汽车零部件发展趋势

第一篇：汽车零部件发展趋势

汽车零部件的现状和发展趋势

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第一章 汽车零部件市场的现状 ...................................................................... I

1.1 汽车零部件市场面临的形势 ........................................................... II 1.2 汽车零部件市场存在的问题 ........................................................... II 第二章 汽车零部件产业发展趋势 ............................................................... III 第三章 汽车零部件的制造方法 ................................................................... IV 3.1 铸造工艺 .......................................................................................... IV 3.1.1 金属型铸造 ............................................................................ V 3.1.2 压力铸造 ................................................................................ V 3.1.3 低压铸造 ............................................................................... VI 3.1.4 离心铸造 ............................................................................... VI 3.1.5 熔模铸造 ............................................................................... VI 3.2 锻造工艺 .......................................................................................... VI 3.2.1 自由锻与模锻(含胎膜锻) ............................................... VI 3.2.2 锻造的特点及适用范围 ..................................................... VII 3.3 焊接工艺 ........................................................................................ VII 3.4 冲压工艺 ....................................................................................... VIII 3.5粉末冶金工艺 ................................................................................ VIII 第四章 中国汽车零部件发展目标 ............................................................... IX

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第一章 汽车零部件市场的现状

1.1 汽车零部件市场面临的形势

真正意义的中国汽车业和中国汽车配件业是在改革开放以后发展起来的。汽车配件作为一个产业是伴随着汽车业的发展于九十年代初确立。目前我国汽车工业正处于快速发展的关键时期，汽车业新一轮购车热潮掀起，一批整车厂汽车公司销量连续高速增长，在汽车市场火爆的带动下，以离合器、汽车底盘、汽车前后桥以及汽车零部件制造加工、汽车改装、汽车修理等相关行业的汽配市场呈现出快速发展之势。汽车工业的发展为汽车配件工业的发展带来了极大的机会。 中国汽车工业产业目前每年对零配件的需求量达到八百亿元人民币左右，而每年从一级市场到区域经营再到零售商的汽车零配件三级流通至少要完成二千四百亿元人民币的交易额。1999年全国零配件的总供求量为700亿人民币，进口汽车配件的总需求量近7亿美元，而且将以每年11%—20%的速度增长。从总量和趋势来看，中国汽配市场都呈现出巨大的发展空间。

1.2 汽车零部件市场存在的问题

在汽车产业高速发展的带动下，近年来汽车零部件出现了迅猛发展之势，但也应该看到，中国汽车零部件在全球供应链中的地位还很脆弱，在众多发展机遇的同时，零部件发展的滞后问题日益凸显：

1、产业结构不合理目前中国汽车零部件企业总体上还处于一个较低的层次，几万家汽车零部件企业遍布全国各地，但真正达到规模要求的却很少。由于力量分散，所以整体优势难以体现出来，导致产品开发投入少，手段落后，数据积累少，无法形成较强的开发能力，难以满足外商大批量采购的需要。

2、自主开发能力弱，缺乏名牌产品中国虽已基本形成了为国内汽车配套的完整体系，但汽车零部件企业产品趋同、规模小，抗风险能力低;产品技术含量较低，缺乏可持续发展能力，尤其缺乏轿车主要总成和关键部件的核心技术。企业普遍缺乏自主开发能力，绝大多数企业研发投入目前只占销售收入的1.4%左右，远远低于跨国公司平均5%的水平。

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3、企业规模小、专业化程度低目前中国有几万家汽车零部件企业，但达到经济规模要求的很少，大型企业比例不到1%，大中型企业比例不到15%，零部件企业总体上“弱、小、散”局面没有得到根本改善。地方、部门、企业自成体系，急功近利，不能从战略角度进行审慎投资，故雷同化严重。这样，就很难进入利润丰厚的高端市场。由于力量分散，所以整体优势难以体现出来，多数企业未进入整车配套市场，而只是单一的社会维修服务配件供应商。

4、产品标准化、系列化、通用化程度较低企业品牌经营意识较差，产品标准化程度低。由于中国汽车整车，特别是乘用车主要车型来源于不同国家、不同公司，产品采用的标准不同，系列也不同，这为汽车零部件产品的标准化、系列化、通用化工作带来较大困难，严重制约了零部件产业的进一步发展。

5、生产成本控制压力较大中国零部件的发展环境面临上下游的成本压力，特别是零部件的成本控制的压力依然很大，利润空间日益狭小。

6、出口结构“三低一高”中国汽车零部件出口结构不合理，过多依靠材料密集型、劳动密集型产品出口，表现为“三低一高”，即低附加值、低科技含量、低价格、高能源消耗的产品，出口效益差，竞争能力不强，且各自为战、恶性竞争严重。人民币的不断升值对汽车零部件出口的影响也是与日俱增。

第二章 汽车零部件产业发展趋势

中国汽车零部件产业要想取得进一步发展，就必须纳入世界汽车零部件产业的发展轨道，顺应世界汽车零部件产业的发展潮流。

1、全球化经济全球化就是以科学技术迅猛发展为动力，以信息化网络服务为平台，以跨国公司的全球运作为载体，而进行的一场全球范围内的产业结构调整。资源由仅仅依靠一个国家内部资源开始向全球配置。零部件全球化涉及采购、生产、研发、销售、服务等许多环节，具体表现为零部件采购全球化、生产外包化、合作研发全球化和售后服务网络化等。

2、专业化、规模化经济全球化对零部件产业的发展产生了巨大的影响，由于整车与零部件企业的结构关系正在发生改变，致使零部件产业出现了两

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个非常重要的变化：零部件区域化向全球化转变，在零部件企业总数大幅减少的同时，全球化专业性集团公司越来越多;劳动密集型产业向低成本国家和地区转移，并与大跨国公司形成层级供应关系。产生的后果是零部件产业全球资源的再配置和全球采购范围的扩大。

