酸洗区域事故总结（通用3篇）
篇1：酸洗区域事故总结
1号开卷机不自动开卷
事故现象：上通道上卷完成后开卷时停止不动。
事故分析：三种处理方法：一是去现场察看是否有明显故障；二是看HMI画面是否有对应的报警；三是将上卷顺控加入ODG察看HOLD在哪一步，然后向ODG中添加有关信号，确定是哪一个或哪几个信号不正常，到现场排查。现场察看可以通过查看操作面板上的设备位置指示灯来确定，查看就地操作面板上是否有指示灯闪烁，通过闪烁的指示灯来确定原因。看HMI可以察看故障时刻报警记录：Entry Threading Knife 1 Failed to go up；察看ODG，可以看到第四步G_ETKFE1_DWNFB信号始终没有到来。HOLD在第四步。
处理方法：通过以上分析可以确定该事故与铲刀未打开到位有关，查看与铲刀有关的设备，电磁阀是否得电，打开限位是否感光，机械是否卡阻。本次事故原因是机械卡阻造成。
事故总结：处理这类事故首先要掌握带头到分切剪的设备动作顺序。结合Passline 1 Head to Shear Sequence程序和EMF，到现场观察设备运行后可以很快掌握。
这个事故实际上是
带头到分切剪设备的准备工作，如上图；穿带装置升高到给定高度，同时铲刀打开。
HMI画面命令按钮有时不能自复位 事故现象：下通道甩尾时开卷机芯轴上已经无钢卷，且尾部也已经剪切，但HMI上仍显示有钢卷且尾部未执行自动剪切，芯轴也未缩径。随后手动将芯轴缩径，手动将外支撑落下，顺控上卷、开卷后正常。
事故分析：
一、分析现象1开卷机芯轴上已无钢卷但HMI上显示仍有钢卷；2芯轴未缩径；3带尾剪切顺控未自动执行。
二、结合以上三个现象从程序上分析造成这三个现象的条件。
三、结合HMI和ODG及程序可以知道造成现象1的原因是因为芯轴未缩径且由于某种原因造成将钢卷直径又写到了开卷机上。查程序可知 H_136_102DS_RQ，L_POR2_EXPFB、G_POR2_TensONActive 这三个信号中有一个信号不正常都会导致直径重新读取，分析检查发现是HMI直径修改命令有时常有，这样在开卷机卸张后就会将原来的直径数值重新写入到开卷机上，导致上述现象发生。处理方法：查程序可知 H_136_102DS_RQ，L_POR2_EXPFB、G_POR2_TensONActive这三个信号 串在一起后有个上升沿，将这个上升沿前移到L_POR2_EXPFB、G_POR2_TensONActive之前，这个问题得以解决
事故总结：通过处理这个事故我发现HMI上的命令按钮有时不能自动复位
卷数据写入到产线上有两种方式，一个就是手动
另一个就是在上卷顺控的第六步，当开卷机卷筒涨开时，将新的钢卷数据写入产线中。
圆盘剪急停
事故现象：2014.11.19，8:00在轧钢过程中圆盘剪急停。经询问操作工得知，是处理完堵边按下穿带按钮后出现急停信号，圆盘剪区域停车，且HMI出现图 报警记录。
事故处理：当时出现急停报警后，出现急停后要送六号张力辊风机，在HMI上复位废料皮带急停，在圆盘剪操作台按下复位按钮。重新启车后正常。
事故分析：
一、在HMI上查看停车原因，根据停车原因逐步恢复，直到联锁OK，先恢复生产；
二、处理圆盘剪堵边时操作工打出口活套与联机活套联动，随后按下穿带后出现的急停，可从操作原因入手考虑触发急停原因。
三、结合HMI报警记录查看程序分析造成急停原因：打联动带钢未停稳，速度大于0.9米时按下穿带按钮后造成的急停
事故总结：告知操作工打联动时要等带钢停稳方可按下穿带按钮。
带尾到焊机时定位不准
事故现象：11.03，16:02下通道带尾到焊机的过程中，在带尾即将完成定位时又突然加速，导致带尾甩过1#张力辊1#辊，操作工拍急停。
