激光加工技术实习报告（共6篇）
篇1：激光加工技术实习报告
实习报告
大二上半学年就要过去了，这半年我们在学校校工厂进行了常规加工技术训练。在此期间，老师带领我们接触了焊、铣、刨、磨、数控车削、数控铣削及加工中车、钳、铸、锻等工种。每周的周四上午，我们矿加2班定时去校工厂，学习一项新的技能以及复习上周所掌握的加工技能。半年的常规加工技术训练时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件件成品的过程，我们对常规技术加工有了一定的了解和认识。师傅们耐心细致地讲授以及我们的积极的配合，我们圆满的完成了这次实习，期间没有发生一例因违规操作而造成的伤害事故，基本达到了预期的实习要求和目的，圆满地完成了这半年的常规加工技术训练。“常规加工技术训练”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生了解基本加工技术、完成工程训练的重要必修课程。它不仅可以让我们获得了常规加工技术的基础知识,了解了加工技术的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且获得了理论联系实际的锻炼,提高了加工实践能力,培养了常规加工的基本素质。这是我们学习、锻炼的一次好机会，通过这半年来的实习我懂得了很多，学到了很多有用的知识，也领略到了工厂里加工师傅们的艰辛会更加珍惜生活的来之不易。
第一周周四
这是常规加工技术训练实习的第一天，同学们都穿上了统一的军训时期的训练服，内心多多少少都有些好奇与激动，对我们上大学依赖的第一次工厂实习充满了期待。
常规加工技术训练，安全是第一位，我们被南红艳老师带领去了校工厂406进行了安全教育。在那里老师给我们讲解了了安全实习注意事项和方法，并播放了实习安全方面的录像，录像里详尽的播放了许多工种的实习要求，像电焊气焊，热处理等，我们都详记在心并且做了相关的笔记，毕竟，安全第一，这点谁也不敢马虎。其中我记得最清的就是南老师告诫我们在实习时，不能打闹不能开小差，女生不要留长发，并给我们讲了几例她亲眼所见的安全事故，听得我们毛骨悚然。同时，老师也告诉我们只要按照老师讲的去操作是不会有问题的，同学们不要害怕。
之后我们来到了焊工实习车间，接待我们的是一位很和蔼的老师傅。老师傅给我们讲解了焊接的一些基本常识和不同的焊接工艺。
我们了解到，焊接工艺根据被焊工件的材质、牌号、化学成分、焊件结构类型、焊接性能要求等分为不同的工艺，有手弧焊、埋弧焊、钨极氩弧焊、熔化极气体保护焊等。还知道了焊接所需要的一些基本工具：
1、焊机
2、二氧化碳保护焊机
3、氩弧焊机
4、电阻焊焊机
5、埋弧焊机
6、焊丝
7、焊剂
8、焊接辅助材料等。不幸的是，我们上课期间，焊工车间正在装修，我们没能亲手实践焊工的技术，不过我们还是学到了很多知识。焊工实习我们一共经历两周，这两周我们跟着老师傅学会了很多。
第三周周四
今天我们来到了铣床。来到铣床第一感觉就是：这就是工厂。车间里好多油，空气里都是油味，很难闻，不过没办法，还得训练。老师介绍了，铣床上主要用于加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等工艺，老师还讲解了铣刀的类型以及应用。以及在铣床上操作时的注意事项，这点老师重点强调了，安全规则主要有，1：装卸工件，必须移开刀具，切削中头、手不得接近铣削面。2：使用
旭正铣床对刀时，必须慢进或手摇进，不许快进，走刀时，不准停车。3：快速进退刀时注意旭正铣床手柄是否会打人。4：进刀不许过快，不准突然变速，旭正铣床限位挡块应调好。5：上下及测量工件、调整刀具、紧固变速，均必须停止旭正铣床。6：拆装立铣刀，工作台面应垫木板，拆平铣刀扳螺母，用力不得过猛。7：严禁手摸或用棉纱擦转动部位及刀具，禁止用手去托刀盘。看到老师操作很简单，到我们实际动手操作时才发现真的不简单，我们不是这点错了就是那点忘了，经过老师的指点最终我们都完成了平面的见单铣削。
第四周周四
经过了铣床的学习，这周我们来到了刨床。相比铣床，刨床干净了许多，但感觉就是铣刨工艺差不多。刨床是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的机床。刨床是使刀具和工 件之间产生相对的直线往复运动来达到刨削工件表面的目的。往复运动是刨床上的主运动。机床除了有主运动以外，还有辅助运动，也叫进刀运动，刨床的进刀运动是工作台（或刨刀）的间歇移动。
用刨床刨削窄长表面时具有较高的效率，它适用于中小批量生产和维修车间。刨床是用刨刀对工件的平面、沟槽或成形表面进行刨削的直线运动机床。使用刨床加工，刀具较简单，但生产率较低（加工长而窄的平面除外），因而主要用于单件，小批量生产及机修车间，在大批量生产中往往被铣床所代替。
这周还到了磨床，没见到之前我脑袋中对磨床还真没什么概念，还以为是手拿砂轮打磨工件，到了这里老师讲解之后才知道磨床是利用磨具对工件表面进行磨削加工的机床。老师还讲解了磨床的安全操作规程，按照老师的指点，我对工件进行了磨，达到了预期效果。
第五周周四
来到了数控线切割中心，老师给我们讲解了数控线切割的加工原理以及数控线切割机床的结构，并且我们动手设计并制作了一个植物大战僵尸的豌豆，真的狠逗
第六周周四
这周我们来到了数控铣床，数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成。我们动手在版面上制作了一只加菲猫，并且得到了指导老师的肯定。
之后我们又去了数控车床。与常规车床相比，数控车床具有很大的优势，我们只需编好程序输入之后就等着拿产品了，大大增加了工作效率。
第八周周四
这周我们来到了普通车床，由于我比较喜欢动手，动手能力较强，我对车床具有较大的兴趣。同样，车床也很油，我们先听了老师的讲解，知道了车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机床。铣床和钻床等旋转加工的机械都是从车床引伸出来的。按用途和结构的不同，车床主要分为卧式车床和落地车床、立式车床，转塔车床、单轴自动车床、多轴自动和半自动车床、仿形车床及多刀车床和各种专门化车床，如凸轮轴车床、曲轴车床、车轮车床、铲齿车床。在所有车床中，以卧式车床应用最为广泛。我们在车床实习一共三周，期间我们学到了很多东西，自己制作了小酒杯，很开心！
第十一周周四
这周我们来到了钳工车间，经过三周的学习，认识到：1.钳工：钳工是以手
工操作为主的切削加工的方法。2.有三大优点：加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小。但是还有生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定两大缺点。钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，他也是满头的汗水，气喘呼呼的，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了
第十四周周四
本周来到了铸造，这个不陌生。听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！
铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一上午尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮。
