高盐废水处理工艺流程

高盐废水处理工艺流程（通用11篇）

篇1：高盐废水处理工艺流程

环保督察高压下 高盐废水处理工艺解析

【格林大讲堂】

覆盖面广、难处理的高盐废水是什么？

高含盐废水在化工生产过程中是最常见的一种，印染、造纸、化工、农药、采油、海产品加工等生产领域会产生高盐废水。这类废水含有高浓度的有机污染，如果不经过净化处理，直接排放到自然界中，将会对环境造成严重污染和破坏，使土壤生物、植物因脱水而死亡，造成了土壤生态系统的瓦解，高盐废水中的高浓度有机物或营养物给水体环境带来更大的压力，加速江河湖泊的富营养化进程。

高盐废水处理工艺

目前，处理高盐废水的工艺有多效蒸发技术、生物法、SBR工艺、MBR工艺等。

多效蒸发结晶技术

在工业含盐废水的处理过程中，工业含盐废水进入低温多效浓缩结晶装置，经过5-8效蒸发冷凝的浓缩结晶过程，分离为淡化水（淡化水可能含有微量低沸点有机物）和浓缩晶浆废液；无机盐和部分有机物可结晶分离出来，焚烧处理为无机盐废渣；不能结晶的有机物浓缩废液可采用滚筒蒸发器，形成固态废渣，焚烧处理；淡化水可返回生产系统替代软化水加以利用。

低温多效蒸发浓缩结晶系统不仅可以应用于化工生产的浓缩过程和结晶过程，还可以应用于工业含盐废水的蒸发浓缩结晶处理过程中。多效蒸发流程只在第一效使用了蒸汽，故节约了蒸汽的需要量，有效地利用了二次蒸汽中的热量，降低了生产成本，提高了经济效益。

生物法

生物处理是目前废水处理最常用的方法之一，它具有应用范围广、适应性强、经济高效无害等特点。一般情况下，常用的生物法有传统活性污泥法和生物接触氧化法两种。

1、传统活性污泥法

活性污泥法是一种污水的好氧生物处理法，目前是处理城市污水最广泛使用的方法。它能从污水中去除溶解性的和胶体状态的可生化有机物以及能被活性污泥吸附的悬浮固体和其他一些物质，同时也能去除一部分磷素和氮素。

活性污泥法去除率高，适用于处理水质要求高而水质比较稳定的废水。但是 不善于适应水质的变化，供氧不能得到充分利用；空气供应沿池水平均分布，造成前段氧量不足后段氧量过剩；曝气结构庞大，占地面积大。

2、生物接触氧化法

生物接触氧化法是主要利用附着生长于某些固体物表面的微生物（即生物膜）进行有机污水处理的方法。

生物接触氧化法是一种浸没生物膜法，是生物滤池和曝气池的综合体，兼有活性污泥法和生物膜法的特点，在水处理过程中有很好的效果。

生物接触氧化法有较高的容积负荷，对冲击负荷有较强的适应能力；污泥生成量少，运行管理简便，操作简单，耗能低，经济高效；具有活性污泥法的优点，生物活性高，净化效果好，处理效率高，处理时间短，出水水质好而稳定；能分解其它生物处理难分解的物质，具有脱氧除磷的作用，可作为三级处理技术。

SBR工艺

SBR是序批式活性污泥法(Sequencing Batch Reactor)的缩写，作为一种间歇运行的废水处理工艺，近年来在国内外被引起广泛重视和研究的一种污水处理技术。

SBR的工作程序是由流入、反应、沉淀、排放和闲置五个程序组成。污水在反应器中按序列、间歇地进入每个反应工序，每个SBR反应器的运行操作在时间上也是按次序排列间歇运行的。

SBR法具有以下特点：工艺简单，占地面积小、设备少、节省投资。理想的推流过程使生化反应推力大、处理效率高、运行方式灵活、可以除磷脱氮、污泥活性高，沉降性能好、耐冲击负荷，处理能力强。

虽然法SBR以上优点，但也有一定的局限性，如进水流量大，则需要调节反应系统，从而增大投资；而对出水水质有特殊要求，如脱氮除磷等还需要对工艺进行适当改进。

MBR工艺

MBR是一种将高效膜分离技术与传统活性污泥法相结合的新型高效污水处理工艺，它用具有独特结构的MBR平片膜组件置于曝气池中，经过好氧曝气和生物处理后的水，由泵通过滤膜过滤后抽出。MBR工艺设备紧凑，占地少；出水水质优质稳定，有机物去除效率高； 剩余污泥产量少，降低了生产成本；可去除氨氮及难降解有机物 ；易于从传统工艺进行改造。但是，膜造价高，使膜生物反应器的基建投资高于传统污水处理工艺；膜污染容易出现，给操作管理带来不便；能耗高，工艺要求高。

电解工艺

在高盐度条件下，废水具有较高的导电性，这一特点为电化学法在高盐度有机废水处理方面提供了良好的发展空间。

高盐废水在电解池中发生一系列氧化还原反应，生成不溶于水的物质，经过沉淀(或气浮)或直接氧化还原为无害气体除去，从而降低COD。

溶液中的氯化钠电解时，在阳极上所生成的氯气，有一部分溶解在溶液中发生次级反应而生成次氯酸盐和氯酸盐，对溶液起漂白作用。正是上述综合的协同作用使溶液中有机污染物得到降解。

因为电化学理论的局限性，高耗能，电力缺乏等问题，目前电解处理高盐废水工艺还是处于研究阶段。

离子交换法

离子交换是一个单元操作过程，在这个过程中，通常涉及到溶液中的离子与不溶性聚合物(含有固定阴离子或阳离子)上的反离子之间的交换反应。

采用离子交换法除盐时，废水首先经过阳离子交换柱，其中带正电荷的离子(Na+等)被H+置换而滞留在交换柱内；之后，带负电荷的离子(CI－等)在阴离子交换柱中被OH－置换，以达到除盐的目的。但该法一个主要问题是废水中的固体悬浮物会堵塞树脂而失去效果，还有就是离子交换树脂的再生需要高昂的费用且交换下来的废物很难处理。

膜分离法

膜分离技术是利用膜对混合物中各组分选择透过性能的差异来分离、提纯和浓缩目标物质的新型分离技术。

目前常用的膜技术有超滤、微滤、电渗析及反渗透。其中的超滤、微滤用于高盐废水的处理时，不能有效去除污水中的盐分，但可以有效截留悬浮固体(SS)及胶体COD；电渗析(electrodialysis)和反相渗透(RO)技术是最有效和最常用的脱盐技术。