处理过程：先复位，然后在2#张力辊操作箱处选择1、2号张力辊、入口活套联动，将带尾后退到焊机处。然后将下通道走带头到焊机顺控，然后完成焊机焊接，让生产先继续。利用处理事故时间和冲套时间排查故障。这种情况就是带尾到焊机顺控过程中带尾定位不准，带尾到焊机要经过多次位置校准，在分切剪切断位置带尾位置为零，2#转向辊北侧对射光头到分切剪的距离6.09米，2#转向辊南侧对射光头到分切剪的距离8.44米，焊机入口前有两组对射光头：PH801-13.66米，PH800-17.31米，这四组对射光头在这个带尾定位过程中一直处于工作状态，都用的是下降沿，若不停闪烁就会不停的校准，导致定位不准。添加到ODG后监控这几个光头信号，可以知道是哪几个信号有问题。
处理结果：加入监控后发现是2#转向辊南侧对射光头信号不稳，到现场察看发现光头松动，造成位置不断校准。
2#开卷机不能建张
事故经过：8.7，9：40左右，下通道在穿带时带钢在矫直机处挂框，操纵工由自动模式转为手动模式对入口设备进行操作，在手动将带头移至焊机处，进行半自动焊接，在完成对带钢剪切下一步是焊机入口起套，但起套动作未完成，带钢未向前移动，检查发现是由于此时操纵工在完成手动将带头定位到焊机后，未将矫直机入口夹送辊压下，导致2#开卷机机不能建张，故未完成带钢移动起套动作。随后操纵工在焊机入口夹钳夹住带钢的情况下手动将带钢前移形成一个活套，完成焊接，完成焊接后2#开卷机须建张后才能穿带运行，此时发现不能手动建张。事故分析：查看开卷机建张条件，发现焊机起套请求保持常有，这些条件的后用的是一个持续一秒的方波，一秒后方波消失，需要前方条件都为零后再次得电才能再出现一个持续一秒的方波，正是由于焊机起套请求并未消除，导致开卷机不能建张。
事故处理：以后在遇到此类情况，要求操纵工在完成手动操作后，要将该通道的所有压辊都压下，同时在画面上切换一下运行通道，再切换回该通道即可。
事故总结：出现挂框后操作工手动将带头开到焊机处，此时进行焊接操作，但是由于未将所有压辊压下，导致在焊机发出起套命令后带钢不前移起套，由于开卷机不能建张，导致起套命令不能消除，不能建张。
步进梁旋转平台编码器接手断
事故现象：步进梁前进到位，旋转平台逆时针旋转90度后，步进梁停止不动。
事故处理过程：
1、一个人去现场看是否有明显故障现象，另一人可以按照处理步骤在ODG上排查；
2、添加步进梁顺控到ODG，查看故障时刻顺控HOLD在哪一步，查看后发现HOLD在第九步，向上查找并添加有关信号到ODG，查看发现G_EWBTT_CCW未到位，分析与该信号有关设备，编码器，接手，通讯电缆等，逐项到现场排查，最终确定原因。处理方法：更换编码器接手后正常。
步进梁区域点检：看步进梁各个接近开关是否松动，损坏，看旋转平台编码器接手，外观是否完好，看各电磁阀插头是否松动。
在更换完接手后需对旋转平台进行校准，手动将旋转平台逆时针旋转90度等正转限位感光后，自动完成校准。
篇2：酸洗区域事故总结
尊敬的各位领导：
时间过的很快，距离上次生产已经快一个月了，在这个月里通过自己在岗位学习和处理实践生产发生的故障!有了一些初步的了解.在这次生产中我学到了很多，也学会不少实用的技术和事故处理经验。有信心在以后的工作中更好的和同事之间配合，更完美的完成任务。为了以后能更好的开展工作，现将它总结如下：机组的主要特点是： 1.带钢开卷开采用一个双柱头椎体开卷机； 2.带钢焊接采用半自动闪光焊机；
3.酸洗采用连续浅槽盐酸酸工艺，设有两个酸槽； 4.机组速度调节依靠入口和出口2个卧式活套；
5.机组设置平整机，用以改善带钢表面质量和机械性能；
6.机组设有圆盘剪和废边卷取机，圆盘剪剪下的废边由废边卷取机卷成卷输出；
然后简单介绍一下本岗位的操作，头部作用就是对准备好的钢卷实施开卷，把好合格的带头送到焊机进行焊接，使机组连续正常稳定运行。头部的是由1.2#步进梁、翻卷机、上卷小车、开卷机、夹送辊、七辊较直机组成。在头部上料时要注意规范的操作.当上一个钢卷的带尾走过轿直机时，开卷机的张力会自动的关闭，1.2#卷筒也会停止、收缩、并且移出极限位。上料小车向前直到开卷机1.2#卷筒位置。开卷机向中移动，然后用推板把钢卷推正返回后，开卷机涨开小车下
