的水位清晰可见。

——

根据现场情况或值长要求：投入锅炉底部加热装置。

上水前及结束后，各记录膨胀一次。

36、在点火过程中一次风应如何调整? 一般情况下,在点火过程中一次流化风都保持临界状态,其目的是尽量提高床温,减少热量损失.但在投油枪时应特别注意流化风量的变化,当油枪点燃时,点火风道内的空气突然受到加热膨胀,通往风室的一次风阻力增大,一次流化风总量减少,停止油枪运行时,则会出现相反的现象.所以应相应加大或减少一次风机入口导叶开度,保证一次流化风量不能低于临界量,床料保持良好的流化状态。

37、简述我厂锅炉的烟气流程? 从一次风机出来的空气分两路进入炉膛：第一路，经一次风空气预热器加热后的热风从两侧墙进入炉膛底部的水冷风室，通过布置在布风板之上的风帽使床料流化，并形成向上通过炉膛的气固两相流;第二路，热风经给煤增压风机增压后，用于炉前气力播煤。 二次风机供风也分为两路：第一路经空气预热器加热后的二次风直接经炉膛下部前后墙的二次风箱分两层送入炉膛;第二路，一部分未经预热的冷二次风作为给煤皮带的密封用风。 烟气及其携事的固体粒子离开炉膛，通过布置在水冷壁后墙上的分离器进口烟道，进入旋风分离器，在分离器里绝大部分物料颗料从烟气流中分离出来，另一部分烟气流则通过旋风分离器中心筒引出，由分离器出口烟道引至尾部坚井烟道，从前包墙及中间包墙上部的烟窗进入前后烟道并向下流动，冲刷布置其中的水平对流受热面管组，将热量传递给受热面，而后烟气流经管式空气预热器再进入除尘器，最后，由引风机抽进烟囱，排入大气。

“J”阀回料器共配有三台高压头的罗茨风机，每台出力50%，正常运行时，其中两台运行，一台备用。风机为定容式，因此回料风量的调节是通过旁路将多余的空气送入一次风第一路风道内而完成的。

38、简述我厂锅炉的汽水流程? 锅炉汽水系统回路包括尾部省煤器、锅筒、水冷系统、汽冷式旋风分离器进口烟道、汽冷式旋风分离器、HRA包墙过热器、低温过热器、屏式过热器、高温过热器及连接管道。低温再热器、屏式再热器及连接管道。锅炉给水首先从省煤器进口集箱两侧引入，逆流而上经过水平布置的省煤器管组进入省煤器出口集箱，通过省煤器引出管从名优筒右封头进入锅筒。在启动阶段没有建立足够量的连续给水流入锅筒时，省煤器再循环管路可以将锅水从锅筒引至省煤器进口集箱，防止省煤器管子内的水停滞汽化。锅炉的水循环采用集中供水，分散引入、引出的方式。给水引入锅筒水空间，并通过集中下降管和下水连接管进入水冷壁和水冷分隔墙进口集箱。锅水在向上流经炉膛水冷壁、水冷分隔墙的过程中被加热成为汽水混合物，经各自的上部出口集箱通过汽水进出管入到锅筒进行汽水分离，被分离出来的水重新进入锅筒水空间，并进行再循环，被分离出来的饱和蒸汽从锅筒顶部的蒸汽连接管引出。饱和蒸汽经锅筒引出后，由饱和蒸汽连接管引入汽冷式旋风分离器入口烟道的上集箱，下行冷却烟道后由连接管引入汽冷式旋风分离器环行下集箱，上行冷却分离器筒体之后，由连接管从分离器上集箱引至尾部竖井两侧包墙上集箱，下行冷却两侧包墙后进入两侧包墙下集箱，由包墙连接管引入前、后包墙下集箱，向上行进入中间包墙上集箱汇合，向下进入中间包墙下集箱，即低温过热器进口集箱。逆流向上对烟道低温过热器管组进行冷却后，从锅炉两侧连接管引出至炉前屏式过热器进口集箱，流经屏式过热器受热面后，从锅炉两侧连接管引出到尾部竖井烟道中的高温过热器，最后合格的过热蒸汽由高过出口集箱两侧引出，进入汽轮机高压缸。 从汽机高压缸排汽由蒸汽连接管进入尾部竖井前烟道低温再热器进口集箱，流经两组低温再热器，由低温再热器出口集箱引出，经锅炉两侧连接管引至炉前屏式再热器进口集箱，逆流向上冷却布置在炉内的屏式再热器后，合格的再热器蒸汽从炉膛上部屏式再热器出口集箱两侧引至汽机中压缸。

39、锅炉启动前的检查, 锅炉起动前应从下列几个方面进行检查。 (1)

锅炉本体部分;

1)

炉膛内检修脚手架已拆除，无遗留杂物;受热面清洁，燃烧器完整，吹灰装置齐全。

2)

尾部受热面及烟道无人时，关闭人孔门。

3)

当确认炉膛内烟道内无人时，关闭人孔门。

4)

膨胀指示器正常且无膨胀阻碍.

