jdg钢管安装工艺标准

2024-04-13

jdg钢管安装工艺标准（共6篇）

篇1：jdg钢管安装工艺标准

中国工程建设标准化协会标准

套接紧定式钢导管电线管路

施工及验收规程

Specification for construstion and acceptance of wire pipelines with fastening connection steel conduit

CECS 120：2000

主编单位：中国工程建设标准化协会电气工程委员会配电网分委员会

批准单位：中国工程建设标准化协会施行日期：2001年1月1日

2000 北京

前言

根据中国工程建设标准化协会(2000)建标协字第15号文“关于印发《中国工程建设标准化协会2000年第一批推荐性标准制、修订计划》的通知”，制定本规程。

本规程是在参照国家现行有关标准，结合国内近年来在使用中的实践、相关资料、试验等进行编制的。

现批准协会标准《套接紧定式钢导管电线管路施工及验收规程》，编号为CECS 120：2000，推荐给工程建设设计、施工、使用单位采用。

本规程由中国工程建设标准化协会电气工程委员会(北京市广安门外南滨河路33号电力建设研究所内电气工程委员会。邮编：100055)归口管理，并负责解释。在使用中如发现需要修改和补充，请将意见和资料径寄解释单位。

主编单位：中国工程建设标准化协会电气工程委员会配电网分委员会参编单位：北京英光华电气技术有限公司

主要起草人：许宝颐孔庆林郑爱民杨萍马长瀛刘才光

中国工程建设标准化协会

2000年11月10日

目次 1 总则管材及附件 3 管路敷设 4 管路连接 5 管路接地 6 工程交接验收本规程用词说明附录A 管材规格表附录B 直管接头规格表附录C 紧定螺钉规格表

附录D 螺纹接头，爪型螺母规格表、附：条文说明总则

1．0．1 为保证套接紧定式钢导管电线管路敷设工程的施工质量，促进技术进步和安全运行，制定本规程。

1．0．2 本规程适用于电压1kV及以下无特殊规定的室内干燥场所，采用螺钉紧定连接钢导管组成电线保护管路敷设工程的施工及验收。

1．0．3 套接紧定式钢导管管路敷设工程的施工应按已批准的设计文件进行。

1．0．4 套接紧定式钢导管管路敷设中涉及相关的建筑工程质量，应符合国家现行建筑工程施工及验收有关标准的规定。

1．0．5 套接紧定式钢导管管路在敷设中安全技术措施，应符合国家现行有关标准及产品技术文件的要求。

1．0．6 套接紧定式钢导管管路敷设工程施工完毕后，应将施工中造成的建筑物、构筑物等处的槽、孔、洞、沟等修补完整。

1．0．7 套接紧定式钢导管管路，不宜直接敷设于设备或建筑物、构筑物的基础内。当必须穿过时，应另设保护管或采取其它措施。

1．0．8 套接紧定式钢导管管路，经过建筑物的沉降缝或伸缩缝处，应装设补偿装置。1．0．9 固定套接紧定式钢导管管路的预埋件，应与建筑工程同步施工。

1．0．10 套接紧定式钢导管管路敷设和管内配线的施工及验收，除应符合本规程外，尚应符合国家现行的有关标准的规定。

2管材及附件

2．0．1 套接紧定式钢导管管路的管材、连接套管及盒(箱)组成的电线管路，应采用同一金属材料制作，并应镀锌。紧定螺钉应采用高强度原材料制作。管材、连接套管及其金属附件使用的原材料应符合国家现行标准的规定，产品应附有出厂合格证和检验报告。2．0．2 套接紧定式钢导管管路的管材、连接套管、螺钉及其附件，安装前应进行外观检查，且应符合下列规定：型号、规格符合设计要求，管材表面有明显、不脱落的产品标识； 2 金属内、外壁镀层均匀，完好，无剥落、锈蚀等现象；管材、连接套管及其金属附件内、外壁表面光洁，无毛刺、飞边、砂眼、气泡、裂纹、变形等缺陷；管材、连接套管及其金属附件，壁厚均匀，管口边缘平整、光滑； 5 连接套管的长度不小于管外径的2～3．5倍；连接套管中心凹型槽弧度均匀，位置垂直、正确，凹槽深度与钢导管管壁厚度一致； 7 紧定螺钉符合产品设计要求，螺纹整齐、光滑、配合良好，顶针尖固，旋转紧定脱落的“脖颈”尺寸准确。

2．0．3 紧定螺钉专用工具应配套、耐用，便于操作。

管路敷设

3．0．1 套接紧定式钢导管管路有下列情况之一时，中间应增设拉线盒或接线盒，其位置应便于穿线：管路长度每超过30m，无弯曲； 2 管路长度每超过20m，有一个弯曲； 3 管路长度每超过15m，有两个弯曲； 4 管路长度每超过8m，有三个弯曲。

3．0．2 套接紧定式钢导管管路弯曲敷设时，弯曲管材弧度应均匀，焊缝处于外侧。不应有折皱、凹陷、裂纹、死弯等缺陷。切断口平整、光滑。管材弯扁程度不应大于管外径的10％。