另外，反渗透技术还能去除部分溶解性有机物，这是其他脱盐技术不能够达到的，但是由于其处理成本高、操作经验不足，反渗透技术在城市污水处理及工业废水处理方面的应用受到了一定限制。

而且，膜技术处理高浓度韩炎废水时，膜易被污染，从而导致操作过程难以正常运转。况且吨级废水进行膜处理成本高，企业难以承受。

目前，处理高盐废水应用最广泛的是多效蒸发工艺、生物法、SBR工艺和MBR工艺，因为理论成熟，处理效果好，经济高效；对于电解、离子交换、膜分离等工艺，由于理论和技术的限制，更多的是出于研究阶段。

篇2：高盐废水处理工艺流程

高盐废水处理技术研究新进展

摘要：高盐废水盐浓度高.离子强度大,处理方法主要有生物法、电化学法、生物与物化组合法等.该类废水的生物处理主要是利用耐盐嗜盐微生物的降解作用.在对国内外高含盐废水处理技术的实验研究成果及其在实际废水工程中的应用进行调研对各工艺的运行条件及处理状况进行综述的基础上,进而介绍根据文献及笔者对高盐、高氰和高氨的三聚氯氰废水的.处理效果发现的生物物理、物化组合法.这是一种非常有效的处理工艺,是高盐废水处理的主要发展方向.作 者：农少梅    李捍东    张树增    李霁    NONG Shao-mei    LI Han-dong    ZHANG Shu-zeng    LI Ji  作者单位：农少梅,NONG Shao-mei(中国环境科学研究院,北京,100012;北京化工大学化工学院环境工程系,北京,100029)

李捍东,李霁,LI Han-dong,LI Ji(中国环境科学研究院,北京,100012)

张树增,ZHANG Shu-zeng(北京化工大学化工学院环境工程系,北京,100029)

期 刊：江苏环境科技  ISTIC  Journal：JIANGSU ENVIRONMENTAL SCIENCE AND TECHNOLOGY 年，卷(期)：, 21(3) 分类号：X7 关键词：高盐度废水    生物法    电化学法    组合工艺   

篇3：高盐废水处理工艺流程

化学需氧量 (COD) 是体现水体污染程度的重要指标, 指的就是在用强氧化剂消解水样的时候, 所消耗的氧化剂的量。在含盐量高的工业废水中, 存在大量的氯离子、亚硝酸根离子、亚硫酸根离子、硫代硫酸钠等还原性物质, 其非常容易和COD消解的氧化剂发生反应, 进而对COD测定产生影响。为此, 在COD测定中, 必须考虑这些离子的干扰, 只有在消除影响离子干扰的基础上, 才可以保证COD测定的准确性, 达到预期的工作效果。

1 实验过程

1.1 实验仪器

在工业废水COD测定中, 使用的实验仪器主要有:转子流量计、全波回流装置、氮气瓶、电子调温用炉、500m L锥形瓶、25m L酸式滴定管、0~10m L刻度吸管、10m L大肚吸管、20m L大肚吸管。

1.2 实验试剂

在工业废水COD测定中, 使用的实验试剂主要有:重铬酸钾标准溶液、氮气、硫酸亚铁铵标准溶液、氯化钠标准溶液、试亚铁灵指示剂、硫酸汞、硫酸-硫酸银溶液、硫代硫酸钠标准溶液、淀粉指示剂。

1.3 实验步骤

1.3.1 重铬酸钾法

首先, 配置水样。称取一定质量的氯化钠, 将其定容到容量瓶中, 使其氯离子含量在0~60000mg/L, 之后称取一定质量的邻苯二甲酸氢钾, 定容到上述容量瓶中, 进而得到含量为0~3000mg/L的COD实验样品。其次, 根据实验步骤展开实验, 对样品COD进行测定, 并且对数据展开统计与处理。具体步骤为:吸取10.00m L样品置于500m L锥形瓶中, 加入6.00m L重铬酸钾标准溶液, 之后加入数粒玻璃珠连接回流装置, 从冷凝管上缓慢加入20m L硫酸-硫酸银溶液, 进行轻轻摇晃, 然后予以加热回流20min (自沸腾时计时) 。冷却后用蒸馏水冲洗冷凝管, 取下锥形瓶, 冷却后用试亚铁灵指示剂滴定。

1.3.2 氯气校正法

首先, 水样配置与相关溶液配置。在配置水样的时候, 与硫酸汞掩蔽法溶液配置相同。针对硫代硫酸钠标准滴定溶液而言, 需要提前一周配置, 在使用之前, 需要对其浓度进行标定。同时, 需要配置2%的氢氧化钠吸收液。其次, 根据实验步骤展开实验, 对样品COD进行测定, 并且对数据展开统计与处理。其步骤主要为:吸取10.00m L水样置于500m L锥形瓶中, 根据水样氯离子浓度, 按照硫酸汞与氯离子10:1的比例加入硫酸汞溶液, 摇匀, 之后添加6m L重铬酸钾标准溶液与数粒玻璃珠连接回流装置, 从冷凝管上缓慢加入20m L硫酸-硫酸银溶液, 进行轻轻摇晃;在吸收瓶中添加20m L氢氧化钠溶液, 加水稀释到200m L, 连接装置, 将导出管插入吸收瓶液面以下;通入氮气 (5~10m L/min) , 予以加热回流2h (自沸腾时计时) ;停止加热后, 加大氮气通入量 (30~40m L/min) , 注意不要出现溶液倒吸现象, 继续通氮气30~40min;取下吸收瓶, 冷却至室温, 添加1g碘化钾, 之后添加7m L硫酸, 对溶液p H值进行调节, 使其在2~3之间, 放置10min, 用硫代硫酸钠标准溶液进行滴定, 使溶液变为淡黄色, 加入淀粉指示剂使其蓝色刚好消失, 记录硫代硫酸钠标准溶液使用量;取下锥形瓶, 冷却后用硫酸亚铁铵标准溶液滴定, 使溶液颜色由黄色变为红褐色为止, 记录溶液用量。

2 结果与讨论

2.1 不同氯离子含量对COD测定的影响

配置不同氯离子含量的水样, 分别用重铬酸钾法与氯气校正法进行COD测定, 通过对实验结果的分析可知, 氯气校正法测定COD的误差要小于重铬酸钾法的测定误差。其产生此种情况的原因可能是:重铬酸钾法稀释倍数太大, 导致出现误差, 而氯气校正法在原理上避免了此种误差的产生。