第十五周周四
这是我们最后实习的一个工种了，我们来到了热加工处理，和其他一样，老师先讲解了安全操作并且介绍了工作流程以及原理和作用，热处理是将金属材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的金相组织结构,来控制其性能的一种金属热加工工艺。热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。
整体热处理工艺的手段有：退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系密切，常常配合使用，缺一不可。最后我们打扫了战场，大家结束了实习并且对车间做了大扫除，很兴奋也很不舍。
结束了，结束了常规加工技术训练，我们同学都开阔了眼界、增长了知识也得到意志上锻炼，有辛酸也有快乐，这是我大学生活中的又一笔宝贵的财富，对我以后的学习和工作将有很大的影响。
最后感谢学校提供的这次实习机会，也非感谢工程训练中心所有老师的无私帮助和教导。谢谢你们！
篇2：激光加工技术实习报告
现代加工制造技术课程设计(论文)
设计（论文）题目五轴联动数控加工
学院名称核技术与自动化工程学院 专业名称机械工程及自动化 学生姓名严亚鹏
学生学号201106040419 任课教师孙未老师 设计（论文）成绩
教务处制 2015年1月3日
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填写说明
1、专业名称填写为专业全称，有专业方向的用小括号标明；
2、格式要求：格式要求：
① 用A4纸双面打印（封面双面打印）或在A4大小纸上用蓝黑色水笔书写。② 打印排版：正文用宋体小四号，1.5倍行距，页边距采取默认形式（上下2.54cm，左右2.54cm，页眉1.5cm，页脚1.75cm）。字符间距为默认值（缩放100%，间距：标准）；页码用小五号字底端居中。③ 具体要求：
题目（二号黑体居中）；
摘要(“摘要”二字用小二号黑体居中，隔行书写摘要的文字部分，小4号宋体)； 关键词（隔行顶格书写“关键词”三字，提炼3-5个关键词，用分号隔开，小4号黑体)；
正文部分采用三级标题；
第1章 ××(小二号黑体居中，段前0.5行)1.1 ×××××小三号黑体×××××（段前、段后0.5行）1.1.1小四号黑体（段前、段后0.5行）
参考文献（黑体小二号居中，段前0.5行），参考文献用五号宋体，参照《参考文献著录规则（GB/T 7714－2005）》。
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目录
第1节---第2节---
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摘要
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五轴联动数控加工
第1章五轴联动数控机床的结构
1.1 多轴数控机床概述
五轴联动机床是多轴机床中非常有典型的代 表，它可以对任意复杂曲面的零件进行加工。通过大力研究五轴联动机床的结构模型，可以对机 床的运动原理深入理解，结合具体的机床情况，来对后处理程序进行科学的编制，以此来更好的 对产品进行加工。具体来讲，五轴联动机床的组 成可以分为回转轴和平动轴，前者有两个，后者 有三个。又可以将其分为三种形式，分别为刀具 双摆动、工作台双旋转以及两者共同摆动和旋转，这种划分的依据是旋转轴具体结构的差异。定向 轴指的是旋转轴法向矢量固定的轴，那么矢量会 出现改变的轴就为变向轴。五轴机床可以进行刀 具双摆动，那么对于大型零件的复杂曲面都可以 进行加工，这样拥有的性能就比较的优良。1.2五轴联动机床产生的背景、五轴加工中心也叫五轴联动加工中心,是一种科技含量高、精、密度高专门用于加工复杂曲面的加工中心,这种加工中心系统对一 个国家的航空、航天、军事、科研、精密器械、高精医疗设备等等行业 有着举足轻重的影响力。目前,五轴联动数控加工中心系统是解决 叶轮、叶片、船用螺旋桨、重型发电机转子、汽轮机转子、大型柴油机 曲轴等等加工的唯一手段。五轴联动加工中心有高效率、高精度的特点,工件一次装夹就可完成复杂的加工。能够适应像汽车零部件、飞机结构件等现代产 品与模具的加工。五轴加工中心是一种高科技的手段,它让不可能 变成了可能,一切的空间曲面,异型加工都可以完成实现。它不但能 够完成复杂工件完成机械化加工的任务,而且还能够快速提高加工效率,缩短加工流程。1.3五维多轴联动的基本定义
通常的数控机床都是三维的,从数学意义上分类,维数是指机床在运动过程中所涉及的坐标系;轴数是指有几根主轴(不包括次要的轴);联动是指可以同时运动并参与插补维数的主轴数。例如,有5 根主轴,可以同时运动,没有互锁,但仅能在三维内实现同时运动并完成插补,这个数控机床是三维联动五主轴同动数控机床。只是具有xyz三个纸箱坐标运动的五根轴的三维数控机床,即三轴联动数控机床。在通常的定义中,许多人把主轴的成都理工大学
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个数与机床运动的维数搞混,把联动和同动搞混,把几个轴作为衡量数控机床水平是不严密的。本文的“五轴联动”是简称,严格的讲应该是五维多轴联动数控机床。五轴数控机床一般是指五个数字控制系统在五个坐标轴系内同时完成运动和插补的机床。通常必须具有xyz三个直线运动坐标外,另外还有两个回转运动轴坐标。数控机床的联动是指三个直线运动坐标x、y、z和A、B、C三个转动中任意两个坐标的组合。通常我们定义:绕x、y、z轴的旋转坐标系分别为A、B、C轴,具体位置关系见图1。一般它们都采用线性插补运动实现联动。在实际工程中,这些数控轴却不一定全部都同时参与插补和实现联动,其中有多少数控轴可以同时参与插补和实现联动,其中有多少数控轴可以同时参与位置点计算和插补计算的就叫几维联动, 通常被我们称为几轴联动。于是,我们就会听到这种讲法:5轴4联动数控机床、5轴9联动数控机床等等。1.4五轴联动机床加工的造型和编程
五轴加工一般不可能再用手工编程,编制加工程序必须采用 CAD/CAM系统。经过几十年的发展,CAD/CAM技术在五轴联动、五面体加工等高端的应用也已经相当广泛,在中国,引进的有关 CAD/CAM系统就有Cimatron,Delcam,Mastercam,UG,Solidege, Solid-works, Pro/Engineer等,国内自主品牌的CAD/CAM系统几乎只有北航海尔的CAXA系统。对于五轴加工,根据不同的加工对象, 这些系统各有所长,比如说,在磨具制造的五轴加工方面,Delcam的Powermill功能在特征技术、后处理、干涉检查、加工循环和仿真切削等方面都比较强大,操作使用方便。针对不同的加工行业和加工对象,好的CAM系统都有相应的软件包,专业专用,很难有一种软件可以包打天下。1.5五轴联动机床优势
五轴联动机床的使用比三轴机床要复杂许多,使用成本也高出许多,对编程、操作人员的要求也要高出许多,但是采用五轴联动机床可以一次装夹工件,完成除了装夹面以外的其它所有面的加工, 有效的解决了多次装夹引起的误差,节省了装夹时间;其次是可以做到普通三轴机床因刀具“干涉”而不能加工的工件,如叶轮等。因此,使用五轴机床可以高效的加工出三轴机床不可能得到的高精度的零件。
