风险评价方法讲稿

第一篇：风险评价方法讲稿

风险评价方法

风险评价方法培训材料

一、风险评价的概念

在风险识别和风险估测的基础上，对风险发生的概率，损失程度，结合其他因素进行全面考虑，评估发生风险的可能性及危害程度，并与公认的安全指标相比较，以衡量风险的程度，并决定是否需要采取相应的措施的过程。

二、风险评价的目的

系统地从计划、设计、制造、运行等过程中考虑安全技术和安全管理问题，找出生产过程中潜在的危险因素，并提出相应的安全措施;对潜在的事故进行定性、定量分析和预测，求出系统安全的最优方案;评价装备或生产的安全性是否符合有关标准和规定，实现安全技术与安全管理的标准化和科学化。

针对我司储罐区风险评价的目的是进一步辨识液体化学品装卸、储存作业过程中的危险有害因素和危险危害程度，查找事故隐患，控制、消除危险危害和事故隐患，保证安全生产。

具体有以下两点：

1、辨识分析危险性，提出安全对策措施，为我司之后的安全管理提供参考;

2、分析安全现状、提出安全隐患、提出整改措施以提高安全水平。

三、风险评价的范围

针对我司储罐区风险评价的范围是我司库区的安全设施、公用辅助工程、周边环境、作业过程、设备以及安全管理等，陆域仓储与码头分界以长江大堤江侧坡顶线为界。

四、风险评价的依据

a国家有关风险管理的法律、法规和标准; b石化行业的设计规范和技术标准; c公司的管理标准和技术标准; d公司安全目标中规定的内容;

e 本公司和国内外所发生相类似的事故统计资料; f《危险化学品安全管理条例》

依据

1)《中华人民共和国安全生产法》(国家主席令[2002]第70号) 2)《中华人民共和国职业病防治法》(国家主席令[2001]第60号) 等法律;

1)《危险化学品安全管理条例》(国务院令第344号)

2)《使用有毒物品作业场所劳动保护条例》(国务院令第352号) 等国务院令;

1)《劳动防护用品监督管理规定》(安监总局令[2005]第1号) 2)《生产经营单位安全培训规定》(安监总局令[2006]第3号) 等部门规章及规范性文件;

1)《江苏省安全生产条例》(修改)(2009年6月1日施行) 2)《江苏省劳动保护条例》(修正版)(2004年7月1日施行) 等地方性法规、文件;

1)《安全评价通则》(AQ8001-2007)

2)《危险场所电气防爆安全规程》(AQ3009-2007) 等安全标准。

1)《生产过程安全卫生要求总则》(GB/T12801-2008) 2)《生产设备安全卫生设计总则》(GB5083-99) 等国家及行业标准。

五、风险评价的方法

常用的风险评价方法有：安全检查表、预危险性分析、工作危害分析、故障类型和影响分析、故障树分析、危险和可操作性研究、故障架设分析法、危险指数法、事件树分析、人员可靠性分析、定量风险评价方法、作业条件危险性评价法等。

我司选用的有安全检查表(SCL)、预危险性分析(PHA)、工作危害分析(JHA)三种方法。

1、安全检查表分析(SCL)法 (1)定义：

安全检查表分析法是利用检查条款按照相关的标准规范等对已知的危险类别、设计缺陷和与一般工艺设备、操作、管理相关的潜在危险性和有害性进行判别检查。

(2)特点：

安全检查表是进行安全检查、发现潜在隐患的一种实用而简单可行的定性分析法。

①事先编制，有充分的时间组织有经验的人来编写，做到系统化完整化，不至于漏掉导致危险的关键因素;

②可以根据规定的标准、规范和法规，检查遵守的情况，提出准确的评价;

③表的应用方式可以问答式，有问有答，给人的印象深，能起到安全教育的作用。表内还可以注明改进措施的要求，隔一段时间重新检查改进的情况;

④简明易懂容易操作。

2、预危险性分析(PHA)法 (1)定义：

预先危险性分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。

(2)目的：

①大体识别与系统有关的主要危险; ②鉴别产生危险的原因;

③预测事故出现对人体及系统产生的影响;

④判定已识别的危险性等级，并提出消除或控制危险性的措施。 (3)需要资料： ①各种设计方案的系统和分系统部件的设计图纸和资料; ②在系统预期的寿命期内，系统各组成部分的活动、功能和工作顺序的功能流程图及有关资料;

③在预期的试验、制造、储存、修理、使用等活动中与安全要求有关的背景材料。

(4)分析步骤：

①危害辨识——通过经验判断、技术诊断等方法，查找系统中存在的危险、有害因素;

②确定可能事故类型——根据过去的经验教训，分析危险、有害因素对系统的影响，分析事故的可能类型;

③针对已确定的危险、有害因素，制定预先危险性分析表; ④确定危险、有害因素的危害等级，按危害等级排定次序，以便按计划处理;