2.2 两种方法的测定结果对比

设计正交实验, 分别对2500~40000mg/L氯离子COD理论值30~500mg/L水样进行测定,

根据正交实验及误差分析可知, 利用重铬酸钾法测定COD的时候, 当氯离子含量一定时, 其误差就会随着COD理论值的增大而减小。此种误差变化规律, 可能是因为水样在稀释过程中产生误差或者氧化效率不同产生误差。在氯气校正法中, 从数据结果显示, 没有明显规律可循。同时, 在运用氯气校正法的时候, 其误差明显小于重铬酸钾法。通过数据结果显示, 在测定高含盐量低COD值的水样时, 氯气校正法的优势更加明显, 具有更好的测定结果。对于重铬酸钾法来说, 在测定高含盐量高COD值水样的时候, 在逐级稀释的条件下, 其测定准确度越来越高;然而针对高含盐量低COD值水样来说, 重铬酸钾法的测定优势较弱。然而, 因为氯气校正法的操作稍复杂, 在实际测定工作中存在些难度, 为此, 需要结合实际情况, 进行选择。

2.3 氯气校正法的精密度测定实验分析

通过对氯气校正法测定COD的精密度结果分析可知, 氯气校正法的相对标准偏差值会随着COD的不断增大而减小, COD值在50~2500mg/L之间的时候, 相对标准偏差在0.54~6.48%之间, 由此可以看出, 氯气校正法测定COD的精密度较好, 可以推广应用。氯气校正法测定COD的精密度结果见表1所示。

2.4 氯气校正法的准确度测定实验分析

在氯气校正法测定COD的实验中, 测定样品中氯化钠浓度约为20000mg/L时, 需要对样品展开进一步的加标回收实验, 对废水中COD的含量予以准确确定。通过相关实验表明:当COD值分别为120mg/L、340mg/L、1350mg/L的时候, 分别添加200mg/L、300mg/L、800mg/L, 测得量分别为350mg/L、660mg/L、2160mg/L, 回收量分别为240mg/L、320mg/L、810mg/L, 通过氯气校正法对回收率的计算, 可以得出氯气回收率分别为120%、107%、101%, 主要分布在101%~118%之间, 其测定准确度完全符合实际需求。

通过实验对比可以看出, 氯气校正法的误差更小, 具有良好的重现性, 可以完全满足分析测试要求。但是因为氯气校正法的操作复杂, 容易出现误操作现象, 所以, 在实际测定COD的时候, 需要结合具体情况, 选择最为恰当的测定方法, 这样才可以取得预期的工作效果。

3 氯离子消除方法

在工业废水COD测定中, 氯离子干扰现象普遍存在着, 需要予以排除, 这里主要对两种消除方法进行介绍。

3.1 密封消解法

在密封消解法中, 主要选用硫酸汞为掩蔽剂, 在密闭容器中进行消化过程, 不断氧化氯离子, 生成氯气, 实现气液平衡, 在测定COD的时候, 氯离子不会在产生干扰作用。在工业废水COD测定中, 运用密封消解法消除氯离子干扰的时候, 测定结果比较准确, 主要适合应用在氯离子浓度为2000~10000mg/L的水样中。

3.2 银盐沉淀法

银盐沉淀法主要就是通过氯离子与银离子的反应生成氯化银沉淀的过程, 消除水样中氯离子的干扰。在进行实际运用的时候, 需要先对水样中氯离子浓度进行测量, 之后向水样中添加适当的硝酸银固体, 在充分搅拌之后, 对水样进行离心, 取上清液进行重铬酸钾法测定COD。此种方法的测定效果比较稳定, 但是硝酸银固体的价格比较贵, 增加了测定成本。

4 结语

(1) 通过对氯气校正法测定COD的精密度结果分析可知, 氯气校正法的相对标准偏差值会随着COD的不断增大而减小, COD值在50~2500mg/L之间的时候, 相对标准偏差在0.54%~6.48%之间。

(2) 氯气校正法的回收率主要分布在101~118%之间, 其测定准确度完全符合实际需求。

通过实验对比可知, 氯气校正法的误差更小, 具有良好的重现性, 可以完全满足分析测试要求。

参考文献

[1]莫菊青.废水中COD测定方法的改进[J].中氮肥, 2013, (03) .

[2]易春叶, 林亲铁.高氯废水COD测定中消除Cl-干扰的方法探讨[J].广东化工, 2012, (07) .

[3]梁晓贤, 冯霞.高氯废水COD测定方法的进展与评述[J].化工技术与开发, 2012, (08) .

[4]周婷, 袁毅, 刘锐, 等.油气田高氯废水COD测定的两种方法比较研究[J].当代化工, 2014, (10) .

[5]李东权, 熊移民.某化工厂高氯废水COD测定方法的实验研究[J].铁路节能环保与安全卫生, 2012, (06) .

篇4：高盐废水处理工艺流程

关键词：钢铁企业；高盐废水；深度处理；处理技术

引言

减排是钢铁行业发展的必经之路，近十年来市场的巨大需求推动了钢铁工业发展，我国年均钢铁产量占世界总产量的百分之六十左右。钢铁工业的迅猛发展虽然带动了经济，但也带来了污染。钢铁企业生产中排放的高盐废水含有高浓度有机污染物，对环境会造成严重污染，甚至会破坏生态平衡。这些高盐废水渗入土壤，会使土壤中的生物、植物死亡，造成土壤生态系统瓦解。若排放到水中，将给水体环境带来压力，加速河流湖泊的富营养化进程。因此，研究钢铁企业高盐废水深度处理技术迫在眉睫，探索行之有效的高盐废水深度处理技术已经成为目前钢铁行业废水处理的热点之一。

一、钢铁企业高盐废水特征及主要来源

中国是世界第一产钢大国，年均钢铁产量占世界总产量的百分之六十，不仅支撑了我国国内建筑业、汽车工业等相关产业链，也极大的改变了世界钢铁工业格局，为全球经济发展做出了巨大贡献。但钢铁工业是严重费水的行业，生产中每吨钢耗新水量达到十五点七六点立方米，是西方发达国家的五倍之多，这必然会给废水排放带来挑战，带来废水处理及回收利用等问题。高盐废水是钢铁行业产生的主要废水类型之一，这种废水包含多种污染物，如：有机物、溶解性固体物、大量无机盐、油、放射性物质、有机重金属等，传统处理方式处理效果并不理想，若直接排放对环境生态的破坏与影响非常大[1]。通过对钢铁工业用水情况来看，高盐废水主要来自三方面。一、海水直接利用过程中排放出的高盐废水。由于我国是典型缺水国家，淡水资源紧缺，为了缓解用水压力，节约淡水资源，一些沿海城市工业就开始尝试利用海水资源解决用水问题。海水利用过程中就会产生高盐废水。二、生产过程中产生的高盐废水。由于钢铁生产过程中，需要使用大量化工原料和碱性物质，这就会产生大量盐分，所以就会产生大量高盐废水。三、水污染或地下水異常导致水中含盐浓度过高。如，河北平原部分地区浅层地下水为咸水，总溶解固体浓度可达5g/l左右，这种情况下由于受到生产技术限制，最终就会导致生产中产生的废水有机物及无机盐浓度升高[2]。高盐废水产生形式不同，废水中的有机物根据产生过程的不同其化学性质差异较大，污染性也不同。若离子浓度高的高盐废水，不仅会抑制生物生长，还具有一定毒性，不可随意排放，必须进行有效的深度处理，研究高盐废水深度处理具有重要意义。

