6s管理执行与改善

2022-07-31

第一篇：6s管理执行与改善

《精益6S实施与现场持续改善》培训心得

2011年3月4日、5日，我们参加了济南海纳的精益6S实施培训，这次培训是学习精益6S实施与现场改善。通过这次学习，我对“精益6S”有了较深的了解。以前我做生产调度，口上天天在提6S管理，但意识里对6S的认识只是停留在打扫卫生，整理现场。我们中国企业常把6S看作是一种运动;是卫生问题，与生产是两回事，认为6S一种形式化的东西，这就是我们对6S管理认识的误区。课程通过对传统6S理念的升华，提出了精益改善6S管理，使6S不再局限于有些人认为的6S只是在搞形式，不能快速产生效益的误区。在由传统6S向精益改善6S过渡的过程中，企业要使IE、JIT、6S有机地融会贯通，使精益改善6S不脱离传统6S的内涵又高于传统6S的境界。

现阶段我们公司在如火如荼推行精益生产，也应该由传统的6S向精益改善6S转变。6S管理是一种理念，一种文化，当一种追求卓越、追求细节、追求改善的企业文化成功塑造了，必然使精益生产的推行获得巨大成功。下面我就这两天学到的知识简单对传统6S与精益改善6S 进行对比说明。

一、传统意义的6S的整理是区分“要用”与“不用”的东西;精益改善型6S的整理是指人、机、物、地的合理化，即：JIT场地合理化。强调依据JIT原则，现场只留下需要的时间、需要的物品、需要的数量，用布局法对现场搬运量大、空间不够、折返与交叉、物流与人流的出入口几个着眼点进行改善。这就是所谓的场地一变，流程就变，流程一变，周期就变。

二、传统型6S的整顿就是将“要用的物品放置好并做好标示”;而精益改善型6S的整顿就是流程的合理化，强调的是在定时间、定标识、定位置、定数量、定品名(5定)的基础上，运用“流程法、人机法、防呆法”等改善方法，对瓶颈点、浪费、耗时多、紧急状况四个着眼点进行改善。

三、传统意义6S的清扫就是将不需要的东西彻底清扫干净;而精益改善6S的清扫是点检中发现异常。设备40%的故障来自于清扫与紧固，这就是要求员工在点检中发现设备的问题，从事后型6S到预防型6S转变，提高设备利用率，从而提高生产效率。

四、传统意义6S的清洁就是保持美观整洁;精益改善6S的清洁是彻底解决问题。

五、传统意义6S的安全就是严格要求员工按安全标准作业;精益改善6S的安全是危险预知与预防，安全管理首先要解决物的问题。现场安全管理的五个步骤：

1、识别现场的安全隐患;

2、对隐患进行警告标示;

3、岗位危险的预知训练;

4、实施安全检查制度，

5、班组安全纠错与防呆。对于我们机械制造行业，现场安全管理是第一位的。

六、传统意义6S的素养是使员工养成良好习惯遵守各项规章制度。精益改善6S的素养持续的教育训练。素养的形成是从无意识习惯行为到有意识不习惯行为再到有意识习惯最后是无意识习惯行为，这要靠一系列的培训、有效的稽查、完善的考核、适度的奖惩(奖为主，罚为辅)来“强迫”员工这种优良习惯的养成，并通过强有力的制度保障6S的长期维持和持续改进。

在公司大力推行精益生产的大环境下，精益改善6S 管理活动要改变管理层和员工的观念，明确每个阶段的实施重点和实施目标，发动全员参与，使精益6S管理在维持中改善，在改善中提高，使精益改善6S达到“6S有限，改善无限”的高境界。

精益办李苗苗

第二篇：提倡“6S”管理，强化制度执行力

为了加强调度工作，提高企业的安全生产管理水平，明确调度职责，逐步形成综合的、统一的调度管理体系，提高调度工作质量，拓宽调度工作内容，充分发挥调度在安全生产中的组织指挥、监督保证、综合协调的作用，牢固树立为一线生产单位服务的意识，使调度室真正成为组织生产的信息中心、监控中心和指挥中心，全面地、科学地、有预见性地组织指挥生产，围绕集团公司上市挂牌要求，为了强化各项制度执行，调度室提倡“6S”管理。即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