⑤制定预防事故发生的安全对策措施。 (5)等级划分：

为了评判危险、有害因素的危害等级以及它们对系统破坏性的影响大小，预先危险性分析法给出了各类危险性的划分标准。该法将危险性的划分4个等级。

安全的(I)——不会造成人员伤亡及系统损坏

临界的(II)——处于事故的边缘状态，暂时还不至于造成人员伤

危险的(III)——会造成人员伤亡和系统损坏，要立即采取防范措施

灾难性的(IV)——造成人员重大伤亡及系统严重破坏的灾难性事故，必须予以果断排除并进行重点防范

3、工作危害分析(JHA)法 (1)定义：

又称工作安全分析(JSA)，是目前欧美企业在安全管理中使用最普遍的一种作业安全分析与控制的管理工具。是为了识别和控制操作危害的预防性工作流程。通过对工作过程的逐步分析，找出其多余的、有危险的工作步骤和工作设备设施，进行控制和预防。 (2)方法：

JHA主要用来进行设备设施安全隐患、作业场所安全隐患、员工不安全行为隐患等的有效识别。

从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。

(3)步骤划分：

划分的作业步骤不能过粗，但过细也不胜繁琐，能让别人明白这项作业是如何进行的，对操作人员能起到指导作用为宜。

作业步骤按实际作业步骤划分，佩戴防护用品、办理作业票等不必作为作业步骤分析。可将佩戴防护用品和办理作业票等活动列入控制措施。

(4)危害辨识：

对于每一步骤都要问可能发生什么事，给自己提出问题，比如操作者会被什么东西打着、碰着;他会撞着、碰着什么东西;操作者会跌倒吗;有无危害暴露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。危害导致的事件发生后可能出现的结果及其严重性也应识别。然后识别现有安全控制措施，进行风险评估。如果这些控制措施不足以控制此项风险，应提出建议的控制措施。统观对这项作业所作的识别，规定标准的安全工作步骤。最终据此制定标准的安全操作程序。

工作危害分析的主要目的是防止从事此项作业的人员受伤害，当然也不能使他人受到伤害，不能使设备和其他系统受到影响或受到损害。所以分析时不能仅分析作业人员工作不规范的危害，还要分析作业环境存在的潜在危害，即客观存在的危害更为重要。工作不规范产生的危害和工作本身面临的危害都应识别出来。我们在作业时常常强调“三不伤害”，即不伤害自己，不伤害他人，不被别人伤害。在识别危害时，应考虑造成这三种伤害的危害。

(5)具体执行方法：

工作危害分析之后，经过评审，应进一步确定正确的作业步骤，制定此项作业的标准及操作规程。

六、通知各班组全员于1月20日~2月5日进行岗位识别

第二篇：液化石油气储配站风险评价方法

风险评价是安全标准化的基础和核心，实施安全标准化的目的在于控制各类风险，减少事故的发生。通过全面查找、分析企业存在的危害因素及可能导致的危害后果和程度，提出合理可行的安全对策措施，据此实施各类风险控制措施，改善企业的安全管理绩效。

一、成立组织机构。

企业进行风险评价需要领导的支持和相关部门间的相互配合，才能顺利完成，为加强领导，企业应成立风险评价领导小组。成员一般由企业主要领导，分管安全、生产领导，各部门负责人，生产技术人员和一线职工代表组成，通过成立组织，落实责任，明确分工。

二、获取风险评价依据。

风险评价领导小组对评价时所需要的有关法律、法规，行业的设计规范、技术标准，企业的安全管理标准、技术标准，企业的安全生产方针和目标等进行识别和获取，作为企业进行风险评价的依据。

三、确定风险评价范围。

在进行风险评价之前，应确定评价的范围，主要包括项目规划、设计和建设、投产、运行等阶段;常规和非常规活动;事故及潜在的紧急情况;所有进入作业场所的人员活动;原材料、产品的运输和使用过程;作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品;人为因素，包括违反安全操作规程和安全生产规章制度;丢弃、废弃、拆除与处置;厂址、总平面布置;气候、地震及其他自然灾害等。

四、评价程序。

1、准备阶段：明确储配站安全评价的范围，包括储配站站区及附属设施和周围环境。识别和获取评价依据，对储配站进行现场状况的安全检查，并进行详细记录。

2、确定范围与目标: 确定风险评价对象和范围。

3、划分作业活动：按生产流程的阶段，地理区域，装置，作用任务，生产阶段，部门等划分作业活动。

4、危害辨识：针对作业环境中的不安全状态，人的不安全行为，有害的作业环境，管理上的缺陷进行辨识。

5、评价风险：在对储配站的危险、有害因素辨识与分析的基础上，划分评价单元，选择合理的评价方法，对运行系统发生事故的可能性和严重程度进行定性、定量分析评价。

6、风险控制计划：根据定性、定量分析评价结果，提出消除或减弱储配站危险、有害因素的技术管理、劳动卫生及安全管理等方面的对策措施及建议，并制定实施期限，包括立刻、立即或近期整改、两年内治理、有条件有经费时治理。

7、评价结论：列出储配站的主要危险、有害因素的评价结果。指出应重点防范的重大危险因素，明确企业应重视的重要安全措施和重点监控对象。

8、编制报告：内容包括概述，危险有害因素分析，确定评价方法、评价对象，定性、定量评价，风险控制措施及建议，风险评价结论。

五、评价方法

安全评价方法是进行定性、定量安全评价的工具，根据企业的行业特点和实际情况，选择有效、可行的风险评价方法进行风险评价。通常用运用安全检查表(SCL)对作业场所、设备设施进行危害识别和风险评估，运用工作危害性分析(JHA)对工艺操作、分析及检维修作业等活动进行危害识别和风险评估。