二、钢铁企业高盐废水的深度处理技术

通过前文分析不难看出，钢铁企业高盐废水深度处理的重要性和必要性。想要促进钢铁行业的持续发展，提高钢铁生产的经济效益、社会效益、环境效益，必须做好高盐废水深度处理。下面通过几点来分析钢铁企业高盐废水的深度处理技术：

1.电解处理技术

由于高盐废水具有较高导电性，这就为高盐废水处理电化学法应用提供了便利。按照电解氧化还原理论，通过电解处理技术就能够对高盐废水进行有效处理。因为有机物质溶液本身也可能发生一系列氧化还原反应，所以通过电解就能够起到漂白作用，还能够辅助有机污染物的降解，目前电解处理技术应用已十分广泛。高盐废水的电解就是在外电场作用下实现污水处理目的。但电解处理过程中会产生能耗问题，必须做好节能。

2.膜分离处理技术

膜分离处理技术最早出现于二十世纪初，发展到六十年代已基本成熟，进入二十一世纪后越来越成熟，应用范围越来越广[3]。膜分离处理技术不仅节能、环保、高效，且处理效果好，易于操作，成本低，处理过程简单，能够有效提升钢铁生产的经济效益和社会效益。膜分离处理技术常温下即可进行，无相态变化，无化学变化，适用性强，只需电能驱动，且能耗非常低，脱盐效果明显。

3.生物处理技术

生物处理技术是指利用自然界的微生物来实现氧化、分解、吸附高盐废水中的有机物、污染物，从而实现净化废水。生物处理技术利用的是生物降解原理，这种处理方式不仅可以氧化分解一般有机物，且还能够将其转换为稳定的无机物，更具有有毒物质净化作用，经生物处理后的高盐废水可回收再利用。用于生物处理的微生物繁殖速度快，适应性强，应用潜力大。但这种处理技术成本相对较高，生物处理技术已成为各行各业工业废水处理研究的重点。

4.厌氧处理技术

厌氧处理技术属于传统废水处理技术，在钢铁行业高盐废水处理中应用比较广泛。厌氧处理技术应用中非常灵活，即可单独设置，也可与其他处理技术搭配使用。高盐废水厌氧处理过程中在无氧条件下，利用水中的甲烷菌分解高盐污水中的有机质，产生甲烷气，使高盐污水得到净化。深度处理中厌氧处理后，要增加耗氧处理环节，从而进一步提高净化效果。

结束语

近些年来，我国钢铁行业发展十分迅速，但钢铁工业污染问题日益突出，尤其是钢铁工业污水问题。钢铁企业产生的高盐废水会严重污染土地和水资源，为了促进行业的持续发展，降低废水污染。钢铁企业应加强对高盐废水深度处理技术的应用，通过废水回收再利用，降低生产成本，节约水资源。

参考文献：

[1]黄丽芳.宝钢水资源利用体系和锰砂生物过滤工艺处理围厂河水技术研究[D].同济大学，2012，13（11）：119-124.

[2]黄翔峰，李光.钢铁企业废水污染物形态分析及混凝深度处理试验研究[J].四川环境，2013，04：1-4.

篇5：高盐废水处理工艺流程

活性炭吸附分离-生物再生法处理高盐苯胺废水

采用活性炭吸附分离-生物再生法处理高盐苯胺废水,对活性炭吸附分离效果、生物再生的影响因素及其原理和稳定性进行了考察.当NaCl质量分数为15%时,活性炭对苯胺的饱和吸附量为320～380 mg/g,对NaCl的.分离效率大于99%.在25℃、接种量为25%的条件下,吸附饱和的活性炭经过120 h生物再生,再生效率达80%以上.该方法处理效果稳定,4次循环运行后对NaCl的分离效率和生物再生效率均无明显变化.

作 者：张婷婷 张爱丽 周集体 Zhang Tingting Zhang Aili Zhou Jiti 作者单位：大连理工大学,环境与生命学院,辽宁,大连,116024刊 名：化工环保 ISTIC PKU英文刊名：ENVIRONMENTAL PROTECTION OF CHEMICAL INDUSTRY年，卷(期)：26(2)分类号：X703关键词：活性炭 生物再生 苯胺 废水处理

篇6：高盐零食影响儿童发育

春节期间，儿童比平时多吃了不少油炸、膨化食物如海苔、开心果、饼干、牛肉干、各色果脯、糖果、鱿鱼丝等，食用这类零食应加以控制，否则会影响儿童成长发育。不少零食含有防腐剂，且在制作或腌制时一般都放了不少盐，它们本身大多也富含油脂，能量较高，多吃会引起热量摄入过多。 据统计，含盐冠军是海产干货，其中鳕鱼丝、鱿鱼丝、肉脯和海苔是含盐量较高的。有研究测定，每100克鳕鱼丝中的含钠量就高达2070多毫克，鱿鱼丝的含钠量1782毫克。而一般营养学者建议健康饮食的标准是每人每天摄盐量不超过6克(含钠量相当于2400毫克)。 医学界普遍认为，多吃食盐容易患高血压、心肌梗死和癌症等疾病。有资料显示，高盐饮食使得口腔唾液分泌减少，更利于各种细菌和病毒在上呼吸道的存在;高盐饮食可能抑制黏膜抵抗疾病侵袭的作用减弱，加上孩子的免疫能力本身比成人低，各种细菌、病毒乘虚而入，导致感染上呼吸道疾病。 吃盐过多，需要喝大量的水来缓解口渴的感觉，长期大量摄取盐会导致身体浮肿，同时还会增加肾脏的负担，并容易导致萎缩性胃炎，而这是胃癌的.前一阶段。 不少高脂零食如夏威夷果、杏仁果、开心果、腰果，含隐形油的脱水蔬果干如香蕉片、蔬菜片和苹果片等，大量、长期食用也会造成肥胖等健康问题。