一、整理理顺环节、多提好矿

1、围绕当月生产作业计划将各项生产指标划分到每个调度员，树立为生产一线服务思想，准确协调记录完善，为下一班创造生产条件。

2、按章指挥，出现安全、重大设备问题有权下达调度命令，并督促有关部门采取积极措施解决。

3、严格管理，强化掘进、大中孔凿岩及措施“三汇报”制度，做好考核工作。

4、值班调度在早上8点前将沿线存矿情况通知2#竖井、碎矿车间和索道车间领导，以便及时、合理安排实时动态检修，为生产赢得时间。

5、值班调度根据当班生产情况，及时组织提升、送矿工作，室内二次分配将制定考核机制，侧重当班产量与实际处理问题的能力。

6、严格执行总台现场交接班制度，未办待办事宜要交代清楚，跟踪检查落实处理。

7、严格督促井下出矿，多出好矿控制低品位矿石进入流程，做好矿废分流，加强现场管理能力。

8、目的：为生产腾出空间、赢得时间，塑造清爽的工作场所。

二、整顿整齐规范、多出好矿

1、办公楼保持清洁卫生，无关人员谢绝访问，在室内不允许放其它个人物件，将个人物件分门别类，排列整齐，使工作环境整洁有序。

2、井下设备精心维护、风水管布局合理，电缆规范，井下巷道平整达标、排水及时，天溜井防护得当，通风系统顺畅良好、采场路面干净，为出矿、出好矿创造条件。

3、目的：工作场所一目了然，整整齐齐。

三、清扫扫除垃圾、美化环境

1、将工作场所清理干净，保持工作场所亮丽、干净。

2、目的：消除脏污，稳定品质、减少工业伤害、杜绝安全事故、环保事故的发生。

四、清洁常抓不懈、坚持到底

1、在每天下班前落实各项工作的整理、整顿、清扫工作，维持上述成果，作为长期性工作来做。

2、目的：将上面实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。

五、素养自觉遵守、养成习惯

1、员工精神状态饱满，注重个人文明卫生，穿衣清洁得体，仪容整齐大方。

2、每位员工牢固树立为生产一线服务的思想，有责任心、有集体观念，负有团队精神。在工作协调过程当中要加强语言、语气上的沟通，举止文明有理，对工作应该做到勤问多思考，理解多宽容，养成独当一面的良好素质。

3、目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工，提高员工文明礼貌水准，营造团队精神。

六、安全重视安全、预防为主

1、遵守国家安全基本方针和矿部的各项安全生产操作规程，所有工作都要建立在安全前提下，保障安全生产顺利连续进行。

2、有充足的休息时间，精神状态差的人不能从事井下作业。作业时要求穿戴好劳动保护用品，杜绝违章作业。

3、下井检查工作必须两人以上，在井下作业时要做好安全确认形成实际的互保联保工作。

4、地面临时材料库必须妥善保管爆破器材，当班爆破工对于领用、消耗的器材要详细记录，总台调度员要签字认可。

5、目的：发现安全隐患并予以及时消除，争取有效预防措施。

生产调度室2012年5月1日

第三篇：6s现场改善内训

学员对班组长以上生产、现场管理人员

象：

作为一个工厂，最重要、最基础的是什么？拥有世界级的设备不一定能制造出世界级的产品，优良的产品品质离不开企业的现场管理；合理的产品价格必须以高水平的企业成本控制为基础。日本企业在战后快速崛起的两大法宝之一就是——6S管理！丰田、理光等著名企业通过以6S为基础的现场管理体系，已经取得了举世瞩目的成就，日本制造的代名词为高质量低成本！随着“与狼共舞”的时代越来越近，“微利经营”已成定局。迅速提升现场管理者的问课题意识和改善能力与技巧，将使我们在残酷的竞争之中百战不殆！日本企业的6S管理实践充分印证了这一点。何程目为6S 6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）、安的：全（SAFETY）六个项目，因日语的罗马拼音均以"S"开头，简称为6S。没有实施6S的工厂，触目可及地就可感受到置场的脏乱，例如地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成污黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如，好不容易导进的最新式设备也末加维护，经过数个月之后，也变成了不良的机械，要使用的工夹具、计测器也不知道放在何处等等，显现了脏污与零乱的景象。员工在作业中显得松松跨跨，规定的事项，也只有起初两三天遵守而已。改变这样工厂的面貌，实施6S活动最为适合。

