特种加工技术b卷答案

2024-04-16

特种加工技术b卷答案（共6篇）

篇1：特种加工技术b卷答案

《精密与特种加工技术》课后答案

第一章

1.精密与特种加工技术在机械制造领域的作用与地位如何？

答：目前，精密和特种加工技术已经成为机械制造领域不可缺少的重要手段，在难切削材料、复杂型面、精细零件、低刚度零件、模具加工、快速原形制造以及大规模集成电路等领域发挥着越来越重要的作用，尤其在国防工业、尖端技术、微电子工业方面作用尤为明显。由于精密与特种加工技术的特点以及逐渐被广泛应用，已引起了机械制造领域内的许多变革，已经成为先进制造技术的重要组成部分，是在国际竞争中取得成功的关键技术。精密与特种加工技术水平是一个国家制造工业水平的重要标志之一。

2.精密与特种加工技术的逐渐广泛应用引起的机械制造领域的那些变革？答：⑴ 提高了材料的可加工性。

⑵ 改变了零件的典型工艺路线。

⑶ 大大缩短新产品试制周期。

⑷ 对产品零件的结构设计产生很大的影响。

⑸ 对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响。

3.特种加工工艺与常规加工工艺之间有何关系？应该改如何正确处理特种加工与常规加工之间的关系？

答：常规工艺是在切削、磨削、研磨等技术进步中形成和发展起来的行之有效的实用工艺，而且今后也始终是主流工艺。但是随着难加工的新材料、复杂表面和有特殊要求的零件越来越多，常规传统工艺必然难以适应。所以可以认为特种加工工艺是常规加工工艺的补充和发展，特种加工工艺可以在特定的条件下取代一部分常规加工工艺，但不可能取代和排斥主流的常规加工工艺。

4.特种加工对材料的可加工性以及产品的结构工艺性有何影响？举例说明.答：工件材料的可加工性不再与其硬度，强度，韧性，脆性，等有直接的关系，对于电火花，线切割等加工技术而言，淬火钢比未淬火钢更容易加工。

对传统的结构工艺性好与坏的衡量标准产生重要影响，以往普遍认为方孔，小孔，弯孔，窄缝等是工艺性差的典型，但对于电火花穿孔加工，电火花线切割加工来说，加工方孔和加工圆孔的难以程度是一样的，相反现在有时为了避免淬火产生开裂，变形等缺陷，故意把钻孔开槽，等工艺安排在淬火处理之后，使工艺路线安排更为灵活。

第二章

1.简述超精密加工的方法，难点和实现条件? 答：超微量去除技术是实现超精密加工的关键，其难度比常规的大尺寸去除加工技术大的多，因为：工具和工件表面微观的弹性变形和塑性变形是随即的。精度难以控制，工艺系统的刚度和热变形对加工精度有很大的影响，去除层越薄，被加工便面所受的切应力越大，材料就 1 越不易去除。

超精密加工按加工方法不同可以分为切削加工，磨料加工，特种加工和复合加工四类。

2.超精密加工对刀具材料有那些要求？

答：1）极高的硬度，极高的耐磨性，和极高的弹性模量，以保证刀具有很高的尺寸耐用度。2）刃口能磨得极其锋锐，即刃口半径ρ值很小，以实现超薄切削。3）刀刃无缺陷，切削是将刃形变制在被加工表面上，从而铸得超光滑的镜面。

4）与工件材料的抗粘结合性很好。化学亲和性很小，摩擦因数低，以得到极好的加工表面完整性。

3.单晶金刚石有哪些个主要晶面？

立方晶系的金刚石《单晶金刚石》主要有三个主要晶面，：即100.111.110晶面

4试述金刚石晶体的各向异性和不同晶面研磨时的好磨难磨方向。

答：金刚石具有很高的硬度。较高的导热系数，与有色金属间的摩擦因数低，开始氧化的温度较高等特性。这些都有利于超精密加工的进行，而且单晶金刚石可以研磨达到极锋利的刃口，没有其他材料可以磨到这样锋锐，并且能长期切削而磨损很小，因此金刚石是理想的不能替代的超精密切削的刀具材料。《110晶面的磨削率最高，最易磨损，100晶面的磨削次之.111的磨削率最低，最不易磨损。

5试述金刚石晶体的激光定向原理和方法？

答：金刚石晶体的激光定向是利用金刚石在不同结晶方向上，因此晶体的结构不同，而对激光反射形成不同的衍射图像进行的激光晶体方向的原理，由氦氖激光管产生的激光束通过屏幕上的小孔射到金刚石表面，若被激光照射的金刚石使被测晶面与激光束相垂直时，激光被反射的图形即可知道被激光照射的晶面为何种晶面。

6.金刚石车刀的刀头形式有哪几种？各自有何特点？

答：刀头形式：金刚石刀具刀头一般采用在主切削刃和副切削刃直接加工渡刃--修光刃的形式，修光刃有小圆弧修光刃，直线修光刃和圆弧修光刃之分。

7.典型的超精密机床有那些？

答：典型的超精密机床有~1.大型光学金刚石车床—LODTM。FG-OO超精密机床《德》。OAGM500大型超精密机床《英》4.AHNTO型高效专用车削，磨削超精密机床。

8.精密主轴不见有那几种形式？说明各自的优缺点。

答：空气静压轴承具有很高的回转精度，在高速转动时温升很小，基本达到恒温状态，因此造成的热变形误差很小，缺点：空气轴承刚度低，承受载荷很小，由于超精密加工的切削力很小，所以空气轴承可以满足相关要求。

液体静压轴承的油温随着转速的升高而升高，温度升高将造成热变形，影响主轴精度。静压回油时将空气带入油源。形成微小气泡悬浮在油中，不易排除，因而降低了液体静压轴承的刚度和动特性。优点：回转精度高《0.1微米》刚度较高，转动平稳，无震动的特点。

9.超精密机床有哪几种总体布局形式？各自有何特点？

答：1）双半球空气轴承主轴，优点：球面具有自动调心，因此可以提高前后轴承的同心度，回转精度，缺点：电动机的转子直接与主轴刚性连接。所以电动机转子的回转精度将对主轴的回转精度产生影响。

2）径向-推力空气静压轴承主轴：1.可以提高前后轴承的同心度，从而保证主轴的回转精度，即使轴承发生少量旋转，也不会因和轴承咬住而损坏主轴。缺点：这种主轴要求所用的多孔石墨组织均匀，各处透气率相同，同时制造难度大。

3）球形-径向空气轴承主轴：同上，自动调心，保证同心度，回转精度。缺点：主轴的刚度和承载能力不高，4）立式--空气轴承主轴，主要用于大型超精密车床，以保证加工系统具有较高的刚度且便于装夹，其圆弧面的径向轴承起自动调心，提高精度作用。

10.简述超精密机床导轨的结构形式，并说明各自的优缺点。

答：1）液体静压导轨，优点：刚度高，承载能力大，直线运动精度高，且无爬行，运动平稳。缺点：导轨运动速度低。

2）空气静压导轨和气浮导轨，优点：它可以达到很高的直线运动精度，运动平稳，无爬行，且摩擦因数接近于0，不发热。

11.简述摩擦驱动的工作原理。

答：摩擦驱动装置原理：俩个摩擦轮均由静压轴承支承，可以无摩擦运动，上摩擦轮由弹簧压板在驱动杆上，当弹簧压板压力足够时，摩擦轮和驱动杆之间无相对滑动，直流电动机驱动下摩擦轮，靠摩擦力带动驱动杆做非常平稳的直线运动。

12.精密加工对微进给装置的性能有何要求？

答：1）精微进给和粗进给分开，以提高微位移的精度，分辨率和稳定性。2）运动部分必须是低摩擦和高稳定度以实现很高的重复精度。3）末级传动元件必须有很高的刚度，即夹持金刚石刀具必须是高刚度的。4）内部连接必须可靠，尽量采用整体结构或刚性连接，否则微量进给机构，很难实现很高的重复精度。5）工艺性好，容易制造。6）具有好的动特性，即既有高的频响。7）能实现微进给的自动控制。