3、技术高新化世界各大汽车零部件厂商纷纷把航天、航空、电子和信息等高新技术应用于汽车零部件和总成上，使安全、节能和环保技术得以广泛应用，高新技术的应用使汽车的动力性、经济性、可靠性和舒适性不断提高，使汽车自动化、智能化、电子化、信息化发展加速。尤其是以电子信息技术为代表的高新技术，不仅在汽车零部件产品中广泛应用，而且还延伸到开发设计、试制、生产、检测以及售后服务等若干方面。

4、精益化精益生产、准时供货、零库存、及时服务的要求，使得零部件供应厂商要承担起产品的设计开发、制造检验、质量保证、及时供货以及市场服务的全部责任，需要零部件企业对自身进行准确的市场定位，实行系统化设计、模块化供货，各环节都要精益化，以提高企业的竞争力。

5、本土化由于新兴市场具有潜力巨大、成本低的特点，跨国公司在实施全球化战略的同时，积极推行本土化策略，即利用本土资源、在本土生产适合当地消费者需求的车型和零部件产品，同时提供营销和金融服务，形成本土化的竞争力，以实现贴近本土客户和市场的目标。

6、与整车企业合作更密切国内一些汽车零部件企业，应当从发展战略角度认真审视自己，抓住战略发展机遇，主动靠前，同整车企业结成合作伙伴关系;作为整车企业，更应该转变自己的经营理念，积极调整同零部件企业之间的关系。只有形成合力，才能提升市场的竞争能力。

第三章 汽车零部件的制造方法

3.1 铸造工艺

将熔化的金属液浇注到铸型中，待其凝固冷却后, 获得一定形状的零件毛坯或零件的成形方法。铸造的毛坯或零件称为铸件。

铸件材质：铸铁、铸钢、铸铝、铸铜 铸铁：白口：C以FeC形式存在

灰口：C以片状自由态存在

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球铁：C以球状自由态存在

可锻：C以团絮状存在

蠕墨：灰口铁中添加稀土元素

图3-1 砂型铸造的工艺过程

特种铸造：指与砂型铸造不同的其他铸造方法。

方法种类：金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、熔模铸造、陶瓷型铸造、石膏型铸造等等。 3.1.1 金属型铸造

概念：借助重力将熔融金属浇注入金属铸型获得铸件的方法。

特点：“一型多铸”，铸件精度和力学性能高。尺寸精度IT12-IT16，表面粗糙度Ra6.3-12.5 应用：用于形状不复杂的中、小铸件的大批量生产中。如汽车中的铝合金缸盖、进气管及活塞等。 3.1.2 压力铸造

概念：指将熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。 特点：高压、高速充型(压力：5-150MPa，时间：<0.15s，充填速度：5-100m/s)，无流动性问题，生产率很高，适用于大批量生产(设备、铸型投资大)。组织细密，精度高：力学性能比砂型铸造提高20%-40%。精度：IT11-IT13，Ra1.6-6.3。排气困难，这可导致铸件表皮下产生含气体的微孔，容易引起压铸件变形。因此，压力铸造铸件不能进行热处理。

应用： 在汽车上的压铸件上百种，如铝压铸件缸体、缸盖等。

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3.1.3 低压铸造

概念：在20-60kPa的压力下，使金属液自下而上热压入铸型并在压力下结晶凝固的铸造方法。

特点：压力可控，压力下凝固，组织致密，无缺陷。成品率高，金属利用率高(可达95%)。铸件表面粗糙度可达IT14-lTl2，最小壁厚为2-5mm。

应用：适用于各种材料的铸型 (金属型、砂型、壳型和熔模铸型)。可以生产铝、镁、铜合金和少量钢制薄壁壳体类铸件，例如发动机的缸体和缸套，高速内燃机的活塞、带轮、变速箱壳体等。 3.1.4 离心铸造

概念：将熔融金属浇入绕轴回转的铸型中，在离心力的作用下凝固成形的铸造方法。

特点：在离心力作用下结晶，铸件组织致密，但内表面质量较差，尺寸不够准确。

应用：主要用于制造铸钢、铸铁、有色金属等材料的各类管状零件的毛坯。常用于铸造要求壁厚均匀的中空铸件。 3.1.5 熔模铸造

工艺过程：蜡模—结壳(涂挂耐火材料)—脱蜡—焙烧(硬化)—填砂—浇注—破壳取件

特点：没有任何分型面，精度较高。

应用：形状复杂的零件(如叶片)、难以切削加工的零件(如刀具)

3.2 锻造工艺

锻造：利用金属材料的可塑性，借助外力和模具的作用,使坯料或铸锭产生变形并形成所需要的形状、尺寸和一定组织性能的零件的加工方法。 锻造加工的主要形式有：

3.2.1 自由锻与模锻(含胎膜锻)

自由锻的主要设备：锻锤、压力机

模锻的主要设备：模锻锤、模锻压力机(锻模固定在锤头、砧座上) 胎膜锻：自由锻设备+锻模(不固定在锤头上) 模锻按成形温度又可分为：

热锻：锻造过程结束时，锻件温度高于材料的再结晶温度。(通常，对

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钢铁材料，要加温至1200度左右)。热锻无加工硬化现象，但要经历再结晶过程，即锻后变形大，属非精密成型，所需压力小。

冷锻：在室温或经软化退火处理后进行的锻压，所需压力较大，锻后变形小，是一种精密成型技术，在汽车的小型零件加工中有广泛应用，主要用于中低碳钢。

温锻：介于前两者之间的加热锻造，也是一种精密成型技术，具有前两者的优点。

3.2.2 锻造的特点及适用范围

(1) 可改善金属组织，细化晶粒，提高材料力学性能。 (2) 不需要切除金属，材料利用率高，工件强度高。 (3) 锻压件力学性能好、表面光洁、精度高、刚度大。 (4) 实现机械化、自动化，生产率高。

