高岭土与陶瓷生产

高岭土与陶瓷生产（精选6篇）

篇1：高岭土与陶瓷生产

高岭土与陶瓷生产

2010年6月11日上课 闫宇20080710920 李达自然科学一班 力学与航空航天学院

高岭土的用途质纯的高岭土具有白度高、质软、易分散悬浮于水中、良好的可塑性和高的粘粘性、优良的电绝缘性能；具有良好的抗酸溶性、很低的阳离子交换量、较好的耐火性等理化性质。

因此高岭土已成为造纸、陶瓷、橡胶、化工、涂料、医药和国防等几十个行业所必需的矿物原料

白度是高岭土工艺性能的主要参数之一，纯度高的高岭土为白色。高岭土白度分自然白度和煅烧后的白度。对陶瓷原料来说，煅烧后的白度更为重要，煅烧白度越高则质量越好。陶瓷工艺规定烘干105℃为自然白度的分级标准，煅烧1300℃为煅烧白度的分级标准。白度可用白度计测定。白度计是测量对3800—7000Å（即埃，1埃=0.1纳米）波长光的反射率的装置。在白度计中，将待测样与标准样(如BaSO4、MgO等)的反射率进行对比，即白度值(如白度90即表示相当于标准样反射率的90%)。

亮度是与白度类似的工艺性质，相当于4570Å（埃）波长光照射下的白度。

高岭土的颜色主要与其所含的金属氧化物或有机质有关。一般含Fe2O3呈玫瑰红、褐黄色；含Fe2+呈淡蓝、淡绿色；含MnO2呈淡褐色；含有机质则呈淡黄、灰、青、黑等色。这些杂质存在，降低了高岭土的自然白度，其中铁、钛矿物还会影响煅烧白度，使瓷器出现色斑或熔疤。

粒度分布是指天然高岭土中的颗粒，在给定的连续的不同粒级(以毫米或微米筛孔的网目表示)范围内所占的比例(以百分含量表示)。高岭土的粒度分布特征对矿石的可选性及工艺应用具有重要意义，其颗粒大小，对其可塑性、泥浆粘度、离子交换量、成型性能、干燥性能、烧成性能均有很大影响。高岭土矿都需要进行技术加工处理，是否易于加工到工艺所要求的细度，已成为评价矿石质量的标准之一。各工业部门对不同用途的高岭土都有具体的粒度和细度要求。如美国对用作涂料的高岭土要求小于2μm的含量占90—95%，造纸填料小于2μm的占78—80%。

高岭土与水结合形成的泥料，在外力作用下能够变形，外力除去后，仍能保持这种形变的性质即为可塑性。可塑性是高岭土在陶瓷坯体中成型工艺的基础，也是主要的工艺技术指标。通常用可塑性指数和可塑性指标来表示可塑性的大小。可塑性指数是指高岭土泥料的液限含水率减去塑限含水率，以百分数表示，即W塑性指数=100(W液性限度-W塑性限度)。可塑性指标代表高岭土泥料的成型性能，用可塑仪直接测定泥球受压破碎时的荷重及变形大小可得，以kg·cm表示，往往可塑性指标越高，其成型性能越好。高岭土的可塑性可分为四级。

结合性指高岭土与非塑性原料相结合形成可塑性泥团并具有一定干燥强度的性能。结合能力的测定，是在高岭土中加入标准石英砂(其质量组成0.25—0.15粒级占70%，0.15—0.09mm粒级占30%)。以其仍能保持可塑泥团时的最高含砂量及干燥后的抗折强度来判断其高低，掺入的砂越多，则说明这种高岭土结合能力就越强。通常凡可塑性强的高岭土结合能力也强。

烧成收缩性是指已干燥的高岭土坯料在烧成过程中，发生一系列物理化学变化(脱水作用、分解作用、生成莫来石，易熔杂质熔化生成玻璃相充填于质点间的空隙等)，而导致制品收缩的性能，也分为线收缩和体收缩两种。同干燥收缩一样，烧成收缩太大，容易导致坯体开裂。另外，焙烧时，坯料中若混有大量的石英，它将发生晶型转化(三方→六方)，使其体积膨胀，也会产生反收缩。

日前陶瓷,橡胶,塑料,人造革,自水泥,耐火材料,化学等工业以及农业毋有广泛应用.随着对高蛉土选矿工艺的进一步提高,高岭土的应用范围将日趋广泛.煤田地质系统备单位,可以从实际情况出发,立足于煤系地层中高蛉土资源及市场需求。高岭土是自然界中普遍存在的一种非金属矿,过去一般用于生产陶瓷,耐火材科以及少量掺入塑料,橡胶中怍填料.随着国民经济各领域的日益发展,人们越来越重视高蛉土的深度加工,因为这样不仅可以获取新的具有特殊性能的材料,而且还可提高经济效益.对高岭土进行深加工舳方法之一,即将巳淘洗和韧步烘干磨耪的高岭土进一步加热,焙烧,脱水,使其变成偏高岭土,用作塑料电缆科的填料,以提高电缆包皮的绝缘性能。常用的鞋类橡胶填充剂主要有有机填充剂和无机填充剂两种,前者包括再生胶和回收料等,后者包括白炭黑、碳酸钙、钛白粉、碳酸镁、氧化镁、炭黑和锌氧粉等。高岭土是近几年开发的一种新型橡胶制品填充剂。

陶瓷是以粘土为主要原料以及各种天然矿物经过粉碎混炼、成型和煅烧制得的材料以及各种制品。陶器和瓷器的总称。陶瓷的传统概念是指所有以粘土等无机非金属矿物为原料的人工工业产品。它包括由粘土或含有粘土的混合物经混炼，成形，煅烧而制成的各种制品。由最粗糙的土器到最精细的精陶和瓷器都属于它的范围。对于它的主要原料是取之于自然界的硅酸盐矿物(如粘土、石英等)，因此与玻璃、水泥、搪瓷、耐火材料等工业，同属于“硅酸盐工业”的范畴。

陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。

就是由于陶瓷生产的过程和高岭土的一些特定性质，使高岭土成为陶瓷生产的原料之一。

随着瓷胎最初的单料成瓷（使用瓷石一种原料制造瓷器）到后来的二元配方（使用瓷石和高岭土两种原料制造瓷器），我国制瓷工艺也日益优异。以高岭土作为制瓷原料，大大促进了陶瓷工艺水平和制品质量的提高，促进了陶瓷的发展。高岭土的开发和利用，为景德镇制瓷业的快速发展奠定了坚实的基础，景德镇自从采用高岭土配制瓷器后，出产的瓷器洁白无瑕，更为精美。江西景德镇生产的瓷器名扬中外，历来有“白如玉、明如镜、薄如纸、声如罄”的美誉