第三章

1.精密和超精密磨料加工分为哪俩大类？各自有何特点

答：固结磨料加工：具有表面精度保持性好，研磨效率高的优点。2.游离磨料加工：优点是抛光面加工变质层和表面粗糙度值都很小，缺点：不易保持平面度。

2.试述精密磨削机理。

答：微刃的微切削作用：应用较小的修整导程和休整深度对砂轮实施精细休整，其效果等同于砂轮磨粒的粒度变细。2.微刃的等高切削作用3.微刃的滑挤，摩擦，抛光作用

3.分析超硬磨料砂轮修正方法的机理和特点。

答：超硬磨料砂轮磨削主要指用金刚石砂轮和立方氮化硼砂轮加工硬质合金，陶瓷，剥离，半导体材料及石材等高硬度，高脆性材料。

特点：1）磨削能力强，耐磨性好，耐用度高，易于控制加工及实现自动化。2）削力小。，温度低，加工质量好，不烧伤，裂纹和组织变化。3）削率高。4）加工成本低

5.试述超精密磨削的磨削机理。

答：超精密磨削机理，理想磨削轨迹是从接触点开始至接触终点结束，但由于磨削系统存在一定的弹性，实际磨削轨迹与理想磨削轨迹发生偏离。

6.试述精密研磨与抛光的机理。

答：研磨加工机理：精密研磨属于游离磨粒切削加工是在刚性研具上注入磨料在一定压力下，通过研具与工件的相对运动，借助磨粒的微切削作用，除去微量的工件材料，以达到高级几何精度和优良表面粗糙度2.抛光是指用低速旋转的软质弹性或粘弹性材料抛光盘，或高速旋转的低弹性材料。抛光盘加抛光剂具有一定研磨性质的获得光滑表面的加工方法。

7.影响精密研磨抛光的主要工艺因素有哪些？

答：研磨方法：加工方式，运动，驱动方式。2.研具的材料，形状，表面状态。3.磨粒的种类，材质，形状，粒径4.加工液的水质，油质5加工参数的研磨速度，压力，时间，6.环境，温度，尘埃

8.试述各种非接触抛光的加工原理。

答：1.弹性发射加工：通过微粒子冲击工件，以原子级的加工单位去除工件材料，从而无损伤的技工表面2.浮动抛光：抛光液覆盖在整个抛光盘表面上，抛光盘及工件高速回转时，在二者之间的抛光液主动压流体状态，形成一层液膜，从而使工件在浮起状态下进行抛光3.动压浮离抛光：保持环中的工件浮离圆盘表面，由浮动间隙中的粉末颗粒对工件进行抛光4.非接触化学抛光：通过向抛光盘面供给化学抛光液，使其与被加工面做相对滑动，用抛光盘面来夹持被加工件面上产生的化学反应生成物。

第四章

1.电火花加工时，间隙液体介质的击穿机理？

答：通常所用的工作介质是煤油，水，皂化油水溶液及多种介质合成的专用工作液，用分光度计观察电火花加工过程中放电现象，显示放电时产生氧气，氢气泡的电离膨胀导致了间隙介质的击穿

2.电火花加工的基本要求？

答：材料的可加工性主要取决与材料的热学特性，如熔点，沸点，比热容，导热系数等。几乎与其力学性能《硬度，强度》无关。

3.电火花加工机床的自动进给系统与传统加工机床的自动进给系统有什么不同？为什么会引起这种不同？

答：电火花加工时，放电间隙很小，电蚀量放电间隙在瞬间都不是长值而在一定范围内随即变化，人工进给或恒速的“机动”进给很难满足要求，必须采用自动进给和调节装置。自动进给调节系统的作用是维持某一稳定的放电间隙。保证电火花加工正常而稳定的进行获得较好的加工效果。

4分析伺服参考电压对加工稳定性的影响。

答：脉冲电源又称为脉冲发生器，起作用是把220V或380V的50HZ工频交流电转换成一定形式的单向脉冲电流，供给电极放电间隙，产生火花所需要的能量来蚀除金属。

5.功率VDMOS开关式脉冲电源的特点。

答：VDMOS技术的发展，是高频大功率开关技术日趋成熟，为提高大功率MOS管功率晶体管脉冲电源的开关冲击性能，采用多管分组的方法来提高输出功率。

6.极间能量分配分析。

答：电源向放电通道释放的能量分配在阳极，阴极和放电通道上，能量分配系数的大小主要取决与被加工材料的特性，通过前面分析可知，电极主要通过高速运动粒子的轰击，光辐射，热辐射，三种形式得到能量，在一定的条件下，光辐射与热辐射起决定性的作用，电极表面局部得到高能，就能发生了融化，气化的相变过程，电极表面出现了微观相变区。

7．电火花加工时，油杯的作用？答：工作液循环过滤

第五章

1.电火花线切割加工的工艺和机理与电火花成形加工有那些相同点和不同点？

答：电火花线切割加工与电火花成形加工的基本原理一样都是基于电极间脉冲放电时电火花腐蚀原理，实现零部件的加工，所不同的是电火花切割加工不需要制造复杂的成形电极，而是利用移动的金属丝《钢丝，铜丝》作为工具电极，工件接照预定的轨迹运动，切割出所需的各种尺寸和形状。《基本原理》

1）需要制造复杂的成形电极。2）方便快捷的加工薄壁，宅槽，异型孔等复杂结构零件。3）一般采用精准规一次加工成形，在加工过程中大都不需要转换加工规准。4）由于采用移动的电极丝进行加工，单位长度损耗较小，从而对加工精度影响较小。5）工作液多采用水基乳化液，很少使用煤油，不易引燃起火。容易实现安全，无人操作。6）没有稳定的拉弧放 5 电状态。7）脉冲电源的加工电流较小，脉冲宽度较窄，属于中，精加工范畴。采用正极性加工方式。

2.线切割加工的生产率和脉冲电源的功率。输出电流大小等有关。用什么方法，标准来衡量和判断脉冲电源加工性能的好坏，《绝对性能和相对性能》？

答：受电极丝直径的限制《一般在0.08-0.025mm》脉冲电源的脉冲峰值电流不能太大，与此相反，由于工件具有一定厚度，欲维持稳定加工，放电峰值电流，又不能太小，否则加工将不稳定或者根本不能加工，放电峰值，电流一般在5-25A范围，为获得较高的加工精度系数小的表面粗糙度值，应控制单个脉冲能量，尽量减小脉冲宽度，一般在0.5-64ps，所以，总采用正极性加工方式。

3.电火花线切割加工的主要工艺指标及其影响因素。

答：1.加工对象：使用与各种形式的冲裁模及挤压模，粉末合金模，塑压模，等带锥度的模具2.高硬度材料零件3.特殊形状零件4.加工电火花形成加工用的铜，钢钨，银钨合金等材料电极。

4.试论述线切割加工的主要工艺指标及其影响因素。

答：切割速度，加工表面粗糙度，加工精度，电参数，对线切割加工工艺指标的影响最为主要，放电脉冲宽度增加，脉冲间隔减小脉冲电压幅值增加《电压增加》峰值电流增大《功效管增多》都会提高切割加工速度。但加工表面粗糙度和精度则会下降，反之则可改善加工精度和粗糙度。