降。压下大压辊，点动开卷机将带头调整到压辊前，导板抬起打开夹送辊、七辊然后带头向前点，在合适位置把小压辊压下。然后再向前点动到夹送辊时，把导板台和小压辊点到原位。再关闭夹送辊和七辊，根据带头的平直度来调节夹七辊的压下量。然后开卷机建张，给焊机一个带头信号大压辊自动打开。在进行放料时，带钢在矫直机中运行，通过交替排列转动着的辊子，利用反弯曲达到矫直的目的，在生产过程中，有时候要根据带钢厚度的变化，调整上下矫直辊的间隙。当带钢速度超过60m/min时，驱动联接部分将自动松开，以免伤到设备。入口段进在运行时，1＃S辊拖着带钢使开卷机旋转，卷筒处在与张力辊反向旋转的趋势下，开卷机是处于被动工作状态。在断带时张力会立刻增大，才会使带尾向后拉出很长的距离，开卷机也会自动的断张。机组张力是一个系极其重要的参数，各段的张力大小不同，在生产过程中，各段张力都不用允许超过设定的最大范围值，在根据带钢规格的变化手动调节，将张力分配到理想值。头部安全
在正常的生产过程中.安全是最重要的,工作中穿带好安全帽.衣服和鞋子。注意多现场的环境。
1.在生产中不能只依靠电脑上给出的数据, 必要时要以自己的经验来判断。在对整个生产、工艺流程、机组设备的作用和带钢质量缺陷及处理办法，一定要熟练掌握，对具体细节都要了解清楚。在处理问题时，各个岗位都要紧密的联系多配合。在现场也要多注意安全。
2.周安会: 对本班的生产进行总结, 和安排本周各个岗位的工作.介绍一下各个岗位需要注意的安全事项。
3.在交班时要把本班的生产情况与下班交接清楚.接班时应该检查当前计划和钢卷是否对号电脑数据是否正常, 来料是否有缺陷等等...!接班后检查设备是否正常。
4.头部剪捆带时注意自己的站位, 焊机在焊接过程中一定要穿带好安全用品。
5.在处理故障时冷静对待, 在排除故障后重新客机必须做好设备安全确认。
篇3：酸洗区域事故总结
关键词：锅炉本体,不点火,酸洗,经验总结,经济效益
所有的大型机组在安装完成之后, 锅炉运行之前均必须进行锅炉本体的酸洗工作, 以便尽可能除去锅炉本体中的杂质, 如焊渣、铁锈、氧化物等杂物, 保证锅炉启动的顺利进行, 水汽品质尽快合格。众所周知, 以往的300M W, 600M W机组锅炉本体的酸洗均采用锅炉点火进行炉内介质加热的方法, 某电厂锅炉是哈尔滨锅炉厂生产的H G-2008/18.2-Y M 2型、亚临界压力、一次中间再热、强制循环燃煤锅炉。此锅炉本体的安装工作已于2 0 0 8年7月初具备锅炉本体酸洗条件, 但由于电除尘安装工作的滞后使锅炉点火不能正常进行, 考虑到现场施工的具体特点和工期要求, 采取了锅炉本体酸洗不进行点火加热的方法, 采用炉外蒸汽汽源进行加热, 保证锅炉本体酸洗的正常进行, 并获得成功。
1 酸洗前准备工作
由于没有经验可供借鉴, 为保证酸洗的顺利进行, 在进行锅炉本体不点火酸洗之前, 首先进行了水冲洗及升温试验工作。本台炉酸洗的总容积约400m3, 锅炉酸洗用水源采用电厂一期的除盐水, 通过管路输送到酸车附近的一个600m3除盐水箱和一个200m3空气预热器碱清洗水箱, 作为酸洗用水的储水箱和水源加热升温处同时将酸洗用的清洗箱也作为循环加热处, 加热汽源采用主厂房辅助蒸汽接来的临时汽源, 蒸汽压力到达加热处压力为0.6MPa。首先采用清洗泵进行锅炉本体水冷壁循环回路和省煤器循环回路的水冲洗, 水冷壁系统循环回路为:清洗箱→清洗泵→临时管→水冷壁环形下集箱→水冷壁→汽包→下降管→炉水循环泵入口联箱→炉水循环泵→临时管→清洗箱;省煤器系统循环回路为:清洗箱→清洗泵→临时管→省煤器→省煤器出口导管→汽包→下降管→炉水循环泵入口集箱→炉水循环泵→临时管→清洗箱。冲洗之后将炉水放掉, 然后将600m3除盐水箱和200m3碱清洗箱进行蒸汽加热, 当温度达到92℃左右, 利用清洗泵对锅炉本体上热水, 并且利用清洗箱, 通过循环回路对锅炉本体进行循环加热, 对炉内进行预热, 然后将水放掉。此时回水温度62℃, 进行炉本体系统再次冲洗。在此期间, 600m3除盐水箱和200m3预热器碱清洗水箱再次加热到93℃以上重新启动清洗泵对锅炉本体上热水, 当汽包见到液位后, 将2个循环回路建立循环利用清洗箱通过清洗泵对循环回路炉水进行蒸汽加热, 使锅炉回水温度由加入后的63℃加热到80℃, 共2h20min, 升温速度约为7℃/h, 升温试验结束, 符合酸洗要求。同时将炉水排掉, 进行再次水冲洗。