我国的高岭土资源丰富，江苏的苏州土、湖南的界牌土、江西的星子土、陕西的上店土、山西的大同土等，都是以高岭石为主要矿物的高岭土。属于高岭石类的粘土矿物还有地开石、珍珠陶土和多水高岭石(埃洛石Hallysite，又称永叙石，为我国四川永叙县以盛产这种矿物为主的粘土而得名)等。各地产的高岭土的组成有异。

高岭土在陶瓷制造中起到中流砥柱的作用，使得我国的陶瓷工艺蓬勃发展在世界上有极高的地位。

通过学习这门课程，我了解到许多陶瓷原料方面的知识，陶瓷在中国拥有悠久的历史，世界公认陶瓷是中国发明的，这是每一个炎黄子孙的骄傲，学习陶瓷知识也是每一个中华儿女的本分。尤其在这样一个文化侵略盛行的时代，每一个中国人都有责任捍卫我们的民族文化，五千年的悠久历史需要我们来传承，前人呕心沥血创造的文化瑰宝需要我们珍惜发扬。

有幸在大学期间能够学习陶瓷知识。我会珍惜这样的经历。并且在以后的日子里继续努力学习中华文化，发扬中华民族精神，让世界了解到中华民族的伟大。

篇2：高岭土与陶瓷生产

为了规范高岭土矿山经营管理，提高矿山经营管理水平，保证高岭土矿山开发建设安全、高效运行，特制定高岭土矿山各项管理制度。

一、安全生产管理制度

矿长是矿山安全生产的第一责任者，在矿长的领导下将安全生产指标分解落实到采场、班、组和人头，全矿实行安全生产一票否决权。每个员工必须认真执行国家的安全生产方针、政策，坚持“预防为主、安全第一”原则，牢固树立安全生产意识和安全就是效益的理念，警钟常鸣，常抓不懈。

成立安全生产领导小组，由矿长任组长，每日班前召开安全生产调度会议，查隐患、堵漏洞，提出整改补救措施，把事故消灭在萌芽状态之中。

对矿山生产一线岗位设置安全卡并实施考核，每月召开一次安全生产总结会，及时总结经验、教训。进行安全生产总评比，表彰和奖励安全生产先进集体、先进个人。

矿山对重大事故的处理，应会同政府有关部门进行调查取证，本着“三不放过”的原则，依法秉公处理。

篇3：高岭土与陶瓷生产

据统计中国的能源消耗仅次于美国,但能源利用率却与发达国家的差距很大[1]。传统的高档日用瓷烧成一般都选择在1 350℃左右烧成,烧制时间也比较长,能耗较高,如何在保证高档日用陶瓷品质的同时降低烧成温度,成为行业的热点问题[2,3]。陶瓷胎体中玻璃相和莫来石的大量形成是产品瓷化的重要标志,通过原材料的预处理,促进烧成过程中莫来石和玻璃相的形成,是降低陶瓷的烧成温度的重要技术选项。

酸活化是硅酸盐矿物预处理的主要手段之一,一般采用无机酸,H+首先将硅氧骨干之外的Na+、K+、Ca2+等置换,随后通过极化作用使Al-O键断裂,释放铝离子[4]。阳离子的溶出导致矿物结构部分破坏,反应活性增强。但H+对硅酸盐结构中最核心的Si-O键影响较小,无机酸处理硅酸盐在矿物化学组成上表现为铝和其他阳离子含量下降,硅含量上升[5]。相对于无机酸而言,有机酸则通过H+和有机基团的双重作用打断Si-O、Al-O键[6,7],硅和铝同时溶出,矿物中硅和铝的含量同时下降[8],在相同的pH值时有机酸对长石和石英等硅酸盐的溶解能力比无机酸高几个数量级[9]。如J.Cama等在70℃时以7 mm草酸浸泡高岭石700 h,与相同的pH值的无机酸对比,溶液中硅浓度(以单硅酸的形式)由0.5μm增至56.88μm[8]。单硅酸的溶出表示矿物中原来连续的Si-O键的断裂,即硅酸盐骨干结构被破坏,这将有利于降低硅酸盐材料的烧成温度。

选用柠檬酸改性高岭土,研究改性前后高岭土的组成、煅烧产物的变化,并将改性高岭土引入陶瓷配方,探索降低陶瓷烧成温度的可能性。

1 实验

1.1 试验用原料

所用柠檬酸为分析纯;所用水为去离子水;所用高岭土及陶瓷坯料,化学组成如表1所示。

1.2 柠檬酸改性高岭土的制备

将高岭土原矿烘干、研磨,过60目筛,将高岭土置于烧杯中,按固液重量比1∶10的比例加入浓度为1M的柠檬酸水溶液,用玻璃棒搅拌5～10 min后静置24小时,再进行抽滤,滤饼用蒸馏水洗涤5次,置于干燥箱中在100℃下烘干8 h,之后研磨过筛,得到改性高岭土。

1.3 改性高岭土的煅烧

将高岭土及其改性样品约10 g分别置于模具中,放入粉末压片机中,工作压力30 MPa,保压3 min,退磨,取出压片,放入电炉中,从室温以一定的速率升温,在不同的温度下煅烧高温保温2 h后样品随炉自然冷却至室温,然后通过XRD、SEM等手段对改性前后的物相变化和晶体结构进行测试表征。

注:K:高岭土原矿;K1:改性高岭土;K2:陶瓷坯料

1.4 改性高岭土在陶瓷生产中的应用

将改性高岭土按照一定的比例加入陶瓷坯料浆料中,搅拌均匀、经过浇注、脱模、修坯、施釉等过程,采用梭式窑炉分别在1 270℃和1 350℃下烧成,烧成周期为28 h(点火至1 030℃氧化阶段9 h,1 030℃～1270/1 350℃还原阶段9 h,其中高温保温20 min,然后停火自然冷却至室温10 h)。

1.5 性能测试

采用德国Bruker公司生产的Vector 33型傅里叶变换红外光谱仪对高岭土进行可见光透过率的测试;使用日本理学公司生产D/Max-型X射线衍射仪对试样进行物相分析;采用Quanta 200型扫描电子显微镜观察和分析试样的形貌、颗粒大小、分布、晶须形貌及长径比等;采用荷兰PANalytical公司生产的Axios X荧光光谱分析仪进行化学成分分析。