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篇7：高盐饮食对宝宝有什么危害

2、高盐饮食后由于盐的渗透作用，可杀死上呼吸道的正常寄生菌群，造成菌群失调，导致发病。

3、高盐饮食可抑制口腔黏膜上皮细胞的繁殖，使其丧失抗病能力。

4、高盐饮食会影响儿童体内对锌的吸收，会导致孩子缺锌。

篇8：高盐废水处理工艺流程

飞灰水洗是指先将飞灰与水混合并搅拌均匀, 然后对飞灰水洗料浆进行固液分离。飞灰水洗产生的高盐废水, 即蒸发结晶系统的进水主要成分为Na Cl、KCl, 次要成分为Na2CO3、Na OH等碱性物质, 其他杂质成分微量。飞灰水洗液的蒸发结晶过程是一个非常复杂的多组分高盐废水的蒸发结晶过程, 生产工艺没有Na Cl结晶工艺那么成熟, 必然需要经过一个逐步摸索、调整和完善的自主研发过程。

本文从调整结晶和出盐工艺以及结晶器形式改造等方面进行研究分析, 以期解决多组分高盐废水结晶工艺生产过程中的问题。

1 多组分高盐废水结晶生产过程遇到的主要问题

作为国内首条垃圾焚烧飞灰工业化处置示范线, 在水洗过程及飞灰水洗液处理生产调试过程中遇到了很多困难, 特别是飞灰水洗液的蒸发结晶过程。 从遇到问题的类型判断, 主要表现在以下几个方面:

1) 系统出盐不稳定, 结晶盐颗粒小 (<150 目, 即0.1mm左右) , 双级活塞离心机离心不出来。

2) 杂质成分在结晶系统内不断恶性富集, 结晶设备和管路频繁发生堵塞故障, 系统运行周期短。 结晶器、稠厚器、母液罐罐体等结晶设备均出现过不同程度的结疤现象 (局部约30cm厚) 。

3) 出料泵排盐管道和母液回流管道经常性堵塞。

2 原因分析

技术人员与国内结晶盐领域的研究机构进行了多次技术交流和问题探讨, 认为我公司飞灰水洗液蒸发结晶出盐系统 (简称MVR系统) 不正常的主要原因有以下几个方面。

2.1 “盐化工+碱化工”工艺难度大于“盐化工”

目前MVR系统进水p H值一直未能得到有效调节至中性, p H值时常处于强碱性, 与常见的盐化工工况p H值7~9 相比碱性高100 倍以上, 导致目前处理的MVR进水比普通盐化工更难处理, “盐化工” 变成了“盐化工+ 碱化工”。

2.2 进水为多组分无机混合盐, 且相对含量波动大

经统计水洗处理1t飞灰, 产生飞灰水洗液2.6~4.5t; 经过水处理后进入蒸发结晶系统的高盐废水的浓度约为8%; 其中Na Cl含量约为90%, KCl约为9%, Na2CO3、OH-等碱性杂质约为1%, 溶液中还含有微量的重金属杂质离子。 飞灰水洗液中的盐成分极其复杂且含量不稳定 (有的热结晶、有的冷结晶、有的受温度影响小、有的黏稠) 。

2.3 多组分高盐废水的结晶工艺技术需要自主研发调整

由于该废水成分复杂, 主要为Na Cl、KCl, 根据这两种盐的性质和溶解度可以看出, Na Cl适用于蒸发结晶方式, KCl则适用于先蒸发后冷却的结晶方式。那么MVR系统在蒸发过程中首先达到过饱和析出的晶体为Na Cl;而KCl由于含量少, 溶解度高, 达不到饱和不会析出, 在离心后的母液逐渐回流中, 钾盐逐步得到浓缩而富集, 达到过饱和后析出, 由于析出后的晶体没有经过冷却的过程, 所以KCl晶体颗粒长不大, 这是造成小晶体数量越来越多的原因之一。 Na Cl和KCl溶解度如表1 所示。

%

进料废水p H值在10~12, 强制循环系统p H值达到了12~14 以上, 这是由于过量的碳酸钠和氢氧化钠等碱性杂质的富集, 提高了料液的沸点, 直接影响系统的蒸发工艺和结晶工艺。

3 改造和解决措施

3.1 调整结晶和出盐工艺路线

出盐工艺改造流程见图1。

如图1 所示, 本次改造的主要思路是:

1) 利用不同固液分离原理将一级出盐改为三级出盐———粗盐、细盐、杂质盐。

2) 参考借鉴旁路放盐原理, 将细颗粒、冷结晶及有害黏稠物质从系统里脱除。

3) 经过多级出盐处理后的清液中杂质成分大幅度减少, 打破了原有难结晶分离的盐分的恶性富集, 结晶系统形成良性的出盐氛围。

4) 通过改造使得整个出盐系统对物料波动性或盐成分的适应性大幅加强。

5) 结晶器改造, 将当前的FC正循环结晶流程改为FC逆循环结晶流程。

6) 优化MVR系统的DCS控制程序。

7) 加强工艺管理时效性, 强化对MVR系统操作过程参数管控。

3.2 结晶器形式改造

3.2.1 结晶器改造前

MVR系统改造前的出盐工艺流程见图2。

从图2 来看, MVR系统采用FC正循环结晶流程, 一台结晶器配两台加热器 (两台加热器串联使用) ;排盐流程由出料泵排至稠厚器, 增稠后进入双活塞推料离心机分离, 离心出的固体盐经螺旋输送机输出包装混合盐。 母液进入母液罐, 经母液泵打入强制循环泵进口管道中, 返回MVR系统继续蒸发结晶。

FC正循环结晶器在结晶器的结构设计方面存在以下问题或缺陷:

一是进出料弯头多, 流体阻力大;

二是原结晶器进料口设计了一个挡帽 (这种结构适用于强制浓缩工况, 而不适用于结晶工况) , 目的是为了使料液快速分散开, 加快闪蒸速率。 高温的料液闪蒸后, 达到过饱和, 自发生成很多晶核 (一次成核) , 加上强制循环泵巨大的流量, 在2m/s左右的流速下和反帽剧烈撞击, 造成了大量晶体破碎, 使二次成核数量过多。 由于小晶体数量很多, 结晶器没有淘洗工艺和高温灭晶的过程, 因此结晶器的结构设计不合理是细颗粒晶体数量过多、长不大的主要原因。

强制循环加热后的料液经挡帽分散闪蒸后, 迅速生成大量的晶核 (细小晶体) , 晶核极易在挡帽和结晶器内壁上堆积, 时间一长就会结疤, 形成大盐块;挡帽结疤后, 会减少强制循环泵出口管道截面积, 从而增大强制循环泵的阻力, 使泵运行电流逐渐升高。

另外, 系统运行中料液液面在结晶内比较平静, 料液不旋转、扰动性较小, 晶核很容易附着在内壁上, 这是结晶器内壁结疤严重的主要原因。 再者, 结晶器内壁未经表面特殊处理 (如抛光或贴陶瓷等) , 则更为晶核附着创造了条件。

