油漆喷涂标准

油漆喷涂标准（精选5篇）

篇1：油漆喷涂标准

油漆的喷涂知识

涂料含有各种组份，其性能是不够稳定的。不仅表现在涂料贮存过程中，而且反映在施工前后常会出现某些异常现象，这就是涂料的“病态”。一个从事涂装工作的现场工艺人员，必须熟知各种漆膜弊病及其预防的方法，才能及时排除生产中出现的涂层质量事故或采取预防措施，防止各种漆膜弊病的产生，确保产品的涂层质量和生产的正常进行。为了尽量减少弊病，除正确合理使用涂料外，应严格遵守工艺施工规程。首先要找出其原因，一般有原料性能、配方设计、制造工艺、储存保管、表面处理、施工技术以及环境气候等。下面就常见的一些病态及其防治措施介绍如下，供参考：

一、涂料在贮存过程中产生的病态

1、混浊：

清油、清漆在运输和贮存过程中发现透明度差，混浊现象，就是病态。如稀释剂选择不当，用量太多或内含水份，往往是造成发浑的原因之一。由于清漆是胶体状物质，它们的稳定性主要取决于各种成膜物在溶剂中的溶解度，所选的稀释剂溶解差，部分漆料不溶解，就会出现发浑。如短油度醇酸树脂清漆，仅用200#溶剂汽油稀释就不行。稀释剂用量过多，会使胶体清漆破坏，析出树脂，轻的发浑，重的还能成白糊浆状。消除办法可选用适当的溶剂或添加溶解能力强的溶剂。但已有糊状析出，便不好挽救了。另外，如果稀释剂中含有少量水分，引起发浊，也比较麻烦。因此，必须注意稀释剂不应有水分存在。干料析出，特别是铅干料，也易使透明涂料变浊。可以用加热方法暂时除去由于铅催化剂引起的混浊，但最好是过滤净化。如果是混入水分引起的浑浊，或贮存温度太低，油中的腊质在低温中析出，可用加热的方法暂时除去。

2、变稠

涂料在贮存过程中粘度逐渐增高，但它须与触变性有所区别，由于溶剂挥发或溶剂使用不当或因氧化聚合等反应使粘度增高的现象称为增稠。触变则是在静止状态下极像肝化，但一经外力搅拌即可变的活动自如，它是由颜料和体质颜料的膨胀而引起的，这不能说是弊病，而是一种人为制造的特征。用它来防止涂料的沉淀和消除涂刷时产生流挂现象。

漆料酸性太高，与碱性颜料化合成盐，能使涂料变稠，甚至凝成冻状。颜料中含有水分或水溶盐来洗净也会使涂料变稠，其他则可能是溶剂的挥发及贮存温度过热、过冷所致。醇酸清漆若变厚，可以加一些丁醇来解决，贮存温度过高，对某些遇热要起反应的树脂，当然要变稠，寒冷季节，粘度自然会增高，但这不是涂料本身粘度的增高造成施工困难，建议贮存场所要使温度保持在20℃左右。某些漆基应选用盐基性颜料，容器要密闭，开桶后要盖好，最好2-3天，最长一周内用完。

3、变色

清漆所用的溶剂，有些极易水解与铁容器反应，溶解一部分黑色铁的化合物，清漆中的酸性树脂也与铁桶反应变成红色。另外，清漆本身与盛器起反应使颜色变深。对色漆来说，各种颜料褪色和金属颜料变绿、褪色的显著例子是含有铁兰的兰漆和草绿色漆，由于容器内空气不足铁兰所起的还原作用使之褪色，但一经暴露于空气，铁兰被氧化即行恢复。另一种变色是由于复色漆中几种颜料比重不同，出现颜料的下沉上浮，在使用中只需充分搅拌即可恢复原色。金属颜料（铝粉、铜粉）的发乌或变绿，主要是油中或漆料中游离酸对铝粉铜粉的腐蚀，使金属失去光泽，可选用中性漆料。最有效方法实行分装，随用随配。

4、结块与沉淀

在生产运输过程中色漆产生沉淀，如搅拌后能重新调和，这属于正常现象。如沉淀后结块，不能搅拌再分散就属于弊病。原因往往是所用颜料比重大，颗粒粗，或填充料较多，漆料粘度太低，以及研磨分散不良，漆料对颜料的润湿性不好，颜料与漆料产生反应，或相应吸附等等。防治方法是注意颜料与漆基的适应性，增加漆料粘度，加入触变剂或润湿悬浮剂。

5、结皮

氧化干燥型涂料（如油性漆、自干型合成树脂漆）在开桶时发生表面氧化，固化呈皮状的现象，称之为结皮。施工前必须除去，否则会使漆膜变粗，破坏漆膜的美观。当装桶不满，易有空气或桶盖不平，即有结皮倾向。为避免结皮严重，施工时，最好把未用完的涂料桶内洒上相应的稀释剂封闭表面，使之隔开空气。近年来，防结皮剂的问世，可以从根本上较好的解决这一弊病。

6、容器变形

如贮存场地不当，而天气炎热时，使罐内温度增高，漆内的溶剂逐渐变成气态，使密闭的铁罐缓缓膨胀，若不及时处理，渐渐会爆裂漏耗。如遇此现象时，可将罐盖打开，泄出罐内气体，然后封闭移置较凉处。