2 结果与讨论

2.1 原矿高岭土及改性高岭土的性质

2.1.1 化学成分分析

高岭土改性前后的化学成分如表1所示。

由表1可见,改性前后的高岭土化学组成的差异主要体现在Si和Al含量上,改性后的高岭土中Si和Al的含量下降,这与前人的研究结果相同,表明有机酸同时打断了高岭土中的Si-O、Al-O键,硅酸盐骨干结构被破坏。

2.1.2 XRD分析

高岭土原矿、改性高岭土及其在不同温度下煅烧试样的XRD图谱分别如图1、2所示。

由图1、图2可见,高岭土原矿在980℃下煅烧会产生大量石英相,没有莫来石生成;在1 150℃下会产生少量莫来石,但石英相仍是主晶相。980℃煅烧的改性高岭土即有明显的莫来石衍射峰出现;1 150℃煅烧下产生大量莫来石,且石英相大量消失,莫来石成为主相。

2.1.3 红外光谱分析

高岭土原矿、改性高岭土在不同温度下煅烧试样的红外吸收光谱图谱如图3、4所示。

图4与图3做比较,煅烧改性高岭土在1 000～1100 cm-1范围内的Si-O伸缩振动峰向低波数段迁移,与原矿高岭土的变化趋势刚好相反,说明两者之间Si的配位环境不同;当在1 050℃煅烧时,在732 cm-1和860cm-1处出现了归属莫来石的吸收峰,说明有莫来石生成。

2.1.4 扫描电镜分析

由图5可见,高岭土原矿经1 050℃煅烧,高岭土的层状结构并未完全破坏,未见新的晶相生成。而改性后的高岭土层状结构已经完全破坏,且生成大量相互搭接的针状晶体,结合XRD分析,可知针状晶体为莫来石。从图5(d)可见,针状莫来石的半径在40 nm以下,长度约几个微米左右。

2.2 改性高岭土在陶瓷生产中的应用

将改性高岭土以添加剂的方式引入瓷胎坯料配方,试验结果如下。

2.2.1 XRD分析

将改性高岭土以2%的外掺比例引入坯料配方,经不同温度下煅烧,相应陶瓷坯料的XRD分析图谱如图6、图7所示。

图7与图6比较,原坯料在1 350℃烧成后的样品中莫来石才开始出现,而添加了改性高岭土的坯料中,经1 280℃烧成,出现明显莫来石衍射峰,且石英相完全消失,在2θ=23°附近出现明显的弥散峰,表示玻璃相大量形成。至1 350℃,莫来石衍射峰和玻璃的弥散峰进一步增强。

2.2.2 陶瓷产品性能

不同掺量的改性高岭土的陶瓷样品的物理性能如表2所示。

由表2可见,1 280℃烧成的外掺2%改性高岭土的陶瓷产品,各项性能均超过了1 350℃烧成的原陶瓷产品,特别是产品的抗折强度由111.30 MPa提高至124.04 MPa。可见外掺2%的改性高岭土可在保证陶瓷产品性能的前提下降低烧成温度70℃。

3 结论

(1)通过柠檬酸改性的高岭土,经980℃煅烧即开始形成莫来石,莫来石为纤维状,经1 150℃煅烧后即可大量形成莫来石。

(2)将改性高岭土引入陶瓷坯料中,能促进瓷胎中莫来石和玻璃相的生成。

(3)在陶瓷坯料中引入改性高岭土,在保证陶瓷性能的前提下,可有效降低陶瓷的烧成温度。

参考文献

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[5]Steudel,L.F.Batenburg,H.R.Fischer,et al.Alteration of swelling clay minerals by acid activation[J].Applied Clay Science,2009(44):105-115

[6]张永旺,曾溅辉,郭建宇.低温条件下长石溶解模拟实验研究[J].地质论评,2009(01):134-142

[7]Sergey V.Golubev,Andreas Bauer,Oleg S.Pokrovsky.Effect of pH and organic ligands on the kineticsof smectite dissolution at 25℃[J].Geochimica etCosmochimica Acta,2006(70):4436-4451

[8]Jordi Cama,Jiwchar Ganor.The effects of organicacids on the dissolution of silicate minerals:a case studyof oxalate catalysis of kaolinte dissolution[J].Geochimicaet Cosmochimica Acta,2006(70):2191-2209

篇4：陶瓷生产与常用检测

关键词：陶瓷生产；陶瓷原料；陶瓷制品；检测

1 前言

现代陶瓷生产都是规模性生产，建筑卫生陶瓷的生产，规模更大，生产企业的原料日消耗量可达几百至几千吨，全国每年需要消耗超过1.5亿吨原料，包括产品配料和燃料等非再生矿物，相当于一座大山的量，所以陶瓷生产是一种资源和能源的高消耗产业。并且由于这些资源是不可再生的，所以一旦操作不当将对生态造成可怕的后果。

陶瓷生产流程中，需要多个完全不同的工序，每一个工序都对产品的特性和质量有所贡献，也有可能由于某一工序出现细微的偏差，而造成产品不符合要求而形成废品，这是我们不希望的结果。通过科学的检测来监测生产环节的符合性是降低废品率的有效手段，没有科学监测的生产无疑是一种赌博，有时会造成极大的损失。

研究陶瓷生产过程与检测，是针对每一过程所需要达到的技术指标，通过检测获得数据，分析这些数据，对工序进行调节，以达到最好的产品性能和质量效果。因为生产流程中的工序完全不同，因此检测项目差异性较大。检测项目涉及物理、化学等多个方面，检测可依据国家颁布的相关检测标准进行。

本文主要是通过研究陶瓷生产过程的技术指标与相应的检测方法，建议生产企业选择性价比合适的方法监控生产，以便使结果更具可比性，对产品性能的研究和质量控制提供科学的帮助，同时也降低废品量，一定程度上减缓资源的消耗。

2 陶瓷生产流程及相应技术指标

一般来讲，陶瓷生产，无论是施釉的产品还是无釉的产品，都已依据前人的生产经验获得初步的产品配方，依照配方进行生产。

建筑陶瓷生产的流程图见图1。

生产流程涉及的工序及关注的问题有：原料选择（包括原矿原料、化工添加料、小部分回收废料）、原料配方设计（即调配混合料）、成形（包括施加压力、成形尺寸）、窑炉（包括建窑的材料和产品的承载窑具等）、烧成制度（即温度选择），有釉产品的坯釉匹配设计，还有燃料的选择等。