1、工作危害分析法：从作业活动清单选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个工作步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级，制定控制措施。该方法是针对作业活动而进行的评价。

2、安全检查表分析法：安全检查表分析法是一种经验的分析方法，是分析人员针对分析的对象列出一些项目，识别与一般工艺设备和操作有关已知类型的危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目。再以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。安全检查表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作规程的分析。

六、评价准则：企业根据生产规模，危险程度，制定评价准则对事件发生的可能性和后果的严重性以及风险度进行评价。包括事件发生的可能性判断准则，事件后果严重性判断准则，风险等级判断准则和控制措施。

七、评价的安全对策措施。

根据储配站的有关设计规范和辨识出工艺及运行系统中存在的危险、有害因素，提出具有预防事故和职业危害，且有针对性、可操作性以及经济合理的安全对策措施。储配站安全评价的主要安全对策措施应包括技术对策措施、劳动安全对策措施、安全管理对策措施及事故应急预案。

第三篇：冷库风险评价

关于风险评价

1.大气环境影响分析本项目营运后的废气主要来源于由于采用液氨作为制冷剂而可能导致的氨外逸和燃油锅炉废气、食堂液化石油气燃烧废气及油烟。

1.1冷库氨泄漏事故风险分析

(1)氨的性质简介氨，制冷剂代号R717，是一种理想的制冷工质，具有良好的热力学性质。在限制和禁止使用CFC物质的形势下，氨由于对臭氧层无破坏作用，使用较广泛。氨(NH3)为无色、有剌激性辛辣味恶臭的气体，分子量17.03。比重0.597。沸点―33.33℃。溶点―77.7℃。爆炸极限为15.7%～27%(容积)。急性毒性：LD50350mg/kg(大鼠经口);LC501390mg/m3，4小时，(大鼠吸入)。氨在常温下加压易液化，称为液氨，接触液氨可引起严重冻伤。与水形成氨水(NH3+H2O=NH3•H2O)，呈弱碱性。氨水极不稳定，遇热后分解，1%水溶液PH值为11.7。浓氨水含氨28%～29%。氨在常态下呈气体，比空气轻，易逸出，具有强烈的刺激性和腐蚀性，故易造成急性中毒和灼伤。

(2)风险识别

本项目所用制冷剂氨不属于剧毒物质和一般毒物(属低毒类);氨属火灾、爆炸危险物质;根据重大危险源辩识(GB18218-2000)中规定，项目全部冷库使用氨的数量约35t，不超过临界量，不构成重大危险源。制冷是一个封闭的系统，制冷工质在系统中藉助压缩机械能输送流动，完成制冷循环。对照《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》(GB50058-92)规范标准，氨制冷系统属于第二级释放源，制冷装置在正常运行时不会释放易燃物质;即使释放也是在压缩机、氨泵的轴封处和阀门、法蓝、管件接头等密封处偶尔的、短时的发生。第二级释放源存在的区域，可划为2区。2区的概念是在正常运行时不可能出现爆炸性气体混合物的环境。正常运行是指正常的开车、运转、停车，易燃物质产品的装卸，密闭容器盖的开闭，安全阀、排放阀、以及所有工厂设备都在其设计参数范围内工作的状态。但规范第2.2.5条又说：“当通风良好时，应降低爆炸危险区域等级”;规范第2.2.2条还同时规定：“易燃物质可能出现的最高浓度不超过爆炸下限的10%”，可划为非爆炸危险区。根据《冷库设计规范》(GBJ72-84)第8.0.2条规定“氨压缩机房应设事故排风装置，换气次数应取8次/小时，排风机宜选用防爆型”。据此，氨压缩机房可视为通风良好，应按降低区域等级处理;从上述分析中得知，出现最高浓度能超过爆炸下限10%的概率近似为零。同时氨的比重很轻，在标准状态下，氨的比重是0.59kg/m3。仅为空气的0.546，而且其扩散能力较强，扩散系数为17×10-2cm2/s，仅次于氢、氧。因此，它难以聚集到爆炸极限的浓度。因此，可以将氨制冷系统作为非爆炸危险区看待。同时，冷库氨在正常工况下的自然损耗不会对环境造成污染影响。

发生氨泄漏的常见原因是由于管理不善，工人违章操作以及设备、容器陈旧，管道破裂，阀门损漏，钢瓶或贮槽、贮罐爆炸或运输不当，贮罐暴晒等导致生产性事故或意外事故所造成。

综上所述，本项目冷库环境风险来源于氨泄漏。氨泄漏因素主要有：

(1)管路系统泄漏(包括管道、阀门、连接法兰、泵的密封等设备及部位);

(2)储气罐泄漏;

(3)自然因素，如地震、雷击等。根据类比资料，冷库氨泄漏一般产生自储气罐泄漏，本项目每座冷库氨储罐液氨储量为5～6吨，根据统计资料，该类容器失效允许概率1.0×10—5。本次评价考虑当且仅当有一座冷库氨储罐发生事故时可能对周围环境造成的影响。