3．0．3 套接紧定式钢导管管路垂直敷设时，管内绝缘电线截面应不大于50mm2,长度每超过30m，应增设固定导线用的拉线盒。

3．0．4 套接紧定式钢导督管路明敷设时，管材的弯曲半径不宜小于管材外径的6倍。当两个接线盒间只有一个弯曲时，其弯曲半径不宜小于管材外径的4倍。

3．0．5 套接紧定式钢导管管路明敷设时，支架、吊架的规格，当无设计要求时，不应小于下列规定：圆钢：直径6mm。1 扁钢：30mm×3mm。

角钢：25mm×25mm×3mm。

3．0．6 套接紧定式钢导管管路水平或垂直明敷设时，其水平或垂直安装的允许偏差为1．5‟，全长偏差不应大于管内径的1／2。

3．0．7 套接紧定式钢导管管路明敷设时，排列应整齐，固定点牢固，间距均匀，其最大间距应符合表3．0．7的规定：

3．0．8 套接紧定式钢导管管路明敷设时，固定点与终端、弯头中点、电气器具或盒(箱)边缘的距离宜为150～300mm。

3．0．9 套接紧定式钢导管管路暗敷设时，宜沿最近的路线敷设，且应减少弯曲。

3．0．10 套接紧定式钢导管管路暗敷设时，其弯曲半径不应小于管外径的6倍。埋入混凝土内平面敷设时，其弯曲半径不应小于管外径的10倍。

3．0．11 套接紧定式钢导管管路埋入墙体或混凝土内时，管路与墙体或混凝土表面净距不应小于15mm。

3．0．12 套接紧定式钢导管管路暗敷设时，管路固定点应牢固，且应符合下列规定： 1 敷设在钢筋混凝土墙及楼板内的管路，紧贴钢筋内侧与钢筋绑扎固定。直线敷设时，固定点间距不大于1000mm。敷设在砖墙、砌体墙内的管路，垂直敷设剔槽宽度不宜大于管外径5mm。固定点间距不大于1000mm。连接点外侧一端200mm处，增设固定点。敷设在预制圆孔板上的管路平顺，紧贴板面。固定点间距不大于1000mm。

3．0．1

3套接紧定式钢导管管路进入落地式箱(柜)时，排列应整齐，管口高出配电箱(柜)基础面宜为50～80mm。

3．0．14 套接紧定式钢导管管路进入盒(箱)处，应顺直，且应采用专用接头固定。

3．0．15 套接紧定式钢导管管路与其它管路间的最小距离，应符合表3．0．15的规定：

注：1 对蒸汽管路，当管外包隔热层后，上、下平行距离可减至200mm。当不能满足上述最小间距时，应采取隔热措施。管路连接

4．0．1 套接紧定式钢导管管路连接的紧定螺钉，应采用专用工具操作。不应敲打、切断、折断螺帽。严禁熔焊连接。

4．0．2 套接紧定式钢导管管路连接处，两侧连接的管口应平整、光滑、无毛刺、无变形。管材插入连接套管接触应紧密，且应符合下列规定：直管连接时，两管口分别插入直管接头中间，紧贴凹槽处两端，用紧定螺钉定位后，进行旋紧至螺帽脱落。弯曲连接时，弯曲管两端管口分别插入套管接头凹槽处，用紧定螺钉定位后，进行旋紧至螺帽脱落。

4．0．3 套接紧定式钢导管管路连接处，紧定螺钉应处于可视部位。

4．0．4 套接紧定式钢导管管路，当管径为∮32mm及以上时，连接套管每端的紧定螺钉不应少于2个。

4．0．5 套接紧定式钢导管管路连接处，管插入连接套管前，插入部分的管端应保持清洁，连接处的缝隙应有封堵措施。

4．0．6 套接紧定式钢导管管路与盒(箱)连接时，应一孔一套，管径与盒(箱)敲落孔应吻合。管与盒(箱)的连接处，应采用爪型螺纹帽和螺纹管接头锁紧。

两根及以上管路与盒(箱)连接时，排列应整齐、间距均匀。不同管径的管材，同时插入盒(箱)时，应采取技术措施。

4．0．7 套接紧定式钢导管管路敷设完毕后，管路固定牢固，连接处符合规定，易进异物的端头应封堵。

管路接地

5．0．1 套接紧定式钢导管及其金属附件组成的电线管路，当管与管、管与盒(箱)连接符合本规程第四章管路连接规定时，连接处可不设置跨接接地线。管路外壳应有可靠接地。

5．0．2 套接紧定式钢导管管路与接地线不应熔焊连接。

5．0．3 套接紧定式钢导管管路，不应做为电气设备接地线。

工程交接验收

6．0．1 套接紧定式钢导管管路敷设工程交接验收时，应对下列项目进行检查： 1 管材及其金属附件型号、规格； 2 各种规定距离；各种支撑件及固定点； 4 允许偏差值；管路中连接点位置和连接状况；施工小造成的孔、洞、沟、槽损坏的修补情况。

6．0．2 套接紧定式钢导管管路敷设工程交接验收时，应提交下列技术文件和资料： 1 产品合格证、材质单； 2 竣工图；

变更设计的证明文件； 4 各种测试记录；安装记录(含隐蔽工程记录、预检工程记录)。

本规程用词说明为便于在执行本规程条文时区别对待，对要求严格程度不同的用词说明如下： 1)表示很严格．非这样做不可的；正面词采用“必须”；反面词采用“严禁”。2)表示严格，在正常情况下均应这样做的：正面词采用“应”；反面词采用“不应”或“不得”。

3)表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样做的：正面词采用“宜”；反面词采用“不宜”。

表示有选择，在一定条件下，可以这样做的，采用“可”。条文中指定应按其它有关标准、规范执行时，写法为“应符合„„的规定”或“应按„„执行”。

附录A 套接紧定式钢导管管材规格

附录B 套接紧定式钢导管管接件规格

附录C 紧定螺钉规格

C．0．1 套接紧定式钢导管紧定螺钉的规格见表C．0．1。

附录D 套接紧定式钢导管螺纹接头、爪型螺母规格

D．0．1 套接紧定式钢导管螺纹接头、爪型螺母规格见表D．0．1。

中国工程建设标准化协会标准

套接紧定式钢导管电线管路

施工及验收规程

CECSl20：2000

条文说明

目次 1 总则管材及附件 3 管路敷设 4 管路连接 5 管路接地 6 工程交接验收 1 总则

1．0．1 由钢导管、连接套管及其金属附件采用螺钉紧定连接技术组成的电线管路，是敷设电压lkV及以下绝缘电线专用保护管路的一种形式。管材采用优质Q235冷轧钢带，经高频焊管机组自动焊缝，壁厚为1．6mm，内、外壁均镀锌的管材。该类产品及螺钉紧定连接技术组合后形成的电线管路，经中国电工产品认证委员会广州电器附件检测站检测，性能指标均达到国家标准规定，满足(电气安装用导管特殊要求)GB/14823．1-93的规定。该产品及其施工技术是针对厚壁钢导管材在电线管路敷设中存在施工复杂状况而研制的。北京英光华电气技术有限公司在研制、生产该类产品中，已形成JDG系列。本规程在编写中以JDG系列的型式认证书、检测报告、相关试验等内容和数值为基础。