3 与生产流程对应的检测

在生产的每一环节前和后，对加工前后的产品材料进行检测监测，包括在线检测和实验室检测。国家已颁布的检测项目标准非常完善，涵盖生产所有技术要素，生产部门可以根据需要进行检测的选择，即便是对于普通的生产，有些检测也是必须的，比如原料的化学成分；有些检测则可以在对产品有更高要求时进行，比如原料的矿物组成等；在材料研究中，还有很多技术复杂性较高的检测，可以帮助企业在开发新型产品时提供更多科学依据，比如扫描电镜等。

生产中，展开检测项目越多，对影响产品在加工过程的变化因素也越了解，产品的成本、质量、特性和环境污染等陶瓷企业必须时刻关注的问题就能得到更好的控制。结合生产流程图，我们对每一工序相对应的检测进行以下说明：

（1） 众所周知，在陶瓷生产中，原料是关键，原料的不同化学成分含量和不同特性，使得所烧成的产品也会有不同程度的性能差异。我们对原料化学成分的检测，主要是关注原料是否达到烧成合适的强度、合适的色泽、合适的煅烧温度的要求。简单举例：在坯体原料中，氧化铁和氧化钛含量过高色泽会偏深，氧化钾和氧化钠含量过高，产品可能过脆，而含量过低，烧成温度则需要提高，不利于节能；氧化钙含量也可以提示原料中是否含有碳酸钙，过量可能导致不良影响。

许多原始的矿物原料经过煅烧都能烧制成陶瓷，但是要获得优良品质的陶瓷产品，原料的选择相当重要，天然原料中一般包含多种矿物，高岭土、蒙脱石等有较好的塑性，结合后的坯体强度较高；钾钠长石等熔点较低，熔融后可填充坯体内的细小空隙，起连接作用；石英原料起到骨架作用，能增强坯体的硬度；原料中如果含有方解石、白云石或硫化物，有可能在高温煅烧时释放出二氧化碳、三氧化硫等气体，使坯体出现细小的气孔。还有很多其它矿物的作用相类似，有些矿物或起到不同效果作用，常用的如加入适当的滑石类原料，也可提高产品强度。矿物分析在于区别相同成分不同矿物对产品完全相反的影响，如钙成分，可以是助熔的钙长石，也可能是容易造成针孔的方解石；铝成分，可以来自熔点低的长石，也可能来自熔点高的高岭土。

检测了解材料的化学成分或矿物组成，可以调配出不同功能要求的产品配方，如耐磨防污的陶瓷砖、抗高温的耐火砖、轻薄优雅的日用瓷器、用途特别的工业陶瓷配件等等，配方都是截然不同的。不同原料有着不同的烧成收缩，稳定的配方、稳定的原料组成、稳定的原料成分保证了各类产品尺寸、色泽、功能等质量的稳定性。

为了得到特种功能的陶瓷，还必须添加更多纯度较高的化工原料。如用于提高泥浆性能的减水剂；提高坯体强度的坯体增强剂；在耐高温陶瓷中加入高氧化铝含量的原料；在耐磨陶瓷中加入氧化锆原料，为提高产品白度添加的优质硅酸锆原料等。现代陶瓷生产增加了很多科技元素，能够通过添加适当不同的化工料来提高生产效率和改善产品性能，这些化工料的性能和品质在添加前应该得到确认，检测或者小样试验是必须的。

生产中所用原料的技术指标的检测主要有：化学成分、矿相组成、烧后白度、含水率、可塑性指数、粘度、干燥强度、耐火度、烧成收缩、密度、烧结温度范围、真比重、熔融温度范围、放射性、可溶盐含量、微观结构（电镜）、pH值、差热。

产品研发和生产技术人员应该根据需要同时考虑成本因素，选择必要和适当的检测。

（2） 我们知道，不同的产品配方能烧制出丰富多彩、功能各异的陶瓷产品。确定配方后，选择适合的原料，原矿原料多数是大块状和粗细不均的材质，必须进行充分研磨粉碎，均匀混合成生产料，生产料中的颗粒要求粗细分级，细颗粒可以填充小空隙，煅烧后不会留有太多微孔影响强度等性能，过细和过粗的料浆也会影响生产，如过细的料浆注浆后易塌落，干压时易开裂；不同品类的陶瓷对生产料的颗粒度有不同要求，可通过研磨时间和检测监测来控制。

由于处理的原料量较大，生产料可能与设计的配方方案有所差距，生产料能否均匀和达到颗粒级配的要求，需要监控。这个环节可以采用在线检测和实验室检测的方式同时进行，如现场抽取浆料进行筛余和相对密度检测，监控研磨程度；对不同的研磨体内的生产料浆进行化学成分检测，监控料浆的均匀性；抽取生产料进行干燥强度、烧成收缩和烧后白度的试验，为下一工序提供技术依据。

在混合粉碎及造粒工序，需要进行的检测有：化学成分、颗粒度、筛余、含水率、可塑性指数、粘度、干燥强度、烧后白度、干燥收缩、pH值、烧成收缩、微观结构（电镜）、烧结温度范围、堆积密度、熔融温度范围、相对密度、可溶盐含量、流速。

产品研发和生产技术人员应该根据需要，选择必要和适当的检测，由于此时的生产料属于半成品，建议同一批次粉料或浆料进行多点取样检测。

（3） 符合要求的生产料进入成形工序。陶瓷件成形方式有很多，常见的有注浆成形、可塑成形和干压成形，企业根据产品特点和客户的需求决定成形技术。

注浆成形要考虑石膏模的质量的影响，如调制石膏模所用石膏粉及其与水的配比，控制吸水效率；在线检测泥浆的pH值，检测成形半成品干燥后的收缩情况和强度。压制成形要关注粉料的含水率，条件允许的企业可以对粉料颗粒进行微观结构分析，预防由于颗粒结构的原因造成的开裂；监控坯体尺寸厚薄情况，通过检测坯体的密度了解坯体的致密情况，预防坯体可能存在层裂的空隙等。

在成形工序，需要进行的检测有：石膏模的理化参数、泥浆粘度、含水率、干燥强度、干燥收缩、烧成收缩、可溶盐含量、烧后白度（色差）、微观结构（电镜）、坯体体积密度。

由于成形工序的连续作业性强，在线检测更能监控生产的稳定性，并能及时调整操作，避免不合格的半成品流入下道工序，此时若及时发现不合格半成品，原料可重新利用。

（4） 合格的坯体首先进行干燥，干燥应采用合理的干燥设施和方式，因为干燥不当会影响生产的正常进行。如果不需要施釉，干燥后的半成品可以进入窑炉按照一定的加温制度进行烧制；需要施釉的制品，有的直接施釉烧制，有的先预烧（素烧）再施釉烧制。