第六章

1.电化学加工从加工原理上共分为多少类？从原理，机理上来分析，电化学加工有无可能发展成为原子级的加工技术？

答：利用阳极金属的溶解作用去除材料2.利用阴极金属的沉积作用进行镀覆加工3.电化学加工与其他加工方法结合完成的电化学复合加工

由于加工精度一般不如电火花加工，一般不舍和与单间和小批量生产。不能发展成为原子级加工技术。

2.点解加工中的阳极和阴极与蓄电池中的正，负极有何区别？二者的电流方向相同么？答：以工件为阳极《接直流电源正极》，工具为阴极《接直流电源负极》

3.请分析阳极钝化现象在点解加工中及在电化学机械加工中的优缺点，电化学机械加工与纯电化学加工及纯机械加工各有什么优缺点？

答：在点解加工中，钝化膜缺点是阻止阳极溶解，优点是当侧面间隙大到一定程度后就基本保持不变，孔壁的锥度小，成形精度高。复合加工同上。

电解加工的特点：1）能以简单的直线进给运动一次加工出复杂的型面和型腔。2）可以加工 6 高硬度，高强度和高韧性等难以切削加工的金属材料3）加工过程中无切削力和切削热，工件不产生内应力和变形。适合加工易变形和薄壁零件。4）加工后的两件无毛刺和残余应力5）与其他加工方法相比生产率较高6）加工过程中工具电极不损耗。

缺点：1）加工精度不如电火花与超声波加工2）加工复杂型腔时，费用较高3）占地面积大，附属设备多，投资大。4）电解溶液的处理和回收有难度，有污染。

电化学机械复合加工优点：1）加工范围广，生产率高2）加工精度和表面质量优良3）机械磨具磨损小4）控制条件好，通过控制点参量实现自动控制5）成本低6）对机床精度要求低，腐蚀性小。

缺点：电化学机械复合加工需要增加一套电化学加工系统。如直流电源，循环装置等，另外，机床采取一定的防腐防锈措施。

第七章

1.试述激光加工中材料蚀除的微观物理过程。

答：1.材料对激光的吸收和能量转换。首先产生的是某些质点的过量能量然后碰撞产生热。2.材料的加热熔化，汽化，吸收激光能后，并转化为热能后，其温度升高，材料先气化然后才熔化蚀除。3.蚀除产物的抛出，由于瞬时急剧熔化，压力迅速增加，并产生爆炸冲击波，使金属蚀除物抛出。

2.激光与普通光相比有何特点？为什么激光可直接用于材料的蚀除加工，而普通光则不能？答：激光除具有普通光的共性，还具有单色性好，相干性好，和能量密度高等特性。拥有其他光源的光所难以达到的极高的单色性，光线的发散度小，相干性是区别激光和普通光源的重要特性

3.简述影响激光打孔质量的因数，并举例说明采用什么措施可以提高激光打孔的工艺质量？答：1）光打孔工艺规律：若激光照射能量大，照射时间长，工件表面所获得的能量多，则所加工的孔大而深。但时间过长，不仅损耗大，加工面积变大，使得能量密度降低，精度降低。

2）聚焦与发散角：发散角小的激光束，经短焦距聚焦后可以获得较高的功率，穿透力大，不仅深而且锥度小，要设法减小激光的发散角，并尽可能采用短焦距加工。但短焦距不适合加工深孔。

3）焦点的位置：当焦点的位置何地时，通过工件表面的光斑面积很大，若提高焦点位置，由于光斑直径变小，能量密度增加，孔的深度得到加深。

4）光斑内能量的分布：激光束经聚焦后光斑内各部分的光强是不同的，若光强以焦点中心对称分布。称为基模光束。这时光强最大，打出的孔是圆形的。

5）激光照射次数：激光束照射一次，加工深度大约为孔径的五倍左右，但如多次加工后，加工可以大大增加《比例接近20：1》但多次加工后加工量将逐渐减小。

6）工件材料。工件的热学物理常数对加工有有影响。如熔点沸点，导热系数高的难以加工，另工件表面粗糙度值越小，其吸收率就越低，加工出的深度状态明显。

4.激光切割，激光焊接和激光处理的原理有何不同？

答：激光切割：是利用经焦距的高功率激光照射工件，在超过阀值高功率的前提下，由此引起材料熔化和汽化，形成孔洞，光束移动仅可行切缝。

焊接过程属于传导焊接。即激光辐照加工工件表面，产生的热量通过热传导向内部传递，通过控制在工件上形成一定深度的熔池，而表面又无明显的气化。

激光相变硬化的原理：激光相变硬化是利用激光束作热源照射待强化的工件表面，使工件表层材料产生相变或熔化，随着激光束离开工件表面，工件表面的热量迅速向内部传递，形成极高冷却速度，使表面硬化，从而提高工件表面的耐磨性，腐蚀性，疲劳强度。

5.常用的激光器有那些？各有何特点？并说明其各自的应用范围。

答：红宝石激光器：机械强度大，能够承受高功率密度，寿命长，大能量单模输出。主要用于激光打孔。

掺钕钇铝石榴晶体激光器：量子效率高，辐射截面大，良好的热稳定性，热导率高，热膨胀系数小，用于打孔，焊接，热处理，打标记，书写，动平衡。

钕玻璃激光器：高功率激光，制造的零件工作物质形状，尺寸有较大的自由度。氦-氖激光器：频率稳定性好，寿命长，价格低。适用于全息照相，准直测量和激光干涉测量。

第八章

1.超声波加工设备的进给系统有何特点？超声波加工时，工具系统的振动有何特点？答：超声波的机械振动经变幅杆放大后传递给工具，使磨料和工作液以一定的能量冲击工件，加工出需要的尺寸和形状。

超声波加工时并不是整个变幅杆和工具都在作上下高频振动和低频或工频振动的概念完全不一样。超声波在金属棒内主要以纵波形式传播，引起杆内各点沿波的前进方向，一般接正弦规律在原地作往复振动，并以声速传导到工具端面，使工具端面作超声波振动

2为什么超声波加工技术特别适合于加工硬脆材料？

答：空化作用：是指当工具端面以很大的加速度离开工具表面时，加工间隙内形成负压和局部真空，在工作液体内形成很多微空腔。促使工作液钻入被加工工作表面材料的微裂纹处，当工具端面以很大加速度接近工件表面时，空腔闭合引起极强冲击波，加速了磨料对表面的破碎作用。

综上所述：超声波加工是磨料在超声振动作用下的机械撞击和抛磨作用，其中磨粒撞击作用是主要的，由此不难理解，超声波加工特别适合加工硬脆材料。

3试举例说明超声波在工业，农业或其他行业中的应用情况。

答：1.超声波加工型腔，型孔，具有精度高表面质量好的优点.2.切割脆硬的半导体材料3.超声波就清洗，精密零件中的细小孔，窄缝夹缝中的脏物。4超声波焊接，电子电器元件和集成电路的接引线，包装线。5.超声波镀锡，挂银及涂覆熔化的金属薄层。

第九章

1.何谓电子束加工？试说明电子束加工的分类，特点及应用范围。

答：电子束加工是在真空条件下，利用聚焦后能量密度极高的电子束，以极高的速度冲击到工件表面的极小面积上，在极短的时间内，其能量的大部分转变为热能，使被冲击部分的工件材料达到几千摄氏度以上的高温，从而引起材料的局部熔化和气化，从而加工目的。电子束加工分为电子束热加工和电子束非热加工，特点：1.加工面积小2.电子束能量密度高3.能量密度高，而且能量利用率可达百分之九十以上，因而生产率高4.可以通过磁场或电场对电子束的强度位置，聚焦进行控制，从而实现自动化5.由于在真空中进行，因而污染小，加工表面不氧化6.电子束加工因需要一套专用设备，所以费用昂贵。

应用：1.电子束打孔，在航天，电子，化纤及制革上应用2.电子束可焊接的材料范围广，有利于焊接熔点更高的金属和活泼金属。3.电子束热处理4.电子束曝光。

2.试述离子束加工的基本原理和应用范围，并比较它与电子束技工的优缺点。

答：离子束加工是利用离子束对材料进行成形或表面改进的方法。在真空条件下，将由离子源产生的离子。经过加速，投射到材料表面，产生溅射和注入效应。它是靠微观的机械撞击能量束加工的。