在80年代．我国曾采用过进口管材、附件及类似的施工工艺组成的电线管路。本产品及所采用的施工技术是吸收国外同类施工技术后的改进型。

近年来，一些地区(北京、河北、天津、青岛、河南等)在室内干燥场所的布线工程建设中已相继采用，由于管材、附件及连接技术能满足规定，且工艺操作简便，价格合理，受到使用单位认可。

为便于套接紧定式钢导管电线管路敷设工程的施工和验收有章可循，在参照国家现行有关标准和产品型式捡验结论的基础上，总结了一些使用单位经验和意见，制定了本规程。1．0．2 明确了本规程的适用范围。对有特殊要求的插所，还应执行相应标准的规定。调研中了解到，目前该产品及其施工工艺，多数在民用建筑工程中采用。本规程规定的室内干燥场所，是指在正常情况下不处于阴潮或潮湿状态的场所。干燥场所有可能暂时处于阴潮状态。

1．0．3 施工单位按设计进行施工，这是工程建设实施的基本要求。条文中“„„按已批准的设计文件进行”，是指由经行业主管部门认可，并有资格证的设计单位。施工过程中，由于施工现场情况的变化，对原设计需要调整是不可避免的。为保证工程设计连续性、完整性，要变更原设计应经原设计单位确认，并有设计变更通知，以满足工程建设质量。

1．0．6 电线管路在敷设过程中，对建筑物、构筑物不可避免地要出现留孔、剔沟、凿洞、刨槽等现象。管路敷设完毕应对表面所损坏的地段进行修补后方可交工，以确保建筑安装工程整体质量。

1．0．7 为避免钢导管电线管路受损影响安全，或基础发生变化对管路和连接点带来不利因素，本条文规定了管路和连接点不宜直接敷设在设备或建筑物、构筑物的基础内。1．0．8 为避免穿过建筑物、构筑物的沉降缝和伸缩缝的电线管路受到不均匀沉降或伸缩变形的影响，造成电线管路受剪切和扭拉，需有补偿装置。

1．0．9 为加强施工管理，避免不同工种之间的交叉作业，往返施工，或损伤建筑施工面的质量，应做到相关工种之间相配合、协调，文明施工、减少浪费。

1．0．10本规程是专门针对套接紧定式钢导管电线管路敷设工程施工及验收的。考虑到尚有与电线管路敷设相关的其他规定，故规定除执行本规程外，还应符合国家现行有关标准的规定。

2管材及附件

2．0．1 规定了套接紧定式钢导管电线管路管材、连接套管及其附件采用的原材料应是同一金属材料，以使组合后形成的管路，除满足机械强度外，尚能满足电气连接要求。采用的原材料及制作后形成的管材、附件．均应符合(电气安装用导管特殊要求)GB／T14823．1．2-93的规定。螺钉应采用不低于Q235的钢材。产品出厂前应按规定进行测试，出厂时应有合格证和检验报告，以便使用部门检验，保证管材及其附件的质量。

2．0．2 安装前对器材进行检查的规定，是为了有问题的及早发现，为顺利施工提供条件。本条所提出的具体内容和规定，是根据常规做法的经验总结。

2．0．3 规定采用的专用工具是紧定螺钉时必需用的工具，主要为满足连接紧定强度质量。其它工具不应使用，因为达不到紧定力度，螺帽即会折断。

管路敷设

3．0．1 为便于绝缘电线在管内穿线的顺利进行和运行中维修，防止绝缘电线在施工中受损伤，故规定本条内容。

3．0．2 为便于绝缘电线在管路弯曲处穿线方便和畅顺，且不损伤绝缘电线的绝缘层，故提出本条规定。

3．0．3 电线管路垂直敷设时，钢导管和管内绝缘电线的自重使电线管路承受较大的应力。为防止钢导管和管内缘缘电线受损伤，在一定的高度处加装拉线盒，以有利于安全运行。这是工程建设中经验的总结。

3．0．4 电线管材弯曲半径的大小，对管内穿入绝缘电线有直接影响。弯曲半径小，不利于绝缘电线穿入管内，给施工带来困难，且增大了拉力易损伤绝缘电线。本条关于弯曲半径的规定，是根据绝缘电线穿入管内的施工经验而定。

3．0．5 本条的规定，是指在设计无要求的情况下，按本规定执行。条文中的最小值，是根据钢导管管材产品的现状和多年来施工的经验提出的，以满足明管敷设顺直、牢固等质量要求。

3．0．6 为保证钢导管管路敷设后外观质量和建筑物协调，故提出本条规定。所提数值，是多年施工质量控制经验总结的数据。

3．0．7 对于明敷设的钢导管管路，为使其不发生移位，管路管端和弯曲部分的两侧应设固定点，在管路中间设中间固定支持点也是必要的。固定点间距过大时，管路或连接点受力增大，易造成管路下垂或摆动，导致套管脱落，影响敷设质量。固定点间距太小，则不经济。本条提出的数据是根据施工经验的总结。

3．0．8 管路明敷时，管端和弯头两侧需设固定点，以避免穿线时管路移位。管端、电气器具和接线盒边缘的固定点，不能用器具设备和盒(箱)来固定，以避免维修、更换器具时造成管路移位或器具设备受到附加应力。对边缘距离的规定是经验总结，同时也便于施工。

3．0．9 管路暗敷时，应沿最近路线进行，并减少弯曲，以求电线管路短，既便于穿线，又节约材料、降低工程造价。

3．0．10 管路暗敷时，管的弯曲半径数值是经验数据。弯曲半径越小，穿绝缘电线时电线所受拉力越大，电线的绝缘层易被管壁磨损，不利安全运行，故本条对弯曲半径提出了要求。

3．0．11 为使钢导管管路敷设后不影响建筑的抹灰面，或因管路在墙内影响整个工程质量，本条提出了管路的保护层厚度值。

3．0．12 本条规定了固定点的间距，以使管路敷设后在连接处减小因管材自重引起的力，避免管路摆动或下垂。这是参照相关电线管路的敷设要求，井总结一些施工经验提出的。