(5) 金属变形不能太大, 工件形状不能太复杂, 设备投资大。 锻造的适用范围：

汽车中锻造的主要应用如下：

(1) 发动机：曲轴、连杆、连杆盖、凸轮轴、进排气门等。

(2) 前悬架：上悬臂架、下悬臂架、转向横拉杆球铰头等。

(3) 前桥：转向节、转向节臂等。

(4) 转向：转向扇形轴、转向摇臂等。

(5) 后桥：后车轴、外壳末端。

(6) 驱动轴：驱动轴、十字轴、轴叉、变速齿轮。

(7) 差速器：主动小齿轮、环齿轮、凸缘叉。

(8) 等速万向节、半轴齿轮轴、轴承外座圈、内轴承座圈。

3.3 焊接工艺

焊接：通过加热或(与)加压，并且用(或不用)填充材料,使工件达到结合的一种方法。

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图3-2 基本焊接方法及分类

3.4 冲压工艺

冲压：在常温条件下利用模具和冲压设备对金属板料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得具有一定形状、尺寸和性能零件的加工方法。常用于汽车覆盖件、密封件的加工。

冲压工艺：分离工序和成形工序。 最常用四个基本工序：冲裁、弯曲、拉深、成形。

冲裁：将板料分离成零件与废料两部分。分落料与冲孔两种，前者落下的是所要的工件;后者落下的是废料。

弯曲：使坯料的一部分相对于另一部分弯曲成一定角度。 拉深：使(板型)坯料变成中空型零件。 成型：翻边、胀型等。

在汽车生产中，这几种工艺通常是共同使用的。

3.5粉末冶金工艺

粉末冶金： 以分割成很细小的金属或非金属粉末颗粒做原料，通过固结

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使其成为具有一定形状制品的工艺过程。

图3-3 粉末冶金工艺过程

第四章 中国汽车零部件发展目标

最后我介绍一下中国汽车零部件行业的“十一五”规划(2006年至2010年)的发展目标：

到2010年，形成面向国际国内两个市场、层次分明、比较稳定的专业化和规模化汽车零部件配套体系，为汽车产业成为国民经济支柱产业提供强有力的支撑，为把中国建成世界零部件制造基地打下坚实基础。

到2010年，汽车零部件总产值目标为13000亿元，其中整车配套产值为7300亿元，社会维修配件产值为1700亿元，出口为4000亿元(即500亿美元)。出口平均年递增27.5%。力争进入国际配套市场的零部件比例为30%左右，技术和资金密集型产品出口比例要有明显增加，并建成一批零部件出口基地。

到2010年，形成跨地区、面向国际国内两个市场的若干家拥有自主开发能力、能够与整车同步开发，实现系统化设计、模块化供货、具有国际竞争力的零部件供应商;形成层次分明、关系稳定、专业化、规模化明显、效益良好的零部件配套体系。

到2010年，初步形成一批关键零部件开发中心，形成与整车同步发展的关键零部件开发能力;关键零部件强势企业要基本形成产品开发能力;汽车零部件行业力争为国内联合开发的汽车新产品承担20%以上的开发任务，为国内以我为主开发的汽车产品承担30%-40%以上的开发任务。

现在，中国汽车零部件产业正处在新一轮的发展高峰期。中国经济的持续稳定发展，汽车市场的连续兴旺，国际采购商对中国汽车零部件的青睐，为中国汽车零部件的发展带来了大好机遇。中国企业只有加强行业交流，努力办好企业，才能开创一个有竞争力的和谐发展的汽车零部件行业的新局面!

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参考文献

[1] 田光辉，林红旗.磨具设计与制造.北京大学出版社，2015 [2] 巩云鹏、田万禄等主编.机械设计课程设计.沈阳：东北大学出版，2000 [3] 高泽远，王金主编.机械设计基础课程设计.沈阳：东北工学院出版，1987 [4] 任玉田等.机床计算机数控技术[M].北京:北京理工大学出版社，2002

第二篇：汽车零部件产业发展现状和趋势

“十一五”期间是继整车高速发展后零部件快速发展的高峰期。整车产量的上升，汽车保有量的增加，不断增长的中国零部件海外市场等因素都给我国零部件的发展带来机遇。整车市场的激烈竞争迫使整车生产企业调整与零部件厂的战略合作伙伴关系，在降低采购价格的同时，也通过提高和深化国产化率，加大国内采购量等渠道降低其成本，给零部件厂扩大配套带来契机。目前我国汽车零部件生产企业约有2.2万家，其中规模以上企业约7580家。

我国汽车行业近五年来平均以20%以上的增长速度向前发展，目前已成为世界最大的汽车生产和消费国。汽车工业的发展，为汽车配件企业的发展提供了庞大的市场空间。但也要看到在如此庞大的市场和消费潜力背后，我国零部件企业整体实力仍然偏弱，“散、乱、差”的局面亟待改变。与此同时，众多跨国零部件企业如博世、电装、德尔福、伟世通、大陆集团等正在不断加大在华扩张步伐，抢占我国汽车零部件市场。

1、我国汽车零部件投资呈现三大特点

(1)产业并购方式形成扩张能力

伴随着国际市场需求严重萎缩，国内零部件行业需求快速增长的走势，各大跨国汽车零部件公司，抓紧抢滩布局，加速来华投资扩展。然而，就国内本土零部件企业而言，如何在能源和原材料价格上涨之时，调整产业结构，加快实现产业升级，从而与国际零部件企业竞争并赢得市场份额，也成为本土零部件企业的全新挑战。而国内龙头企业也加大反向收购力度。

(2)新能源汽车将带来零部件产业新的投资契机

新能源汽车产业战略的实施使汽车零部件产业面临产业结构调整。新能源汽车涉及到发动机技术、材料技术、机械技术等前沿领域的全面变革，我国造车计划便是融合了全球最先进新能源零部件研发制造能力。新能源汽车产业战略将带动汽车零部件产业进行产业结构调整。引发了汽车新材料和零部件相关技术的产业升级。