(3)源强分析液氨泄漏速度QL用柏努利方程计算：式中：QL——液体泄漏速度，kg/s;Cd——液体泄漏系数，此值常用0.6-0.64。A——裂口面积，m2;P——容器内介质压力，Pa;P0——环境压力，Pa;g——重力加速度。h——裂口之上液位高度，m。本次评价考虑当氨储罐出现一个1cm2裂口时，此时容器内压力为1.4兆Pa，环境压力设定为1个标准大气压，由于氨储罐一般为卧式，考虑底部出现裂口，高度取1m。将上述数据代入得出此时的氨泄漏速度是0.075kg/s。

(4)后果计算本项目氨泄漏属瞬时或短时间事故，采用烟团模式：式中：C--下风向地面坐标处的空气中污染物浓度(mg.m-3);--烟团中心坐标;Q--事故期间烟团的排放量;σX、、σy、σz——为X、Y、Z方向的扩散参数(m)。常取σX=σy本次评价考虑泄漏时间为30min，预测时间为发生氨泄漏后10min。假设发生泄漏时风速为3m/s。

表7-6最大落地浓度和距离表距离(m)

100 200 300 400 500 600 700 800 浓度(mg/m3) 0.0619 3.8246 6.2080 5.9871 5.1198 4.2591 3.5420 2.9702 距离(m) 900 1000 1100 1200 1300 1400 1500 1600 浓度(mg/m3) 2.5175 2.1463 1.7519 1.1905 0.6179 0.2480 0.0815 0.0233 距离(m) 1700 1800 1900 2000 2100 2500 2800 3000 浓度(mg/m3) 0.0061 0.0015 0.0004 0.0001 0 0 0 0

地面轴线最大浓度点：最大落地浓度点的下风向距离：Xm=328.9997(m)最大落地浓度：Cm=6.294097(mg/m3)根据*县气象资料，冬春盛行偏北风，夏秋盛行偏南风，根据上表可看出，当发生假设条件的环境风险时，氨的最大落地浓度是下风向约330m处，冬春季将对*县火车站一侧，夏秋季将对雍渡村造成一定的影响。氨侵入途径为吸入，低浓度氨对粘膜有刺激作用，高浓度可造成组织溶解坏死。根据居住区大气中有害物质的最高容许浓度限值(TJ36-79)0.20mg/m3(一次值)，本项目发生假设条件氨泄漏时，将对下风向700m范围内造成污染影响。按照《冷库设计规范》QBJ72—84第3.1.3条之规定，库房与厂内建(构)筑物的卫生防护距离至少为30m。项目应加强制冷设备管理维护，严防氨泄漏的发生。

(5)氨泄漏事故预防措施氨是乙类易燃气体，在适当压力下液化成液氨，一般储存于钢瓶或储罐中，在储存、运输、使用等环节，应当采取必要的防火措施，防止发生泄漏爆炸事故。首先储存氨的容器为压力容器，必须定期检验，钢瓶或储罐应放在阴凉通风的库棚内，远离火种、热源，防止日光直射，与性质相抵触的氟、氯及酸类等危险物品分开储存。其次是在搬运时轻拿轻放，防止钢瓶及瓶阀受损，运输槽车运送时要灌装适量，不能超压超量运输，运输车辆应避开高温时段，防止曝晒，同时要保护好附件阀门及液位表。另外在氨制冷工序中，应当注意氨压缩机房的防火要求，在《建筑设计防火规范》中将氨压缩机房列为乙类火灾危险的厂房，应采用

一、二级耐火等级的建筑，《冷库设计规范》中对氨压缩机房也有专门的设计要求，应当有足够的泄压面积，电气设备要按Q-2(1区)级防爆要求考虑，并设有紧急泄压装置及可供抢救时喷洒水雾的消火栓。配备必要的防毒面具，有条件的可配备空气呼吸器。

(6)液氨泄漏事故应急处置措施要注意做好五个方面：一是根据现场情况划分警戒区，处置车辆和人员一般停靠在较高地势和上风(或侧上风)方向。二是处置人员的应采取必要的个人防护措施，在处置泄漏或有关设备时，应穿着隔绝式防化服，佩戴空气呼吸器。直接接触液氨时，应穿着防寒服装。紧急时也可穿棉衣棉裤，扎紧裤袖管，并用浸湿口罩捂住口鼻。三是应迅速清除泄漏区的所有火源和易燃物，并加强通风。如是钢瓶泄漏，处置时应用无火花工具，尽量使泄漏口朝上，以防液化气体大量流淌。关阀和堵漏措施无效时，可考虑将钢瓶浸入水或稀酸溶液中，或转移至空旷地带洗消处理。四是对泄漏的液氨应使用雾状水、开花水流驱散。处置时应尽量防止泄漏物进入水流、下水道或一些控制区。五是如发生火灾时应用雾状水、开花水流、抗溶性泡沫、砂土或CO2进行扑救，同时注意用大量的直射水流冷却容器壁。若有可能，应尽快将可移动的物品转移出火场。若出现容器通风孔声音变大或容器壁变色等危险征兆，则应立即撤退。

(7)急救措施皮肤接触：立即脱去被污染的衣着，应用2%硼酸液或大量流动清水彻底冲洗。就医;眼睛接触：立即提起眼睑，用大量流动清水或生理盐水彻底冲洗至少15分钟。就医;吸入：迅速脱离现场至空气新鲜处。保持呼吸道通畅。如呼吸困难，给输氧。如呼吸停止，立即进行人工呼吸，就医