(2)

汽水系统的检查：

1)

阀门动作灵活，开关方向正确，门牌、标准齐全。

2)

汽包就地水位计应清晰透明，照明良好。

3)

安全门应完整，周围无杂物。

4)

汽水管道保温一贯完整，支吊架牢固，为检修做的临时措施应已拆除。

5)

各部膨胀指示器灵活好用。

(3)转动机械部分的检查：

1)检查联轴器、安全罩和地脚螺丝，应牢固无松动。

2)检查电动机接地线，应良好。

3)检查风机出入口挡板，应开关灵活，方向、开度指示正确。

4)对转动部分进行盘车，无摩擦现象。

5)检查润滑油油质、油量，应合格;冷却水畅通。

(4)给煤系统的检查：

(5)排渣系统的检查.

(6)燃油系统的检查 40、什么情况下容易出现虚假水位,调节时应注意些什么? 汽包水位的变化不是由于给水量与蒸发量之间的物料平衡关系破坏所引起，而是由于工质压力突然变化，或燃烧工况突然变化，使水容积中汽泡含量增多或减少，引起工质体积膨胀或收缩，造成的汽包水位升高或下降的现象，称为虚假水位。

1)在负荷突然变化时，负荷变化速度越快，虚假水位越明显;2如遇汽轮机甩负荷;3运行中燃烧突然增强或减弱，引起汽泡产量突然增多或减少，使水位瞬时升高或下降;4安全阀起座时，由于压力突然下降，水位瞬时明显升高;5锅炉灭火时，由于燃烧突然停止，锅水中汽泡产量迅速减少，水位也将瞬时下降。

2)在运行中出现水位明显变化时，应分析变化的原因和变化趋势，判明是虚假水位或是汽包水位有真实变化，及时而又妥当地进行调节。处理不当，可能会引起缺水或满水事故。

41、锅炉运行中主要参数的控制范围。 锅炉最高负荷440t/h。 主汽温正常控制在538±5℃。 再热汽温正常控制在538±5℃。 主、再热汽温两侧温差≯20℃。 过热器出口压力13.8±0.1MPa。 炉膛负压-127～+245Pa。

烟道两侧烟温差≯30℃。

燃烧端面温差不超过50℃。 汽包水位维持在±50mm。

床温控制在790～900℃之间 。 烟气含氧量3.5～6.5%。

床压控制在4.5KPa。床层料位650~800 mm。 控制SOX、NOX排放值在规定范围内。

42、锅炉热态启动的条件?

以下条件同时满足，锅炉具备热态启动条件：

——

无MFT跳闸条件。

——

MFT未复归。

——

所有油燃烧器的油阀关闭。

——

所有给煤机全停。

——

平均床温高于650℃。

——

总风量大于25%B-MCR。

——

炉膛吹扫没有进行。

43、汽水共腾现象原因及处理。

现象

1)

汽包水位剧烈波动，严重时就地水位计看不清水位。

2)

饱和蒸汽含盐量增大。

3)

严重时过热汽温急剧下降，蒸汽管道发生水冲击，法兰处向外冒白汽。

原因

1)

给水及炉水品质恶化。

2)

化学的药剂调整不当或未进行必要的排污。

3)

炉内加药过多。

4)

负荷增加过快，压力骤降。

5)

汽水分离器装置不良，长期超负荷运行。

处理

1)

立即汇报值长，降低锅炉负荷，并保持相对稳定运行。

2)

根据汽温情况，调整定值或自动改手动，关小减温水，必要时列解减温器，开启过热器系统疏水。

3)

报告值长，通知化学停止加药，开大连排门，加强定期排污，改善炉水品质，并开启事故放水将水位降至-50mm处运行，并加强给水进行换水，防止水位过低。

4)

冲洗和全面校对水位计一次。

5)

炉水品质正常后缓慢增加锅炉负荷。

6)

在炉水品质未改善前，保持低负荷运行，严禁增加负荷。

44、在锅炉起动过程中应注意监视哪些部位的热膨胀指示?