结晶器在盐脚经出料泵排盐, 由于盐脚内沉淀的晶体很多, 固含量较高 (正常情况下盐脚固液比在30%左右) , 盐脚也没有设计淘洗水, 所以很容易造成出料泵进出口管道堵塞, 无法循环。 另外如果结晶器内有大盐块掉入盐脚, 也会造成出料泵不能正常工作。

3.2.2 结晶器改造后

MVR系统结晶和出盐工艺调整后流程见图3。

MVR系统采用FC逆循环结晶流程, 一台结晶器配两台加热器 (两台加热器串联使用) ;结晶器盐脚自流排盐至稠厚器, 增稠后的晶浆进入双活塞推料离心机分离, 离心出的粗盐 (以Na Cl为主) 经螺旋输送机输出包装, 离心后的一次母液进入母液罐A (备用口:可使用循环水 ( 夹套冷却) 冷却至40℃ 出钾盐 (KCl) ) , 然后经晶浆泵打入卧螺离心机进行固液分离, 分离后的固体盐直接包装, 二次母液则进入母液罐B (备用口:可使用生蒸汽加热 (夹套加热) ) , 经母液泵打入结晶器盐脚作为淘洗水, 与淘洗腿内的盐浆直接换热后返回MVR系统继续蒸发结晶。 结晶器改造前后的外形尺寸见图4。

4 改造后效果预期

经过以上改造, 强制循环形式由FC正循环改为FC逆循环, 加热后的料液在结晶器下部切线进入, 缓慢旋转上升, 结晶器内的料液呈旋转状态 (相当于加设了一个搅拌) 。这项改造增加了高温料液灭晶过程, 同时提高了晶体的传质和生长速度, 最终能够得到粒径较大的晶体, 一般可控制在0.15~0.35mm之间, 同时也解决了结晶器内结疤的问题。

结晶器盐脚设计淘洗口, 将低温母液作为淘洗水, 排盐温度预期可降到80℃左右, 这样就解决了排盐温度过高的安全问题。

离心出盐分两步进行, 第一步使用双活塞推料离心机将粗盐 (主要为Na Cl) 分离出, 这样可以得到纯度较高的Na Cl; 第二步使用卧螺沉降离心机将一次母液冷却降温得到的钾盐 (KCl) 和双活塞推料离心机漏出的细小晶体一同分离出来, 澄清的母液作为淘洗水返回系统。 经过这两步离心将MVR系统排出的固体盐全部分离出来, 解决了细小晶体富集的问题。 淘洗水的作用一是降低排盐温度, 二是扰动盐脚晶浆, 确保排料畅通。

5 实际改造效果和结论

经过调整结晶和出盐工艺以及结晶器形式改造, 目前出盐能力由改造前的不稳定、 出盐能力低 (约15t/d) 达到了目前出盐连续稳定 ( 约30t/d) 的良好运行状态, 为实现飞灰水洗处置能力100t/d打下了坚实基础, 提高了作为国内首条垃圾焚烧飞灰工业化处置示范线的技术推广应用竞争力。同时在技术研究和实践过程中通过解决一系列实际问题, 积累了多组分高盐废水的蒸发结晶工程应用经验。

参考文献

[1]张国亮, 赵向东.利用水泥窑处置垃圾焚烧飞灰和市政污泥技术[J].中国水泥, 2011 (8) :43-47.

[2]李小东, 刘阳生.飞灰水洗脱氯及其烧结稳定化的试验研究[J].北京大学学报 (自然科学版) , 2007, 43 (6) :752-758.

[3]凌永生, 金宜英, 聂永丰.焚烧飞灰水泥窑煅烧资源化水洗预处理实验研究[J].环境保护科学, 2012, 38 (4) :1-5.

[4]白晶晶, 张增强, 闫大海, 等.水洗对焚烧飞灰中氯及重金属元素的脱除研究[J].环境工程, 2012, 30 (2) :105-108.

篇9：高盐废水处理工艺流程

关键词：广式；高盐稀态；蒸煮；自溶；澄清度

中图分类号 TS264.21 文献标识码 A 文章编号 1007-7731（2016）14-0140-03

Abstract：The clarity of soy sauce is related on the utilization of raw material and bacterial autolysis. The soy is stewed 20min at the temperature of 121℃.The raw rate of the raw material falls to 6% below. We can use bacterial autolysis at the sterilization of crude oil. At first，the soy sauce is heated to 45℃ and keeps for 40min. Then，the soy sauce is cooled after heating to 80℃. The soy sauce is clarified and the result of physicochemical is according with standard of super sauce.

Key words：Cantonese-style；High-salt and diluted-state；Stewing；Autolysis；Clarity

酱油是我国的传统调味品，年销售量达600万t[1]。在相关人员的研究下，酱油品质得以不断提高，种类不断增多，但其在货架期内出现二次沉淀现象仍是亟需解决的行业难题。在国内外研究中，通过过滤方式、增添促沉剂、调整加温温度等方法，产品的沉淀问题有所缓解，但其风味、颜色等也随之受到了一定的影响。随着我国人民生活水平的不断提高，高档酱油逐步进入国内市场，消费者对酱油产品的氨基酸含量、产品外观的要求越来越高[2]。为提高产品的市场竞争力，需要提高产品的体态澄清度，对生产工艺进行优化。

本文主要通过优化广式高盐稀态酱油的加工工艺，研究合适的原料蒸煮时间，提高原料利用率，并保证天然油的体态澄清度，同时利用菌体自溶，设置温度梯度进行灭菌，促使可溶性蛋白质充分变性沉降，提高酱油产品的澄清度，保证产品风味。

1 材料与方法

1.1 实验原料 非转基因黄豆、小麦粉、食盐、水、米曲霉。

1.2 设备 连续蒸煮机、制曲机、发酵罐、板式加热器、烛式过滤机。

2 酿造工艺

2.1 酿造工艺流程 广式高盐稀态酿造酱油的工艺流程见图1。

2.2 泡豆 非转基因黄豆用自来水浸泡8～10h，豆水比为1∶2.2。泡好的黄豆饱满无白心，以便在蒸煮时达到适度变性。

2.3 蒸煮 蒸煮压力为0.1MPa，蒸煮温度为121℃，蒸煮时间为0～120min，在蒸煮条件下使原料适度变性，促使可溶性物质生成。不同蒸煮时间对黄豆的夹生率、氨基酸含量的影响见图2。由图2可知，当蒸煮温度为121℃时，原料夹生率在20min后达到6%以下；氨基酸含量达到0.6g/100mL。