主要应用在：利用离子撞击和溅射效应的离子束刻蚀，离子溅射镀膜和离子镀，以及离子注入效应的离子注入。相比较电子束加工，便宜。

第十章

1.试述超高压水射流切割技术的原理和特点。

答：超高压水射流本身具有较高的刚性，在于工件发生碰撞时会产生极高的冲击动压和涡流。从微观上看：相对于射流平均速度存在着超高速区与低速区。表面虽为圆柱形，而内部实际存在着刚性高和刚性低的部分。刚性高的宏观上起到快速碶劈作用，而低刚度部分碶吸屑，排屑作用，俩者结合，正好像锯刀一样，切割材料。

超高压水射流切割具有切缝窄，切口平整，无热变形，无边缘毛刺，切割速度快，效率高，加工成本低，无尘，无味，无毒，无火花，振动小，噪声低等特点。尤其适合于恶劣的工作环境和防燥要求的危险环境工作。

2.试述纯水高压水切割与磨料高压水切割之间的异同及应用。

答：纯水切割喷嘴用于切割密度较小，硬度较低的非金属软质材料，喷嘴内孔的直径范围为0.08-0.5mm，切割喷嘴的直径范围为0.5-1.65mm。

3.试述往复式增压器的工作原理。

答：增压器交替往复运动，不断输出超高压水，直至达到切割工艺要求的水压，即可开始加工。

4.试述影响超高压水射流切割速度，切割精度的因素。

答：影响超高压水射流切割深度的工艺因数较多，包括射流的工作介质，喷射的压力，作用面积，切割时间，工件的材质，以及喷嘴离工件表面的距离等。

切割速度与被加工的材料性质有关，并与射流的功率或压力成正比，与切割速度和工件厚度成反比

第十一章

1.在等离子体加工过程中，为什么可以获得极高的能量密度？

答：等离子体具有极高的能量密度，其原有有以下三个方面：1.机械压缩效应，电弧在被迫通过喷嘴喷出时，通道对电弧产生机械压缩作用2.热收缩效应。喷嘴的内部通入冷却水。喷嘴内壁受到冷却，温度降低，靠近内壁的气体电离度急剧下降，使电流的有效截面积缩小，电流密度大大增加3.磁收缩效应。由于电弧电流周围磁场的作用，迫使电弧产生强烈的收缩作用，使电弧变得更细，电弧区中心的电流密度更大，使电弧更稳定。

以上三种压缩效应的综合作用下，等离子体的能量高度集中，电流密度，等离子体电弧的温度都很高。

2.在挤压洐磨技术有那些特点？举例说明其实际应用情况。

答：挤压洐磨的工艺特点：1.使用范围广，几乎能加工所有的金属材料，同时也能加工陶瓷，硬塑料等2.加工效果好3.加工效率高4.加工精度高

应用与边缘光整，倒圆角，去毛刺，抛光和少量的表面材料去除，3.说明磨料喷射加工的过程中，影响加工质量的因数主要有那些？

答：磨料喷射加工是利用磨料与压缩气体混合后经过喷嘴形成的高速束流，通过对工件的高速冲击和抛磨作用来去除工件上多余的材料，达到加工目的。

加工的设备主要包括1.储藏，混合和载运磨料装置2.工作室3.粉尘集收器4.干燥气体供应装置。

4在磁性磨料研磨加工过程中，影响加工质量的因素主要有哪些？答：1.强度的影响2.加工间隙的影响3.磁极形状的影响。

5.光刻加工技术的基本过程通常包括哪些步骤？如何提高其加工精度？答：1.涂胶2。曝光3.显影4.腐蚀5.去胶

6如何理解纳米级加工的物理实质？

答：欲得到1nm的加工精度，加工的最小单位必然在亚微米级。由于原子间的距离为0.1-0.3nm，纳米级加工实际上以及到了加工精度的极限。

篇2：特种加工技术b卷答案

答案及评分参考

一、单项选择题（每小题2分，共30分）

1.根据管理层次的划分，物流信息分为（C）、战术管理信息、知识管理信息、操作管理信息。

2．计算机能直接识别的语言是（C）

3.因特网采用的核心技术是（A）

4．GPS系统的结构由空间部分、地面监控系统和（A）组成。

5．（D）是商品条码

6．国际标准书号系统的前缀码是（B）

7．下列不是射频标签工作方式的是（C）

8．下列哪种拓扑结构比较适合使用光纤（C）。

9．在EDI交换中（A）相当与文章。

10.下列不是二维条码有的是（D）

11．以下不属于计算机病毒分类的是（B）

12．射频标签一般由调制器、编码发生器、时钟、(B)及天线组成。

13．QR意即（A）。

14．地理信息系统的应用系统由五个主要部分构成，即硬件、软件、数据、人员和（D）。

15．属于无含义代码的是（A）

二、名词解释（每小题5分，共计15分）

16．物流信息

物流信息是物流活动中各个环节生成的信息，一般是随着从生产到消费的物流活动的产生而产生，与物流过程中的运输、储存、装卸、包装等各种职能有机结合在一起，是整个物流活动顺利进行所不可缺少的。

从狭义范围来看，物流信息是指与物流活动（如运输、储存、包装、装卸、流通加工等）有关的信息。

从广义范围来看，物流信息不仅指与物流活动有关的信息，而且包含与其

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它流通活动有关的信息，如商品交易信息和市场信息等。

17．GIS

GIS是多种学科交叉的产物，它以地理空间数据为基础，采用地理模型分析方法，适时地提供多种空间的和动态的地理信息，是一种为地理研究和地理决策服务的计算机技术系统。

18．计算机网络

所谓计算机网络，就是把分布在不同地理区域的计算机与专门的外部设备用通信线路互联成一个规模大、功能强的网络系统，从而使众多的计算机可以方便地互相传递信息，共享硬件、软件、数据信息等资源。

三、简答题（每小题5分，共计20分）

19．简述信息系统的基本组成及其工作过程。

信息系统的基本组成为：信息源、信息接收者、信息处理器、信息传输通道和信息管理者。

信息系统的工作过程：先对信息源进行信息收集与整理，然后信息经过传输通道到达信息处理器进行加工处理，变成有用的信息，然后再通过传输通道提供给信息接收者，以满足相应的用户对信息的需求。

一般信息系统都具有输入、输出、存储、加工和传输等功能。

20．简述总线形拓扑结构及其优缺点。

总线结构网中各个工作站通过一条总线连接，信息可以沿着两个不同的方向由一个站点传向另一个站点，是目前局域网中普遍采用的一种网络拓扑结构。总线拓扑结构的优点：

1、总线结构所需要的电缆数量少

2、总线结构简单，又无源工作，有较高的可靠性

3、易于扩充，增加和减少用户比较方便

总线拓扑结构的缺点：

1、总线传输距离有限，通信范围受限制

2、故障诊断和隔离比较困难

3、分布式协议不能保证信息的及时传输

4、不具有实时功能，站点必须是智能的，要有媒体访问控制功能，从而增加了站点的硬件和软件开销。

21．简述代码的种类。

无含义代码是指代码本身无实际含义，代码只作为编码对象的唯一标识，只起代替编码对象名称的作用。代码本身不提供任何有关编码对象的信息。

顺序码，无序码是两种常用的无含义代码。

有含义代码是指代码本身具有某种实际含义。此种代码不仅作为编码对象的唯一标识，起代替编码对象名称的作用，还能提供编码对象的有关信息（如分类、排序、逻辑意义等）。

常用的有含义代码有系列顺序码、数值化字母顺序码、层次码、特征组合码、矩阵码、复合码。

22．简述连续补货的补货方式

连续补货的两种方式：联合管理库存（CMI）零售商将库存和销售信息传送给供应商，供应商的预测系统据此对零售商的未来需求进行预测，生成建议性的订单，经零售商核对、确认后，向零售商补货，并调整下一步生产。对于CMI，零售商对补货过程负责。

供应商管理库存（VMI）零售商的补货系统由供应商执行，零售商商品数据的任何变化随时传递给供应商，供应商根据这些数据决定未来的货物需求数量并向零售商补货，同时调整下一步生产。对于VMI，供应商对库存管理负全部责任，并且订单的生成和补货过程不需要零售商确认。发送订购单报文仅用于更新零售商的信息系统。