(3)风投和PE将加大对汽车零部件产业的投资

外资零部件巨头们垄断了高端电子控制、燃油喷射系统、转向系统、传感器、制动系统等产品。而我国汽车零部件企业却少有建树，其中最关键的一个原因是我国企业资金的缺乏。而我国汽车零部件市场在高速发展的情况下，很多企业已经有了一定的的人才和技术研发储备。由此可见，汽车零部件产业市场前景广阔，打造核心竞争力、发展自主品牌、形成大规模的生产能力将成为我国汽车零部件企业的首要目标。汽配企业在未来的发展中应该把目光市场定位到高新技术上去，保持可持续发展，从小到大再到强。

2、“汽车后市场”给汽车零部件发展带来商机

汽车销售的快速增长使汽车后市场也日益呈现出前所未有的活力，成为汽车行业又一新的利润增长点，同时以迅猛的速度朝着产业化、专业化方向发展，是产业链上的超级奶酪。 在一个完全成熟的国际化的汽车市场，汽车的销售和零部件供应利润约占整个汽车业利润的40%，而其售后维修保养等服务领域的利润将占到50%至60%。随着我国汽车保有量的不断扩大，将带来一个庞大的汽车售后市场和巨大的就业机遇。

我国汽车零部件工业发展趋势

作为我国汽车工业发展的支撑，我国汽车零部件产业正呈现四大趋向。

(1)产业集群初具雏形

随着汽车工业的发展，各地纷纷把汽车零部件产业作为经济发展的重点，也有越来越多的整车企业开始重视零部件的研发和制造。粗略统计，目前主要的零部件园区有103个，大部分分布在东部沿海地区，生产的零部件产品具有鲜明的地域特色。近年吉林长春、湖北十堰、安徽芜湖、广东花都、京津冀环渤海经济圈等汽车零部件产业基地的迅速崛起，我国现已基本形成东北、京津、华中、西南、长三角、珠三角等六大零部件的集中区域。

从发展背景和规划看，大部分的零部件产业园区在建立之初就是依托整车建设发展的，以实现就近配套和集群优势。园区内部的配套关系、资源互补已经初步体现。虽然我国零部件产业园区内的单个企业绝大部分属于中小企业，规模不大，但有些园区却占有很高的市场占有率，并表现出很强的集群优势。

(2)创新能力提升

近几年，国内有一批创新型零部件企业迅速崛起，深耕专业化细分市场，通过持续创新，从而掌握了先进产品的核心竞争力。据统计，目前中国汽车零部件产业已有7家国家级高新技术企业和近百家省级高新技术企业。创新能力的提升，尤其是关键零部件创新能力提升，使自主品牌汽车零部件拥有新的市场位置。

(3)兼并重组步伐加快

我国零部件企业规模明显偏小。目前中国的汽车零部件产业较整车行业更加零散，有超过5000家零部件生产商，自主零部件企业生存状况堪忧。据统计，国内零部件行业百强企业的市场份额仅占整个行业的50%，远低于其他国家(地区)的集中度。尽管2008年零部件行业整体收入达到8370亿元，但规模以上企业中有80%销售收入不足1亿元，行业中只有43%的零部件企业拥有专利，不到20%的企业拥有发明专利。在这样的背景下，零部件产业若想快速发展，必须加快兼并重组，形成规模效应

(4)海外并购迎来好机遇

全球汽车市场的持续低迷对中国的汽车零部件产业意味着将有更多走出去的好机会。如果将正在进行中的零部件海外收购案计算在内，2009年下半年发生的本土零部件公司海外

收购案多达10余起，全球金融危机给了本土零部件商最好的跳跃式发展机会，但总体上对中国零部件企业并非有利。本土零部件商最好做到未雨绸缪，利用最佳时机收购海外优质资产或技术，使自身更快成长，为迎接未来的大整合做好准备。

第三篇：我国汽车零部件产业集群竞争力发展趋势

智研数据研究中心网讯：

内容提要：汽车零部件企业要把产业结构的优化升级作为企业生存和发展的方向，企业可以在市场机制的约束和刺激下，通过优势互补设法降低企业的生产成本、扩大市场规模，提高企业自身素质和国际市场竞争力; 也可以通过联合、重组等形式，强强联合从而提高企业的研发能力和核心竞争力。

内容选自智研数据研究中心发布的《2011-2016年中国汽车零部件及配件制造行业领先企业分析及投资前景预测报告》

1. 系统集群。从国外汽车零部件产业发展经验来看，中国汽车零部件产业集群应走系统集群之路。系统集群是指产业链条覆盖整个产业链，实现上下游无缝对接，中间无空缺，从原材料、零部件、设备制造、联合加工到组装出厂，集群内部分工配套，形成一个区域集合[3]。为此，需要地方政府积极参与其中，推动区域内的制度创新和技术创新，不断完善区域服务功能; 集群内的企业要提高自身的专业化程度及生产能力，创新管理模式; 要加强汽车零部件企业与科研机构之间的合作与交流，构建社会性的公共研发平台，加快建立具有自主知识产权的技术研发体系，提升技术开发和科技成果转化的能力。

2. 注重产业环境建设。地方政府在建设产业集群时，需充分考虑当地是否具备条件，因地制宜，理性的投资商非常重视产业环境能否给企业带来持久的发展优势。产业集群的环境包括硬环境和软环境两部分，具体包括区域基础设施、载体服务功能、产业环境、政策环境、人力资源服务环境、法制及人文服务环境等。改善产业集群区域的硬环境可以为产业集群的发展提供良好的发展环境和更广阔的发展空间，而优化产业集群区域的软环境可以为产业集群创造宽松和谐的发展环境。地方政府可以通过有计划地打造优良的汽车产业配套条件，吸引优秀的跨国汽车零部件公司和服务企业进入产业集群内，从而带动本地区相关配套企业的发展。