1．.6S运动的兴起

1）6S在日本如何成为质量、成本、交货期的保护神 2）6S在中国的兴起

3）6S是世界企业不可缺少的必修课 3.用6S减少企业以下几方面的浪费： 1）资金的浪费 2)场所的浪费 3)人员的浪费 4)士气的浪费 5)形象的浪费 6)效率的浪费 7)品质的浪费 8)成品的浪费

课4.用6S创造有竞争力的企业经营环境程内1）6S与洁净的工厂容： 2）人造环境与环境育人

3）用6S提高内外部顾客的满意度 5.6S推进方法-案例分析 1）整理（SEIRI) 将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其他的都清除掉。 目的：腾出空间，活用空间 防止误用、误送铲除产生污垢的根源基础管理条理化塑造清爽的工作场所

注意：决心，果断，这是第一步 2）整顿（SEITON) 把留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。 目的：工作场所一目了然,形成舒适车间 消除找寻物品的时间,提高效率整整齐齐的工作环境

消除过多的积压物品,发放量合理安全注意：这是提高效率的基础 3）清扫（SEISO) 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净。亮丽。 目的：稳定品质 减少工业伤害

实现符合功能要求的整洁化通过清扫检查,消除微小的缺点 4）清洁（SEIKETSU) 卫生和公害方面都保持干净,维持上面3S的成果. 目的：遵守6S的标准化和管理标准 使异常明显化,在目视管理上下工夫及早发现异常和及早采取措施注意：6S的标准化---目视管理 5）素养(SHITSUKE) 养成遵守规定和制度的习惯 目的:培养好的习惯,遵守规则 营造团队精神

注意:6S的最高境界是---教养 6）安全（SAFETY）三．6S改善实践训练 1．实施6S的七阶段行动程式 1）清理点货

2）分类、定置与目视化 3）清除污染源与故障源 4）标准化教育与训练 6）周全检查 7）习惯化

2．6S推进组织的成立 3．6S现场改善指导推进

1）由顾问带领企业推进组成员查找企业的6S不良点 2）确定生产现场的3个点，做为改善示范点 3）由顾问指导对不良点定点摄影 4）由顾问指导推进小组对示范点进行整改 5）整改效果前后对比摄影 6）改善成果整理 7）改善成果发布

第四篇：6S管理与安全生产

科学管理、保证安全、提高产值

一个企业成长靠文化，壮大靠团队，取胜靠管理。好的管理方法将造就一个企业的辉煌。6S精益管理作为被众多优秀企业使用的一种有效管理工具，已经被证明是一种成功、有效的管理方法，适合于任何企业，包括制造业、服务业，甚至政府等非赢利组织。6S精益管理起源于日本，是指在现场对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理，是在日本企业广泛流行的一种管理方法。日本的6S专著逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并掀起了6S的热潮。现在，6S不但在日本流行，而且已经成为世界企业学习与应用的一种潮流。6S管理为什么会适合任何企业变成一种潮流呢?让我们先来仔细了解一下“6S”。即：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全。

整理——将工作场所的任何物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。目的：腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所;整顿——把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。目的：工作场所一目了然，

1 消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品;清扫——将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的：稳定品质，减少工业伤害;清洁——将整理、整顿、清扫进行到底，并且制度化，经常保持环境外在美观的状态。目的：创造明朗现场，维持上面3S成果;素养——每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事，培养积极主动的精神。目的：培养有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神;安全——重视成员安全教育，每时每刻都有安全第一观念，防范于未然。目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下。用简短话说整理：要与不要，一留一弃; 整顿：科学布局，取用快捷;清扫：清除垃圾，美化环境;清洁：形成制度，贯彻到底;素养：养成习惯，以人为本;安全：安全操作，生命第一。“6S”之间彼此互相关联，整理、整顿、清扫是具体内容;清洁是指将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果;素养是指培养每位员工养成良好的习惯，并遵守规则做事，开展6S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升;安全是基础，要尊重生命，杜绝违章。

2 综观“6S”管理内容，我们可以可以看出其管理方法可以让人--规范化 ;事--流程化 ;物--规格化。这样自然而然就会给企业带来许多好处。

首先，提升企业形象：整齐清洁的工作环境，能够吸引客户，并且增强自信心;其次，减少浪费：由于场地杂物乱放，致使其他东西无处堆放，这是一种空间的浪费。第三，提高效率：拥有一个良好的工作环境，可以使人心情愉悦;东西摆放有序，能够提高工作效率，减少搬运作业。第四，质量保证：一旦员工养成了做事认真严谨的习惯，他们生产的产品不合格品会大大降低，提高产品品质。第五，安全保障：通道保持畅通，员工养成认真负责的习惯，会使生产及非生产事故减少。第六，提高设备寿命：对设备及时进行清扫、点检、保养、维护，可以延长设备的寿命。第八，降低成本：做好6个S可以减少跑冒滴漏和来回搬运，从而降低成本;等等。