四、问答题（每小题10分，共计20分）

23．试述POS系统的概念及其作用

POS系统,又称销售点管理系统,是利用现金收款机作为终端机与计算机系统相连,并借助于光电识读设备为计算机采集商品的销售信息。（提高结算速度和结算的准确性。POS系统节省顾客购买结算的时间，更为重要的是它使商品零售方式发生了巨大的变革。计算机还可根据销售情况实现结算、商品货架补货、订货、盘点等自动化管理，及时提出进、销、存、退的信息，供商家及时掌握购销

行情和市场动态，提高竞争力，增加经济效益。对于商品制造商来说则可以及时了解产品销售情况，及时调整生产计划，生产适销对路的商品。POS系统的建立，也为顾客提供了更加满意的服务。

建立POS系统的作用是承上启下的，它不但可以促进商品条码的普及，同时可以带动商业的电子数据交换。

24．试述信息分类及其基本分类方法

所谓信息分类就是把具有共同属性或特征的信息归并在一起，把不具有这种共同属性或特征的信息区别开来的过程。信息分类的直接产物是各式各样的分类表或分类目录。

线分类法也称层级分类法。它是将初始的分类对象（即被划分的事物或概念）按规定的若干个属性特征（作为分类的划分基础）逐次地分成相应的若干个层级类目，并排列成一个有层次的、逐渐展开的分类体系。

线分类法的优点是：层次性好，能较好的反映类目之间的逻辑关系。

线分类法的缺点是：结构弹性差。当线分类层次较多时，将影响数据处理的速度。

面分类法是将所选定的分类对象的若干个属性或特征视为若干“面”，每个“面”中又可分成彼此独立的若干个类目。

“面”分类的主要优点是：分类结构上具有较大的柔性。

“面”分类的主要缺点：不能充分利用容量。

五、案例题（共15分）

25．(1)什么是ECR？(3分）

ECR起始于美国食品杂货业。是当前欧美比较推崇的一种供应链管理模式。它是指供货商和销售商为了消除系统中不必要的成本和费用，给客户带来最大效益而进行密切合作的一种战略。

(2)电子商务中物流体系的建立模式(4分)

1.电子商务与普通商务活动共用一套物流系统。

2.ISP、ICP自己建立物流系统或利用社会化的物流、配送服务。

3.第三方物流企业建立电子商务系统。

(3)结合案例，分析电子商务中物流方案的重点考虑因素。（8分）电子商务中物流方案的重点考虑因素：

1.电子商务消费者的地区分布

2.销售的品种

3.配送细节

4.电子商务服务提供者

5.物流成本与库存控制

篇3：模具特种加工技术教学探索

模具特种加工技术是直接利用电能、光能、化学能、电化学能等进行加工, 可以加工高强度、高硬度、高韧性、高脆性、耐高温等材料, 主要有电火花成型加工、数控线切割加工等, 是模具设计与制造、数控应用技术专业的重要课程。模具特种加工技术在现代工业中具有重要地位, 从业人员技术要求高, 市场需求大。

为了培养专业技术人才, 目前模具特种加工课程主要采用的是传统教学方式和项目教学模式, 项目教学是以学生为中心而设计的一种教学模式, 更适合于学生技能的掌握, 但在实际教学中, 无论是传统教学还是项目教学都似乎缺少点什么, 学生接受新知识的能力和速度仍然不很乐观, 自我约束和自我学习创造能力并未得到充分体现。如何能提高学生的学习兴趣和动力, 如何让学生自主自发的学习, 并能快速适应市场需求, 成为技术能手, 成为市场的抢手资源, 是广大教师需要思考和探索的问题。

古人有云:师者, 传道、授业、解惑也。授业, 即专业技能培养, 是教师们绞尽脑汁要解决的问题, 并且取得了一定的成果, 比如项目教学, 实训教学, 多媒体教学等。而解惑却似乎做的还不够。对于学生来讲, 模具特种加工技术是一门新课程, 学生在学习前是否已经准备好, 他们了解这门学科吗?都有哪些困惑?如果我们能深度剖析学生的困惑, 研究学生的思想认识、认知规律、心理变化等问题, 给学生一个清晰的认知和方向, 将会使教学事半功倍。我们要的不是学生被动地接受知识, 而是学生能够自主自发地学习和创造, 有兴趣、有动力、有方向。为了达到这个目标, 我们把教学分成两大部分, 解惑和授业。

二、提高学生的学习兴趣和动力, 促使学生自主自发地学习

1. 解惑。

面对一个新的课程, 学生大多是困惑的, 因为他们不了解的太多了, 所以对学习的课程没有原始的兴趣和动力, 兴趣和动力对是否能学好课程起关键作用, 产生兴趣和动力我们需要从解惑开始。学生要知道这是一门什么课程, 这门技术有什么应用, 就业时能否用到, 工作环境怎样, 薪水如何, 未来发展如何, 这样的企业是如何运转的, 学习起来是否容易、有趣, 学习前需要做好什么准备, 学习中要怎样做, 这些都是我们在教学中要给学生解惑的内容。

我们先准备好这些困惑的答案, 然后再以合适的方式来给学生们解惑, 通过生动、有趣和直观的方式将各种丰富的信息展示给学生, 让学生在不知不觉中喜欢上这门学科, 并且有自己要学的冲动, 这样才能达到最佳的教学效果。

选择具有吸引力的教学方式, 主要有以下几种: (1) 多媒体介绍。设计多媒体课件, 以PPT的形式播放;录制视频影像, 记录电火花机床的工作情况、工厂的环境以及加工的工件等丰富的内容, 视频中增加背景讲解及现场采访, 对电火花加工的技术、场地、维修、调整等进行多方面的介绍。 (2) 实地参观。到不同规模的工厂参观, 进一步加深对电火花加工的认识, 同时邀请工厂培训师讲解公司的运营模式, 让学生提前体会企业的运作和未来可能的工作环境。 (3) 模型、实物以及实习场地的参观与讲解。同样是以直观的方式让学生在学习新课程前对这门技术有个整体的概念。学生有了一个比较完整的认知, 再进行课程学习就会更容易接受, 并且会提出更多的问题。 (4) 典型案例分享。联系毕业后在企业中表现优秀的毕业生, 请他们来分享职业发展过程, 讲讲他们是如何获得成功的, 如何一步步成为技术能手和企业主管的, 分享他们遇到的困难和困惑, 以及他们对在校学生的建议和看法。倡导积极向上的、自我约束和主动学习的思想, 给学生以精神上的鼓励和指导。

好的方法再配上丰富的内容, 解惑的工作就一定会收到好的效果。通过对企业的调研和同学之间的交流, 为学生的一些困惑找出了答案。模具特种加工技术的主要内容是电火花成型加工和数控线切割加工, 主要的应用是加工高强度、高硬度、高韧性、高脆性、耐高温等材料, 比如凸凹模等, 电火花及线切割技术的技术能手市场需求很大, 薪水在基础加工行业中属中上水平, 工作的环境有好也有坏, 但劳动强度不高。这门技术学精了在行业内会很抢手, 同时未来容易成为企业的骨干。教学方式会采用项目教学法, 由简单任务到复杂任务, 达到掌握全面技术的目标。学习中会采用很多形象的、通俗易懂的教学方法, 以及校内及企业实习的方式, 学习起来会比较轻松。为提高和扩展学习提供条件, 学生可以申请课外机床操作等。

项目教学前的解惑课程安排十分必要, 可以安排8到10个课时。解惑课程的安排是各门技能学科都可以借鉴的好方法, 为接下来的授业做足够的铺垫, 促使学生自主自发地学习。