答：在锅炉起动过程中，由于各种部件温度不断升高而产生热膨胀，如果这种热膨胀受到阻碍，将在金属内产生过大的热应力，使设备产生弯曲变形，甚至损坏。由于水冷壁管、联箱、汽包的长度较长而且温度较高，其热膨胀值较大。因此在锅炉起动过程中应特别致意监视水冷壁、汽包、联箱和管道的热膨胀情况，定期检查和记录这些部位的膨胀指示器指示值。如发现膨胀有异常情况，应暂停升压，查明原因，及时处理，待膨胀结束后，再继续升压。

45、简述引风机的联锁保护启动条件及步骤。 压炉膛力低于-3744Pa风机跳闸。引风机轴承振动速度大于5.5mm/s报警,大于9.5mm/s延时5s跳闸。引风机轴承温度高于 75℃报警,高于85℃跳闸。引风机电动机轴承温度高于85℃报警,高于95℃跳闸。引风机电机线圈温度大于130 ℃跳闸。引风机开启30S，出口电动门仍未开启该风机跳闸。 启动条件

任一台”J”阀罗茨风机运行。无引风机跳闸条件存在。引风机入口调门、出口电动门关闭。引风机液偶勺管小于5%开度。 启动步骤

A引风机

1)

关闭A引风机入口调节门、出口门。

2)

关闭B引风机入口调节门、出口门;若B引风机已运行，跳跃此步。

3)

启动A引风机电动机(60s内完成启动操作)。

4)

电流返回正常后开启引风机出口电动门。

5)

调整A引风机入口调节门。

6)

调整液偶勺管开度。

46、怎样投锅炉的底部加热?

锅炉上水完毕 ,对锅炉进行全面检查，一切正常后，开启蒸汽加热母管疏水门，母管充分疏水。

开启加热器联箱疏水门，微开加热器联箱进汽手动和电动门，充分疏水后，关闭加热母管和联箱疏水门。

检查底部加热汽源压力大于0.8MPa，逐个开启底部加热联箱至水冷壁下联箱各分门，开启阀门时应缓慢均匀，防止发生水冲击，若发生水冲击，应重新进行疏水。

用辅助汽联箱至炉底部加热联箱手动门开度控制汽包壁温升速度不超过1℃/min。

投入底部加热后，应加强对汽压和汽包上、下壁温的监视。

当加热蒸汽压力与汽包压力差小于0.5Mpa时应及时解列底部加热。

47、怎样调节锅炉的床压?

床压是CFB锅炉监视的重要参数之一，是监视床层流化质量、料层厚度的重要指标。1.)锅炉正常运行时床层压差应控制在4～5KPa。

2)改变排渣量，调节冷渣器驱动电机转速，达到炉膛排渣与冷渣器排渣的动态平衡。

3.)床压低时可停止排渣和添加床料。

4.)床压高时，可增加一次风率，使排渣更容易，开大排渣管用风门，增大排渣量，使床压降到正常值。

5.)床压过高时，减少给煤，降负荷加强排渣。

6.)必要时通过调整燃煤粒径或更换煤种来调整床压。

48、什么情况下要严密监视气温气压的变化?

下列情况要注意汽温汽压的变化

1)

升降负荷时。

2)

燃烧不稳时。

3)

投、停高加时。

4)

煤种变化大时。

5)

给水压力变化大时。

6)

受热面吹灰时。

7)

满水严重时。

8)

甩负荷时。

9)

投、停给煤机时。

49、停炉后锅炉为何要保养及保养的方法?

锅炉停用后，如果管子内表面潮湿，外界空气进入会引起内表面金属的氧化腐蚀。为防止这种腐蚀的发生，停炉后要进行保养。对于不同的停炉有如下几种保养方法：

1)

蒸汽压力法防腐。停炉备用时间不超过5天，可采用这一种方法。

2)

给水溢流法防腐，停炉后转入备用或处理非承压部件缺陷，停用时间在30天左右，防腐期间应设专人监视与保持汽包压力在规定范围内，防止压力变化过大。

3)

氨液防腐。停炉备用时间较长，可采用这种方法。

4)

锅炉余热烘干法。此方法适用于锅炉检修期保护。

5) 干燥剂法。锅炉需长期备用时采用此法。 50、暖管的目的是什么?暖管速度过快有何危害?