6S管理的好处可以说多的说不完，可它易懂难行。比如很多企业在执行过程中出现了各种各样的问题，是因为在推行6S管理中走入了不同的误区，主要表现如下：有的企业各级管理者对6S管理理解不深，甚至很肤浅。6S管理看似简单，但却包含了企业管理的各个层面：

3 从现场环境到物料管理，从工艺改善到品质管理，从工作行为到员工态度，等等。很多管理者觉得6S管理仅仅是打扫卫生，仅仅是生产现场的划线标识，没有意识到6S成功的实施可以明显提升企业产品的品质、降低成本，保证及时交货。有的企业领导重视不够和内部执行力低下。6S要成功实施，首先需要领导重视，要将它提升到战略管理和企业文化的高度来认识，而不仅仅是一阵风，要率先垂范，而不仅仅是指手划脚。其实，企业内部要有很好的执行力，我们在给企业推行6S的时候，发现很多企业内部管理者总是习惯于找借口，对检查出的问题，总是唐塞推诿或是逃避应付。所以6S管理首先不是“技术性问题”，而是“态度性问题”，也就是说推行不好，首先反思工作态度问题，其次才应该检讨工作能力问题。还有的企业对6S管理的推行缺乏有效的组织和适当的工具。在推行时一定要建立起6S推行小组之类的专门推行组织，提出目标、落实责任、分析检讨、考核奖罚!同时，在推行中要用好各类推行工具，比如“红单作战”、“定置管理”、“颜色管理”等，能有效使用这些工具，可以起到事半而功倍的效果。而有的企业则是6S推行步骤不对：很多企业不根据自己的实际，好高务远，结果却欲速则不达，在企业推行之始，一定会引起基层管理者和一线

4 操作者的不同程度的不配合，因为推行6S管理意味着要改变他们一些不良习惯，而改变习惯一定会给他们带来很大程度的不适应，所以一定要循序渐进，同时加强正面培训教育，要想起到立竿见影的效果，只能是所谓“大扫除”式的“运动型6S”，很快反弹，回到从前。

当我们看到在推行“6S”是的误区时，我们应该静下心好好想想，如何才能更好更快的推行其管理方法，而不是盲目推行，要有计划，有阶段的实施。首先应该是导入阶段，主要工作：项目调研，成立项目小组，确定推行计划。其次是试点阶段与全面实施阶段，主要工作：员工培训与考核，红牌作战，初期清扫，物品定置与标识，污染源治理，目视化提升，标准化建立。在这一系列的活动中，整顿一定要有决心，不需要物品一定要断然加以处理，要明白“舍得”的道理。对可利用的东西要根据不同利用程度确定不同保存方法。要制定一个可行的流程。比如：意识培训-调查家底-制定标准-集中行动-废物处理-相互检查-日常整理。整理是杜绝浪费的开始，是高效率的基础。要明白分类集中是为了方便，标识可以一目了然，要有原则即：定置、定容、定法、顶保管。以至于形成规范化、永久化、传承化。要定期检查，使形式到制度再到习惯。清扫的要点是责任化、标准化。

5 要将整顿后的物品建立责任区进而建立三项制度(即确定清扫制度、确定检查制度、确定奖励制度)到经常清扫到经常检查再到定期评比最后定期总结。如何维持上面3S成果需要高层领导定期巡查，带动全员重视6S活动，进而达到清洁。保持清洁需要我们是一支高素养的队伍。因此新老员工要坚持不懈地教育，使其养成良好的行为习惯。最后是巩固提升阶段，主要工作：对员工持续培训考核，现场全面目视化，形成考核激励机制，形成标准化手册，形成自我改善体系，审核，评估，结案。具体讲企业首先要学会自我照镜子，企业不能因现有的效益掩盖管理的不足，学会不断照镜子，及时发现差距弥补不足，是企业自我提升不二的法则。有位管理专家说6S管理是外行看热闹，建立正确的意识，地、物明朗有序，管理状态清清楚楚 ;内行看门道，明确岗位规范，运作流程明确，监控点得以控制 ;企业看文化，凡是执行彻底，企业形成良好氛围，人人用心做事。其次建立明确的责任链，创建人人有事做，事事有人管的氛围，落实一人一物一事的管理的法则，明确人、事、物的责任。分工明确是为了更好的合作。第三推行组织的有效运作，公司车间如何形成有效的管理网络，