3．0．13 本条的规定主要为了避免积水或杂物进入管内，影响安全运行。多根管路排列整齐，便于确认管路去向，且外表美观。

3．0．14 管路进入盒(箱)时应避免斜向插入，影响连接质量。施工中遇此情况时，各地采取的措施不一，煨灯叉弯是措施之一，目的是使管路插入盒{箱)内时连接牢固，且管路顺直。

3．0．15 本条的规定是根据现行国家规范(低压配电设计规范)GB50054-95和(电气装置安装工程1kV及以下配线工程施工及验收规范)GB50258-96的有关规定。4 管路连接

4．0．1 套接紧定式钢导管电线管路的连接方式是用螺钉紧定，它改变了以往螺纹套丝和焊接的连接方式。螺钉紧定采用专用工具是为了满足连接点处机械、电气的连接强度．用其它工具进行紧定时扭转力矩未达到连接要求，螺帽便折断，影响质量。熔焊连接易损坏钢导管。

4．0．2 本条的规定是为了保证连接质量。如管材插入套接管头内不到位(凹槽处)，连接处难以形成紧密状态，影响连接质量，这是施工时应注意的。

4．0．3 对紧定螺钉的方位提出要求，主要是为了便于施工和检查。

4．0．4 套接紧定连接的电线管路，其连接点强度是很重要的。规定紧定螺钉的数量是为了满足连接点的机械、电气强度。本条是根据对连接点设置紧定螺钉的数量及其紧定强度分别进行试验的结果，并结合施工经验提出的要求。目前由于运行时间不长，尚难论证紧定螺钉的数量规定是否适度。

4．0．5 为防止潮气等渗入管路的连接缝隙内，影响管路和连接的质量，在连接前对插入连接套管的管端缝隙采取封堵措施是必要的，同时，对提高金属管路连接处的电气性能也是有利的。目前，封堵措施之一是涂电力复合脂。

电力复合脂具有良好的附着力，密封性好，井具有防潮湿、耐高温和导电等性能，使用寿命长。产品系列中有适用于配线钢导管接头的型号。

4．0．6 为了满足施工质量要求，增加工艺美观，且便于检查电线管路方面，本条提出了要求。

4．0．7 本条的规定主要为了使管路顺畅，便于穿线，不影响工程质景。在未穿线前，为防止异物或水汽进入管内，端头封堵是必要的。管路接地

本章提出的条文规定，主要是为了安全运行。

以钢导管管材采用套接紧定螺钉连接工艺组成的电线管路，根据中国电工产品认证委员会广州电器附件检测站提供的型式认可证书和检测报告中的检测数据和结论，各项性能符合(电气安装用导管特殊要求)GB／T14823．1-93和《电气安装用导管的技术要求通用要求》GB／T13381．1-92的规定，其中接触电阻值小于规定值。

鉴于该产品及其紧定螺钉连接工艺组成的电线管路具有良好的电气性能，且在一些地区的建设工程中使用时连接处未另设接地跨接线，尚未出现不良情况，故本章中作了规定。

由于该连接方式组成的电线管路，运行时间不长，运行中的情况和经验，有待进一步总结。

6工程交接验收

6．0．1 套接紧定式钢导管电线管路的施工结束后，按本条规定的内容，认真进行检查，以确保施工质量是必要的。本条的规定是常规做法。

6．0．2 施工单位在建设工程竣工交接时，应按本条规定的内容提交资料和文件，以利存档备查。同时，依据提交的记录检查已竣工的工程是否符合要求，作为交接验收后能否投入运行的依据。本条的规定是常规做法。

篇2：jdg钢管安装工艺标准

（1）根据现场进度情况在适当的时候进入安装。预先将支架固定好，根据实际尺寸，绘好草图，进行预制管道，尽可能减少在管道上上管件，焊死口。管子预先调直，安装中断时应封闭敞口，设计要求加套管的在安装过程中加好套管，根据设计和设备的要求，预留好接口，上好堵，准备下一步工序的试压工作。

（2）管道的螺纹连接

管螺纹的加工采用套丝机套成。1/2″-3/4″的管子可采用人工套丝，丝扣套完后，应清理管口，将管口保持光滑，螺纹断丝缺丝不得超过螺纹总数的10%。连接应牢固，根部无外露油麻现象，根部外露螺纹不宜多于2—3扣，螺纹外露部分防腐良好。

（3）管道的法兰连接

管道与阀门等连接处均要求采用法兰连接。法兰盘可分为平焊法兰，对焊法兰等，法兰选用成品。法兰和管子中心线垂直，管口不得突出法兰密封面。紧固法兰的螺栓使用前应刷润滑油，要对称交叉进行,分2—3次拧紧,螺杆露出长度不超过螺杆直径的1/2，螺母应在同一侧，法兰衬垫不得突进管内,法兰中间不得有斜垫和两个以上的衬垫。

（6）防腐：明设镀锌管外刷银粉两道，暗设镀锌管刷沥青两道。

（8）管道敷设安装前应将内污物清理干净，严防焊渣等垃圾落入管内，对已安装好的管道，须包扎封口。

篇3：jdg钢管安装工艺标准

某润滑油公司始建于1949年, 是国内润滑脂行业中规模最大、技术水平最高、产品质量和市场服务最优的润滑脂生产企业, 占地面积42万平方米。随着中国经济的发展, 润滑脂的需求量呈现出快速增长的态势, 其品种结构也向高滴点、长寿命、多效能等高品质润滑脂方向发展。由于公司现有的设备生产能力不能满足当前和未来的市场需求, 因此需进行扩能改造, 实现产能扩大, 同时优化产品结构。扩能改造后, 新增设计能力为80 kt/a的润滑脂车间, 保留原有老车间生产能力。