有釉制品的生产相对复杂，要考虑釉的性能以及坯釉结合的合理性。首先，根据釉在陶瓷件中的作用或效果设定配方，彩釉中含多种着色氧化物，由于釉层较薄，为增加颜色效果需要在釉中加入乳浊剂（硅酸锆、二氧化钛、二氧化锡等）；为了保证釉浆保持所需性能，还需要加入相适应的添加剂。配好釉料进行研磨时要控制釉的细度，太细的釉容易造成堆釉或釉层过厚；如果釉浆太粗，可能覆盖坯的效果差，如出现针孔或光泽度差等状况。釉浆的粘度决定了釉的流动性，从而影响施釉质量，生产中应监测并保证釉浆具有比较稳定的粘度；必要时可通过微观结构研究釉的厚度与釉的效果从而调节施釉的量和方式，达到最佳效果。

在研制釉配方时除了关注与色泽效果相关的化学成分，还需要考虑釉的熔融温度范围和与坯体相适应的膨胀系数。釉的熔融温度范围包括始熔温度、流动温度等数据，始熔温度是釉开始熔融铺于坯体表面的温度，此时坯体中的气体无法再释放出来，所以检测釉的始熔温度即提示坯体原料中的释放气体的反应应在此温度前完成，并且釉的熔融温度范围应低于坯体的烧结温度和适当宽一些，这样产品在烧制时更好控制。

匹配的坯体与釉的热膨胀系数是有釉陶瓷制品配方设计中最难的一步，需要大量的试验—检测—调整—再试验……反复比较才能获得合适的配方，由于坯体配方基本稳定，一般是调节釉料配方，使釉的膨胀系数略小于坯体，这样烧成的瓷件不会由于釉膨胀系数大于坯体的而发生釉的剥落，也不会因为釉的膨胀系数过小而出现釉的开裂。

检测成品釉面的光泽度、硬度、耐磨性、耐污染和耐化学腐蚀性，并研究这些参数与配方和工艺的关系，有助于改善有釉陶瓷制品的功能，使产品更具市场竞争力。

在陶瓷生产的施釉工序，其中包括已事先完成的制釉工作，试验并获得比较理想的效果，这些过程所涉及的检测有：化学成分、颗粒度、筛余、含水率、粘度、烧结温度范围、熔融温度范围、微观结构（电镜）、膨胀系数、色差。

釉的研制是陶瓷生产中令人充满期待且富有创意的一环，各式各样的釉赋予了冰冷坚硬的陶瓷多情和温柔的一面，令陶瓷仿佛有了生命的光彩，美丽的背后凝聚了陶瓷工艺人不计其数的智慧和尝试，在试验中越多的检测能获得越多的数据和经验积累，为调试出幻化无穷的色彩提高科学的依据。

（5） 高温烧制是成形材料在窑炉内的高温下完成一系列物理化学变化，最终形成固定形状且具有特定功能的陶瓷制品的过程。

这个过程温度是关键，为了达到需要的温度，窑炉和燃料必须得到控制。

窑炉的品种很多，根据陶瓷制品的大小，烧成温度制度、烧成气氛、所用燃料等分成很多加温和保温模式，但是核心还是要达到非常高的超过1000℃的温度，并能有效地保持窑炉内部温度的稳定均衡。建窑炉的材料是耐火材料中的一类，其中砌窑体的耐火砖、隔热砖必须具有良好的高温性能，也就是承受高温的能力、保温能力等指标要符合陶瓷制品的烧成温度要求，而且是在负重下的耐高温能力；承载陶瓷制品的窑具由于与陶瓷制品一同承受高温，并需多次使用，所以窑具必须具有非常高的高温机械强度和热稳定性。

耐火材料产品属于特殊陶瓷产品的一类，生产耐火材料也遵循陶瓷生产的流程。具有良好高温机械强度和热稳定性的耐火材料本身也具有良好的微观结构体系和良好的晶体构成，有条件的企业可以进一步研究。本文中仅讨论将耐火材料作为陶瓷生产的工具之一时所需要关注的技术指标和检测。

保证陶瓷制品在高温窑炉中的最终烧成，需要对建窑材料和窑具进行的检测项目有：化学成分、常温抗折强度、高温抗折强度、常温耐压强度、荷重软化温度、加热永久线变化、微观结构（电镜）、热稳定性、晶体结构（衍射）、膨胀系数、体积密度、导热系数、气孔率、耐火度、耐腐蚀。

研究耐火材料的特性及相关参数，对窑炉的热利用率的提高有指导作用，对于节能降耗具有实效意义。

（6） 煅烧制品的高温来自不同的燃料（能源），陶瓷烧制的能源主要有燃油、燃气、燃煤和电等。燃油、燃气、燃煤各有燃烧放热的特点，对于陶瓷生产所用燃料，我们最关心的是发热量（热值），燃料具有越高的发热量，越容易使窑炉顺利到达所需温度并得到保持。燃料还有其他的性质需要关注，这些燃料本身固有的性质可能影响陶瓷生产或造成环境问题，获知燃料的燃烧参数进行适当的选择，有利于生产，有利于环保。

其中与生产和能耗相关的有煤的挥发分、固定碳、水分、灰分等参数指标，其中煤的挥发分含量较高时容易着火，火焰较长，利于生产；水分少，可燃烧部分高，灰分含量高发热量相应降低等；油的挥发分、水分、灰分、闪点、燃点等参数对燃烧有影响，需要关注；气体燃料的构成比较简单，粗分为可燃部分和不可燃部分，合格的气体燃料是其所含的可燃部分达到较高的热值要求。

对于燃料我们还要关心燃烧后对环境的影响情况，燃料中的有害物质如硫、氮等需要注意；燃烧后产生出现不良物质而出现的指标也要进行监控，比如煤的焦渣特性和灰熔点，灰熔点低容易结渣，焦渣特性不同对生产有影响，有些不适宜用作生产直接燃料；还有一些燃料含其他杂质，燃烧后可能产生对产品外观、内质的不利影响，如一些着色成分，都要引起注意。

燃料中燃煤和燃油的指标对产品影响比较显著，检测项目包括：发热量（煤）、水分（煤）、固定碳（煤）、焦渣特征（煤）、灰熔点（煤）、热值（油）、粘度（油）、含水量（油）、挥发分、闪点（油）、硫含量、燃点（油）、灰分、密度（油）、化学成分。