6 让主管主动担负起推行的职责的方法，如何让牵头人员有效的运作，让员工对问题具有共识。

正如其他大型企业一样，为了使企业管理更加有效，我集团在工会主席季总的带领下，各公司于今年6月份开展了6S大脚印管理。6S大脚印作为6S管理的一个重要组成部分，无疑对我公司的班组管理起到了很大的促进作用。

“6S大脚印”的位置在生产现场，地面上有一个人的卡通脚印图案，站在大脚印上对面正是“整理”、“整顿”、“清扫”、“清洁”、“素养”、“安全”六个大字的标语。“6S大脚印”的使用方法是站在“6S大脚印”上，对当天的工作进行小结。如果有突出成绩的可以站在“6S大脚印”上，把自己的体会与大家分享;如果有失误的地方，也与大家沟通，以期得到同伴的帮助，更快地提高。“6S大脚印”的最终目的是提升人的品质，这些品质包括：革除马虎之心，养成凡事认真的习惯、遵守规定的习惯、自觉维护工作环境整洁明了的良好习惯、文明礼貌的习惯。胡适曾说过：种下思想，收获行动;种下行动，收获习惯;种下习惯收获品德;种下品德，收获命运。我们就是要利用“6S大脚印”批评与自我批评，困难寻求帮助，成功秘诀大家分享。这样员工品质得到提

7 升，生产管理的目的也将达到。不过要成功实施6S大脚印要做好以下工作：

首先要确定“6S大脚印”的推行者。“6S大脚印”推行者在推行过程中扮演重要角色，应该由有一定威望、协调能力强的中高层领导出任推行者，一般是直接管理生产的最高领导者。根据对领导者的效仿效应，如果领导者身体力行地推动“6S大脚印”法，那么在企业的员工中全面推行“6S大脚印”方法也就有了基础。

其次在全面推广“6S大脚印”方法前可以进行试点。可以设立“6S大脚印”样板区，通过样板区先行及样板区的变化引导干部、员工主动接受“6S大脚印”。在试点中要找出推行“6S大脚印”遇到的问题，为全面推行扫除障碍。

第三全面推广“6S大脚印”方法。全方位整体的实施、有计划的过程控制是非常重要的。

在6S大脚印推行的基础上，我集团于今年9月又启动了6S管理。在6S推行之前，我公司进行了大规模的6S初级培训，参训人数大约有七百多人次，培训采取公司培训、车间培训与班组培训相结合的三级培训，以便从思想上扭转员工的认识误区。目前我公司6S管理已经

8 完成了初步的整理、整顿和清扫工作。经过初步的整理、整顿和清扫工作，各车间、工段的现场环境有了明显的改善。

剖析我们企业员工最大的缺点：做事随意，没有规矩!有了规矩，弄虚作假，不守规矩!遵守规矩，却总是做不到位!一旦我们克服了这些缺点，赶超一流企业指日可待!有人说学习6S精益管理中在于学神，不在于形。因6s精益管理的精髓是：人的规范化及地、物的明朗化。通过改变人的思考方式和行动品质，强化规范和流程运作，进而提高公司的管理水准。

让我们来试想一下如果我们有计划、有阶段推行6S精益管理它会给个我们带来什么呢?减少故障，促进品质，减少浪费，节约成本，建立安全，确保健康，提高士气，促进效率，树立形象，获取信赖，孕育文化，培养素质等等。市场竞争日趋激烈，一个企业在竞争中如何提高提高产量，保证质量，在竞争中压倒对手需要一柄利剑。而6S就是这柄利剑，是一流企业的标志 ,其精益管理，是未来竞争的关键,是市场取胜的法宝，是一流企业品性的标志。