第2章五轴联动数控电加工技术研究
为了解决难加工材料、薄壁、复杂型面和低刚度零件的加工难题，基于电解一机械复合加工原理，分别研究了五轴五联动数控电解机械复合加工技术、五轴五联动数控电火花成形加工技术和五轴五联动数控单向走丝电火花线切割加工技术。
2.1五轴五联动数控电解机械复合加工技术集成了数控、电解加工和机械磨削的优势，成都理工大学
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采用旋转的具有内喷功能的复合阴极作为工具，在复合阴极的表面选择性复合镀或镶嵌金刚砂，金刚砂起到绝缘、确保电解加工间隙和刮除工件阳极钝化膜的作用。在加工过程中，复合阴极接直流脉冲电源的负极，工件接直流脉冲源的正极，在复合阴极与工件之间喷人电解液，复合阴极相对工件作数控展成运动，基于电解一机械磨削复合加工的原理加工出复杂的零件。基于电解一机械磨削复合加工的原理，实验室研制开发了一台五轴五联动数控电解机械复合加工机
床，该机床已获国家发明专利(ZL200810023—230．4)。在五轴联动数控电解机械复合加工机床上，通过更换不同的复合阴极，可进行数控电解复合钻削、镗铣削、切割、磨削和抛光等加工。图2是五轴联动数控电解机械复合抠挖加工的结果。图中复合阴极为简单的细长回转体，复合阴极相对工件作五轴联动运动，可抠挖加工出复杂形状的零件，且被抠挖出的零件是完整的一块，这对贵金属材料的加工具有特别重要的意义。通过一次装夹可实现对同一个工件进行粗加
工、精加工和抛光加工。该系统具有以下特点：①以简单形状的复合阴极就可加工零件的复杂型面；②主要靠电化学阳极溶解的原理去除工件余量，宏观机械切削力小，表面金相组织不发生变化，可加工窄缝、窄槽、薄壁和低刚度零件；③可加工各种高硬度、高韧性和高耐磨性金属难加工材料；④比机械磨削和电火花加工有更高的加工效率，比电解加工有更高的加工精度；⑤复合阴极工具基本无损耗。这些特点将使传统的机械加工理念发生重大变化，如：可先安排淬硬热处理工艺，然后对工件进行粗加工、精加工和抛光加工；可将整块材料从工件上切
除，而这些整块材料还可再利用。这对于节约资源、降低能耗、消除热处理变形、提高加工精度和生产效率等方面具有十分重要的意义。2.2五轴五联动数控电火花成形加工技术
为了解决我国航天航空、精密模具、发电设备等关键制造领域的钛合金、高温合金材料带叶冠整体式涡轮盘类零件和复杂模具的高效精密加工问题，实验室从瑞士引进了一台FORM300四轴联动数控精密电火花成形机床，从德国引进了伺服控制回转工作台B轴(定位精度±5”)，组成了一台五轴五联动数控电火花成形加工机床(图5)，开展了五轴联动精密数控电火花成形加工技术的研究。
2.3五轴五联动数控单向走丝电火花线切割加工技术
为了解决我国航天航空、军工、模具等行业的三维复杂直纹面精密零件的高效、微细、精密切割加工 问题，实验室从日本引进了一台FA20PS Advance四轴联动精密数控单向走丝线切割加工机床，从德 国引进了伺服控制回转工作台B轴(定位精度±5”)，组成了一台五轴五联动数控单向走丝电火花线切割加工机床，对五轴联动精密数控单向走丝电火花线切割加工技术进行研究。采用五轴五联动数控单向走丝电火花线切割机床加工螺旋桨注塑模型腔，效果很好。塑料螺旋桨产品满足了国外客商的要求，其模具加工技术处于 国内领先水平。
2.3.1五轴联动数控电加工技术为难加工材料整
体结构复杂零件和低刚度、薄壁、细长零件的加工提 供了有效手段，特别适合航空、航天和模具行业等精密复杂零部件的成形加工。
2.3.2五轴联动数控电解机械复合加工机床和五轴联动数控电火花成形机床的加工对象基本相同。但是，五轴联动数控电解机械复合加工机床具有自主知识产权，其加工效率一般是电火花加工的10倍 左右。此外，还可用于零件的电化学复合抛光加工。2.3.3五轴五联动数控单向走丝电火花线切割加工机床属于技术高度密集和复杂的特种加工机床产品，堪称电加工机床皇冠上的明珠，主要用于三维复 杂直纹面的高效、微细、精密切割，加工精度高，表面质量好，是我国航天航空、军工、模具等行业精密
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零件加工不可或缺的关键设备。
第3章五轴联动数控工具磨床的研发
与传统高速钢刀具相比，整体硬质合金刀具的特点是硬度高、脆性大，且工作曲面形状复杂，利用传统加工方法难以满足要求，一般采用数控工具磨床加工。而五轴联动数控工具磨床是高效、高质量磨削，制造精密、复杂形状刀具的
高、精、尖关键设备，也是各类数控机床中结构较复杂、自动化程度高、精度和可靠性要求高的机电一体化高技术产品，对其研究开发具有相当大的技术难度。因此，五轴联动数控工具磨床为目前业界公认的精度及可靠度要求极高的工具机，全世界目前只有少
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数几家厂商具备研发生产能力。
3.1．五轴联动数控工具磨床机 构模型
工具磨床作为一种高精密的数控装备，结构复杂，精度要求高。一般由机床的主运动部件(砂轮)、进给运动部件、辅助部件和机座等组成。图1为传统的万能工具磨床工作台结构形式。该结构属于摇臂式，磨头可以水平摆动和垂直摆动，磨头的转动采用两个齿轮传动链，为了能够完成较多的加工要求，工作台除
了有直线传动之外，还在圆周方向上有进给运动和分度运动。但由于采用两轴传动链、多级齿轮传动的方式，且传动链长，故精度很难保证；另外，其结构复杂，制造装配工艺要求高，不易于维护。通过对国内外机床工作台的典型结构进行分析后发现，一般层叠式工作台的优点是结构紧凑，而立柱式工作台可以使刚度得到较好的保证。3.2．关键零部件的受力分析
五轴工具磨床是精度要求很高的机床，关键零部件的刚性是决定精度 的重要因素之一；在机床设计的过程中，设计人员对关键零部件作了应力分 析，对工件施加一定的压力或力矩，观察各部位的受力变形情况，具体如 I。
(1)机台底座的受力分析：底座是铸造件(见图4)，是整机的重要受力件，其刚性影响机床的加工精度，具体的受力分析如图5所示。向该工件施加规定的重力 后，最大的变形量为0．4 um，分析得知满足机台的刚性要求(见表1)。
(2)z轴滑座的受力分析：z轴滑座为铸造件(见图6)，是Z轴的受力件，支撑着砂轮主轴和Z轴滑盖的上下运动，如果刚性不好，影响z轴的行走平行精度，它也是一个刚性要求较高的工件。具体的受力分析如图7所示。如表2所示，最大的变形量为0．0 026 um，满足机台的刚性要求。
(3)x轴滑台的受力分析：m轴滑台也是一个受力较大的工件(见图8)，主要是受y轴的重力和z轴的重力与加速度产生的冲击力，具体的受力分析情况如图9所
示。如表3所示，最大的变形量为0．6 um，符合机台的刚性要求。综上所述，在3个主要的支撑零部件施加两倍的支撑重物重力的压力，而最大的变形量都在1“m内，可以确定刚性符合要求。3.3．加工工艺
采用数控机床加工，钻模板不再担负导向作用，厚度明显减小；取消导向限位接杆，仅保留铰刀，缩短刀具长度，刀具强度、刚度显著增强，确保了3wq-精度。在加工工艺方面，我们进行了适当调整。精铣底面工序以往安排在加工气门阀座孔之前，而加工气门阀座和导管孔时容易对加工好的底面造成损伤，为消除这一弊端，采取先加工气门阀座和导管孔，再进行精铣底面工序，使底面的平面度和表面粗糙度得以保证，提高了气门阀座和导管孔的加工精度。随着刀具材料和专用刀具的不断发展，加工中心性能的提高，工艺方法的不断改进，将进一步提高气门阀座和导管孔的加工精度，提高产品的正品率及加工效率。