其中煤检测的各个项目有收到基、空干基、干基之分，使用者应依据使用情况，选择相关的检测项目；煤的水分也分内水分、外水分；油的闪点、燃点分有开口和闭口检测；粘度也有多种表示法，如恩氏粘度、运动粘度等，都可根据使用情况选择具体的检测项目。

（7） 经过层层工序，最后烧成的成品必须进行各种性能检测，理由一是检测产品能否达到其功能的要求；理由二是通过检测发现不足，反馈生产流程并进一步完善改进。

国家质量部门对产品规定有相关的产品标准，依据产品标准抽检样品是保证进入市场的产品符合质量、健康、环保的要求。

由于陶瓷产品太多，每一类产品的检测项目也有很多，但不是所有检测项目都有实际应用意义，本节仅列举部分建筑陶瓷的陶瓷砖、日用陶瓷产品的部分常用检测项目。

1）陶瓷砖部分常用检测项目有：尺寸、表面质量、吸水率、破坏强度（抗折）、耐磨性、表面铅镉溶出量、表面硬度、放射性、光泽度、耐化学腐蚀性、静摩擦系数、耐污染性、抗龟裂、色差、抗冻性。

2） 日用陶瓷的部分常用检测项目有：尺寸、表面质量、吸水率、铅镉溶出量、抗冲击性、抗热震性、表面硬度、放射性、光泽度、耐化学腐蚀性、耐污染性、白度。

企业可根据发货要求选择检测项目，对于产品的关键指标应该保证符合要求，如日用瓷器的铅镉溶出量，关系到使用者的健康，则必须进行监督；建筑材料中的放射性核素限量的检测也应基于对消费者负责而提供检测数据。

4 结论

陶瓷生产从原料利用到生产规模都是大型的，数量庞大，若出现差错则损失严重，为了避免造成资源的浪费和过度的消耗，尤其是原料的不可再生而导致的环保问题，那么在生产的每一环节进行适应该环节的检测，是最有效的监控方式，一旦出现不合格产品，尽早发现，部分原料还可以返工重新利用。更重要的是，通过检测保证生产质量，也通过对检测数据的系统研究，开发出功能新颖、更符合现代需求的产品。

篇5：高岭土与陶瓷生产

陶瓷膜具有耐高温、耐化学腐蚀、机械强度高、抗微生物能力强、渗透量大、可清洗性强、分离性能好和使用寿命长等特点,目前已在化工与石油化工、食品、生物和医药等领域的分离工艺获得成功应用。不仅如此,陶瓷膜还将在能源、资源、环境和健康等领域的分离工艺中发挥重要作用,受到国内外的广泛关注。无机陶瓷膜支撑体一般要经过高温焙烧制成以获得较好的强度,温度一般高于1600℃,这给工艺操作带来困难,提高了支撑体的造价。因此有必要开发出性能优良的添加剂以降低其烧结温度。现阶段所用的添加剂,如Ti O2,虽然可以起到一定的效果,但在烧结过程中很难去除,降低了膜的纯度,导致抗压、弯、耐酸碱腐蚀性能变差[1]。通过研究发现纳米氢氧化铝溶胶作为添加剂可有效降低基体的烧结温度,改善膜孔性能,但不改变其纯度和化学组成,如何实现两者之间的均匀混合有待于进一步的研究[2]。

挤出成型法是目前制备管状、多通道微孔陶瓷支撑体的重要方法,该工艺制成的微孔陶瓷材料孔结构和孔隙率均匀,适宜批量生产。其制备的关键在于坯料的制备和成型模具的设计、加工[3]。从世界上主要无机膜生产厂商及其产品参数来看[4],陶瓷膜支撑体主要选择Al2O3。Al2O3为瘠性料,必须加入塑性剂方能挤出成型,目前常使用的塑性剂为羟甲基纤维素、淀粉等。这些有机物在煅烧过程中会被去除,同时增加支撑体的孔隙率。但因有机物难以与大粒径的Al2O3颗粒实现均匀混合,导致支撑体的孔径分布变宽,形成较大的缺陷。而这些缺陷会进一步影响过渡层和分离膜层的制备,降低膜的分离系数。

为解决上述问题,这里采用塑性较好的高岭土及滑石为添加剂,一方面利用高岭土的低熔点性和与Al2O3颗粒之间的固相反应作用,降低陶瓷膜支撑体的烧结温度,另一方面则利用高岭土的良好塑性,减少有机物添加所导致的材料不均匀性,从而获得较窄孔径分布的陶瓷膜支撑体。重点研究了高岭土和滑石含量及烧结温度对陶瓷膜支撑体的微结构和孔径分布的影响。

1 实验部分

1.1 实验药品

高岭土(Al2O3·2Si O2·2H2O)和滑石(Mg3(Si4O10)(OH)2),购自苏州市苏秀高岭土磨粉厂,粉体过800目筛,刚玉粉体(W40,W20)购自郑州白鸽集团,粉体的平均粒径分别为40μm和20μm。

1.2 陶瓷膜支撑体的制备

按不同质量比例将刚玉粉体和高岭土进行球磨混合,粉∶磨介∶水=1∶2∶1.2,球磨时间为4小时。球磨后,将桨料置于烘箱中110℃干燥,喷雾法加入适量1%的CMC溶液,采用半干压法将混合粉体制备成6mm×6mm×40mm的矩形条。将样条以1℃/min的升温速率升至600℃,以2℃/min的升温速率升至1460℃或1510℃,保温2小时,随炉降温后即得陶瓷膜支撑体样品。

1.3 陶瓷膜支撑体的表征

陶瓷膜支撑体的孔隙率和孔径分布采用压汞仪(Autopore 9500,美国麦克公司)测量,微观形貌观测采用扫描电子显微镜观察(Scanning Electron Microscope,SEM,JSM-6700F,JEOL)。采用三点弯折法在微机电子万能试验机(WDW-100,西安力创材料检测技术有限公司)上测量样条的弯折强度。

2 实验结果与分析

2.1 组成对陶瓷膜支撑体性能的影响

表1列举了多孔陶瓷膜支撑体的组成对其性能的影响。如表所示,陶瓷膜支撑体的弯折强度随着W20质量分数的增加呈先增加,后减少的趋势,而孔隙率和平均孔径则先减少后增加。显然,在烧结温度一定的条件下,支撑体的这些性质显然与陶瓷颗粒的堆积状态和颗粒间的结合强度是密切相关的。为分析这种变化趋势,图1显示了1#~3#样品的断面扫描电镜照片。