2.4 制曲 迅速将黄豆冷却至40℃以下，满足接种的需要。出于对菌种发酵所需营养成分及酱油产品风味要求的考虑，需要增加小麦粉及米曲霉菌种，两种原料以1∶0.5的比例与菌种进行混合。其中，菌种的添加量为黄豆量的0.05%[3]。之后在发酵池中对料曲进行低温通风制曲，将蛋白酶酶活力及孢子数作为对料曲发酵完全的判定指标。要求料曲均匀疏松，厚度为40cm，含水量不超过50%。通过控制通风量来保证料曲的温度不超过40℃。在发酵48h后料曲成熟，呈黄绿色，蛋白酶酶活力达

1 500U/g，孢子数为105。

2.5 发酵 将含盐量为22%的盐水与料曲进行混合，在80t发酵罐中进行天然晒制。其料水比为1∶2.5。发酵3个月后，通过压榨即可得到原油，氨基酸态氮在1.1g/100mL。

2.6 灭菌 菌体在含氧不足等条件下发生自溶，释放出菌体成分，对产品的风味有很大作用[4]。采用分段式加温方式，促进菌体自溶，设置不同的灭菌温度，可溶性蛋白质充分变性沉降。其不同温度下的灭菌处理效果见图3。其中：方案①：缓慢将原油升温至35℃，保温40min。迅速升温至80℃后，逐渐冷却至室温。方案②：缓慢将原油升温至45℃，保温40min。迅速升温至80℃后，逐渐冷却至室温。方案③：缓慢将原油升温至55℃，保温40min。迅速升温至80℃后，逐渐冷却至室温。方案④：迅速升温至80℃，保温40min，逐渐冷却至室温。

2.6.1 自溶率 由图3可知，缓慢升温至45℃，酶活力达到6 270U/mL；缓慢升温至55℃，细菌自溶率达到61.9%。为达到菌体充分自溶，溶解成可溶成分，需确定为方案②。

2.6.2 菌落总数 分别对比各方案中保温40min前、后的菌落总数，检测结果见图4。由图4可知：不同加温温度下，保温40min后，菌落总数随温度升高而下降，均达到100CFU/mL以内。

2.6.3 沉淀量 取保温40min后的样品，放在100mL比色管中，对比24h后的沉淀情况，结果如图5。由图5可知：沉淀量方案②>方案④>方案③>方案①，即缓慢加温至45℃后的可溶性物质变性沉降量较多，利于提高产品的体态澄清度。

3 结论

酱油产品的体态澄清度与黄豆蒸煮时间及原油的加温温度有关，在自溶条件下，可以促使菌体成分被酶解变成可溶成分，在合适温度下能够充分沉降。黄豆在121℃下蒸煮20min，原料夹生率达到6%以下；原油先缓慢加温至45℃并保温40min，再加温至80℃后冷却至室温，产品的体态澄清且理化结果达到特级酱油的指标要求。

参考文献

[1]孙鹏飞，高献礼，闫爽，等.酱油二次沉淀蛋白质的分离、鉴定及氨基酸分析[J].食品工业科技，2013，35（5）：87-90.

[2]高献礼，孙鹏飞，闫爽，等.酱油二次沉淀制备方法的对比[J].食品与发酵工业，2013，39（1）：46-50.

[3]陈仕伟，梁亮，王红涛.广式高盐稀态酱油发酵过程中添加风味菌工艺的研究[J].安徽农学通报，2014（3）：129-130.

篇10：脱硫废水处理工艺流程探讨

脱硫废水处理工艺流程探讨

摘要：根据某电厂湿法烟气脱硫工程废水处理系统的.设计情况,介绍脱硫废水的来源、水质特点、处理流程,并对设计优化方案进行分析.作 者：朱俊杰 张发有 ZHU Jun-jie ZHANG Fa-you 作者单位：中钢集团天澄环保科技股份有限公司,武汉,430081期 刊：工业安全与环保 PKU Journal：INDUSTRIAL SAFETY AND ENVIRONMENTAL PROTECTION年，卷(期)：,34(4)分类号：X7关键词：烟气脱硫 废水处理流程 设计优化

篇11：几种工业废水处理工艺流程（共）

一、表面处理废水1磨光、抛光废水

在对零件进行磨光与抛光过程中，由于磨料及抛光剂等存在，废水中主要污染物为COD、BOD、SS。

参考工艺流程废水→调节池→混凝反应池→沉淀池→水解酸化池→好氧池→二沉池→过滤→排放 2除油脱脂废水

常见的脱脂工艺有：有机溶剂脱脂、化学脱脂、电化学脱脂、超声波脱脂。除有机溶剂脱脂外，其它脱脂工艺中由于含碱性物质、表面活性剂、缓蚀剂等组成的脱脂剂，废水中主要的污染物为pH、SS、COD、BOD、石油类、色度等。参考工艺流程废水→隔油池→调节池→气浮设备→厌氧或水解酸化→好氧生化→沉淀→过滤或吸附→排放

该类废水一般含有乳化油，在进行气浮前应投加CaCl2破乳剂，将乳化油破除，有利于用气浮设备去除。

当废水中COD浓度高时，可先采用厌氧生化处理，如不高，则可只采用好氧生化处理。3酸洗磷化废水

酸洗废水主要在对钢铁零件的酸洗除锈过程中产生，废水pH一般为2－3，还有高浓度的Fe2＋，SS浓度也高。参考工艺流程废水→调节池→中和池→曝气氧化池→混凝反应池→沉淀池→过滤池→pH回调池→排放 4磷化废水

磷化废水又叫皮膜废水，指铁件在含锰、铁、锌等磷酸盐溶液中经过化学处理，表面生成一层难溶于水的磷酸盐保护膜，作为喷涂底层，防止铁件生锈。该类废水中的主要污染物为：pH、SS、PO43－、COD、Zn2＋等。

参考工艺流程废水→调节池→一级混凝反应池→沉淀池→二级混凝反应池→二沉池→过滤池→排放 5铝的阳极氧化废水

所含污染物主要为pH、COD、PO43－、SS等，因此可采用磷化废水处理工艺对阳极氧化废水进行处理。

二、电镀废水

电镀生产工艺有很多种，由于电镀工艺不同，所产生的废水也各不相同，一般电镀企业所排出的废水包括有酸、碱等前处理废水，氰化镀铜的含氰废水、含铜废水、含镍废水、含铬废水等重金属废水。此外还有多种电镀废液产生。对于含不同类型污染物的电镀废水有不同的处理方法，分别介绍如下： 1含氰废水