第4章五轴联动数控技术的加工案例分析
在本加工案例中，选择的是某种小轿车的汽 车模型，经过一次装卡，加工全部完成。具体来 讲，从这些方面来进行分析：本小轿车的尺寸为 450mm×290mm×220mm，加工曲面比较的复杂，将代木设置为加工材料。在本轿车模型的加工中，主要需要注意这些方面，首先是如何更好的控制 五轴联动数控机床加工中的刀轴，如何保证那些 非连续复杂曲面的加工精度；其次，采用合理方 法来制作驱动曲面，生成五轴联动以及固定五轴 的加工程序。在本次加工中，选用的是我国某公 司自主研发和生产出来的五轴联动数控机床，本 汽车模型有着较为复杂的加工曲面，还需要加工 一些倒扣面，可以
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将五轴联动加工技术的特点充 分体现出来。如果采用三轴数控机床，是无法满 足使用需求的。在数控系统方面，依然选用我国 某公司自主研发和生产的高档网络数控系统，可 以非常有效的控制多轴联动机床。并且，选用的 本网络数控技术对多轴联动加工的关键性控制技 术也进行了改进，可以更好的扩展控制轴，系统 对皮米插补功能以及其他的补偿功能也进行了改 进；此外，本系统还具有其他的一系列功能，比 如在加工过程中，可以对摆轴长度进行合理设定； 可以进行前瞻控制；另外，本数控系统还结合了 windows 系统，这样数控系统的专用性才可以得 到提高。同时，更好的设计了软件的界面，可以 对五轴加工过程进行更好的模拟显示。在卡具选用方面，也需要引起人们的重视，特别是工件的 装卡位置，选择对了位置，才可以促使操作人员 更好的装卡。我们在装卡的时候，选择的是强力 拉紧螺钉，这样在专用卡具上就可以牢牢的固定 小轿车，可以更加可靠的进行加工。合理选用加 工刀具以及刀柄，在本加工案例中，通过对汽车 模型加工要素和加工精度等进行综合分析，需要 用 3 把刀具完成加工。分别选用 r4 圆角的 Φ16 立铣刀；Φ6 整体硬质合金球刀；Φ10r1 的整体 硬质合金铣刀。刀柄选用热膨胀结构刀柄，夹持 刀具就可以更加的精准，保证在高速旋转时刀具 的动平衡，并且回转精度也不会受到影响。这样，切削加工的精度就可以得到显著提高，获得更加 好的工件表面，并且在切削过程中，刀具的受力 状态也可以得到显著改善。在 CAM 软件中后置设置方面：一是制作驱动 曲面，上文我们已经提到，在多轴编程中，首先 是依据相关策略，促使驱动点合理生成于驱动曲面，然后采取合理的投影方法，向被加工的工件表面上 投影这些生成的驱动点，依据某些规则来促使刀具 路径自动生成。在多轴加工中，可以结合具体情况 来改变刀轴的轴线方向，这样就可以有效加工复杂 曲面。我们需要注意的是，被加工曲面的加工效率 以及精度等都会受到驱动曲面的影响，因此，一定 要科学合理的制作驱动曲面，尽量制作的简单一些，不能过于复杂。二是编制数控加工程序：首先是编 制粗加工程序，利用加工模块中的固定五轴来编程 小汽车模型，促使工具加工可以从各个方向来进行，并且完成了粗加工之后，可以取出小轿车的大面积 材料。其次，编制半精加工程序，我们在半精加工 小轿车时，采用的是多轴加工—连续五轴，将工件 的残留量给去除掉。然后是编制精加工程序，在精 加工小轿车各个区域时，我们采用的是Φ6球刀，这样不仅加工精度可以得到保证，还可以有效提高 加工效率和加工质量。然后我们结合具体的操作要 求，来对驱动曲面的驱动方向、参数以及其他的各 个方面进行合理设置，比如切削方式、切削参数、非切削参数等等。其他的参数则是依据相关的规定，来对加工程序进行合理编制。一般来讲，在五轴联 动的编程中，很难采用手工编程的方式需要大量的 数学计算，借助专业的软件来进行自动编程。最后，在编制多轴程序时，非常重要的一个方面就是控制 刀轴，同时，这样方面也存在着较大的难度，它会 对工件加工的精度以及质量等诸多方面产生直接影响，因此需要引起人们足够的重视。在本加工案例 中，刀轴的变化主要是利用驱动曲面来实现的。在建造多轴后置处理方面，后置处理有着十 分大的作用，因为我们采用的 CAM 软件在计算工 件的刀具路径时，并没有考虑工件的变化，结合 工件上等待加工的空间点，来在工件上转动刀具。在后置处理时，结合机床结构以及具体的运动关 系，来对刀具路径进行数据转换，之后将其转换 为相应的合适的程序代码。要想进行多轴程序的 后置处理，就需要构造一个后置处理，保证构造 的这个后置处理和数控机床有着相同的结构，并 且和数控系统的指令格式以及运行特点等也是符 合的。那么，在构造后置处理时，需要对数控机 床的结构充分了解，并且将数控系统的运行特点 以及指令格式等充分纳入考虑范围，完成构造 之后，将其合理保存。通过自动编程将刀位程序 编制好之后，需要进行转换，一般将其转换为标 准 G 代码，这样才可以被数控机床所读取。这些 工序完成之后，就需要校验这些程序，因为本系 统
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具有模拟显示的功能，那么就可以在软件中建 立一个五轴联动数控机床，它和实际结构有着相 同的转台，其他方面也都是相同的，按照实际的 位置将汽车模型放进去，就可以进行模拟加工。机床实际加工：在转台上合理安装夹具，转 台的旋转中心和夹具的回转中心重合，然后在夹 具上安装汽车毛胚。结合编程时确定下来的加工 原点，来设定刀具，然后就可以进行机床的操作。不管是粗加工，还是精加工，都需要严格依据确 定下来的工艺参数来进行。在加工过程中，连续 摆动摆动轴，控制其摆动范围，同时，转动回转轴，配合直线轴，来对那些倒扣的曲面进行加工。
第5章新技术应用现状
柔性、复合、多轴联动、高精、高速化是多轴联 动机床发展的主流。多种先进制造技术、如 ：直驱技术、直线电机、力矩 电机、内装式 主轴、热变形控制技术 以及结构化技术等在这些机床中都被广泛利用。
它们普遍采用 力矩 电动机，刀具主轴采用 电主轴 结构，刀具主轴转速大多在 1 2，000—1 8，000 r／min 之间 ：刀具接口以 HSK形式的为多 ：各直线快速移动 速度大多在 20m-50m 规格相近的机床直线定位精 度一般在 0．008-0．01 mm 之间。有些精品，如 ：德 国 巨浪公司的 FZ 08K S MAGNUM five axis最 高转 速 40，000 rpm：DMG 公 司 的 DMU 60 eVo linear快 移速度达 80m／min：牧野公司的 D500定位精 度达 ±0．001 5mm 等
5.1新技术的应用
一 些具有本公司特色的新技术也在 以上产品中 得到应用，如 ：日本森精机的 NTX1 000采用本公司 独 特 的 DDM，BTM 和 ORC技 术。德 国 DMG公 司 的 DMU 65
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monoBIock配有 “主轴利用率和主轴振 动监视器”，这一特殊装置可 以持续监控主轴的工况。日本牧野公司的 D500采用主轴中心冷却、电机法兰冷却、滚珠丝杠轴心冷却、立柱与床身之间用隔热材 料包裹等措施，以避免机床的高速运行导致运动部件 升温而影响机床精度等。
5.2智能控制技术