答：利用锅炉生产的蒸汽通过主汽旁路阀缓慢加热蒸汽管道，将蒸汽管道逐渐加热到接近其工作温度的过程，称暖管。

暖管的目的，是通过缓慢加热使管道及附件(阀门、法兰)均匀升温,防止出现较大温差应力，并使管道内的疏水顺利排出，防止出现水击现象。

暖管时升温速度过快，会使管道与附件有较大的温差，从而产生较大的附加应力。另外，暖管时升温速度过快，可能使管道中疏水来不及排出，引起严重水击，从而危及管道、管道附件以及支吊架的安全。

51、水位计汽水连通管发生堵塞或汽水门泄露对水位计指示有何影响? 运行过程中，当水位计的汽连通管堵塞时，由于蒸汽进不到水位计内，原有的蒸汽凝结，使水位计的上部空间形成局部真空，水位指示将很快上升;当水连通管发生堵塞时，由于水位计中的水不能回流到汽包内，水位计上部蒸汽凝结的水，在水位计中逐渐积聚，从而使水位指示缓慢上升。如果汽水连通管同时堵塞，水位计将失去指示水位作用，水位停滞不动，当水位计的水连通门或放水门发生泄漏，一部分水漏掉，水位指示偏低，汽连通门发生泄漏，部分蒸汽漏掉，汽侧压力降低，水位指示偏高。

52、什么情况下紧急停炉?

为防止锅炉、汽轮机等设备的严重损坏，保证人身安全，遇有下列情况应紧急停炉：

1).锅炉达MFT条件拒动。

2).锅炉严重满水，水位达+200mm，炉MFT拒动。

3).锅炉严重缺水，水位达-280mm，炉MFT拒动。

4).炉管爆破，无法维持汽包正常水位。

5).水冷壁、过热器、再热器、省煤器等外部管路爆破，危及人身设备安全或无法操作时。

6).炉膛或尾部烟道发生爆炸使设备严重损坏，有倒塌危险或锅炉钢架被烧红时。

7).尾部烟道再燃烧燃，排烟温度达250℃以上时。

8).所有水位计损坏时，无法监视汽包水位。

9).汽压超过安全门动作值，而锅炉安全门拒动同时

一、二旁路及向空排汽门不能打开时。

10).当热控DCS系统全部操作员站出现故障(所有上位机“黑屏”或“死机”),且无可靠的后备操作监视手段。

11).控制电源全面中断，不能立即恢复，无法监视控制。

12).锅炉再热蒸汽中断。

13).厂房内发生火灾，直接威胁锅炉的安全运行。

53、锅炉结焦的原因有哪些?

1)动燃烧投运启器时，严重配风失调或燃烧功率过大。

2)锅炉启动前，流化风嘴堵塞过多或有耐磨材料等杂物留有炉内。 3)停炉过程中，燃料未完全燃烧，析出焦油造成低温结焦。 4)床温过高或燃煤、床料熔点太低。 5)流化风量偏低，常时间流化不良。

6)锅炉运行中，长时间风、煤配比不当，过量给煤。

54、什么原因造成返料器堵塞?及相应的处理方法?

有以下几种原因：

(1) 流化风量控制不足,造成循环物料大量堆积而堵塞.

(2) 返料装置处的循环灰高温结焦.

(3) 耐火材料脱落造成返料器不流化而堵塞.

(4) 返料器流化风帽堵塞.

(5) 流化风机故障,致使流化风消失.

(6) 循环物料含碳量过高,在返料装置内二次燃烧.

(7) 立管上的松动风管堵塞或未开.

处理方法:

1) 适当提高流化风压，以保证返料器内的物料始终处在较好的流化状态.但应注意流化风压不宜过高.

2)应当控制返料的温度，在燃用灰分大灰熔点低的煤种时应尤其注意.

3)在实际运行中返料器中耐火材料的脱落，是返料器事故中比较棘手的问题，它不但能够造成返料器的堵塞，还容易造成返料器外壁及中隔板烧损事故.要解决这个问题就要从耐火材料的施工、烘烤以及运行的日常维护等各个环节中入手.

4) 应保证流化风机的稳定运行，以防止流化风消失和风帽堵塞事故的发生.

5) 应尽可能的在炉膛内为煤颗粒的燃烧创建最佳的燃烧环境，以减少循环物料中的含碳量.

6) 采取措施疏通松动风管或根据料位的高度开出相应的松动风门.

55、运行中的辅机检查内容?

1)风机:人孔门关闭严密,轴承温度指示正确,温度<70℃.前后轴承油位正常1/2—2/3,轴承油位正常,回水正常,回水温度<40℃,轴振<0.1MM.串轴<2---4MM,风机转动正常,无摩查,异音,无异味

2)电机电机地脚螺丝无松动,对轮螺丝护罩完好,接地线牢固,前后轴承油位正常,油位计清楚,油质良好,轴承温度<70℃.电动机温度<100℃电机轴震<0.1MM,

串轴<2---4MM,电机转动正常,无摩查,异音.