2. 授业。

传统的教学方式理论和事件脱节, 不容易让学生接受。而项目教学却将理论和实践紧密的结合起来, 以任务为驱动, 以工作过程为导向, 以学生为主体, 引入企业的真实案例作为教学案例, 并按照工作过程分解成为若干个学习任务, 从最简单的学习任务开始, 逐步过渡到具有中等复杂程度的学习任务。学生在刚开始不是很适应项目教学形式, 角色的转变让他们有些无所适从, 但通过前面的解惑过程, 学生们已经对新课程有了整体的认识, 很快便进入了角色。为了更好地推动项目教学, 向学生推荐了《成功的项目管理》和《高效能人士的七个习惯》两本书, 作为学生课后自学书籍, 增长学生的见识, 并从“传道”的角度提高学生的能力和素质, 其中的很多方法和理念也为项目教学提供了很好的参考。

教学环节的设计坚持学生是学习过程的中心, 教师是学习过程的组织者与协调人, 遵循资讯、计划、决策、实施、检查、评估这一完整的行动过程序列, 在教学中教师与学生互动, 让学生在自己的动手实践中, 掌握职业技能、习得专业知识, 从而获得经验。

在项目教学的教学改革中编制了校本教材, 将教学内容分成了五个项目, 分别为方孔冲模的加工任务、注塑模型腔的加工任务、冲裁模的电火花线切割加工任务、应用ISO及3B代码编程加工零件任务、CAXA数控线切割自动编程软件。项目中又分配了多个任务, 分别为电火花加工的基本知识任务、电火花加工的工艺知识、电火花成型加工任务、数控电火花加工方法、电火花线切割的使用、维护和保养任务、数控电火花线切割的工艺、采用补偿方式加工凸模零件任务、应用3B代码编程加工落料凹模。

三、结束语

篇4：模具特种加工技术及应用

模具的特种加工技术与普通机械加工技术有本质的不同,它不要求工具材料比工件材料更硬,也不需要在加工过程中施加明显的切削力,而是直接利用电能、化学能、光能和声能对工件进行加工,以达到一定的几何尺寸精度和表面粗糙度。目前,应用最广泛、最普遍的模具特种加工技术是电火花成形加工和电火花线切割加工。

一、电火花成形加工

加工原理:基于工具电极与工件电极(正极与负极)之间脉冲性火花放电时的电腐蚀现象,来对工件进行加工。

1.加工特点

(1)模具材料的选用范围宽。利用脉冲放电加工,可以加工任何硬、脆、韧及高溶点的导电材料。

(2)工具电极材料要求低。加工时工具电极与工件不接触,二者之间不存在明显的宏观作用力,工具材料(紫铜、石墨)不必比工件硬。

(3)工件加工精度和表面质量高。脉冲放电持续时间短促,约为10-7～10-3s,放电所产生的热量来不及传散到材料的内部,使得工件表面的热影响区很小。同时,由于脉冲参数能在一个较大范围内调节,可以在同一台机床上连续进行粗、中、精、精微加工,精加工尺寸精度可控制在±0.01mm,表面粗糙度为Ra0.63～1.25,精微加工时尺寸精度能达到0.002～0.004mm,表面粗糙度为Ra0.004～0.16。

(4)生产效率高。由于是利用电能进行加工,便于自动化生产和计算机智能生产。

2.常见应用

(1)冷冲模具是生产中应用较多的一类模具,其凹模大多数难以采用传统机械加工方法制作,且在热处理时常因淬火变形或开裂导致模具报废,采用电火花成型加工工艺,模板可先行淬火,令其变形后加工凹模,避免了热处理变形的弊端。而且模板可制成整体,无需镶拼,既简化了模具结构又能提高模具的强度和寿命。

(2)注塑模具和压胶模具,在机械铣削型腔后,用普通刀具难以加工,精铣时有些部位有普通加工方法也无法保证加工精度,这时我们可用电火花加工。

(3)大型模具常用电火花加工作为铣削加工后的补充加工手段。

(4)精微模具加工。如变速齿轮、专用锥齿轮,先采用机械切削加工模具外表及型腔,预留0.03～0.1mm加工余量, 然后采用电火花成型加工,加工表面粗糙度可以达到Ra1.25～2.5,无需钳工修型或抛光即可使用。

(5)现代塑料制品,特别是各种壳体装饰表面,如:照相机、计算器、手机等机壳表面,要求外壳表面呈均匀细小类似喷砂的效果,称为“亚光”处理,以达到视觉柔和不反光刺眼,手感舒适的效果。利用电火花加工,在保证型腔几何尺寸精度的前提下,在模具型腔表面得到均匀分布的电火花放电痕迹,其粗细可按产品的需要而决定,从而达到“亚光”的效果。

随着科学技术的发展,对于精微零部件的加工和有些刀具与工件发生干涉部位的加工,采用数控多轴联动电火花成型加工,具有更高的经济效益。

二、电火花线切割加工

1.加工原理

基于电极间脉冲放电时的电火花腐蚀原理,采用不断移动的电极丝作为工具,工件则按预定的轨迹进行运动,极间金属瞬间熔化和汽化,而切割出所需要的零件。

2.加工特点

(1)只能加工以直线为母线的曲面。用电极丝作为加工工具,加工表面母线必须为直线。

(2)加工速度快,工件材料损耗少。国外慢走絲电火花线切割机床可达300mm/min,国产快走丝线切割加工效率可达150mm/min;切削丝直径很小,一般为0.2mm,工件材料被腐蚀的量很少,这也有助于提高加工速度,而且加工下来的材料还可以利用。

(3)加工精度高,表面质量好。加工时细长的电极丝移动,使单位长度电极丝的直径损耗较小,有助于电火花线切割加工精度控制在±0.01mm以内。对于慢走丝电火花线切割来说,电极丝只使用一次,电极损耗对加工精度的影响更小,能够方便地加工各种复杂的精密零件,包含各种微槽和窄缝,并且采用精标准一次加工成型,在加工过程中不需要转换加工标准。

(4)生产效率。电火花线切割技术在生产应用中,不断完善,具有智能化、网络化、无人化控制的特点,采用集中编程,专人管理,企业内部数据共享,方便CAD/CAM运行。车间控制微机可选择一控一或一控四的多控方式,采用无盘微机也不会感染电脑病毒。

3.应用

电火花线切割可以应用在于模具加工、刀具、量具加工、化工与化纤设备零件加工等多种场合。具体在机床上加工可采用专用附件组合,如精密坐标磨削与精密电火花磨削复合,高速电火花线切割作为粗加工工序,精密坐标磨削加工工作为精加工工序,可以达到速度快,精度高的目的。对于一些特殊要求的部位,如0.04～0.06mm窄缝,R=0.02～0.03mm的内圆加工,可采用细电极丝的电火花线切割加工,另外根据不同的制作需要,如切削功能、穿孔功能、雕铣功能,均能借助相应选配附件进行加工,从而扩大机床加工范围。为适应模具制造业的需要,我国快走丝线切割机床,自身的制造精度及加工精度也日趋完善,锥度切割范围已超过60°,最大实用生产率也达到100～150mm/min,最佳表面粗糙度也达到了Ra1.25。慢走丝线切割机床多为进口设备,目前最佳加工精度达到±0.002 mm,在特定条件下,甚至可加工出±0.001mm精度的模具。

随着现代工业的发展,模具新品种,新工艺,新材料的不断更新,对于不同的模具类型,不同的产品结构,不同的生产要求,只有结合实际生产情况,合理的制订工艺路线,借助现代先进的CAD、CAM技术,与模具制造的常规机加工、塑性加工、铸造甚至焊接相融洽,模具特种加工才能扬长避短,更高效率的发挥其特点,同时,在生产应用中,只有不断的更新完善其功能,提高制造精度与效率,与时俱进,才能在模具制造业中创造更多的成果。

(作者单位:聂俊红,湖南化工职业技术学院;

篇5：特种加工技术b卷答案

《动物防疫与检疫技术》课程A卷参考答案与评分标准

一、名词解释

1、前驱期：是疾病的征兆阶段，其特点是临诊症状开始表现出来。但该病的特征性症状仍不明显。仅可察觉出一般的症状，如体温升高、食欲减退、精神异常等。各种传染病和各个病例的前驱期长短不一，通常只有数小时至一两天。