1方案选择

1.1生产方法

目前, 润滑脂的生产方式大致可分为两类, 即间歇法和连续法。因润滑脂品种繁多, 采用间歇法生产有利于品种的切换。世界上绝大多数的润滑脂生产都是以间歇法为主。本次扩能改造中, 润滑油天津分公司的润滑脂均采用间歇法生产。采用间歇法生产润滑脂的流程短, 使用设备少, 更换产品容易, 适合润滑脂多品种、小批量的生产特点。间歇法生产润滑脂主要设备有:反应釜 (常压釜、压力釜、接触器) 、调合釜、成品釜。其中反应釜是润滑脂生产的关键设备, 常用的反应釜有常压反应釜、压力反应釜、接触器等。

1.2工艺流程及控制方案

按配方要求将一定数量的基础油和脂肪酸、碱金属、水投入反应釜内, 开启搅拌和热油阀门开始升温, 按工艺指导书要求完成升温、皂化和脱水各过程并升温至最高炼制温度, 然后将物料泵送至调合釜。在调合釜中按配方加入部分基础油并以冷却水降温, 使之稠化成脂, 然后泵送至成品釜, 又经调稠、加剂、均化、脱气、过滤等工序成为成品进行包装。

润滑脂主工艺流程的控制采用现场仪表检测与DCS控制系统集中监控相结合的控制方案, 润滑脂的皂化反应、升温、急冷、过滤研磨、调稠、加剂及脱气等过程中温度、压力等生产过程变量的控制均由现场检测和控制仪表与DCS控制系统相结合来实现。对于压力釜, 釜顶压力信号引入DCS系统进行显示、压力高报警及调节, DCS输出调节信号至釜顶排气调节阀, 保证压力釜内压力恒定。需要卸压时, 在DCS内切至手动控制, 由操作人员在操作站上手动控制阀门开度。

对于生产线的第一个釜的温度采用分程控制方式。DCS按照生产配方要求的温控曲线输出两路调节/控制信号, 一路模拟量信号控制升、降温调节阀, 另一路开关量信号控制冷却水气动开关阀。同时有两个调节阀用于升、降温调节, 一个气动单座调节阀, 一个气动三通调节阀。

DCS系统输出模拟量调节信号4~20 m A至两个调节阀。4~12 m A段时, 单座阀为关闭状态, 三通阀的开度为0~100%。12~20 m A段单座阀的开度为0%~100%, 三通阀为关闭状态 (指三通分流阀的下阀腔) 。即当升温时, 三通阀分流腔全关, 用单座阀来调节导热油的流量, 从而达到升温控制。当降温时, 单座阀全关, 打开冷却水开关阀, 三通阀分流腔打开, 控制导热油至冷却器的流量从而实现降温调节。

急冷混合器出口温度控制:急冷混合器出口设铠装铂电阻检测温度, 信号引入DCS。DCS输出调节信号至急冷油管线上的调节阀, 调节进混合器急冷油的流量, 从而控制急冷混合器出口温度。

每条生产线有三个釜。每个釜底均设置釜底自动阀。其中前两个釜的釜底阀为气动开关型, 第三个釜的釜底阀为气动调节型。在关键或重要的手动球阀上设置限位开关, 将阀门开启信号送至DCS。每条线成品釜后设置灌装机, 可现场显示及现场操作, 输出控制信号至灌装自动阀进行半自动灌装。

2新技术的采用

2.1实现润滑脂生产DCS控制

润滑脂生产过程控制大规模采用DCS系统, 有效增强自控逻辑水平, 大量使用连锁和顺控功能, 避免错误操作, 同时采用OPC技术和LED屏发布技术, 使用效果良好, 使润滑脂生产控制水平发生质的飞跃。

生产车间内的工艺参数监视、控制、联锁等采用分散型控制系统 (DCS系统) 。基础油储罐区的检测与控制采用可编程逻辑控制系统 (PLC系统) , 将PLC系统通讯信号送至生产车间DCS。在DCS上显示罐区的各个参数及泵的运行状态。热媒炉的控制也采用可编程逻辑控制系统 (PLC系统) 。

2.2实现均质机远程控制

均质机为润滑脂生产过程中的高压设备, 均质压力一般为20 MPa或30 MPa, 以往均质机均为现场开关和调节控制。运行过程需操作员现场监视, 一旦超压会造成人身伤害。

本项目均质机开停、运行调压、报警连锁均采用远程DCS控制模式, 通过改变均质机液压油压力调整均质机调压阀开度, 从而实现均质压力调整, 集开启关闭控制、压力人工/自动调整、报警、出口联动等安全设计于一体, 均质机远程控制技术为国内润滑脂行业首次采用, 效果良好。

2.3实现釜底阀远程控制调节

润滑脂釜底阀采用远程控制, 并与DCS控制系统联动, 通过DCS操作界面可直接调节釜底阀开度, 实现釜底阀远程控制调节, 便于摸索润滑脂脱气工艺参数, 有效提升产品脱气质量, 降低劳动强度。

2.4实现润滑脂自动灌装

本项目首次应用润滑脂自动灌装系统, 成品灌装分为2 0L灌装线和200 L灌装线两种, 灌装线集灌装、称重、压盖、码垛功能为一体, 自动化水平和灌装效果明显提升。

2.5润滑脂釜设计制造优化

润滑脂釜为润滑脂核心生产设备, 本项目润滑脂釜采用独特的框式搅拌设计, 使物料分散、混合更充分;前铲式刮板使传热效果更高;采用釜内倒装式密封系, 有效解决压力釜套轴密封泄漏难题;釜底部采用高速涡轮叶片下翼搅拌系统, 消除釜底物料沉积, 增加混合区内分散速度。

3结语

该工程中交后经过调试及生产装置、动力系统、配电系统72小时考核;润滑脂生产装置炼制、调合、罐装全部工序进行72小时生产考核, 其产品产量、质量、公用工程消耗均达到设计指标, 装置能耗低于设计值。该装置至今运行平稳。

摘要：本文简要介绍在润滑脂生产车间的工程设计中采用的工艺流程、控制方案, 并对设计和生产中采用的新技术进行了总结。

关键词：润滑脂,流程,控制,新技术采用

参考文献

篇4：钢管塔安装作业平台制作

220 kV某工程四回输电线路共有法兰式钢管塔21基,占全线杆塔数量的66%,最高钢管塔全高达68 m,塔重101 t。为了提高钢管塔的安装效率,拟设计制作钢管塔安装作业平台。