目前处理含氰废水比较成熟的技术是采用碱性氯化法处理，必须注意含氰废水要与其它废水严格分流，避免混入镍、铁等金属离子，否则处理困难。该法的原理是废水在碱性条件下，采用氯系氧化剂将氰化物破坏而除去的方法，处理过程分为两个阶段，第一阶段是将氰氧化为氰酸盐，对氰破坏不彻底，叫做不完全氧化阶段，第二阶段是将氰酸盐进一步氧化分解成二氧化碳和水，叫完全氧化阶段。

参考工艺流程含氰废水→调节池→一级破氰池→二级破氰池→斜沉池→过滤池→回调池→排放 反应条件控制：

一级氧化破氰：pH值10～11；理论投药量：简单氰化物CN-:Cl2=1:2.73，复合氰化物CN-:Cl2=1:3.42。用ORP仪控制反应终点为300～350mv，反应时间10～15分钟。二级氧化破氰：pH值7～8（用H2SO4回调）；理论投药量：简单氰化物CN-:Cl2=1:4.09，复合氰化物CN-:Cl2=1:4.09。用ORP仪控制反应终点为600～700mv；反应时间10～30分钟。反应出水余氯浓度控制在3～5mg/1。处理后的含氰废水混入电镀综合废水里一起进行处理。2含铬废水

含六价铬废水一般采用铬还原法进行处理，该法原理是在酸性条件下，投加还原剂硫酸亚铁、亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、二氧化硫等，将六价铬还原成三价铬，然后投加氢氧化钠、氢氧化钙、石灰等调pH值，使其生成三价铬氢氧化物沉淀从废水中分离。

参考工艺流程含Cr6＋废水→调节池→还原反应池→混凝反应池→沉淀池→过滤器→pH回调池→排放 还原反应条件控制：加硫酸调整pH值在2.5～3，投加还原剂进行反应，反应终点以ORP仪控制在300～330mv，具体需通过调试确定，反应时间约为15-20分钟。搅拌可采用机械搅拌、压缩空气搅拌或水力搅拌。

混凝反应控制条件：PH值：7～9，反应时间：15～20分钟。3综合重金属废水

综合重金属废水是由含铜、镍、锌等非络合物的重金属废水以及酸、碱前处理废水所组成。此类废水处理方法相对简单，一般采用碱性条件下生成氢氧化物沉淀的工艺进行处理。参考工艺流程综合重金属废水→调节池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→过滤→pH回调池→排放

反应条件一般控制在pH值9～10，具体最佳pH条件由调试时确定。反应时间快混池为20～30分钟，慢混池10～20分钟。搅拌方式以机械搅拌最好，也可用空气搅拌。4多种电镀废水综合处理

当一个电镀厂含有多种电镀废水，如含氰废水、含六价铬废水、含酸碱、重金属铜、镍、锌等综合废水，一般采取废水分流处理的方法，首先含氰废水、含铬废水应从生产线单独分流收集后，分别按照上述对应的方法对含氰、含铬废水进行处理，处理后的废水混入综合废水中与其一起采用混凝沉淀方法进行后续处理。

三、线路板废水 生产线路板的企业在对线路板进行磨板、蚀刻、电镀、孔金属化、显影、脱膜等的工序过程中会产生线路板废水。线路板废水主要包括以下几种：

化学沉铜、蚀刻工序产生的络合、螯合含铜废水，此类废水pH值在9～10，Cu2＋浓度可达100～200mg/l。电镀、磨板、刷板前清洗工序产生的大量酸性重金属废水（非络合铜废水），含退Sn/Pb废水，pH值在3～4，Cu2＋小于100mg/l，Sn2＋小于10mg/l及微量的Pb2＋等重金属。干膜、脱膜、显影、脱油墨、丝网清洗等工序产生较高浓度的有机油墨废液,COD浓度一般在3000～4000mg/l。

针对线路板废水的不同特点，在处理时必须对不同的废水进行分流，采取不同的方法进行处理。1络合含铜废水（铜氨络合废水）

此类废水中重金属Cu2＋与氨形成了较稳定的络合物，采用一般的氢氧化物混凝反应的方法不能形成氢氧化铜沉淀，必须先破坏络合物结构，再进行混凝沉淀。一般采用硫化法进行处理，硫化法是指用硫化物中的S2－与铜氨络合离子中的Cu2＋生成CuS沉淀，使铜从废水中分离，而过量的S2－用铁盐使其生产FeS沉淀去除。

参考工艺流程铜氨络合废水→调节池→破络反应池→混凝反应池→斜管沉淀池→中间水池→过滤器→pH回调池→排放 反应条件的控制要根据各厂水质的不同在调试中确定。一般在加硫化物等破络剂之前将pH值调到中性或偏碱性，防止硫化氢的生成，也有的将pH值调到略偏酸性。硫化物的投药量根据废水中铜氨络离子的量来确定，一般投放过量的药。在破络池安装ORP仪测定，当电位达到－300mv（经验值）认为硫化物过量，反应完全。对过量的硫化物采用投加亚铁盐的方法去除，亚铁的投加量根据调试确定，通过流量计定量加入。破络池反应时间为15～20分钟，混凝反应池反应时间为15～20分钟。2油墨废水

脱膜和脱油墨的废水由于水量较小，一般采用间歇处理，利用有机油墨在酸性条件下，从废水中分离出来生产悬浮物的性质而去除，经过预处理后的油墨废水，可混入综合废水中与其一起进行后续处理，如水量大可单独采用生化法进行处理。

参考工艺流程有机油墨废水→酸化除渣池→排入综合废水池或进行生化处理

当废水量少时，反应池内的油墨颗粒物在气泡上浮力的作用下浮出水面形成浮渣，可以用人工方法撇去；当水量大时，可用板框压滤机脱水，也可在撇渣后进行生化处理，进一步去除COD。3线路板综合废水 此类废水主要包括含酸碱、Cu2＋、Sn2＋、Pb2＋等重金属的综合废水，其处理方法与电镀综合废水相同，采用氢氧化物混凝沉淀法处理。4多种线路板废水综合处理

当一个线路板厂含有以上几种线路板废水时，应将铜氨络合废水、油墨废水、综合重金属废水分流收集，油墨废水进行预处理后，混入综合废水中与其一起进行后续处理，铜氨络合废水单独处理后进入综合废水处理系统。

参考工艺流程综合废水→综合废水池→快混池→慢混池→斜管沉淀池→中间池→过滤器→pH回调池→排放 常见有机类污染物废水的处理技术 1生活污水

较常用的生活污水处理方法是A2/O法。

参考工艺流程生活污水→格栅池→调节池→厌氧池→缺氧池→好氧池→混凝反应池→沉淀池→排放 2印染废水

此类废水水量大、色度高、成分复杂，一般可采取水解酸化－接触氧化－物化法处理印染废水。