3)挡板:入口调节挡板动作灵活,执行机构与连杆联接良好,刻度指示正确,就地开关在—远控—位置.出口挡板动作灵活执行机构与连杆联接良好,刻度指示正确,就地开关,

在—远控—位置1/2—2/3,

4)油站油箱油位正常, 油质良好,液压调节油压2.5—3.5MPA液压

油泄漏油回油正常,润滑油压0.4---0.5MPA滤网差压<0.05MPA, 润滑油

回油正常油量充足,系统无漏油,冷却水畅通,来水正常,回水温度<40℃.

5)轴承箱油位正常, 油质良好,温度<60℃.

6)其他:事故按钮完好.保护罩齐全.

56、锅炉升压过程中为什么要特别注意控制汽包水位?

答：锅炉升压过程中，锅炉工况变化比较多，例如燃烧不稳定而调节频繁;汽温、汽压升高后，排汽量改变;进行定期排水等等，这些工况的变化都会对水位产生不同程度的影响，如果对水位调节控制不当，将很容易引起水位的事故，因此在锅炉升压过程中应特别注意控制汽包水位在正常值范围内。

57、如何冲洗水位计? 锅炉汽包水位计的冲洗操作顺序<关闭水位计汽、水侧

一、二次门，开启放水门。

1)

汽侧一次门全开，微开汽侧二次门1/5圈，冲洗3~~5分钟，完毕后关闭汽侧一 、二门。

2)

开启水侧一次门全开，微开水侧二次门1/5圈，冲洗水位计水侧3~~5分钟，完毕后关闭水侧一

、二门。

3)

冲洗完毕后关闭放水门，全开水侧、汽侧一次门，缓慢开启汽侧二次门1/5，再开启水侧二次门1/5，见水位正常后，交替缓慢开启并与其它水位计校对。

58、什么情况下加强对水位的监视与控制?

1)启停炉及升降负荷时。

2)燃烧不稳时。

3)锅炉受热面泄漏时。

4)定期排污时。

5)安全门或向空排汽门动作时。

6)切换给水管路时或汽机切换给水泵时。

7)甩负荷时。

59、启动时,应采取什么方法维持过热汽温?

1)

经过

一、二级减温器喷水后使进入屏式过热器和高温过热器的蒸汽温度至少有约11℃的过热度,喷水减温后汽温最小限值参见附图15:喷水减温后汽温最小限值.

2) 当再热器中有蒸汽流动后,操作再热器和过热器出口烟气调节挡板,以满足汽轮机所需的压力和温度. 60、循环流化床锅炉进行压火热备用需要注意哪些问题?

循环流化床锅炉进行压火热备用需要注意的问题如下:

1

)锅炉压火时应保持较高料位，首先停止给煤，并监视炉膛出口处的氧量，一旦氧量开始上升说明床料内可燃物的挥发分已经燃烧干净，此时应停止向炉膛和冷渣器供风，然后迅速停止各风机，关闭各风门，尽量减少炉内的热量损失。J阀风机仍应一直运行到J阀被冷却到260℃以下时方可停运。

2) 锅炉压火停运后，应密闭各炉门、烟风挡板，防止急剧冷却。

3) 关闭各疏水阀，用高温过热器出口集箱疏水阀来冷却过热器，防止锅炉超压。

4) 压火后经常观察床料温度上升情况;若温度不正常上升，应即时查明原因加以消除。

5) 若压火时间过长，可热态启动一次，待床温上升到850～900℃时，再压火。

61、循环流化床锅炉点火初期如何实现对再热器的保护?

循环流化床锅炉点火初期，由于再热器内无蒸汽流通，再热器管壁得不到充分冷却，很容易局部过热而发生爆管的事故，必须采取一定措施来实现对再热器的保护，其措施如下:

1)低温再热器位于尾部烟道中，关闭再热器侧烟气挡板，同时监视低温再热器蛇形管壁温，可起到保护作用.

2)高温屏式再热器位于炉膛上部，暖炉和启动过程需检测高温屏式再热器壁温和高温屏式再热器底部烟温.锅炉启动初期，汽机高排汽逆止门不开启，再热器内没有蒸汽流通时，高温屏式再热器底部烟温应控制在允许的范围内.

3)及时投入旁路保护再热器.

4)再热器中建立起稳定连续的再热蒸汽时，可调节再热器和过热器烟气挡板，只需监视再热器壁温不超过报警值即可。