1 设计方案

作业平台应是可拆卸式的,分支撑、支架2部分。钢管塔加工时分上、下2层预先在每段钢管杆的上法兰处焊接均匀分布的12块支撑板,把钢管杆圆周平均分成6等份。支撑固定在钢管杆支撑板上,支架安装在支撑上。2个支撑相当于等腰三角形的两边,支架位置相当于等腰三角形的第三边。根据钢管杆、支撑板、支撑的尺寸,可计算出支架安装尺寸。一种方案是按不同的尺寸制作专用平台,平台的数量会比较多。另一种方案是制作通用平台,能应用于不同尺寸钢管塔的安装。显然第二种方案更加优越,因此我们采用第二种方案。

2 平台设计

2.1 尺寸设计

某工程钢管塔对接处杆段半径最小375 mm,最大1230 mm。设计支撑板安装孔距塔身100 mm,支架和塔身间隙20 mm,支撑、支架主材准线假定25 mm。支架最长安装距离L1=(1 230+45)÷cos30°=1472 mm。支撑第一安装孔距支撑边L2=1 472-1 230-100+25=167 mm,取整170 mm。支架最短安装孔距离L3=375+100+170-25=620 mm。支架安装孔为Φ17.5×30mm长孔,一般Φ17.5孔的孔距是50 mm,因此安装孔孔距取55 mm。由于620 mm和1 472 mm差距较大,因此把支架分成两段。安装范围再向两边延伸,调整为565 mm到1 005 mm一段,1 060 mm到1 500 mm为另一段,565 mm时支架和杆塔间隙144 mm,1 500 mm时支架和杆塔间隙19mm。支架宽度取431mm,考虑另一根支架主材安装孔距刚好相差2×(431-50)×tan30°=440 mm。从支架最短安装孔开始,在一根支架主材上间距55 mm往两端打安装孔,另一根支架主材安装孔则与之相配。支撑分支撑1和支撑2,每个支撑有两组安装孔,两个支撑组合起来就有4组孔,每组孔之间相差20 mm。由于4组孔在两个支撑上交叉设计,因此每个支撑上两组安装孔之间相差40 mm。对于任意一个杆段半径,支架有一个合适的安装尺寸相对应。支架安装尺寸的可调范围为55 mm,支撑安装尺寸的可调范围为20×3mm,支架和支撑尺寸的最大误差为10 mm。支架安装孔为Φ17.5×30mm长孔,对于正负误差小于12.5 mm的尺寸都能安装,因此所设计的平台对于杆段半径在最小和最大范围之间的杆段都能安装。

2.2 强度设计

支架安装孔最长距离为1 940mm,设计支架最大荷载为1 700 N,用Q235B材料,考虑安全系数后材料抗弯容许应力选140 N/mm2。支架两根主材都按最长距离考虑,支架截面简化为两根角钢相连截面,按抗弯强度求支架主材规格。W=M÷σ=(1940×1700)÷(4×140)=5 889 mm3,L50×5角钢截面模数Wx为3130 mm3,选L50×5角钢能满足要求。一般受力构件不宜采用厚度小于4 mm的钢板,支架连接板选用-50×5扁钢。支架连接板和支架采用搭接焊接,搭接长度不得小于焊件较小厚度的5倍并不得小于25 mm,选42 mm,三面围焊。支撑选用L50×5角钢制作,有受压角钢支撑,强度也能满足要求。焊缝金属应与焊接材质相适应,焊缝高度为5mm。设计的支架结构图如图1、图2所示;支撑结构图如图3所示,左边是支撑一,右边是支撑二。

3 平台制作

根据钢管塔对接处杆段半径,支撑板孔距离塔身100mm,支撑的4个距离选项145 mm、165 mm、185 mm、205 mm,支架的安装间距,能计算出适用的支撑、支架安装尺寸。某工程钢管塔对接处杆段半径共有9个尺寸,按以上条件计算后得出支撑、支架具体安装尺寸,根据具体安装尺寸可选择相应的支撑、支架。具体数据如表1所示。

从表1可以看出,整个工程支撑与支架安装尺寸最大误差是7mm,误差范围在支架可移动范围之内,平台能顺利安装。按照施工进度和施工人员数量,最后制作支架一、二各6副,支撑一、二各12副。表1数据写入施工方案用于指导安装,本工程的21基法兰式钢管塔最后都顺利安装完毕。

4 使用范围

支架安装范围从565 mm到1 500mm,支撑板孔距离塔身100 mm,可计算出钢管塔连接处杆段半径适用范围是320 mm到1 255mm。一般输电线路钢管塔连接处杆段半径都在此范围之内,因此该作业平台可用于大部分工程的钢管塔安装。如其他工程钢管塔连接处杆段半径不在此范围之内,则按此方法设计支撑、支架的安装尺寸后制作即可。

5 结语

该作业平台结构牢固、加工及使用方便,使用该作业平台安装法兰式钢管塔能加强施工人员安全技术措施,减轻施工人员劳动强度,提高工作效率。

参考文献

[1]GB50017—2003钢结构设计规范

[2]GB/T706—2008热轧型钢

[3]DL/T5154—2002架空送电线路杆塔结构设计技术规定

篇5：压力钢管安装焊接过程的变形分析

压力钢管现场安装焊接管理

水利水电焊接施工具有特殊性, 与其他焊接施工不一样, 由于焊接位置变化多样, 手工焊接比例较高, 涉及的材料种类较多, 野外作业较多的特点, 特别是在安装过程中, 由于点多面广, 受施工环境的影响较大的原因, 不容易实现规范化管理。在水利水电焊接施工中, 很容易在焊接接头内产生瞬态变形和瞬态热应力, 尤其是焊缝横向收缩会严重影响到压力钢管的安装焊接性能。要在充分了解设计及质量要求后, 开展现场安装焊接工作, 做好施工准备、实施计划及施工控制。焊接组织措施和技术措施都将围绕如何经济而有效地保证让产品焊接质量符合设计标准, 尽可能地降低焊接返修率。