安全生产和环境保护是社会化大生产的客观要求、人与自然生态平衡的要求，尤其是我们化工企业。我国采用“6S”管理方法的一些企

9 业、公司已经显示出了良好的效果，我公司现推行“6S”管理是企业实现安全生产的重要途径。让我们仔细想想，发生安全事故的四个要素：人——人的不安全行为是事故的最直接的因素;物——物的不安全状态也是事故的最直接因素;环境——生产环境的不良影响人的行为和对机械设备产生不良的作用;因此是构成事故的重要因素：管理——管理的欠缺是事故发生间接的但是最重要的因素，因为管理对人、物、环境都会产生作用和影响。

而“6S”的前四项是对物、环境等生产要素进行科学化、系统化、规范化管理。例如在企业的生产车间里，通过整理、整顿、清扫、清洁后，通道和休息场所不会被占用;工件的放置符合“五限”;工作场所干净、整齐，使物流一目了然;道路通畅，各种警示明确;员工正确使用各种工具，按规定对设备、设施进行保养与检修，能预先发现存在的问题;各类救援、救护设施齐全，位置明确。员工通过对整理、整顿、清扫、清洁的贯彻执行，不仅创造一个安全舒适、清洁优美的工作场所和空间环境，并且养成遵章守纪的习惯，使自己成为一个有素养的人，这就是所说的“人造环境、环境育人”。实现了“6S”的前

10 五项，自然最后一项安全也就有保障了。因此，环境、物的状况对人的安全行为有很大的影响。

人的安全行为除了内因的作用和影响外，还有外因的影响。环境、物的状况对劳动生产过程的人也有很大的影响。环境变化会刺激人的心理、影响人的情绪。甚至打乱人的正常行动。物的运行失常及布置不当，会影响人的识别与操作，造成混乱和差错，打乱人的正常活动。即会出现这样的模式：环境差——人的心理受不良刺激——扰乱人的行动——产生不安全行为;物设置不当——影响人的操作——扰乱人的行动——产生不安全行为。反之，环境好，能调节人的心理，激发人的有利情绪，有助于人的行为。物设置恰当、运行正常，有助于人的控制和操作。环境差造成人的不舒适、疲劳、注意力分散，人的正常能力受到影响，从而造成行为失误和差错。由于物的缺陷，影响人机信息交流，操作协调性差，从而引起人的不愉快刺激，产生急燥等不良情绪，引起误动作，导致不安全行为。要保障人的安全行为，必须创造很好的环境，保证物的状况良好和合理。使人、物、环境更加谐调，从而增强人的安全行为。

11 每个企业都希望实现安全、低成本、高效率、高品质的生产目标，推行“6S”管理能够真正做到人、机、料、法、环的有机结合，是创造优良环境、稳定产品质量、保证生产安全、提高员工素质、维护生产秩序、强化生产管理以及培养良好职业道德和企业文化、塑造企业形象的必要条件。因此，实行“6S”管理是实现安全生产的重要途径。

我们化工企业在化工整个生产过程中，原料、生产中的中间体和产品很多都是易燃、易爆的物质，而且一般都在高温、高压、高速、真空或低温等复杂的工艺条件下操作。因此我们必须贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，6S就是这一方针。安全始于整理，终于整顿，生产控制和产品品质需要“清扫、清洁、素养”。我们只有坚定不移的推行6S，6S管理与安全生产才能互相推进，才能达到双赢局面，这样我们所说的安全生产才能得到长期有效保证。

鄂尔多斯刚刚走过三十年的风雨历程，这离不开他的精益管理，面对未来竞争集团上下领导高度重视，做足准备工作，先后成立推行委员会，组织编写6S实施方案及考评表等，还广泛宣传其好处作用，从公司到车间、工段再到班组通过文件、板报等组织全员学习，将6S作为每天议事日程。让一线员工从有想法到内心感受到触动，进而转

12 换为行动，最终养成良好习惯。使他们明白这个过程需要个人、团队以及整体的氛围的建设才能达成，全员参与，每一个人都要明确自己职责，共同创造变化。目前各车间工段正在组织落实，检查小组不断督促，定期检查评比已经形成一个良好的开端。良好的开端是成功的一半，我们更应该坚定不移的有计划、有阶段的推行6S精益管理。保证质量，提高产量实现安全生产从而提升企业竞争力，再次迎接挑战。

人是企业的核心，留人的核心是环境。我们只有创造一个有规律的工厂、一个干净的工厂、一个可以目视管理的工厂，实现安全生产，并让6S与安全生产互相有序推进，我们就会拥有一支常胜队伍，所向披靡带领着我们腾飞，带领着鄂尔多斯腾飞。

电石一公司二车间吴智洋13734873045