3. 合理布局规划产业园区。汽车产业链冗长而复杂，一辆整车的零部件供应和装配至少要经过二三级配套。制定科学合理的园区发展规划，可以促进该区的产业布局与地方工业化、城镇化协调发展; 另外，通过整合、优化、提升产业在工业园区的集聚度，可使园区发展与产业集群发展相衔接[4]。汽车零部件产业集群的规划可以考虑以就近的大型整车企业为龙头，实现产业园区单一供应。就近规划产业圈之后，零部件产业链各单位不仅可以节省大量的物流费用，同时为各企业间资源共享实现规模效益提供了可能。另外，在一个完整的集群内部，政府的审批、行政监管、公共设施建设等公共服务的成本也会因为规模效益的出现而大幅下降。

4. 优化零部件产业结构。中国在汽车产业振兴规划中提到，将对“关键零部件技术实现自主化”，国家为此还将在今后三年出资100 亿元作为汽车企业

技术改造与技术提升的专项资金。为此，地方政府可以积极引导产业集群企业与高等院校、科研机构的产、学、研合作，建立长效机制，加快创新成果的转化，以带动企业品牌战略的实施; 或者引导关联企业和社会资源向骨干企业集聚，延长产业链、培育骨干企业的凝聚力和辐射力。我们的汽车零部件企业要把产业结构的优化升级作为企业生存和发展的方向，企业可以在市场机制的约束和刺激下，通过优势互补设法降低企业的生产成本、扩大市场规模，提高企业自身素质和国际市场竞争力; 也可以通过联合、重组等形式，强强联合从而提高企业的研发能力和核心竞争力。在此基础上，培育、形成一批不仅具有自行系统开发能力，又有良好模块化配套能力的汽车零部件企业集团，从而推动整车与汽车零部件产业密切联系、高度相关的零部件产业集群建设，科学构建一个区域性相对完整的汽车零部件产业集群体系[5]。

5. 支持海外并购。自金融危机以来，出现了京西重工并购德尔福、吉利汽车收购澳大利亚变速箱企业DSI、万向集团收购美国DS 汽车转向轴业务、宁波韵升股份有限公司收购日兴电机工业株式会社79. 13% 的股权，以及中国北京太平洋世纪汽车系统有限公司收购美国通用汽车NEXTEER全球转向与传动业务等海外并购案。零部件企业收购海外企业，可以获取对方的管理理念和核心技术，以及部分自主知识产权。整合国外先进企业的资源又将有助于提速我国零部件行业的技术积累，有助于汽车自主零部件体系的建设，从而打破跨国公司的垄断，获得产业链中的高利润。

产业集群是工业化发展到一定阶段所出现的必然现象，要促进国内汽车零部件业的良性发展，产业集群是必然趋势。国内汽车零部件企业依靠产业集群，可以相互促进、相互支撑，提高技术含量和水平，带动汽车零部件生产企业集群的聚集，形成更为强劲的竞争优势，从而缩短与国外企业的距离，提升其国际竞争优势。此外，各地零部件产业集群的发展要靠整个国家及各地区整车企业的发展来带动，所以要依据实际情况，合理布局发展规划。这样零部件行业才能更好地发展，产业集群的效应才能发挥到最大。

第四篇：汽车零部件塑料化趋势

国内外汽车用塑料的现状和展望

世界汽车材料技术发展的主要特征

(1) 轻量化与环保是当今汽车材料发展的主要方向;

(2) 尽管近阶段钢铁材料仍保持主导地位，但各种材料在汽车上的应用比例正在发生变化。

主要变化趋势是高强度钢和超高强度钢、铝合金、镁合金、塑料和复合材料的用量将有较大的增长，铸铁和中、低强度钢的比例将会逐步下降，但载重车的用材变化不如轿车明显;

(3)轻量化材料技术与汽车产品设计、制造工艺的结合将更为密切，汽车车身结构材料将趋向多材料设计方向; (4)更重视汽车材料的回收技术;

(5)电动汽车、代用燃料汽车专用材料以及汽车功能材料的开发和应用工作不断加强。

在这其中减轻汽车自身质量是降低汽车排放、提高燃油经济性的最有效措施之一。世界铝业协会的报告指出，汽车的自身质量每减少10%，燃油的消耗可降低6～8%，根 据最新资料，国外汽车自身质量同过去相比减轻了20%～26%。预计在未来的10年内，轿车自身质量还将继续减轻20%。铝合金、镁合金、工程塑料、复合材料和高强度钢、超高强度钢等轻量化材料的开发与应用在汽车的轻量化中将发挥重大作用。尽管钢铁材料在当前仍然占主导地位，但其份额却在逐年减少，而铝合金、镁合金、塑料等轻量化材料的用量则呈持续上升的趋势。在最近投产的某些新车型中，钢铁材料的比例更低，例如在奥迪A2中，钢材的比例仅为34%，轻质材料则高达52%。

塑料及其复合材料在汽车中的应用 应用现状

塑料及其复合材料是另一类重要的汽车轻质材料，它不仅可减轻零部件约40%的质量，而且还可使采购成本降40% 左右。近年来塑料在汽车中的用量迅速上升。据统计，世界汽车平均每辆塑料用量在2000年就已达105kg，约占汽车总质量的8% ～12% ，塑料在轿车的用量较高，如奥迪A2型轿车， 塑料件总质量已达220kg，占总用材的24.6%。发达国家车用塑料现已占塑料总消耗量的7% ～11% ，预计不久将10% ～11% 。目前车用塑料居前7位的品种与所占比例大体为：聚丙烯(PP)21% 、聚氨酯(PUR)19.6%、聚氯乙烯(PVC)12.2% 、热固性复合材料10.4% 、ABS 8% 、尼龙(PA)7.8% 、聚乙烯PE 6% 。国外汽车的内饰件已基本实现塑料化，如今塑料在汽车中的应用范围正在由内装件向外装件、车身和结构件扩展，今后的重点发展方向是开发结构件、外装件用的增强塑料复合材料、高性能树脂材料与塑料，并对材料的可回收性予以高度关注。从品种上看，聚烯烃材料因密度小、性能较好且成本低，近来有把汽车内饰和外装材料统一到聚烯烃材料的趋势，因此其用量会有较大的增长，预计聚丙烯和聚氯乙烯今后分别可保持8%和4%的年增长率，聚乙烯的增长势头也比较强劲。