压力钢管安装的焊接控制

1. 焊接工艺

在钢管施焊之前, 要对主要部件的组装进行检查, 及时校正偏差。各种焊接材料要符合规定进行保管和烘焙。在焊接时, 为随用随取, 要将焊条放置在专用的保温筒内。在施焊前选定焊接顺序和定位焊点, 应从周围约束较大的部位向约束较小的部位来推进, 从而尽量收缩应力和减少变形。双面焊接时, 首先在其单侧焊接后进行清根, 并打磨干净, 再继续焊另一面。在清根前预热, 再对需预热后焊接的钢板。焊缝应当一次连续焊完, 若因故而中断焊接时, 要采取适当防裂措施, 再次焊接时应将表面清理干净, 确认无裂纹后, 方可按原工艺继续施焊。焊接完毕, 焊工进行自检。自检合格后的一、二类焊缝, 用钢印在焊缝附近打上工号, 然后做好记录。其中高强度钢不用打钢印, 并进行编号, 做好记录, 最后焊工签字记录。

焊接材料在满足Q345C钢材相适应的结507焊条基础上, 焊条需烘烤箱烘干。从烘烤箱中取出焊条后, 为了随取随用, 应装在通电源的专用保温桶内。图纸当中设计的焊缝为“X”型破口双面焊, 对于施工现场来说, 这种工艺会带来一定的难度。为了能够既加快施工的速度, 又保证焊接的质量, 在征得设计单位同意之后, 可以将“X”型破口更换为内向的“V”型破口。依据《气焊、手工焊及气体保护焊焊缝破口的基本形式与尺寸》可知, “V”型破口能完全满足设计要求。外壁差焊接口进行适当的圆滑处理, 不同板厚的接头应该以管内平为标准。

2. 焊接要求

焊接的工作环境对焊接质量有一定的影响, 一般要求洞内的风速不得大于8 m/s, 周围环境的温度不能低于-4℃, 同时相对湿度不能大于90%。如果遇到不符合以上要求的工作环境, 应及时采取有效措施。如无法实施防范措施, 必须停止焊接工作的进行。焊接前要对焊口的组装工艺进行检查, 如果有超限偏差, 需要及时纠正达到合格后再进行焊接。不得随意更改焊接工艺的参数, 要严格执行焊接规范。在执行多层焊接时, 接头应相互错开, 保证整条焊缝能够连续不中断;在安装环峰及多名焊工进行焊接工作时, 要尽量做到从中心位置向两侧对称进行。如果遇到不利因素, 影响焊接工作的正常进行时, 必须采取有效的防护措施。在进行引、断弧板的拆除工作时, 要保证不伤及到母材。焊接工作完成后, 焊接人员应该按照规定进行检查。

线能量的控制

压力钢管其焊缝形式主要为横向焊缝和纵向焊缝。施工中, 需要严格控制横向、纵向收缩 (纵/弯) 、波浪变形和角变形, 其中波浪变形和角变形对圆度的控制有着很大的影响。当线能量保持不变时, 则板厚δ增大、收缩变形量减小。由于压力钢管要求焊透, 这种情况下焊条的金属熔敷量W随着线能量增大而增大 (或板厚δ增大) , 此时收缩变形也会增大。两者叠加后的影响就会更大, 并且在实际工作中, 焊缝未必能够做到一次焊透达到焊接要求, 很有可能要进行局部返修, 当板厚δ增大时, 收缩变形也将不可避免地增大。所以, 在设计时, 板厚δ要尽量做到优化处理。同时, 在制作过程中务必要控制好坡口或者根部间隙造成的影响, 制作时应该在平台平面度在2mm的专用平台下料开坡口处进行, 下料尺寸、钢板画线务必要精确。还要特别注意控制钢板卷制过程中卷板机卷辊轴心线和钢板宽度中心线的垂直度, 若事先已经开好纵缝的坡口, 那么再开坡口, 间隙就随之增加, 就需要重新修整坡口。若不垂直, 容易造成纵缝间隙过大, 纵缝的修整工作量过多。实际操作中, 如果是薄板, 纵缝往往在拼装单件成圆时先将周长方向多余部分割除, 再开坡口。这一方法虽然坡口间隙不大, 但是用手工割除多余部分钢板时, 不可能很直, 纵缝线性弯弯曲曲, 极不规则, 对于焊接变形、焊接质量有不利影响。对于厚板结构, 当圆半径较小时, 还是应当精确下料 (预留纵向焊缝压头长度) , 开好横向坡口, 卷制成弧后利用半自动切割机切除纵向焊缝多余部分并开好坡口, 然后进行拼装, 这样对焊接变形、焊接质量影响最小。

结语

篇6：jdg钢管安装工艺标准

某厂房工程位于北京顺义大孙各庄镇, 建筑总面积1 500 m2;地上1 层, 建筑高度5. 95 m, 为功能配套厂房建筑。主体结构为钢筋混凝土框架结构, 由于紧邻山地, 场地空间狭窄, 材料运输基本采用人工搬运, 加上甲方对工期的严格要求, 导致工期紧迫。

业主要求厂房基础和结构主体工程30 d内完成, 由于6 月、7月份为北京雨季, 根据对以往几年同期天气情况的查阅, 平均降雨天气为5 d, 雨天现场无法进行施工, 预计实际工期只有25 d。

传统方法: 满堂钢管支撑体系支撑地面进行硬化处理。首先, 此方法由于后期需对硬化地面进行破除, 造成了资源的浪费;第二, 工期紧, 此方法施工加混凝土养护强度达到要求需耗费工期约5 d, 压缩了其他工序的时间, 使得原本紧迫的工期更加紧迫, 按期完工难度加大; 第三, 后期对混凝土地面破碎需使用大型机械, 如有操作不当, 极易对已完施工成品造成破坏。

由于对地面硬化处理不能满足工期、经济要求, 我们需要找到其他替代方法, 在确保施工质量的前提下, 加快工期速度, 尽量减少施工成本, 因此我们参照施工组织设计, 对所有施工工序和方法进行了检查, 确定了在支设顶板模板采用的满堂钢管支撑体系安装工序上进行优化处理, 小组选定的课题为: 对满堂钢管支撑体系安装工序进行优化处理。