主轴自适应、防碰撞、温度补偿、工件 自动检测、故 障自诊断、智能报警等功能在以上产 品中都有体 现，如 ：DMG公司 的 DMU65monoBIock和森精机 的 NTX1 000具有碰撞监控功能，在手动和 自动运行 模式下防止机床各个部件(包括刀具)的碰撞。巨浪 公司的 FZ 08K S、牧野公司的 D500等产品具有刀 具磨损自动检测补偿功能和刀具寿命监控等功能。牧 野公 司 的 D500、巨浪公 司 的 FZ 08K S等 展 品具有 工件在线测量功能等等。
5.3低碳和绿色制造方式
一 些产品推行 “降低功率，节约能源消耗”，如 ： 森精机的 NTX1 000采用 LED照明，力求在实现高效 率运转的同时减少耗电量 机内照 明具有自动开闭功 能，力求节电和延长机内照明灯的使用寿命。DMG 公司的 DMU65monoBIock的智能化待机控制功能可 以在停机状 态下避免不必要 的能源 消耗，及智能化 的 进给调节功能 以提高处理速度，节省能源
有 些产 品推行 “降 低材料使 用，节 约资 源消 耗 ”，用最小 的机床体积和占地面积来实现最大 的 加 工 范 围，如 ：牧 野 公 司 的 D500、巨浪 公 司 的 O8 MAGNUM、DMG公 司的 DMU65monoBIock和南通
科技的 5DGBC50等 ： 一 些产 品还 采取 “降低 排放 量，促 进环境 保护 ” 措施，如 ：巨浪公司 FZ 08K S的油雾分 离装置、牧 野公 司 D500和 DMG公司 DMU65 monoBIock的油 雾回收器等低碳和绿色制造方式等，用以保护有限的 地球 资源。
5.4结束语
通过这些多轴联动、复合、柔性、智能型机床的 推出，我们亲眼 目睹着国产机床技术的进步和变化，深切感受到机床人的坚持与努力。我们期待着 ：在不 远的将来，国产大飞机、航空、航天器是用拥有自主 产权的国产机床生产出的，“中国制造”的多轴联动 加工机床被列入世界一流品牌的行列，我们期待着那 一 天早 日到来。
参考文献
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现代加工制造技术
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篇3：激光加工技术实习报告
我院生物系食品加工技术专业为三年制高职专科, 基于高职教育的特点, 该专业在培养计划中规定生产实习时间为9周, 安排在第四学期的下半学期, 第五学期学生回到学校继续学习, 第六学期为毕业设计和毕业实习时间。这样的设计主要是考虑到在前三个半学期内, 学生已基本完成了职业基础课程和部分职业技术课程的学习, 接下来安排生产实习, 可使学生对食品生产、食品工艺和食品生产的安全和卫生等方面的认识有一个从理论到实践的跨越, 为后续专业课程的学习及毕业设计打下良好的基础。但在具体实施过程中也遇到了一些困难, 为此, 我院对生产实习教学进行了改革, 初步取得了良好的教学效果。
生产实习存在的主要问题
企业不愿接收学生实习, 实习单位难落实联系学生生产实习单位是使高职院校感到头痛的问题。随着市场经济的发展, 企业接受学生实习的积极性下降, 究其原因, 主要有以下几个: (1) 学生到企业实习, 由于缺乏生产实践经验, 很难为企业直接创造经济效益, 相反会给企业带来安全生产和管理上的诸多不便; (2) 一些独资、合资和中小型私营企业, 因担心工艺技术、生产管理方法外泄而拒绝接收学生实习; (3) 学校招生连年扩大, 学生人数不断增加, 企业无法满足同时接受大量学生实习的要求; (4) 学校提供的实习经费有限, 付给企业的实习费用少, 企业感觉接受学生实习意义不大; (5) 因往届学生就业或实习给企业留下了不好的印象, 致使下届学生联系实习时遭拒绝。
学生人数多, 实习单位分散, 管理和指导困难由于学生人数较多, 而企业无法同时接收较多的学生实习, 所以实习点较多, 地点分散, 给实习管理和指导带来了非常大的困难。有些实习点较远、实习人数少的单位, 指导教师无法亲临现场, 只能通过电话或其他通讯方式联系, 给某些学生造假撒谎提供了方便。曾经有过这样的情况:学生要求自己联系实习单位, 征得同意, 在实习完成后, 学生提交了实习报告及单位的实习评语等, 但教师在回访时发现该学生并没有在此单位实习过, 学生是通过亲戚或朋友拿到了单位的证明蒙混过关, 而本人在这段时间内却在干其他事情, 这样的事例在其他学校可能也会存在。
企业不愿意学生轮岗, 实习内容单一, 无法满足实习教学要求部分企业在接收学生实习时提供了多个实习岗位, 有些岗位工序比较复杂, 学生可以接触的东西较多, 而有些岗位工作比较简单, 技术含量低。学校希望学生能在不同的岗位轮换实习, 这样有利于学生对整个生产过程和管理方式的全面了解, 而企业则不这么认为。学生在企业进行生产实习时, 某种程度上是在顶岗操作, 既然是顶岗工作, 就不能出一丝一毫的差错, 所以学生上岗前, 企业必须对其进行培训, 这其中必然包含一定的成本。在某个岗位上工作的时间越长, 对工作熟练的程度越高, 为企业创造的价值就越多, 如果在短时间内轮换岗位, 有可能影响企业正常生产, 也会给企业的管理带来不便, 这不符合企业“效益至上”的原则;另外, 多数企业安排学生实习只是为了选择人才, 并没有真心参与人才培养, 所以企业希望或要求学生在固定的岗位上实习。而如果在一些技术含量很低的岗位上实习时间过长, 学生就会感到枯燥乏味, 积极性不高, 导致实习目的难以达到, 实习质量不高。
学生对生产实习的重要性认识不足, 生产实习过程与学生的期望存在差异部分学生未能认识到生产实习与其他在校学习的课程同等重要, 因此, 在实习过程中主动性差, 参与的积极性不高。有些学生认为实习工作辛苦, 甚至会想办法逃避生产实习。还有个别学生对所学专业兴趣不大, 认定毕业后不会从事与所学专业相关的技术工作, 对实习毫不在乎。另外, 也有部分学生对生产实习抱有很高的期望, 希望实习企业有良好的设备、舒适的工作环境、人性化的管理措施、指导的师傅友善可亲等等。而一旦进入岗位实习后, 会发现原来的希望与实际情况有较大的距离。同时, 学生的实习岗位一般是一些不影响生产的非关键岗位, 学生不能参与到具体、关键的生产过程中去, 只能对生产过程进行观察和记录, 不能发挥个人的主观能动性, 时间稍久就会失去兴趣。上述因素都会影响生产实习的效果和质量。
在时间安排上生产实习难以与就业衔接高职教育的培养目标已从传统的学科本位向职业能力本位转变, 以能力为本位、以就业为导向已成为高职教育的时代特征。生产实习是培养学生职业能力的最佳途径, 因此, 在实施生产实习教学环节时, 应该考虑将生产实习与学生的就业衔接起来, 一方面可培养学生的就业竞争能力, 另一方面也可提高学生的积极性。但实践证明, 若将生产实习的时间安排在第四学期的后半学期, 由于第五学期学生要返校上课, 很难将生产实习与就业衔接起来。
“1+1”生产实习模式
针对生产实习中存在的问题, 我院对生产实习的时间、内容和管理等做了改革调整, 尝试实行“1+1”生产实习模式。“1+1”生产实习模式的具体涵义是:将第四学期下半学期的生产实习调整到第五学期, 实习分两个阶段进行, 第一阶段为第1周至第4周, 第二阶段为第16周至第20周, 总时间9周不变, 但两个阶段实习目标的侧重点不同。
“1+1”生产实习模式的提出主要是基于以下几个方面的考虑: (1) 原来生产实习时间的安排不能与某些企业的生产需求对接; (2) 部分实习单位不同意学生轮岗实习, 9周时间连在一起, 对某些岗位时间过长, 学生实习质量不高; (3) 原有的生产实习模式不能很好地与毕业设计、毕业实习及学生就业衔接。