车用塑料零部件

汽车塑料件，根据其主要用途，大体上可分为功能件和结构件两种。功能件是以利用材料的某些特殊的物理化学性质工作的独立件，如塑料含油轴承。结构件是以应用材料的力学性质工作的覆盖件、安装件、壳体、梁架等。不过这种划分也是相对的，往往是二者兼顾或以其中之一为主。

功能件通常在确保所需的物化性能的基础上，还要满足一定的结构上的要求，如塑料折页、塑料片簧等。而结构件在保证一定机械性能的前提下也必须满足必要的物理性能方面的要求，如汽车保险杠既要承受整车以8km/h的速度对水泥墙的撞击.还要耐候性好;塑料仪表板，由于要在其上安装许多内配件、外装件(汽车仪表等)，承载很大，不仅要求尺寸准确、刚性好、热变形温度高、耐曝晒、蠕变小，而且还要承受直径165mm、质量6.8kg的球形摆以25km/h的速度的冲击而不被破坏;又如发动机散热风扇，在高温烘烤和强震下叶片根部要承受6000r/min的巨大离心力形成的拉力作用。随着塑料工业的发展，各种新型树脂的出现以及通过合金、共混、复合等改性手段得到各种高性能材料已能够满足汽车行业对功能型塑料件和结构型塑料件及其所用材料提出的各种综合性能

指标要求，塑料在汽车上的应用范围和用量不断增加。

以下我们根据塑料在汽车内部、外部的应用做一简单介绍。

主要汽车塑料内饰件 1.仪表板

目前使用的仪表板可分为硬质仪表板和软质仪表板两种。硬质的一般在轻、小型货车上使用，经一次注射而成。这种仪表板尺寸很大，无蒙皮，表面质量要求很高，对材料要求耐湿、刚性。由于多点注射成型，易形成流痕和熔接痕，一般表面需经涂装才能使用。材料可用MPPO、ABS和填充PP。

软质仪表板由表皮、骨架材料、缓冲材料等组成。骨架材料不同厂家各有不同，有的采用硬纸板、木材，有的采用PC/ABS合金，还有采用钢板作骨架材料，也有用ABS、GFAS，改性PP等。表皮材料采用PVC/ABS合金片材，并带皮纹，以骨架为内模，用真空吸塑法将表皮材料复在骨架上，形成一层既美观又有良好手感的表面。

2、门内板

门内板的构造基本上类似于仪表板，由骨架、发泡材料和表皮构成。以小红旗轿车和奥迪轿车为例，门内板的骨架部分由ABS注塑而成，再把衬有PU(聚氨酯)发泡材料的涤纶表皮以真空成型的方法，复合在骨架上形成一体。 3.座椅

座椅上的高分子材料有表皮、骨架、缓冲垫。表皮材料可选用PVC人造革，各种化纤纺织品，真皮和人造皮，真丝和毛织品。

4.顶棚

顶棚由基材和表皮构成。基材要求轻量、高刚性、尺寸稳定、易成型等，一般使用热塑性聚氨酯(TPU)发泡内材，PP发泡片材，玻璃纤维瓦楞纸，蜂窝状塑料带等，表皮材料可用织物、无纺布、TPO、PVC等。 5. 门手柄

门内手柄，不仅是启闭门的功能件，而且也是装饰件。一般以ABS、改性PP等材料制成。 6.门槛饰条

每扇门有上下2根门槛饰件，般用ABS经注射而成，带皮纹。

7.其它吸音材料

为提高乘坐的舒适感，要求降低噪音。为此把消声材料埋入到部件的衬里去，如仪表板、地毯、发动机盖板、行李箱等，消声材料有废毛毡、发泡PU、玻璃纤维纸板等。 8.侧窗防霜器

由于车厢内外温差而造成侧窗玻璃模糊，影响司机的视线，侧窗防霜器孔中可喷出冷热气体，以消除侧窗的模糊。采用PC/ABS制成。 主要汽车塑料外饰件 1.汽车保险杠

保险杠是轿车的主要塑料件之一。保险杠也由面板和骨架材料组成。面板材料采用聚丙烯pp热塑性弹性体，再加入其它助剂，经注塑成型。 2.散热器格栅

散热器格栅是为了发动机冷却而设置的开口部件，位于车体最前面，往往把汽车的铭牌镶嵌其间，是表现一辆轿车风格的重要零件。目前轿车上一般用ABS或PC/ABS合金，经注塑成型制成。也有采用耐候性较好的ASA材料，注塑成型后，表面可不经涂装。现在使用的也有用聚酯弹性体做的格栅，在表面溅射金属铬后使用。 3.档泥板(轮罩壳) 是用增韧改性PP经注射成型而成。 4.侧防撞条