液氨储槽(罐)应严格控制储存量，避免过量超装，引起液氨冲破安全阀溢出，建议对液氨储存系统安装可靠的液面

第四篇：概率风险分析评价

概率风险分析评价PRA又称为概率安全分析PSA，作为一种核安全评价方法，PSA 近年来发展很快。

作为一项评价技术，概率安全评价(PSA)用于找出复杂工程系统运行中所可能发生的潜在事故、估算其发生概率以及确定它们所可能导致的后果。概率安全 评价是由安全性和统计学的概念在工程设计的应用中发展而来的。

概率安全评价(PSA)的应用可以追溯到上个世纪50年 代,最早应用于美国太空总署(NASA)的阿波罗登月计划, 1961年,美国贝尔实验室的H.A.Watson发展PSA的故障树 方法,将其应用于“民兵”导弹的发射控制系统的评估中,并 获得成功。1972年,PSA分析第1次应用于核电站设施上, 里程碑式的报告就是发表于1975年的WASH-1400,分别用于 一个轻水堆和一个压水堆,开创了对于大型设备的安全进行 定量化描述的阶段。PSA用于工业辐照设备的安全分析开 始于90年代初[1-3],近年来取得较大发展。

1 吴德强,译.国际放射防护委员会第76号出版物—潜在照射的 防护:对所选择辐射源的应用,北京:原子能出版社,1999. 2 IAEA.Procedures for conductiong probabilistic safety assessment of nu- clear power plants(Level 1):A safety practice,safety series No.50-P-4, IAEA,Vienna.1992. 3 IAEA.Human reliability analysis in probabilistic safety assessment for nuclear power plants,safety series No.50-P-10,IAEA,Vienna.1995.

安全评估分为动态和静态，以上可以放在最后

PRA,概率风险评价(PRA:ProbabilisticRisk Assessment)

自1972年美国原子能委员会(AEC)应用事件树和故障树相结合的分析技术成功地对核电站的风险进行了首次综合的评价,以定量 的方式给出了核电站的安全风险后,美国核管理委员会(NRC)开始使用PRA来支持其管理过程。在“挑战者”事件之后,NASA(美国航空航天局)制定了更严格的安全和质量保证大纲,采用概率评价方法对航天任务进行评价[2],并开发了一套完整的PRA程序对航天飞机的飞 行任务进行评价, ESA(欧空局)的安全评价也从以定性为主转向定量评价,并开发了自己的风险评价程序[3]。PRA正作为许多工程系统安 全风险管理程序的重要组成部分而应用于系统的设计、制造和使用运行中。

航天系统的安全性一直是人们所关注的问题。对航天系统进行安全性分析的方法经历了从定量到定性,再到定量的过程。早在50年代,美国宇航局(NASA)即用概率计算分析航天可靠性,并使用故障树方法来分析民用导弹的可靠性。1960年“阿波罗”登月计划中,NASA曾应用定量评估方法对航天系统成功完成飞行任务的概率进行了计算,但由于计算出的成功概率很小,使NASA十分失望,认为航天系统风险评估中采用定量评估方法毫无意义,转而开始采用定性的安全性分析方法。1986年的“挑战者”号事故促使NASA转变了认识,重新采用定量风险评估方法对航天系统进行安全性分析。美、俄及欧洲诸国对航天安全均很重视。我国目前对于航天安全也越来越重视,国防科技大学、北京航空航天大学、航天工业总公司等单位都进行过航天安全性方面的研究工作,航天工业总公司从1992年开始编写航天安全性大纲。但是,被NASA和欧洲空间局(ESA)广泛采用的PRA方法在 我国过去则一直没有得到很好的应用,直到1997年航天部门才开始着手推广和应用PRA方法。本文对这一定性、定量相结合,以定量风险评估为主的航天安全性分析方法进行了详细的介绍,旨在进一步推进我国航天系统的安全性评估(3)综合评估方法主要包括风险协调(评审)技术(VERT)和概率风险评估(PRA)方法。

PRA方法是定性、定量相结合,以定量为主的安全性分析方法,是对复杂系统进行定量风险评估的一种重要工具。通过应用PRA方法,可以使安全工程师对复杂系统的特性有全面深刻的了解,有助于找出系统的薄弱环节,提高系统的安全性;并可以在概率的意义上区分各种不同因素对风险影响的重要程度,为风险决策提供有价值的定量信息。自从60年代中期开始发展以来,PRA方法已在核电站、化工等复杂系统的定量风险评估中取得了广泛应用,但是在很长一段时间内,PRA方法并没有广泛应用于航天领域。NASA曾于80年代提出使用PRA方法对航天飞机的安全性进行定量评估,但一直没有受到重视。1986年“挑战者”号出现事故以后,美国国会及社会各界都对NASA在航天系统的风险评估中只采用定性评估而没有定量评估的做法提出了批评,从而促使NASA转变了对定量风险评估的认识,重新开始重视PRA[4]。

4.1 事故链(事件链Scenario) 事件链是一串按时间排列的事件序列,它由某些偶发事件而发生,通过干涉事件而结束[2,5]。如果事件链的结束状态是一个事故,就称为事故链。即便在最简单的系统中,一个初因事件都可以导致几条事件链,这取决于干涉事件的结果。由于PRA方法只对一种后果:机毁人亡(LOV)进行研究,所以所有的事件链都是事故链。事故链可以概念性地表示为图1。初因事件轴心事件(不希望事件)后果(结束状态)传播时间 图1 事故链图解