“1+1”生产实习模式的具体实践
我院在2006级食品加工技术专业进行了“1+1”生产实习模式的尝试。实践证明, 该模式可以解决高职食品加工技术专业生产实习中存在的部分问题, 可以有效地提高实习教学的质量。
“1+1”生产实习模式可与某些食品企业的生产需求对接某些食品企业的生产因受原材料、季节、销售等因素的影响, 季节性较强, 在产销旺季需要的员工多, 这个时候进行生产实习, 企业容易接收。如在中国传统节日中秋节期间, 月饼销售量很大, 节前企业需要大量人员生产月饼, 而中秋节的时间一般在国庆节前后, 也就是在秋季开学后一个月左右, 而暑假时期是饮料饮品生产的高峰季节。我院将第五学期的第1周至第4周定为生产实习周, 同时充分利用暑假的时间, 将绝大部分学生安排到此季节生产需求旺盛的企业进行实习。这一阶段的实习以集中统一安排为主, 具体时间及时间长短要考虑企业的需要, 学生可根据个人的兴趣及自身情况做出选择。第4周实习完成后, 学生返校进行交流、总结, 第5周至15周在校学习。
“1+1”生产实习模式可将集中统一与分散自主的实习方式结合起来如果说第一阶段的生产实习以集中统一为主, 第二阶段的实习则以分散自主为主。第二阶段生产实习的侧重目标是能与毕业设计、毕业实习及学生就业衔接, 因此, 实习单位主要由学生个人联系选择。学生可根据个人就业及毕业设计的意向, 由自己或教师协助选择合适的生产实习单位, 这样实习点会比较多, 而且比较分散。在管理上, 学生要到某单位实习, 必须办理相关的审批手续, 如实习单位的证明、家长的担保证明、个人的实习申请等, 另外还要有指导教师、辅导员、教研室主任、系领导的批准。指导教师要通过电话与实习单位联系, 还会不定期地进行指导检查, 最后根据实习单位的书面反馈意见对学生的实习情况进行考核。因此, “1+1”生产实习模式可将集中统一的生产实习方式与分散自主的生产实习方式结合起来, 使学生实习的内容更加丰富, 形式更加多元化, 对学生的培养也更加全面, 更能调动学生的积极性, 也更能体现对学生职业能力的培养。
“1+1”生产实习可将生产实习与毕业设计、毕业实习及学生就业等环节衔接起来完成第一阶段实习后, 学生返校学习。学生在校的这段时间, 开始毕业设计的前期工作。首先通过双向选择确定毕业设计指导教师, 然后进行选题、设计。毕业设计选题的时间安排在学生完成第一阶段实习之后, 选题可以是指导教师指定的题目, 也可以是学生根据个人的特长、兴趣提出的经指导教师审定认为切实可行的题目, 还有部分选题是根据学生第二阶段生产实习和毕业实习岗位的任务和目标确定的。这样, 一方面, 第二阶段的生产实习可与毕业设计有机结合起来, 为毕业设计这个实践性教学环节作好提前铺垫, 缓解毕业设计时间短、选题难的矛盾;另一方面, 由于是学生自己联系的实习单位, 一般而言, 学生对该单位有一定的认识并且可能是学生今后的就业单位, 学生会以一种锐意进取、积极参与的心态进行实习, 有利于提高生产实习的质量, 培养学生的就业竞争能力。另外, 对于生产实习表现出色的学生, 企业有可能同意其继续进行毕业实习, 甚至会录用他, 因此, 生产实习可以成为学生实现就业的有效途径。
“1+1”生产实习模式可充分有效地利用寒暑假期在“1+1”生产实习模式中, 第一阶段实习时间与暑假相连, 第二阶段实习时间与寒假相连。这样, 可以根据企业的生产需求, 充分合理地利用寒暑假期, 较有弹性地安排生产实习时间, 学校和学生在选择实习单位时就会具有一定的灵活性。
总之, “1+1”生产实习模式在一定程度上可以缓解高职院校食品加工技术专业生产实习教学存在的矛盾, 使实习教学质量有较大提高。生产实习教学模式的改革需要有一个过程, 同时必须顺应时代发展的要求, 因此是一项复杂的系统工程, 需要在今后的实践中不断地发展、改进、完善。
摘要：针对高职食品加工技术专业生产实习存在的主要问题, 分析问题产生的原因, 并尝试采用“1+1”生产实习模式, 探索高职食品加工技术专业生产实习教学的新途径。
关键词：高职,食品加工技术专业,生产实习,教学改革
参考文献
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篇4：激光加工技术实习报告
关键词：高职院校 激光加工技术 改革探索
中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）10（b）-0180-01
激光加工技术是制造行业的基础，在机械、冶金、印刷以及光学等行业中发挥着不可替代的作用。作为光学加工与检测专业的必修课程之一，激光加工技术具有较强的实践性。针对高职院校怎样才能培养出具有创新能力的高级复合型人才这一问题，此次课程改革做了初步探索。
目前，大多数高职院校还是沿袭陈旧的教学方式，即老师仅仅希望通过课堂上讲授一些基本原理就足以使得学生能够掌握相关的技能。然而，激光加工技术作为实践性很强的一门课程，采用这种传统的教学方式已经不能满足人才培养的需求。对学生而言，其课堂上仅仅只能获得感性认识，一旦到达具体工作岗位则无所适从，不知从何做起，导致学校培养的学生达不到企业的实操要求。因此，高职院校有必要对本课程进行教学改革[1]。
1 教学内容改革
激光加工技术的教学是以生产工艺、控制系统的调试为参照系，以典型的工作任务为载体，体现工学结合。按照任务驱动，将课程内容划分为四个模块，每个模块下设置若干任务来组织和实施教学。采用模块化教学模式，可以使每个模块的技能要点非常清晰的展现出来，进而保证技能模块的训练做到面面俱到，同时可以根据技能模块的难易程度来安排训练的学时，可以避免技能训练的重复进行。学生通过训练之后，可以根据工艺要求，对控制系统进行设计、安装以及维护工作。
2 教学方法改革
教学形式及教学方法是课程建设的重要组成部分。我们在实施日常教学的过程中，应不断的创新教学方法[2]。
激光加工技术课程的学习，我们应该完全在实训室里完成，以“理论够用、重视实践、突出技能”为原则，使日常教学完全在教、学、做一体化的模式下完成。这既可避免学生发生厌学情况，又能激发学生的学习兴趣。
2.1 理论教学
在理论教学中，在采用多媒体现代化的教学手段的同时做到语言精辟，重点突出，够用即可。老师根据教学大纲规定的内容和学生的实际需要，进而确定教学内容的重点和难点。在课程教学中，抓住重点，讲透难点。如讲解激光焊接技术时，可以通过观看“焊接发展历程”的视频，使同学们对焊接有一定的感性认识。在教学过程中以学生为主体，实施分层教学。
2.2 实践教学
在实践教学中，内容的安排要科学、合理。高职教育以培养学生的实际操作能力为目的，教学的切入点就是理论够用，突出实践[3]。因此，在组织日常教学的过程中，实践环节要占总课时的60%以上。对于相关知识点，通过典型的项目任务来驱动，打破传统的教学模式，将控制系统的硬件、程序指令、编程技术模块分解成不同的知识点，根据不同的任务抽取相对应的知识点，加以优化、组合，进而完成相对应的项目任务。学生通过模仿，可以逐渐编出与项目任务相匹配的程序，项目任务全部完成之后，激光加工技术的各个知识点也跟着学成。通过这一过程，使学生了解激光加工技术的工作原理以及工作过程，实操动手能力得以提高。
3 考核方式改革
本课程主要是培养学生的实际动手能力，因此对学生的考核不能采用传统的闭卷考核方式。考核方式可以把过程考核与结果考核有机的结合起来，考试内容与考试方式以“突出能力”为主，突出我们的人才培养目标[4]。