2 酸洗过程
2.1 酸洗
利用辅助蒸汽将600m3除盐水箱和200m3预热器碱清洗水箱继续加热到93℃此时辅助蒸汽压力为0.6MPa, 启动清洗泵继续给锅炉上水, 并且继续投蒸汽将清洗箱进行加热, 待汽包见到液位后建立起系统循环。当回水温度达到60℃时, 开始加盐酸缓蚀剂, 并且启动炉水循环泵1台, 每h转10min左右, 当炉水循环温度降至55℃~60℃时开始利用加药泵将盐酸加入系统同时继续启动炉水循环泵以保证炉水酸液循环均匀, 并且采用省煤器循环回路与本体回路交叉进行, 维持汽包在一定液位, 历时大约8h, 将废酸液排到废液池。
2.2 水冲洗
排完酸液后进行锅炉本体的水冲洗启动清洗泵进行锅炉注水。然后, 转1台炉水循环泵10min/h, 之后将炉水放掉, 再重新进行注水冲洗, 直到冲洗合格为止。
2.3 漂洗
将已经预先加热好的600m3除盐水箱的水利用清洗泵加到炉内, 此时上水温度92℃并且建立循环, 投蒸汽加热清洗箱, 循环炉水。当回水温度达到75℃左右时, 开始加缓蚀剂、柠檬酸并且利用氨水将炉水pH值调在3.0~3.5之间, 漂洗3h左右。
2.4 钝化
漂洗完成之后, 加入氨水和乙醛肟, 并且利用循环加热控制炉水温度在85℃~90℃进行钝化, 同时继续每h转炉水循环泵20min~30 min, 钝化24 h后, 将钝化液排放到废液池。
3 酸洗结果检查与评定
炉本体酸洗完成之后, 由省电力科学研究院、省电力调试研究所、该电厂、省火电三公司等专业人员联合检查。平均腐蚀速度:汽包为5.88g/ (m2·h) , 清洗箱为38 g/ (m2·h) , 均小于1 0 g/ (m2·h) 。除锈量 (Fe3O4) 为3.3t。
同时对清洗后的汽包、系统内悬挂的管样、腐蚀指示片、水冷壁、省煤器割样管进行检查, 汽包管段、管样和割样管无残留氧化物, 无二次浮锈, 金属表面无点蚀, 无金属粗晶析出现象, 并且钢表面形成灰色钝化膜。一致评定此次酸洗结果为合格。
4 酸洗需要注意的几个问题
(1) 加热汽源即辅助蒸汽必须有足够的压力、温度和足够的热量, 锅炉本体保温应全部结束, 保证炉内及炉水温度和炉内足够小的散热量。
(2) 锅炉本体所有人孔门、看火孔、观察孔等孔门全部关闭, 所有的烟风挡板全部关闭。
(3) 在汽包上安装溢流管, 并且注意监视, 以保证化学清洗液不进入过热器系统。
(4) 在汽包上安装便于观察的临时水位计, 并严格监视汽包液位。
(5) 由于循环加热可能导致汽包液位增加, 在酸洗前液位应处于较低处, 并且严格监视, 发现液位过高, 及时排放, 同时及时化验炉水, 保证符合要求。
(6) 汽包内部装置、水冷壁下联箱节流孔板在酸洗前拆除。
(7) 对临时排氢管要禁止烟火, 并引到室外。
5 经济效益
由于锅炉本体酸洗采用不点火方式进行, 不仅在工期上为整个工程进度争取了时间, 同时也创造了很大的经济效益。因为点火不仅需要大量的燃油, 同时与之相关系统辅机要全部运行, 消耗大量厂用电, 由于酸洗过程, 随着炉内温度下降和各阶段对温度要求不同, 每隔一定时间, 要进行一次点火, 锅炉送风机、引风机、空气预热器要全部投入。引风机运行必须有闭式循环冷却水冷却, 要求开式循环冷却水投入, 需要消耗大量的厂用电。2台空气预热器运行, 由于锅炉仅在低负荷运行, 油燃烧情况不会很好, 给空气预热器安全带来隐患, 需要进行清洗, 吹扫等工作, 并且这些设备运行、维护需要大量施工人员。而采用不点火锅炉酸洗则没有上述缺点, 仅消耗一部分蒸汽, 就能够保证炉本体酸洗。
根据锅炉本次酸洗实际情况, 从酸洗准备到酸洗结束, 共计6d, 粗略估算可以节电约192万k W·h, 节约燃油约80t, 减少了运行维护人员, 同时提前工期近20d, 创造了显著的经济效益。
参考文献
[1]某电厂600MW机组锅炉不点火酸洗过程.
[2]电厂化学水处理教材.