描述事故链的关键术语主要有:(1)初因事件,也可称引发事件,它和预先存在的潜在危险一起导致事故链的发生; (2)轴心事件,这是不希望事件,它有改变事故链发展方向的能力,可分为预防性事件(保护性)、恶化事件或弱化(良性)事件; (3)后果,也称结束状态,它有满意、良好、不好等多种结果; (4)传播时间,从引发初因事件开始,经过一系列轴心事件到最后结束所花费的时间。 4.2 主逻辑图(MLD) 确定导致事故发生的初因事件可采用主逻辑图法。 MLD是一种层次结构图,是对顶事件发生的必要条件的一 种分级描述。一般说来,上面各级事件是航天系统顶级或系 统单元的功能失效,下面各级事件是子系统或部件的功能失 效。

MLD的建立是一个自上而下的过程。首先,把LOV事 故作为顶事件,将其分解为一组新的下级事件,每个新的下 级事件都是导致发生LOV的必要条件,并具有不同的系统 响应;然后,对每个新的下级事件继续进行分解,分解后的新 事件是导致发生LOV的必要条件并且具有不同的系统响 应;这种关于事件的逐级分解过程,一直要进行到分解后的 新事件都具有相同的系统响应为止。由于MLD底层的基本 事件是导致发生LOV的不可分解的必要条件,并且具有相 同的系统响应,所以,MLD的基本事件就可作为导致发生 LOV事故的初因事件。 4.3 功能事件顺序图(FESD) 对每个初因事件可以建立相应的功能事件顺序图,它描 述了从初因事件到LOV事故发生所经历的全部中间事件, 即系统对初因事件的各种不同的响应。建立FESD采用归纳 法,通过回答问题“下一步可能发生什么?”来确定初因事件 之后的所有中间事件。 FESD不仅是描述系统对初因事件的各种响应和系统 的设计特性的有效工具,而且可以有效地获取系统专家的知 识。对每个初因事件建立相应的FESD之后可将其转化成事 件树,从而可确定导致发生LOV事件的事故链。 4.4 事件树(ET) 事件树是每一事件有两种输出结果的决策树,通常与 FESD拥有相同的信息,但它更易于通过计算机来构造所需 的代数方程。对事件树的每一决策结点,要求建立发生的联 合概率。

根据FESD可以得到简化的事件树,由此可以得到导致 LOV的事故链和导致允许的异常终止但不发生LOV事故 的事件链。计算每条事故链的发生概率需要知道初因事件发 生的概率以及事件树中各标题环节事件失效的概率,即有关 系统或设备的不可用度。在假定事件树中各标题环节事件是 相互独立的条件下,可以应用故障树分析方法求出各标题环 节事件的失效概率。 4.5 故障树(FT) 故障树分析法是以不希望发生的、作为系统失效判据的 一个事件(顶事件)作为分析的目标,以图形的方式表明“系 统是怎样失效的”。通过FT可以清楚地了解系统是通过什 么途径发生失效的,从而找出导致系统失效的基本原因。对 事件树中的标题环节事件建造故障树时,首先把标题环节事 件的失效状态作为故障树的顶事件,然后找出导致顶事件发 生的所有可能的直接因素和原因,它们是处于过渡状态的中 间事件,由此逐步深入分析,直到找出导致顶事件发生的基 本原因,即故障树的基本事件为止。通常,这些基本事件的数 据是已知的,或者已经有过统计或试验的结果。 构造故障树的过程是一个系统的、不断询问和回答问题 “顶事件是如何发生”的演绎推理过程。因此,故障树通常用 来建立事件的层次,可以为事件树中的事件提供更多的细节 以帮助量化。由于归纳过程和演绎过程的互补性,事件树和 故障树经常一起使用,表示从初因事件到危害状态的系统响 应。二者结合使用比只使用其中一种能够更加完全、精确、清 晰地构造和记录事故链。事件树和故障树一起描述了每一个 危害状态发生的充分必要条件,也是形成代数方程的基础。 最终使用这些代数方程来得到危害状态发生的频率及不确 定性分布。

有了主逻辑图、功能事件顺序图、事件树、故障树以及有 关数据和其它相关的信息和知识,利用综合集成就有一个集 成图。这个集成图是将专家知识,各种信息、数据和多种模型 综合集成的结果。PRA过程不存在唯一的、精确的图解形 式,不同的分析者可以选择不同的形式。在安全性和可靠性 分析中,最常用的就是事件树、故障树、事故链图。

概率安全评价(PSA)用于找出复杂工程系统运行中所可能发生的潜在事故、估算其发生概率以及确定它们所可能导致的后果。 PRA方法是定性、定量相结合,以定量为主的安全性分析方法,是对复杂系统进行定量风险评估的一种重要工具。

概率风险评价 ( Probabilistic Risk Assessment,PRA) 是一种用以辨识与评估复杂系统的可靠性、安全性风险为目标的结构化、集成化的逻辑分析方法。1986 年 “挑战者号”航天飞机事故的发生,使得 NASA 重新重视 PRA 的应用。特别是 2003 年“哥伦比亚”号航天飞机事故进一步促进了 PRA 技术在 NASA 的应用和发展。ESA 从 1996 年开始,将每年的可靠性与安全性的国际会议更名为概率风险评价与管理国际会议。