当W20和高岭土两者的质量比相等时,由于高岭土具有较好的塑性,在混合过程中容易粘附在刚玉颗粒的表面,高岭土和W20粉体之间是间隔排布的。包裹了高岭土的刚玉颗粒的堆积形成了多孔陶瓷膜支撑体的主体,刚玉颗粒间的高岭土的强度决定了支撑体的弯折强度。但是,高岭土在煅烧过程中会发生脱水反应,而呈多孔状,因此,1#样的弯折强度比较低和孔隙率和孔径相对较大。当W20粉体逐渐增加时,刚玉颗粒间发生直接接触,从而由刚玉颗粒构成多孔陶瓷的骨架。此时,高岭土仅仅是起到助烧剂的作用,扩大刚玉颗粒间的颈部连接尺寸,支撑体的弯折强度有明显提高。但是,如果高岭土的含量过高,多余的高岭土会填充在刚玉颗粒所堆积的空隙中,所得多孔陶瓷的空隙率变化不大,但是其孔径则明显降低,不适于用作陶瓷膜的支撑体。进一步减少高岭土的含量至30%有助于提高多孔陶瓷的孔隙率和平均孔径,但是,在没有明显增加刚玉颗粒间的结合的情况下,这反而降低了多孔陶瓷的弯折强度。

因此,为提高陶瓷膜支撑体的平均孔径和弯折强度,需提高刚玉颗粒的粒径和颗粒间的结合程度。

表2列举了使用W40粉体和减少高岭土含量所制备的多孔陶瓷膜支撑体的组成对其性能的影响。如表所示,增加大粒径的W40刚玉粉体的含量能明显增加陶瓷膜支撑体的平均孔径弯折强度。图2中所示为该方案的多孔陶瓷的断面扫描电镜照片。

W40颗粒构成了多孔陶瓷的主体骨架,支撑体的平均孔径取决于W40颗粒的粒径[5],随着刚玉颗粒粒径的提高,支撑体的平均孔径相应地增加。同时,减少高岭土在W40颗粒空隙内的堆积也有助于提高支撑体的平均孔径。表2中还显示,添加少量的滑石能有效提高支撑体的弯折强度,这可解释为滑石与高岭土和W40颗粒之间在煅烧过程中反应生成了堇青石,这种反应促进了刚玉颗粒之间的结合。但是,进一步增加滑石和高岭土的含量,一方面是增加了刚玉颗粒之间的距离,导致结合强度减弱,另一方面则是固相反应主要发生在滑石和高岭土之间,并不能有效促进W40颗粒之间的结合,导致支撑体的弯折强度有所降低。

图3显示了4#样品的孔径分布曲线,从图中可以看出,4#样品的平均孔径为6.6μm,90%以上的孔的孔径在6μm左右,孔径非常窄,最大孔仅有10μm,这些数据表明适于用作陶瓷膜的支撑体。

2.2 烧结温度对陶瓷膜支撑体性能的影响

表3显示了烧结温度对多孔陶瓷膜支撑体性能的影响,从表中可以看出,烧结温度的提高使支撑体的弯折强度从77.31MPa提高到153.6MPa,这与烧结温度的提高促进了固相反应的反应速率以及物质的迁移速率有关。同时,烧结温度的提高在一定程度上提高了支撑体的孔隙率,这是由于随着温度的升高,固相反应加速,甚至形成液相,促进了物质在颗粒结合部位发生聚集,骨料颗粒界面逐渐长大,随着界面的成长,同时保证孔道逐渐圆滑、畅通,此时,支撑体的弯折强度升高,孔径变大,气孔率升高[3,5]。

图4显示了7#样品的孔径分布曲线,从图中可以看出,7#样品的平均孔径同样为6.6μm,孔径非常窄,最大孔仅有11μm。

综合以上多孔陶瓷膜的性能,1510℃的烧结温度能够获得较好的烧结效果。

3 结论

以W40刚玉微粉为原料、以高岭土为烧结剂和塑化剂,以滑石为烧结助剂,经1510℃的温度煅烧,能够获得孔径为29%,弯折强度为153.6MPa,平均孔径为6.6μm的多孔陶瓷膜支撑体。高岭土的含量过多会导致多孔陶瓷孔隙的降低,高岭土、滑石以及W40刚玉微粉之间的固相反应对多孔陶瓷膜支撑体的弯折强度有明显影响。

参考文献

[1][日]坂野久夫.最新精密陶瓷,上海:同济大学出版社,1996,pp.16

[2]黄肖容.纳米氢氧化铝对微滤氧化铝膜烧结的影响.材料与表面处理,10,(2001)35-36

[3]王耀明,孟宪谦,薛友祥,张联盟.陶瓷分离膜支撑体材料制备技术研究,硅酸盐通报,2005,2,53-56

[4]L.I.B.David,A.F.Ismail,Influence of thethermastabilization process and soak time during pyrolysisprocess on the polyacrylonitrile carbon membranes forO2/N2 separation,J.Membr.Sci.,213,(2003)285-291.

[5]王焕庭,刘杏芹,周勇.多孔陶瓷支撑体膜材料的制备与性能表征,膜科学与技术,1997,17(1),47-52

篇6：高岭土与陶瓷生产

改革开放二十余年，宜兴陶瓷产业经历了企业体制转换、产业整合重组、技术革新、产品改造，在激烈的市场竞争中赢得了一定的主动权。但相当多的企业重组后受经营业主素质的影响，观念没有根本性转变，走老路，不能适应市场经济的需要，而出现了“好不过三年，活不过五年”的不正常现象。充分认识宜兴区域陶瓷业发展的优势和不足，凸现陶瓷行业特色，巩固陶都地位，开创宜兴陶瓷发展新局面，已成为许多有识之士的共同关注的问题。笔者依据对宜兴陶瓷产业的观察、了解和认识，谈点个人见解。

一、当前宜兴陶瓷产业存在的主要问题

陶瓷业历来是宜兴的传统支柱产业，随着我国经济结构的调整、发展，纵观近几年来宜兴陶瓷经济情况，由于多种因素的影响，竞争意识错位、科技与管理相对滞后，产量高、档次低、售价低的状况普遍存在；资源消耗巨大且价值低、产品结构类同、竞争不规范、知识产权保护不力等方面问题表现比较突出，对陶瓷产业的发展潜伏着很大的困难和风险，严重制约陶瓷业自身优势的发挥。制约陶瓷业发展的原因是多方面的，但根本问题还是市场营销的观念、战略、方法、手段等问题，主要表现在以下方面：