理论考核占总成绩的30%，考核内容与技能考核相结合，内容是学生在实际操作过程中出现的具体问题，让学生理论联系实际，做到“理论够用、重视实践、突出技能”。
实操考核占60%，考核的内容主要是实训过程中的若干个知识点，学生通过抽签的方式，在规定的时间内完成自己的任务，同时要把6S工作过程贯彻其中，老师根据每个学生表现情况给予成绩评定。
考勤及课堂表现占10%，在授课过程中，不定期、不定时进行点名，以保证学生的出勤情况。对课堂上能够与老师互动，提出的问题以及实际操作中具有创新能力的同学给予鼓励。
4 课程改革保障
课程改革保障就需要任课教师的自身提高，担任激光加工技术课程的老师，不仅要提高理论水平及课堂组织能力，同时还要与时俱进提高自己的动手能力。在学校对老师职业能力进行培训的同时，老师也要努力加强自身的及时充电。比如在带学生进行实际操作的过程中，不仅要对学生讲解，同时也要思考学生所提出的问题，找到最佳的解决问题的途径。课后要端正学习态度，向同行虚心请教自己不懂或者有疑问的问题，做好记录，使自己的薄弱环节得到进一步充实，使自己的水平得到提高。如果条件允许的话，可以深入到企业学习，进行深海探珠，通过参与企业的自动化控制系统的设计、安装、调试、维修等环节，切实提高自己的实践能力[5]。
5 改革成效
5.1 学生的转变
通过课程改革，学生由被动学习转变为主动学习。通过模块化教学，一方面使学生发现问题后会主动查阅资料以解决问题，提高了其主观能动性；另一方面使学生顺利的掌握了设备操作软件，同时具有了一定的创新性思维能力，进一步提高了自己的动手能力。通过同学之间的合作，使同学们的沟通能力、合作能力、团队意识得到了加强。
5.2 老师的转变
老师从传统的PPT教学转变成了作为导演的角色，通过师生互动，以知识模块为指导，引领学生出色的完成教学任务，使教学充满主动性，效率也大大提高。
5.3 企业对学生期望值的转变
通过努力，学生不仅自身的技能水平得到了提高，而且自身的综合组织能力与职业素养也得到了锤炼，使自己成为深受用人单位欢迎的高素质技能型人才。用人单位只要进行简单的技能培训就能上岗、上手，这样不仅提高了企业的工作效率，同时也节约了企业的人力培训成本。企业对学生“眼高手低”的这一看法也会得到转变。
6 结语
本课程教学改革打破了传统教学模式，以“理论够用、重视实践、突出技能”为原则，突出了职业能力的培养。通过课程改革，不仅对提高激光加工技术课程教学质量具有重要意义，也体现了以能力为本位的教学特色。通过创新教学改革，使学生理论与实践深度融合，深刻理解激光加工技术这项基本技能。
参考文献
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篇5：XX年食品加工技术实习报告
为推进社会主义新农村建设，落实教育部“一村一名大学生计划”项目，保证中央广播电视大学食品加工技术专业试点的顺利实施，发挥广播电视大学在中国现代远程教育及构建终身教育体系中的重要骨干作用，特制定本实施方案如下：
依照现代远程教育的特点，试点单位为省级电大，原则上在开放教育项目开展较好，办学条件较好、又能面向农村招生的省级电大范围内确定。
1.领导重视，领导班子办学思路清晰，对为“三农”服务、发展现代农业有充分的认识;
2.有较强的本专业师资力量，能较好地执行电大系统教学和教学管理的规定;
3.能为学生提供必要的视听阅览、VBI接收、计算机辅助教学、信息反馈等学习支持服务条件;
4.与当地农科院校、科研单位、农业行政主管部门、食品加工企业等有较好的合作关系，并能利用其师资力量和实验、实习基地等教学资源开展教学活动;
5.配备全套与所开设专业、课程有关的多种媒体教学资源及学习参考资料，包括图书、杂志、音像、CAI等，有使用数字化图书馆的条件。
1.试点教学点为县级电大，学习点设在具备条件的乡镇中小学、职教中心、农民文化技术学校、农业职业学校等。
2.试点教学点应为本专业确定负责人，为所开设的课程配备辅导教师，并组织所聘请的兼职教师参加中央电大和省级电大的各种业务培训(包括网上培训)。
3.试点教学点和学习点应配备多套与本专业、所开课程有关的多种媒体教学资源及学习参考资料，包括图书、杂志、VCD(或者DVD)、CAI等，供学生使用、借阅，提供学生使用数字化图书馆的条件。
4.必须落实实践性教学环节，根据课程教学设计方案组织课程实验、实习、生产实习、社会调查等实践性教学环节，指导学生完成规定的文献调研、实地调查、实习报告、社会调查报告的撰写。
1.实行课程开放，实行学分制。学生所学课程考核合格，实践性教学环节达到教学大纲规定的要求，即可取得该门课程的学分和“课程成绩合格证”。
2.累计修满教学计划规定课程的毕业总学分，实践教学环节考核合格，思想品德经鉴定符合要求，即可获得由中央电大统一颁发的国家承认的高等专科学历毕业证书。
1.课程注册时间为每年的春季和秋季。
2.除普通中学、职业中学、中等专业学校等在校生外，凡有志于接受农科高等教育的农村人口均可注册参加课程开放学习。
3.试点电大必须建立学生档案，同时报中央电大备案。
1.由中央电大制定“一村一名大学生计划”食品加工技术专业规则，统一规定开设课程和实践课。
2.本专业课程除食品分析综合实训课程外由中央电大统一开设，执行统一科类专业规则和选课规则，统一教学大纲、教材、考试及评分标准。
3.食品分析综合实训课程可用相关国家职业资格证书进行学分替代。取得中级(国家职业资格四级)及以上的食品检验工、乳品检验员、畜禽产品检验员或粮油质量检验员国家职业资格证书可以替代本专业食品分析综合实训课程4学分。
4.参加本专业学习并要求获得相关国家职业资格证书者，本专业中的农科化学基础知识、微生物基础、食品营养与安全、食品分析综合实训为必修课，农产品储藏加工、园产品贮藏技术、园产品加工技术、畜产品加工技术任选一门。上述课程考核成绩合格，可取得中级(国家职业资格四级)食品检验工国家职业资格证书。
省级电大负责组织学生申报，并于每年6月15日前、11月30日前分别将春、秋两季申请职业资格证书的学生数据上报中央电大。中央电大将成绩单和申报材料提交职业资格证书管理部门。职业资格证书管理部门进行资格审核，并在15个工作日后颁发相应等级的职业资格证书。中央电大统一组织发放食品检验工国家职业资格证书。
(1)申报表(填写姓名、性别、出生年月日、身份证号码、文化程度、联系方式等基本信息)
(2)学生身份证复印件一份
(3)正面免冠同底的两寸照片3张
5.本专业属于专科层次的高等职业教育，教学计划中实践性教学环节(包括课程实验实习和综合实践环节)应占到总学时数的50%，由中央电大提出专业及课程实验、实习要求，由省级电大负责组织落实。
6.只参加部分课程学习的学习者可自由选择本专业及“一村一名大学生计划”课程平台中其它课程进行学习。如要求获得相关国家职业资格证书者，本专业中的农科化学基础知识、微生物基础、食品营养与安全、食品分析综合实训为必修课，农产品储藏加工、园产品贮藏技术、园产品加工技术、畜产品加工技术任选一门。上述课程考核成绩合格，符合申报食品检验工职业资格证书其它条件，履行一定手续后，可取得中级(国家职业资格四级)食品检验工国家职业资格证书。
1.中央电大的职责与任务
(1)提出各专业教学试点方案，制定专业规则，制定课程及实验实习、平时作业、实践课教学大纲和要求;
(2)制定课程学习指南及教学设计方案，并对试点单位的教学工作进行监督检查;
(3)组织编制中央电大统一开设课程的文字、音像和CAI等多种媒体教材的学习包;