一般轿车大都使用金属芯材和PVC型材，即PVC被挤出成中空状的型材，然后在中间镶嵌以金属芯材复合制咸。高档轿车上是用反应注塑成型的PUR聚氨酯。 5.后导流板

后导流板要求轻量、高刚性、设计新型并呈流线型。可采用SMC(片材模塑材料)、MPPO等材料，也可用改性PP或ABS。 6.灯类

车前大灯,考虑到大灯玻璃的透明性、耐热性、耐冲击性以及易于成型性，多数采用表面涂敷硬膜的PC，从而进一步提高了耐擦伤性和耐候性。前大灯反

射镜壳一般用BMC(团状模塑料)、PPS、PC、PBT等制成。

后排指示组合灯。灯罩材料为PMMA，灯壳为填充改性PP，它们之间用热熔胶粘剂粘接。随着振动焊接技术的发展，灯壳材料开始采用耐热ABS。 7.其它零件

车外门把手一般用POM制作，电镀件采用PC/ABS合金;门锁一般使用刚性好的POM;玻璃升降器的支承机构及手摇把材料为POM雨刷件的杆可用PBT或POM;球碗用POM;车轮箍使用改性PA或PA/PPO再经表面镀铬。

此外，汽车发动机、水箱、油箱、电路系统等都大量的用到塑料制件。

几种主要塑料在汽车中的应用

1、改性PP材料

车身塑料材料中，目前使用最多的是改性PP系列材料。使用部件包括仪表板、车门护板、装饰面板等大型内饰部件和保险杠、水箱面罩、挡泥板等外装部件。以改性PP为主的聚烯烃材料已经占到车用塑料使用量的50%以上。改性PP材料目前在使用中，特别注重以下特点：高流动性，目前改性PP材料的熔融指数往往达到20～30g/10min。这样，可以提高产品的熔接痕强度，降低表面熔接线。为了保证材料制品表观颜色的要求，对改性PP基础材料的选择也有更严格的要求，需要使用专门合成的PP材料满足改性要求。

性能要求合理化，对于不同部位的产品，材料性能要求更为合理。例如，仪表板使用的改性PP已经达到了2G的弯曲模量和25KJ/m2的冲击强度，而门护板则要求在5KJ/m2左右的冲击强度即可。这样可以有效控制成本，并满足制品性能要求。

密度成为重要指标。为了有效降低材料成本，在材料性能严格要求的同时，材料密度也成为一项重要的指标。目前，国内商用车塑料材料的价格已经占到塑料零部件价格的1/2，因此材料密度对于制品成本控制具有重要的作用。

上述几个方面的要求往往是相互限制，因此对于材料的配方设计、制品加工等都提出了比以前更为严格的要求。同时，随着材料合成技术和加工技术的进步，部分内饰产品也开始用纯PP材料，进一步降低了材料成本。

2、ABS类材料

ABS的品种多，表面处理效果好，价格低。因此在车身材料中一直广受欢迎。由于ABS耐候性差，目前商用车中已经广泛使用高耐候的AES、ASA等材料作为ABS的补充。当产品需要表面处理时，例如水转印膜、喷涂时，采用ABS;不需要表面处理时，选用ASA、AES等。

3、SMC等玻纤增强材料

SMC综合性能远超过其他工程塑料、并且是可以在线喷漆的材料，在商用车车身开发中一直占有重要的位置。

目前车用SMC的弯曲模量一般超过10GPa，冲击强度高达60KJ/m2以上，可以制备保险杠、支柱、发动机面罩、各类挡板等大表面积的制品。其他热塑性玻纤增强工程塑料也由于强度高，在实际使用中得到了广泛的应用，例如PC/PET-GF

10、PP-GF30等材料。

车用塑料使用趋势

车身塑料的使用除了性能要求和工艺要求等客观条件，还受到材料使用趋势等影响。这种趋势往往会形成强制的要求。目前在车身用塑料材料中，下面几个趋势正在成为现实。

材料统一性

这种统一包括基础材料和填料使用类型统一，用来方便回收增值。目前，内饰用塑料材料已经向着聚烯烃材料的方向统一，主要是改性PP、PE材料、聚烯烃弹性体等。外装材料目前仍然有多种材料在不同的车型中使用，目前主要的使用品种为改性PP、SMC、ABS类等。车用材料的回收已经成为一项法规性项目，塑料材料由于回收方便，可以在这方面做出一定贡献。

车身内饰空间的环境保护

目前，由于内饰附件已经基本塑料化，塑料制品在加工装配过程和使用过程中，会挥发出大量的有机废气(VOC)。有效降低VOC已经是内饰材料的一个重大课题。目前，国内外许多材料厂商都在致力于低味道、低挥发性改性材料和环境友好型粘接剂等材料，满足车身内饰的环境保护要求。

低成本材料方案

塑料制品的价格优势主要表现在加工装配简单。但是塑料本身是一种高价材料，并且材料价格对制品价格的影响较大。塑料材料的价格已经占到塑料零部件

价格的1/3～1/2，这也说明车用塑料制品加工技术相对落后、制品功能性差导致增值过程太低，限制了车用塑料制品采用更优异的加工技术提高产品性能。低成本方案现在主要有两种方式，第一是采用更低廉的材料，比如回收材料等。这种低附加值创新只能进一步恶化国内零部件环境。第二是采用性能更优异的材料，通过降低产品用料来降低材料成本，同时提高加工技术。这种创新型低成本材料方案是塑料供应商和制品加工厂商一直在从事的方向，但是目前仍然收到价格限制而进步缓慢。

总之，无论国际市场如何发展，也不管国内市场的现状如何，但是在未来几年，中国汽车大市场必将带动汽车相关塑料产业的飞速发展。

第五篇：中国汽车零部件市场发展概况分析

1.市场规模汽车市场可以分为前市场和后市场。所谓前市场，主要是指汽车制造业和汽车的整车销售业;而后市场，则主要是指汽车的维修保养、配件供应、美容养护和汽车改装等服务。这两个市场对汽车零部件的需求量均十分庞大。

(1)据中国汽车工业协会的统计，到2006年底，中国共有4657家汽车零部件制造企业，工业总产值达4717亿元人民币，较2005年上升33%。据业内人士估计，到2010年全国零部件市场规模将扩大到14000亿元。