1 设定目标

目标的可行性分析:

有利条件: 1) 我们选用的工人都是年龄在35 岁~ 45 岁之间, 体力壮、现场施工经验丰富的人员, 并对其进行系统的技术 ( 和安全) 交底教育, 对钢管架体的搭设非常熟悉。2) 我们对进场材料进行严格把关, 架体钢管材料外观、质量证明文件齐全方可对其进行使用, 是活动开展的质量保证。3) QC小组成员在以往工程中积极参加活动, 具备一定的攻关能力和积极性。4) 本次QC活动得到业主和总队的大力支持, 并为本次活动提供诸多资源供参考和利用。

不利条件: 1) 主体结构工期短, 有效时间只有25 d。2) 临阵磨枪, 在很短的时间里创造性的提出有效可替代方案难度大。3) 施工现场毗邻山体, 施工作业面狭窄, 导致可选方案有诸多限制。

结论: 综合有利和不利条件, 通过小组努力攻关, 借鉴以往施工经验, 精心设计, 合理安排, 逐步实施, 活动目标可以实现。

2 提出方案, 确定最佳方案

方法要求: 质量符合设计规范要求, 工期满足要求, 安全可靠, 经济成本尽量压缩, 提高利用率。

方案一: 硬化地面方案, 对满堂钢管支撑体系地面进行混凝土硬化, 养护混凝土达到承载力要求后在其上进行架体搭设;

方案二: 在对原地面进行夯实后直接将钢管架体搭设于原地面之上, 进行承重。

方案三: 在对原地面进行夯实后, 在原地面和钢管架体之间铺设木板方木进行过渡, 达到承重效果。

小组将提出的方案进行归纳整理, 拟定以下三种方案:

1) 硬化地面方案; 2) 原地面夯实方案; 3) 模板方木过渡承重方案。

方案深入分析论证:

方案选定: 根据方案分析, 小组成员从质量保障、工期效率、操作性、安全性几方面进行列项对比评分, 按价值工程理论, 价值V = 功能F / 成本C, 计算最高就是最优方案。

方案三价值最大化, 同时满足质量、安全及工期要求。

为了达到目标, 小组对方案三进行了细部分解优化:

1) 模板方木过渡承重可行性。与地面接触底层铺设脚手板, 上铺方木, 钢管架搭设于方木之上, 通过参考设计图纸得出, 每根钢管架最终承重静荷载为520 kg, 上人动荷载设计为100 kg, 即每根钢管架需承受620 kg荷载, 通过计算机模拟静压试验, 底部模板下沉2 mm, 满足承重要求。2) 设备工具的选用。首先要求对原地面进行夯实, 采用蛙式打夯机, 具有操作灵活, 便捷快速, 打夯效果好等优点。其上方铺设所用脚手板及方木抗压性能好, 不易产生变形。与钢管架之间有铁柱托连接, 可随时调整钢管架高度, 确保上层顶板标高符合要求。每两个相邻竖直钢管架之间采用水平钢管进行固定, 呈“井”字形。3) 工序安排及人员配备。方案A: 整体地面先用打夯机进行夯实, 两台夯机配备5 人, 地面承载力达到要求后再开始模板和架体的搭设, 配备20 人。优点是工序简单, 容易安排; 缺点是工期耗费较长, 人力闲置浪费, 增加费用。方案B: 在打夯进行到整体施工面的1 /3 处时, 对地面承载力进行测试, 达到要求后立即组织人员搭设模板和架体施工。优点是有效利用工作面, 加快了施工进度, 提高了人员利用效率; 缺点是工序较为复杂。通过两种方案对比分析, 小组确定选用方案B加以实施。

3 制定对策

根据对方案三的细部分解优化, 小组制定以下对策:

1) 人员配备设置: 钩机司机、钢管架搭设施工人员须持证上岗。2) 原地面场地平整。用人工配合钩机的方法对原地面进行平整和垃圾清理, 全程用水平仪控制地面标高, 采用撒白灰点控制法。3) 夯机就位打夯。使用两台夯机同时作业, 每台夯机配备操作手1 人、调整线路1 人, 同时有专人控制电闸箱并看护安全。及时跟进场地平整完成作业。4) 现场压实土检测。现场配备两位实验员按规范要求对土质进行压实度实时检测, 达到要求即通过下一步工序, 达不到则进行返工处理。5) 模板铺设。对达到承载力要求的地面开始进行模板铺设, 距离位置根据架体搭设而确定。6) 架体搭设。在已铺设好的模板方木上开始搭设架体, 钢管运输5 人, 搭设架体施工10 人, 架体位置根据图纸现场放线确定, 高度根据图纸上标注的梁、板底标高确定。每相邻两竖直钢管架之间采用水平钢管连接固定。

4 对策实施

实施一: 对劳务队特殊工种人员进行检查, 包括钩机司机、架子工上岗证。

施工人员配置表见表1。

实施效果检查: 经检查, 现场特殊工种人员持证上岗率为100% 。

实施二:原地面场地平整。1) 垃圾清理。2) 地面土体平整。

实施效果检查:经现场检查, 地面标高和平整度符合施工要求。

实施三:夯机就位打夯。1) 夯机就位, 前期临电及设备调试准备。2) 打夯施工。

实施效果检查: 经原地面试验检测, 压实度100% 符合要求。

实施四: 模板方木铺设。1) 现场地面根据图纸轴线计算, 用白灰画线。2) 铺设模板。

实施效果检查: 轴线计算准确, 模板铺设承重效果、间距符合架体搭设要求。

实施五: 架体搭设。1) 竖直架体钢管采用矩形分布, 相邻钢管之间采用水平钢管固定。2) 竖直钢管为承重传输体, 钢管上下两端均设置标高可微调铁柱, 用以控制顶板标高准确。3) 梁、板底高度相差较大时, 用不同长度的竖立钢管控制。

实施效果检查: 架体搭设牢固, 位置、标高准确, 达到承重要求。