(4)组织培训辅导教师和教学管理人员，为教学点和学生提供多种形式的教学服务;
(5)编制中央电大统一开设课程的考核说明。组织全国统一考试的命题工作，进行试卷抽样及考试成绩的统计分析工作;
(l)根据中央电大提供的专业教学实施方案，确定本省本专业试点方案;
(2)根据中央电大制定的课程教学设计方案，制定课程教学实施细则，并开展相应的教学和教学管理工作;
(3)组织实施实验、实习和实践课等教学活动;
(4)具体组织实施考核、考试和阅改、评卷以及相关的统计分析工作;
(5)试点省级电大根据地方需求建设食品分析综合实训课程教学资源;
(6)对以国家职业资格证书替代食品分析综合实训课程学分进行认定;
(7)每学期开学，由县级电大组织全体学生集中10天，进行以食品加工技术应用和专业思想教育为主的入学教育。
1.课程的总成绩由期末终结性考试成绩和形成性考核成绩(作业及实践环节等)两部分组成，后者一般占总成绩的20%~50%(见课程考核说明)。形成性考核成绩由平时作业、实验、实习的成绩和参加课程集中辅导、学习小组活动、上网学习等的出勤情况考核综合形成。凡未完成实验、实习，或实验、实习考核不及格，或平时作业完成未达到50%者，不能取得该课程学分。形成性考核与终结性考试成绩均在及格及以上的，方能取得该课程学分。
2.首轮招生课程按学期开设，期末安排终结性考试，每门课程都可参加多次考试。
1.课程成绩合格者可获得中央电大统一印制的“课程成绩合格证”。
2.修满教学计划规定的毕业总学分，实践教学环节考核合格，思想品德经鉴定符合要求，即准予毕业并颁发国家承认的大学专科学历毕业证书。
篇6：先进材料加工成形技术专题报告
摘要：本文对材料加工成形技术现状做了一个概述，同时对未来先进材料加工技术作了展望。重点介绍了几种先进材料加工成型技术的应用，包括激光加工技术，超声加工技术，电磁加工技术。
关键词：先进材料 加工技术 激光加工 超声加工 电磁加工
0 引言
材料是人类赖以生存和发展的物质基础，也是社会现代化的物质基础和先导[1]。人们通常把材料、信息和能源并列为现代科学技术的三大支柱，这三大支柱是现代社会生存和发展的基本条件之一，而材料科学显得尤为重要[2]。一般而言，材料可以分为传统材料和先进材料两大类，先进材料是指那些新近开发或正在开发的，具有优异性能的材料。先进材料不仅是对于高科技和新技术有重要的影响，同时也是发展高科技的物质基础，可以说掌握先进材料是一个国家在科技上处于领先地位的标志。
但是更为重要的是，随着科学技术的发展，先进材料的生产，制备，应用都越来越发杂，这就迫切需要材料加工成形技术的发展。正如学者认为的材料制备、[3]成形与加工技术发生了一场“静悄悄的革命”一样。材料成形加工技术与科学作为制造业的重要组成部分，其发挥着重要的作用，有时候甚至可以对材料的性能产生决定性影响。特别是现在先进材料在航空航天，机械，汽车领域越来越多的采用，其加工成形技术的重要性也尤为突出[4]。如今，为了适应全球竞争的需要，同时也为了占据有利形势，改善材料及相关制备技术对国家是非常重要的[5]。
当今先进材料加工成形技术已经发生了很多变化。从尺度上看，精密制造技术已经突破了微米级技术，进入了亚微米和拉米技术领域。同时，在加工过程中也更多的开始强调成形质量的问题，其要求开始向无缺陷方向过度。值得注意的是，现在成形加工技术也越来越与社会需求联系紧密，其倾向于快速化方向发展，来提高竞争力。并且随着复合材料的应用日益广泛，也迫切需求其加工成形工艺的提高。就目前发展情况来看，材料成形加工过程也在向建模与仿真靠近，同时也注重材料加工成形的信息化与清洁化，这也是未来材料发展的主流方向。几种先进材料加工技术
1.1 激光加工技术
激光具有亮度高、方向性强、单色性和相干性好等性能，加上激光的空间控制性和时间控制性很好，易获得超短脉冲、尺度极小的光斑，能够产生极高的能量密度和功率密度，足以融化世界上任何金属和非金属物质，特别适合自动化加工，而且对加工对象的材质、形状、尺寸和加工环境的自由度都很大[6]。由于激光热处理有相当明显的优势，其解决了困扰已久的传统金属热处理不能解决或不易解决的技术难题。激光加工技术作为一项综合集成激光技术、新材料技术、计算机与数控技术的现代化先进制造技术，一直得到世界各国重要研究机构和大学的重视和推广
目前激光加工技术有五大热点：激光焊接、激光成形与制造、新激光器与新激光加工研究、激光表面强化及激光加工过程的传感、检测与控制。随着技术的进步，这些研究方面还可以进一步细分。而激光热处理的技术关键有三个：高功率的激光器；多自由度的加工设备并与计算机配套；不同应用的激光处理工艺[7]。
[8]分析对比中国与国际激光加工研究领域不难看出：(1)中国激光材料加工研究紧扣国际研究主导方向，研究成果丰硕；(2)中国在激光表面强化领域基础扎实，实力雄厚，特别是激光熔覆技术的研究特色鲜明；(3)现在中国激光焊接与激光成形制造领域的研究与产业化紧密结合，形成了良性发展；(4)但是也明显看到我国在新型激光器和应用方面的研究严重不足，光学元器件方面研究也很微弱，成为了掣肘我国激光加工技术提高的瓶颈。
1.2 超声加工技术
超声加工是利用超声振动工具在有磨料的液体介质中或干磨料中产生磨料的冲击、抛磨、液压冲击及由此产生的气蚀作用来去除材料，或给工具或弓箭沿一定方向施加超声频振动进行振动加工，或利用超声振动使工件相互结合的加工[9][10]方法。大量实验研究和加工结果表明,超声振动加工有能量集中、瞬间作用、快速切削的特性，能有效地改变传统加工的切削机制，具有独特的加工工艺效果。
超声加工系统由超声波发生器、换能器、变幅杆、振动传递系统、工具、工艺装置等构成。近年来，随着不同领域实际加工的特殊需要，超声加工系统的应用研究有了新的发展[11]。目前超声加工技术主要应用在深小孔加工、拉丝模及型腔模具研磨抛光、难加工材料超声加工、超声振动切削以及超声复合加工。但是随着超声技术的发展以及对材料要求的提高，未来超声加工发展趋势主要集中在[12]超声振动切削技术、超声复合加工技术和微细超声加工技术等方面。
值得一提的是由于非金属硬脆材料同时具有高脆性、底断裂韧性及材料弹性与强度非常接近等特点，因此加工难度大[13]，而超声加工方法很好的解决了这些问题，在其领域内得到了大量应用。1.3 电磁加工技术
材料的电磁加工是指利用电磁能量实现材料的熔化、精炼和成形等加工过程，其理论基础是研究电磁场和流体间相互作用的电磁流体力学[14]。利用磁性的同性磁极相吸,异性磁极相斥,位于磁场中的磁性物质按磁力线有序排列原理,将高强度磁性颗粒置于工件与工具之间,并处于高频转换的磁场之中,辅以一定的工具运动作用,磁力与工具运动之间形成“共振”,使磁性颗粒在工具及磁场的作用下以很大的加速度不断地撞击被加工表面,把工件材料剥落下来,从而形成加工过程[15]。
由于电磁加工中电磁力的易控性和没有接触摩擦，用它作为加工的执行手段，使大量的复杂操作，简化到少数手柄上。只有电磁加工时如此的易于实现自动化[16]和生产的高速度。
材料电磁加工的特点可以概括为：(l)以最廉价和方便的手段将高密度电磁能量作用于各种材料,特别是金属材料;(2)除去加热功能以外,充分发挥电磁场的各种功能.例如对熔融金属进行非接触性搅拌、输运和形状控制;(3)运用电磁流体力学理论可以有效地解决加工过程中的各种问题,例如电磁力的计算;(4)与电磁场相关的各种检测及控制技术日新月异,为材料电磁加工技术的研究和发展提供了条件.2 结语