2、地方流行性:在一定的地区和畜群中，带有局限性传播特征，流行规模比较小。表示在一定地区一个较长的时间里发病的数量稍为超过散发性。如猪丹毒、猪气喘病、巴氏杆菌病。

3、免疫接种: 就是用人工的方法，把有效疫苗或菌苗引入动物体内，从而激发机体产生特异性抵抗力，使易感动物转化为有抵抗力的动物，以免传染病的发生和流行。免疫接种的目的，就是提高动物对传染病的抵抗力，预防传染，保证动物健康。

4、宿主：体内或体表又寄生虫暂时或长期寄居的动物，称宿主。

5、寄生：一种生物暂时或永久地生存在另一种生物的体内或体表，夺取对方的营养或以对的组织液为食，给对方带来不同程度的损害或死亡，这种生活关系称寄生。

二、选择题

1-5DAABB6-10DACBC

三、填空题

1、前驱期、临床明显期

2、病原微生物、流行性

3、传染源、易感动物

4、水平传播、垂直传播

四、判断对错

1、√

2、×

3、√

4、√

5、√

6、√

五、问答题

1、答：它临床诊断的主要指标有急性发病死亡；鸡冠出血或发绀、头部水肿；其它组织器官广泛性严重出血；水禽有明显的神经症状。

2、答：国务院兽医主管部门主管全国动物疫情报告工作，县级以上地方人民政府兽医主管部门主管本行政区域内的动物疫情报告工作。各级动物疫病预防控制机构负责辖区内动物疫情报告工作。乡镇、村级动物防疫员具体负责包片区内动物疫情报告工作。任何单位和个人不得瞒报、谎报、迟报、漏报动物疫情，不得授意他人瞒报、谎报、迟报动物疫情，不得阻碍他人报告动物疫情。

3、答：村级动物防疫员的主要职责为：

（1）负责责任片区内常年性的动物免疫注射、佩带畜禽标识，填写并建立免疫档案和免疫台账，保证畜禽强制免疫密度达100%、牲畜标识佩挂率100%，并确保免疫质量。

（2）负责如实统计责任片区内动物存（出）栏数、免疫数以及动物发病、死亡等情况，并按规定的格式及时上报。

（3）负责责任片区内动物疫情报告、疫情普查，建立疫情巡查、动物发病情况档案，配合各级动物防疫机构做好动物疫病的预防、控制和扑灭工作。

（4）根据工作需要，经动物卫生监督机构批准，协助开展动物产地检疫申报工作。

（5）协助动物防疫机构宣传动物防疫法律法规、方针政策及防控知识。

（6）完成上级畜牧兽医管理部门委托的其他工作。

4、答：疫点：指患病动物所在的地点。一般情况下，规模化养殖的，患病动物所在的养殖场所、养殖小区为疫点；散养的，根据病种有所不同，通常以患病动物所在相对独立的饲养场所为疫点，也可以患病动物所在的养殖者最小聚居单位为疫点；放牧动物以患病动物放牧地为疫点。在运输过程中发生的疫情，以运载动物的车、船、飞机等为疫点；在市场中发生疫情的，以所在市场为疫点；在屠宰加工过程中发生疫情，以屠宰加工厂（场）为疫点。疫区：由疫点边缘向外延伸一定范围的区域。

篇6：特种加工考试答案

切削加工的本质：一是靠刀具材料比工件更硬；二是靠机械能把工件上多余的材料切除。

特种加工与传统金属切削加工的区别:（P2）1）利用的主要能量形式不同；

2）工具硬度可以低于被加工材料硬度；

3）加工过程中工具和工件之间不存在显著机械切削力。

2.对超精密加工机床的要求？对超精密切削刀具的要求？超精密加工按加工方式分类？

对超精密加工机床的要求：高精度、高刚度、高稳定性、高自动化。（P16）对超精密切削刀具的要求：（P27）

1）极高的硬度、极高的耐磨性和极高的弹性模量，保证刀具有很高的尺寸耐用度； 2）刃口能磨的极其锋锐，实现超薄切削；

3）刀刃无缺陷，切削时刀刃将复制在被加工表面上，从而得到超光滑的镜面；

4）与工件材料的抗粘结性好，化学亲和小，摩擦因数低，以得到极好的加工表面完整性。按加工方式分类：切削加工，磨料加工，特征加工和复合加工

(P13)3.金刚石晶体的解理现象？金刚石的相对磨削率？（P30-P31）

解理现象：指晶体受到定向的机械力作用时，可以沿某个平面平整的劈开的现象。

相对磨削率：金刚石的耐磨性通常用它的相对磨削率表示，指单位载荷和单位线速度下的磨削体积。4.精密磨削机理？（P39）

1）微刃的微切削作用； 2）微刃的等高切削作用；

3）微刃的滑挤、摩擦、抛光作用。

5.电火花加工的条件？电火花加工的机理？极间放电电压波形和电流波形如何？电火花电源按波形分类？（1）电火花加工的条件：（P51）

1）电极之间始终保持确定的距离；

2）放电点的局部区域达到足够高的电流密度，以确保被加工材料能在局部熔化、气化，否则只能加工被加工材料；

3）及时排除电极间的电蚀产物，以确保电极间介电性能的稳定； 4）在具有一定绝缘强度和一定粘度的电介质中进行放电加工。

（2）电火花加工的机理：是电力、热力、磁力、流体动力等综合作用的过程。（P52）

大致分为四个阶段: 1）极间介质的击穿与放电，形成放电通道；

2）能量的转换、分布与传递；材料熔化、气化热膨胀 3）电极材料的抛出； 4）极间介质的消电离。

（3）极间放电电压波形和电流波形：见P53 图4-3（4）电火花电源按波形分类：矩形波，梳状波分组脉冲，三角形波，阶梯波，正弦波，高低压复合脉冲。（P68）6.何谓极性效应？为何产生？如何利用？如何降低工具电极相对损耗？二次放电现象？电规准？（1）极性效应：单纯由于正负极性不同而彼此电蚀量不一样的现象为极性效应。（P58）

（2）产生：在电火花放大过程中，正、负电极表面分别受到负电子和正离子的轰击和瞬时热源的作用，在两极表面所分配到的能量不一样，因而熔化、气化抛出的电蚀量也不一样。同时电极表面的吸附，覆盖和镀覆作用也是产生极性效应的原因。（P58）

（3）利用：为了充分利用极性效应，最大限度降低工具电极的损耗，应合理选用工具电极的材料，根据电极对材料的物理性能，加工要求选用最佳的电参数，正确选用极性，使工件的蚀除速度最高，工具损耗尽可能小。（4）降低工具电极相对损耗：首先要根据电极对材料特性确定最佳脉宽，其次有效利用电火花加工过程的各

种效应，如极性效应、吸附效应、传热效应。（P62）

（5）二次放电现象：指已加工表面上由于电蚀产物等的介入而再次进行的非正常放电，集中反映在加工深度方向产生斜度和加工棱角棱边变钝方面。（P65）

（6）电规准：电火花加工过程中一组电参数，如电压、电流、脉宽、脉间等。（P83）7.电火花加工的表面变质层如何划分？淬火钢和未淬火钢有何区别？（P66）

（1）表面变质层划分：对于熔化，气化材料，可将变质层分为熔化凝固层和热影响层。（2）淬火钢和未淬火钢区别：淬火钢的热影响层厚度比未淬火钢大。

8.何谓间隙蚀除特性曲线和调节特性曲线？画图并作简要说明？自动进给调节系统的方框图？（P74）

（1）间隙蚀除特性与调节特性曲线：

由图可知：当间隙过大，例如大于60μm（为A点的开路电压）时，电极工具将以较大的空载速度vdA向工件进给。随着放电间隙减小和火花率的提高，向下进给速度也逐渐减小，直至为零。当间隙短路时，工具将反向以vd0高速回退。在交点B，进给速度等于蚀除速度，是稳定的工作点和稳定的放电间隙。