PRA 综合应用了系统工程、概率论、可靠性工程及决策理论等知识, 主要用于分析那些发生概率低、后果严重并且统计数据有限的事件。PRA按照三个问题来描述风险: 1) 什么事件可以导致故障 ( 事故) ? 2) 其可能性有多大? 3) 其后果是什么? PRA 通过系统地构建事件链并对其进行量化分析, 以一种集成的方式来回答这些问题。复杂 事件链由一系列的事件组成, 其中每一个事件都有可能对系统造成严重后果。这些事件链中的事件,孤立地看可能并不严重或并不重要, 但若它们组合到一起却可能导致灾难性的后果。

主 逻 辑 图 ( Master Logic Diagram, MLD) ———主逻辑图主要用来确定导致事故发生的初因事 件。主逻辑图是一种层次结构图, 是对顶事件发生 的必要条件的一种分级描述。一般说来, 上面各级 事件是系统顶级或系统单元的功能失效, 下面各级 事件是子系统或单机的功能失效。主逻辑图的建立 是一个自上而下的过程。例如, 可以把损失航天器 事故作为顶事件, 将其分解为一组新的下级事件, 每个新的下级事件都是导致发生损失航天器的必要 条件; 然后, 对每个新的下级事件继续进行分解, 分解后的新事件是导致发生损失航天器的必要条 件。由于主逻辑图底层的基本事件是导致发生损失 航天器的不可分解的必要条件, 所以, 主逻辑图底 层的基本事件就可作为导致发生损失航天器事故的 初因事件。初因事件也可以通过 FMEA 确定。 事件序列图 (Events Sequent Diagraph, ESD) ———对每个初因事件可以建立相应的功能事件序列 图, 它描述了从初因事件到损失航天器事故发生所 经历的全部中间事件。建立事件序列图采用归纳 法, 通过回答问题 “下一步可能发生什么?”来确 定初因事件之后的所有中间事件。事件序列图不仅 是描述初因事件对系统的各种响应的有效工具, 而 且可以有效地利用设计师的经验。对每个初因事件 建立相应的事件序列图, 之后可将其转化成事件 树, 从而可确定导致发生损失航天器事故的事件 链。事件树是每一事件有两种输出结果的决策树, 通常与事件序列图有相同的信息。根据事件序列图 可以得到简化的事件树。

典型的 PRA 实施过程包括: 定义目标与系统分析、识别初因事件、事件链建模、确定事件的故障模式、数据的收集和分析、模型的量化和集成、不确定性与敏感性分析、评价结果与分析 (重要度排序) 等 步骤。

步骤 2: 识别初因事件

在完整的事件链中, 首先要识别初因事件, 必 须正确地识别出来。可以采用主逻辑图 (MLD) 或 FMEA 等来实现 步骤 3: 事件链建模

采用事件树 ( ET) 建立事件链模型, 从初因 事件开始, 经轴心事件到达最终状态。有时可以首 先通过事件序列图 (ESD) 来描述事件链, 因为从 工程分析的角度来看, 事件序列图比事件树更有优 势。

在任何复杂工程技术系统中,总是存在多个相互作用的子系统,为了完成一定的功能及实现某个系统目标，有必要以模型的形式对各子系统及功能间的交互进行简明直观地逻辑表达。 运用主逻辑图即可以建立这样的模型。

通常,常将系统功能划分为主功能和支撑功能两类。主 功能是为了实现系统目标,而支撑功能是为完成主功能提供 支持,如工程中的能量驱动、设备控制、适合的环境等。 MLD(主逻辑图)则明确表达出了系统中主功能与支撑功能 及其系统元素之间存在的相互关系。从成功性上考虑系统 目标,MLD能给出各种功能及系统元素交互以取得系统目 标的作用方式。另一方面,若考虑系统目标失败,MLD则能 给出故障原因的逻辑描述。

第五篇： 风险控制效果评价报告

1.风险控制效果评价范围及目的

我公司在标准化试运行期间，对危险源识别是否全面，是否有遗漏;风险控制措施(方案)是否充分、有效，是否将风险降到可接受水平，在落实控制措施中是否产生新的危险源，是否需要补充完善控制措施，风险控制措施是否已被用于实际工作中，并在此基础上，进一步分析评价，评定危害程度和影响范围，合理划分风险等级，确定优先控制顺序，作为来年制定企业职业健康安全管理目标、安全工作计划和隐患治理方案，修订完善运行控制程序、操作规程、应急预案的依据，并采取措施消减风险，将风险控制在可以接受的程度，达到预防事故，确保安全健康的目的。

2.风险控制效果评价组织

企业成立了两级风险评价组织，即公司级风险评价小组和各部门车间单位风险评价小组。公司要求各级风险评价人员严格按照《危险源辨识、风险评价及风险控制程序》，认真履行各自的职责,做好风险控制效果评价工作,为预防和控制事故提供可靠依据。 3.风险控制效果评价情况