1.营销观念陈旧

受传统观念的影响，大多数企业面对买方市场仍然没有跳出传统的生产观念、产品观念及推销观念圈子，以致商品供过于求，出现了“生意难做”的问题；一些企业对市场措手无策，其结果是要么是产品库存大量积压，要么随大流盲目地推销产品，甚至压价竞争，应收帐款急增，资金周转出现困难，从而相当一部分企业处于半停产的状态。而当前许多数企业只是计划当期，得过且过，初创时就不曾设想将来，造成企业盲目运行。

2.营销管理缺位

目前，大多数陶瓷企业的管理人员虽比较重视营销工作，但这种“重视”具有明显的局限性，不系统、不全面、不到位，造成营销管理缺位。一是整体营销功能发挥差，同类企业各自为战协调差，营销优势得不到全面利用。二是决策缓慢，影响销售工作高效进行，甚至造成负面影响。三是营销工作缺乏方向，没有系统规划，往往是另时决定，有时又盲目指挥。四是没有营销战略，这尤如在险恶的气候中飞行的飞机，始终在气流中颠簸，在暴风雨中穿行，最后，很可能迷失方向。

3.营销方法能力欠佳

现代营销的重要方面是企业要做好市场开发，而宜兴陶瓷业营销手段方法老一套，不作市场分析，企业不进行市场细分与目标市场选择，甚至还有等客上门的现象。市场行为完全受市场机制的调节和指导，仅仅盯着老市场，延用老办法，随大流而忽视对新的需求市场的开发和培育，显然难以获取自己的投资回报。市场开发是企业自下而上发展的重要环节，而许多企业正是因为陷入这样或那样的误区中，而不能做到合理地开发、启动自己可得的新市场。

4.营销网络功能较差

网络如同人体的血管，靠有力的销售完成资金的循环，滋润着企业的成长，其中任何部分的病变，都可能损伤企业的肌体，乃至企业的生命。在当今激烈的市场竞争中，宜兴陶瓷产业多数企业并没有在市场网络上下过功夫，缺乏网络营销功能，注重的只是产品生产；无计划、无目标地销售产品，不仅浪费营销资源，而且无法取得好的营销业绩。企业在市场环境分析、市场定位、促销方式与手段等方面存在诸多问题。

二、解决宜兴陶瓷产业问题的对策

1.树立正确的市场营销观念与竞争观念。

营销观念的更新对于宜兴陶瓷产业的生存发展至关重要，要围绕市场做文章、搞发展，调整和发挥比较优势，优化产品结构。市场竞争给企业生产经营带来了良好的机遇，适应买方市场及买方市场带来的机遇，在市场竞争中求生存、求发展。一方面要提高产品内在质量，不断提高产品档次和产品品位;另一方面打破守摊守成、一味追求原始积累的陈旧观念，以开放的经营理念参与竞争，制定符合自身实际的竞争策略和手段。市场竞争与合作是共存的。要明白这样一种健康的竞争意识观念：只有竞争才有发展，一定程度上的竞争对手是发展的助推器，也是企业发展的动力所在；同时行业间的合作是非常重要的，陶瓷业的发展，要从产业发展的大局出发，从地方经济的根本出发，发扬团队精神，行业内团结、互补，寻求合作。加强与外部的沟通、同行业间的联系，方能良性循环，共同繁荣，使整个区域内行业优势、资源得到有效整合。

2.确立整体营销观念，提高整体攻防能力

目前，宜兴陶瓷产业大多数企业凭借的是宜兴固有的资源、劳动力廉价的优势，且大多企业小而散、散而乱，受经营业主资金实力、管理能力、经营理念的制约和影响，发展起点低，随着市场经济体制的不断发展和完善，如果不从总体规划入手，建立科学、实战的营销组织框架，不提高整体攻防能力，难度可想而知，企业走出困境也是望洋兴叹。宜兴陶瓷要有序发展，地方政府及职能部门应加强产业发展導向，创造公平、稳定的政策环境，重点重视利用调控资源提供重要的公共产品，建立整体营销网络系统；发挥行业协会的指导、协调的积极作用，创建营销信息相关系统，建立营销组织体系和市场信息管理体系。各自为战尤如两军对垒抢占地盘，没有像样的攻势或者抢到了地盘却没有能力固守，这样的军队必输无疑。应当根据市场开发需要，完善的营销管理体系，将目标市场和市场目标、销售管理人员和业务员、经销商、市场信息以最佳方式组织起来，充分发挥行业的整体攻防能力，最大限度地占领市场，实现最佳的营销目标。

3.创立名牌产品战略

当今的世界已进入品牌竞争的时代，它已成为企业进入市场的“敲门砖”，消费者对产品的认识逐步加深，对选择产品的条件更为苛刻，这样就加剧了企业之间的市场竞争，因而企业必须在提高产品质量上下功夫，更好地满足消费者的需求。宜兴陶瓷业一定要改变“量”的发展模式，向“质”的方向发展，加快引进新的生产工艺；加快新的市场和新的领域的开发，使传统的服务领域形成新的内容；坚持品牌战略，提倡精品战略，突出产品结构调整，寻求新的增长点。 然而，当前有的企业尚未意识到品牌战略的重要性，只要看到别人生产什么，自己就生产什么，没有自己的特色，更没有自己的品牌，企业怎样创立自己的品牌呢？ 针对这个问题，笔者提出如下建议。一方面，要制定名牌战略；企业根据自己的具体情况，确立不同阶段的目标规划、可行性的实施步骤。另一方面把质量作为创新名牌产品的根基和企业的生命。企业创名牌应当在质量管理上下功夫，不能一味追求“上档次”、“高售价”，通过技术创新，广泛采用新技术、新工艺、新材料，不断改进产品设计，开发新产品，加快技术改造的步伐，吸收先进技术，并予以创新。“方圆牌”紫砂经久不衰、“银鱼牌”精陶系列产品畅销国际市场，均得益于品牌效应。

4.发挥营销组合功能的整体效能作用

“营销组合”是美国鲍敦与麦卡锡教授于1964年提出的概念，是现代营销学理论体系的主要内容。它是由相互联系的产品、价格、销售渠道、促销四个子系统构成，每个子系统又有其独立的结构，是系统工程理论在市场营销活动中的具体运用。作为具有攸久历史的宜兴陶瓷业，应综合设计营销战略，利用自身的人力、物力、资源，趋利避害，扬长避短，运用一切可能的手段和策略，针对市场特点，以创新的观念掌握竞争战略。树立现代促销组合的策略思路，综合各种影响因素，对促销方式进行选择、编配，发挥广告、人员推销、特种销售方式和公共关系的整体效果，宜兴陶瓷产业优势功能就会得到新的延续，从而振兴陶瓷经济发展。