(2)据中国汽车工业协会资料，2006年我国汽车产销双双超过720万辆，分别达到728万辆和722万辆，同比分别增长27%和25%。汽车市场良好的产销状况无疑推动了零部件市场的发展。

(3)2006年中国民用汽车保有量约为3900万辆，2010年有望达到7700万辆。2006年全国二手车交易量达190.59万辆，同比增长31.5%。二手车市场对零部件市场的需求旺盛，其持续繁荣有力带动了零部件市场的进一步壮大。

(4)根据相关统计，成熟汽车市场中，整车的销售利润约占整个汽车业利润的20%，零部件供应商约占20%，剩下60%的利润在服务市场中产生。随着整车销售市场的不断扩大，从其中分得一杯羹的零部件产业获利也必将随之增长。

(5)零部件行业在汽车工业中的重要性也在逐步提高，我国零部件产业在汽车工业中约占35%的比重，相比于国际60%～70%水准仍然较低，表明其仍有较大的上升空间。

(6)2003年，我国零部件行业毛利率为19.87%，之后有所回落，2005年降至14.99%，2006年零部件行业毛利率为14.64%，其行业收入、利润增速比整车分别高出7.8

5、2.62个百分点。

(7)中国本土的零部件企业主要生产机械件，塑胶和电子件很大部分需要依赖进口。2006年，我国汽车零部件进口130.9亿美元，同比增长30.8%。

(8)进口汽车零部件中主要种类是车身用零件和变速箱，主要进口国家是美国、德国、日本和韩国。

(9)中国内地已经成为香港地区汽车零部件最大的出口市场。2006年香港汽车汽车整车及配件营销零部件有四分之一都是出口到内地，出口金额达15.6亿美元。

2.销售渠道

(1)目前内地汽配经营模式大体有几种：一种是进入汽配市场扎堆经营，一种是传统的“三位一体、四位一体”的经营模式，一种是代理制经营。此外，也有加盟连锁的经营方式，还有做营销体系经营的。

(2)汽车配件交易市场仍然是目前最主要的汽车零配件销售渠道。据了解，汽车维修用零部件60%来自汽车配件城。目前内地有大大小小的汽配城300多家，其中已形成规模的汽配城有上海东方汽配城、武汉万国汽配城、天津汽车配件城等。

(3)近年来，各地汽配市场(城)从传统的招商方式，转变为根据市场经营品种是否配套，有侧重地引进名优厂商到市场设点经营;利用品牌店、专卖店等形式，逐步淘汰原有“杂货店”式的商户。例如实施品牌战略较早的上海东方汽配城，现已成为内地较有影响力的知名汽配市场。目前，已有几十家国内外著名汽配名牌生产企业入驻上海东方汽配城的“名牌产品展销中心”。

(4)由全国汽配市场联合会的主要理事单位共同出资组建的中联汽配，使内地首次引发了进口汽配行业的深刻变革：摒弃传统的批发分销方式，率先在汽配界实行特许经销专卖体制。

(5)目前，内地已呈现出新的汽车配件服务模式，以汽修连锁、配件大卖场为代表的售后服务市场正在兴起，将成为以整车厂为主导的4S店模式的强有力竞争者和补充。

(6)近年来，各大品牌汽车开始有意识地建立销售和售后服务站，不但展示品种齐全的汽车，还提供整车销售、配件供应、售后服务和信息咨询等一体化服务，成为零部件销售的另一个主要渠道。

3.竞争形势

(1)据中国汽车工业协会与国家统计局联合发布的资讯，2004年列入统计范畴的汽车零部件企业共有4171家，实现销售收入3300亿元。销售额前100家企业2004年共实现销售收入1966亿元，占零部件行业收入的59.6%。其中，销售收入超过100亿元的有5家，依次为：万向集团公司、湘火炬汽车集团股份有限公司、广西玉柴机器集团有限公司、潍坊柴油机厂、东风本田发动机有限公司。从企业性质分析，100家企业中内资企业占60家，中外合资企业(包括港、澳、台地区投资企业)占40家，内资60家企业中私营与集体企业有13家。从企业所属地域来看，100家企业中东部企业占78家，企业按数量排序依次集中在长三角、环渤海、东北、珠三角、湖北、重庆等区域，由此也反映出当前内地汽车零部件企业的总体布局。

(2)内地汽车零部件企业大多数依赖整车生产厂，处于被动、服务的地位，自主研2汽车市场分析发能力弱，虽然在某些中低附加值产品方面具有相当的开发能力，但在关键零部件

方面的开发能力基本空白，主要依赖进口。

(3)目前，内地汽车零部件经销商已开始积极与国际合作，通过优势互补提高自身在国内及国际市场上的竞争力。例如大丰集团，利用其全国庞大的经营网络相继与德尔福、萨克斯、法雷奥、伊顿、辉门等国际著名的汽车零部件厂商建立了长期稳定的合作关系。大丰集团在全国已有13家加盟连锁店和23家直营快修连锁店。内地经营比较成功的汽车零部件经销商还有中联汽配、上海亚旺机械实业有限公司、大唐汽配公司等。

(4)随着内地市场的逐步开放，外资已经开始对中国汽车后市场展开激烈的争夺，国际上著名的汽车零部件生产企业纷纷进驻内地市场。目前在中国投资的零部件企业已接近500家，世界排名前20位的著名汽车零部件公司多数已通过合资或独资的形式进入中国市场，例如米其林公司、博世公司、美国普利司通公司等。全球著名汽车零部件制造商，美国博格华纳公司也于2004年12月在上海正式运营。此外，世界最大的汽车零部件供应商之一，德尔福汽车系统已在中国建立了10多家独资和合资汽车零部件企业，为一汽、上汽等中国主要汽车制造商供货。全球“最大的、独立的”汽车零部件制造商——德国采埃孚集团，目前在中国的独资和合资企业已扩大到15家，其中独资公司9家，合资企业6家，该集团表示将进一步拓展其在华业务