标准化试运行以来，各项风险控制措施得到有效落实，全面实现了公司的安全目标。具体如下：

3.1以创建安全标准化达标企业为契机，夯实基础工作，规范安全管理，完善企业职业健康安全管理体系。以强化基层基础工作为核心，制定安全标准化工作方案，逐条对照《危险化学品从业单位安全标准化规范考核细则》考核条款，查出企业各个层面、各个岗位存在的不足，排出整改进度表，按轻重缓急有序进行整改，完善各类检查表、完善各种记录台帐、完善危险作业票证、修订和完善安全规章制度。在规范各种制度、票证、台帐记录的同时，加强监督执行力度，逐步使各级组织和人员把执行规范标准变为一种习惯，并将风险管理日常化，在每项作业前都进行危险源辨识和风险评估，有效防范和避免了事故的发生。使公司安全生产工作严格按照安全标准化的要求进行，于2012年11月，公司组织自评小组进行了自评。

3.2加强生产现场安全管理，强化过程监控。

3.2.1.以生产现场为重点，加强作业环节安全管理，落实风险控制措施严。企业以生产现场为安全工作的重点，加强现场人、物、环境的管理，认真落实危险作业管理制度，加强关联性作业协调指挥，规范信息沟通联络、跨区域作业监护制度。危险作业前，必须组织进行危险源辨识和风险评价，制定风险控制措施，确定作业方案，经审批后实施;作业过程中若有变更，必须履行变更手续。严格生产现场动火作业、设备检修作业、进入设备(有限空间)作业、高处作业审批，并随时进行复查，保证危险作业安全可控。为了确保检修作业安全，制定了承包商安全协议书，加强对施工单位的监督管理，检修前进行安全教育。 3.2.2.强化对关键装置重点部位的监控和管理。在厂级综合巡查、专业巡查的基础上，建立完善关键装置重点部位企业管理人员定点承包机制，完善应急处理方案。 3.2.3认真组织开展安全生产事故隐患排查治理，防范事故发生。，对检查中发现的问题和隐患限期整改，对发现当天就能整改的问题和隐患，均立即整改绝不让其过夜;对暂时不具备整改条件的，均做到责任、措施、资金、时限、预案“五落实”，制定严密的监控措施，杜绝和防范事故发生。这56项问题和隐患已全部按要求整改完成，达到了预期效果，期间企业安全生产平稳运行。这说明我公司隐患排查治理工作初见成效，真正起到消除隐患、防范事故的作用。

3.2.4做好安全教育培训，提高全员安全意识和技能。企业在抓安全教育上，严格执行“三级安全教育”，对新进厂的人员按要求进行了厂级教育，同时督促、检查

二、三级安全教育，使他们熟悉、掌握必要的安全技术知识和自我防护技能，达到要求后方可上岗操作。对换岗、转产、复工人员，各单位均按要求进行了安全技能和岗位操作法的培训，经考核合格后才能上岗作业。定期组织安全管理人员、特种作业人员培训取证，建立台帐，保证全厂安全管理人员、特种作业人员100%有效持证上岗。利用生产间隙，开展了全员安全教育，包括安全知识、安全规程、岗位操作法、事故案例等内容，同时加强对

二、三级教育和复岗、转岗职工的教育，使职工的安全技能和意识不断提高。

3.2.5开展应急救援演练提高响应能力。企业对各关键装置重点部位，组织有针对性的现场处置方案应急救援演练。通过应急演练及效果评价，检验了企业应急准备的充分性，应急预案的适用性和有效性，提高了全员风险意识和应急处置能力。 3.2.6组织开展年度风险评审工作，总结提升风险控制水平。通过风险评价组评审，辨识出危险源,各项风险控制措施得到有效落实， 4.存在的问题及改进措施

存在的问题：设施腐蚀现象还比较严重，“跑、冒、滴、漏”现象还一定程度存在，习惯性操作现象还未能杜绝。必须加强以下措施，保证安全生产：

4.1加强设备、设施的日常维护的定期检测，避免物料跑、冒、滴、漏现象。

4.2加强对易燃易爆生产装置、设施、防雷防静电设施的检查，并定期检测。

4.3应加强消防设施及器材的维护保养，定期更换灭火器，使其处于完好状态。

4.4及时更新安全管理制度、岗位安全操作规程和作业安全规程，按相关的法律、法规的有关规定予与补充和完善，持续改进。严格执行安全监督检查制度。

4.5因为公司员工普遍文化素质较低，加强对职工的安全、危化品知识、事故应急处理、消防、个人安全卫生防护的培训，更为重要。 4.6继续强化设备管理。各类特种设备、压力容器、压力管道及其安全附件必须严格按照《特种设备安全监察条例》的各项规定，定期检测并合格，经常对设备进行保养、维护。 4.7严格执行工艺操作指标、操作规程，严禁超压、超温、超负荷运行。防止快速放料，防止工艺操作错误而引起温度、压力过高，导致事故发生。

4.8安全检修必须按检修操作规程作业。采取隔绝、置换、吹扫与清洗等措施后，经取样分析合格，在有人监护的情况下，才可以进行检修作业。 5.结论

截止目前公司无社会灾害性事故，无重大火灾、爆炸事故，无因工死亡和重伤，无职业病发生，发生轻微伤害，完成了企业职业健康安全管理目标。从总体上讲，企业风险控制效果是充分的和有效的;各项风险控制措施得到的落实，取得了较好的安全管理绩效。

安徽红阳化工有限公司 2012年12月10日