Ⅰ-蚀除特性曲线 Ⅱ-调节特性曲线

（2）电火花加工进给调节装置：有测量环节、放大环节、执行环节等主要环节组成。

9.混粉加工的定义及作用机理？（P79）

定义：在工作液中添加一定数量的硅、铝、镍等微粉，达到有效降低电火花加工后的表面粗糙度值的目的。作用机理：1）加工放电间隙明显增大，使放电对工件表面的冲击力减小，从而使放电凹坑中蚀除抛出量减少，形成较浅的放电凹坑。

2）金属及半导体微粉与被加工表面之间将产生微放电，形成分散式放电状况，有效的防止放电凹坑的多次重叠，使凹坑较浅。

3）分散极间电容，使极间电容减小，从而有效的减小了放电脉冲能量。

4）混粉工作液中的微粉对工件表面有抛光作用，磨料喷射加工等作用。

10.RC电源属于何种电源？按电极丝运行速度，线切割机床分为？

RC电源属于：弛张式脉冲电源。（P69）

按电极丝运行速度：高速走丝线切割机床和低速走丝线切割机床。（P103）11.线切割与电火花加工的不同点？（P102）

1）不需要制造复杂的成形电极；

2）能够方便快捷的加工薄壁，窄槽，异形孔等复杂结构零件；

3）一般采用精规准一次加工成形，在加工过程中大都不需要转换加工规准； 4）电极丝的损耗较少，从而对加工精度影响较小；

5）工作液多采用水基乳化液，很少使用煤油，不易引燃起火，容易实现安全无人操作运行； 6）没有稳定的拉弧放电状态；

7）脉冲电源的加工电流较小，脉冲宽度较窄，属于中、精加工范畴，采用正极性加工方式。12.线切割机床控制系统的功能？（P106）

在电火花线切割加工过程中，根据工件的形状和尺寸要求，自动控制电极丝相对于工件的运动轨迹和进给速度，实现对工件的形状和尺寸加工

主要功能包括轨迹控制和加工控制：

（1）轨迹控制就是精确控制电极丝相对于工件的运动轨迹，以获得所需的形状和尺寸；

（2）加工控制主要包括对伺服进给速度、电源装置、走丝机构、工作液系统以及其它的机床操作控制。13.3B格式编程？

P107 14.画出活泼金属和不活泼金属的双电层图形？双电层？电极电位？极化？超电压？端面平衡间隙15.双电层图形：见P119 图6-4 双电层：金属表面带负电，溶液带正电。（P119）

电极电位:产生在金属和它的盐溶液之间的电位差称为该金属的电位电极。（P119）

极化：当有电流通过电解池时，电极的平衡状态被破坏，阳极电位向正方向增大，阴极电位向负方向增大，即所谓的极化现象。（P122）

超电压：极化后的电极电位（E）与平衡电位的增值。（P122）端面平衡间隙：加工过程中达到动态平衡状态时的加工间隙。（P127）15.何为浓度超电压？化学超电压？电阻超电压？（P122）

浓度超电压：为了保持电化学电流和加工速度，必须增加一个外加电压，即为浓度超电压。化学超电压：要克服钝化膜的电阻，就需要额外增加电源电压，这个电压称之为电阻超电压。

电阻超电压：为保证电化学过程继续进行，必须增大外电源电压以补偿由于化学反应二引起的电位变化，由此所提高的电压值称为化学超电压。

16.电解液的作用？基本要求及常用电解液的类型？钝化？活化？

作用：1）作为导电介质传递电流；

2）参与电化学反应；

3）及时带走电解产物及热量，起到更新极间介质状态及冷却的作用。（P130）

基本要求：1）电导率要高，流动性要好，可以保证用较低的加工电压获得较大的加工电流，减少发热；

2）电解质在溶液中的电离度和溶解度要大；

3）阳极的电解产物应是不溶性的化合物，便于处理；

4）性能稳定，操作使用安全，对设备产生的腐蚀作用轻，不易燃，不爆炸，对环境污染和人体危害小；

5）价格低廉，适应性广，使用寿命长。（130）

常用电解液的类型：酸性溶液，中性溶液和碱性溶液。（P132）

钝化：由于电极反应，会在阳极金属表面形成一层致密而又非常薄的粘膜（钝化膜），从而使金属表面失去原有的活泼性，导致金属的溶解过程减慢，这就是通常所说的阳极钝化现象。（P122）活化：在电化学加工中，把去掉钝化膜的过程叫做活化。（P122）17.提高电解加工精度的措施？电流效率？

（1）提高电解加工精度：（P131）

1）脉冲电流电解加工：改善流场特性；间隙中存在压力波动，可降低电解液流速；电流效率一般高于直流加工，平均电流比直流加工时低，所以加工去除速度低于直流加工。

2）小间隙电解加工

3）改进电解液：复合型电解液，低浓度电解液 4）混气电解加工（2）电流效率：指电解时，在电极上实际沉积或溶解的物质的量与按理论计算出的析出或溶解量之比，通常用符号η表示。实际蚀除量100%（P124）

理论蚀除量18.电解磨削与机械磨削以及电解加工的不同点？（P156）

电解磨削比机械磨削有较高的生产率。

电解磨削与电解加工：电解加工时工件表面形成的钝化膜是靠活性离子进行活化，或靠高的电流密度破坏，电解产物的排除是靠高速流动的电解液的冲刷作用。电解磨削时，工件表面氧化膜的去除是靠砂轮上磨粒的机械刮除作用，采用小型离心泵。电解磨削比电解加工具有较好的加工精度和表面粗糙度。

19.电解加工、电铸、电刷镀的原理？

电解加工：利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理实现金属零件的成形加工。（P117）

电铸：金属的电解沉积原理来精确复制某些复杂或特殊形状工件的特种加工方法。利用电化学过程中的阴极沉积现象来进行成型加工的，即在原模上通过电化学方法沉积金属，然后分离以制造或复制金属制品。

电刷镀：在金属表面局部快速电化学沉积金属。（P166）

20.激光特点？跃迁？自发辐射？受激辐射？受激吸收？粒子数反转？激光加工设备的基本组成？激光打孔与那些因素有关？

激光特点：单色性好，相干性好和方向性好和能量密度高等特性。（P171）

跃迁：原子在光的照射下从高（低）能态跳到低（高）能态发射（吸收）光子的过程就是跃迁。自发辐射：处于激发态的原子，在没有外界信号作用下，自发的跃迁到低能态时产生的光辐射。（P170）受激辐射：处于激发态的原子，在频率为v21的外界入射信号作用下，从E2能级跃迁到E1能级上，在跃迁过程中，原子辐射出的光子能量为hv21,该光子与外界输入信号处于同一状态，这一辐射过程称受激辐射.（P171）

受激吸收：处于低能级的原子在外界信号的作用下从低能级向高能级跃迁的过程。（P171）

粒子数反转：由于受激吸收作用的存在，使处在高能级（激发态）的原子数目大于低能级（基态）的原子数目的现象。（P171）

设备的基本组成：包括激光器、电源、光学系统、冷却系统、机械系统、控制系统及安全系统等。（174）激光打孔与那些因素有关：1）激光照射能量与照射时间

2）焦距与发散角 3）焦点的位置

4）光斑内的能量分布 5）激光的照射次数 6）工件材料。（P179-P180）

21.电子束加工装置的控制系统控制内容？（206）

包括束流聚焦控制、束流位置控制、束流强度控制、工作台位移控制束流通断时间控制、束流偏转控制以及电磁透镜控制等几部分。

22.离子束加工的物理基础？分类？电子束和离子束加工的不同点？

（1）离子束加工的物理基础是离子束射到材料表面时所发生的撞击效应、溅射效应和注入效应。（P210）（2）分类：1）离子束刻蚀加工；

2）离子镀膜加工：包括溅射镀膜和离子镀。

3）离子注入加工。（P212）

（3）电子束和离子束加工的不同点：