二、涂料在施工前后发生的病态

1、流挂

在垂直面上涂漆，部分涂料在重力作用下，有流淌现象，使漆膜产生不均一的条纹和流痕。原因往往是溶剂挥发缓慢，涂的过厚，如重枪处。喷涂距离过近，喷涂高度不当，涂料粘度过低，周围空气中溶剂蒸汽含量过高，气流过低，或被涂物几何形状复杂，油漆聚集在底漆缝隙处等等。为使施工中不致出现流挂现象，要注意严格控制施工粘度。提高操作者的熟练程度，调正喷漆距离，一次涂布不宜过厚，对于热固性涂料可采用湿碰湿工艺。

2、咬底

涂面漆后出现下涂层被咬起甚至脱离底材，呈绉纹帐起状，这是面漆中的溶剂把底漆软化膨胀而造成的。主要原因是底面漆配套不当或底漆未干透即涂面漆或涂得过厚造成，应注意选择配套油漆，等底漆彻底干透后再涂面漆。为防止咬起，第一道应涂的过薄，等稍干后再涂第二道。

3、渗色

底涂层或底材的颜色被溶入面漆膜中，使面漆受到沾污。原因是底涂层的有机颜料或沥青树脂被面漆的溶剂所溶，使颜色渗入面漆涂层。防止渗色现象，可对有渗透倾向的底漆上涂面漆时中间用一层涂料隔绝之。

4、发白

这是指挥发性漆经施工后在干燥过程中，成膜无光、发浑或呈半透明甚至发白，起因是由于施工场地潮湿，大气中含水份较多，溶剂挥发太快，周围温度剧降，水分凝聚于膜上，易使树脂或高分子聚合物析了形成白色。预防措施可以选用高沸点挥发速度慢的有机溶剂或预加热被涂物面（使其比环境温度高约10℃）。注意施工场地的温湿度和溶剂的挥发率。

5、发笑

系指施工后漆膜在表面上收缩，好似水抹在腊纸上一样，斑斑点点，露出底层。主要起因是这类漆对表面湿润性欠佳，使之不能成为一层均匀膜层而收缩呈滴珠状。另外，漆膜厚度太薄，也易收缩。引起原因，可能是被涂面太滑或有油腻，清漆未经贮藏熟化，清漆被油脂或杂质所沾污，溶剂挥发不当，表面处理不当，喷枪中管线内混入油或水，施工中环境温度太低或漆料粘度过大等等，应找出影响因素加以克服。

6、慢干和返粘

涂料施工后成膜时间超过按产品技术条件规定的干燥时间或漆膜不固化、硬度低、表干里不干等。返粘是涂料干燥或固化后仍有粘指的现象。两者的原因大同小异，首先是涂料质量问题，采用挥发性能慢的溶剂，还有施工漆膜太厚使氧化作用仅限于表面，底层干不透，所以漆膜应涂的薄而均匀，宁可多刷几道。底漆未干透，也会影响漆的干燥，使干燥时间延长或返粘，对此可采用挥发快的溶剂或提高施工场所温度、补加干料等来弥补。

7、针孔

在漆膜上产生针状小孔或象皮革、毛孔那样的孔，孔径约在100um左右，称为针孔。这种病态的实质与发笑基本相似，都是在成膜过程中出现有些部位空白无漆。而不同的是，针孔直透到物质表面。收缩实际上还有一层极薄的残膜。针孔的主要起因是有空气泡存在，对颜料润湿性不强或漆膜太薄。它有涂料方面的原因，也有涂装方面的原因。涂料预防措施是严格把握施工工艺，有效的消除溶剂的选择和混合不当、颜料的分散不良、涂料释放气泡性差以及被涂物面不净、涂装环境不良等因素。

8、起泡

漆膜的一部分从底板或底涂层上浮起，其内部充满着液体或气体，膜面出现圆形突起物。病态的起因大多归咎于施工的错误，主要在漆膜上有潮气或挥发性的液体存在。防治措施是被涂物面要清洁，漆膜应干透，避免在高湿度环境下放置。

9、桔皮

喷涂时，不能形成平滑的干膜而呈桔皮状的凹凸现象称为桔皮。主要有两种形成因素：一是施工喷涂不当，另外是高挥发分的急剧挥发所致。病态的预防可采用较多的稀释剂，最好酌加沸点较高的溶剂，高速施工时喷嘴大小，喷枪与被涂物距离等等，也可适当添加流平剂。

10、起皱

起皱是指直接涂在底层上或已干透的底涂层上的漆膜在干燥过程上产生皱纹现象。皱纹是指成膜不光滑、收缩成很多弯曲的棱脊。它是由于催干剂过多，使内外层干燥不匀，干燥快的表面覆盖了下层，使下层无处伸展，只好向上收拢而起皱。又如，漆膜施工过厚，外干里不干，涂漆后放在强烈日光下曝晒烘烤温度过高，均可导致出现皱纹。可以采取减少催干剂，调入同品种干性慢的涂料，选择合适溶剂等解决。另外涂刷必须纵横展开，烘烤条件、温度、升温速度都应加以注意。

11、盖底不良、露底

在涂一道漆（厚度约在25mm左右）后，仍能凭肉眼看清底层，如因漏喷或涂的过薄而见底现象称为露底。通常是涂料的遮盖力不足，含颜料少，颜料沉淀未搅起，涂料过稀等引起。要克服以上弊病，除涂料本身外，施工时要注意充分搅匀，仔细涂布，注意使用遮盖力强的涂料。

三、涂料成膜后出现的病态

1、失光

面漆涂膜干燥后，没有达到应有的光泽或涂装数小时或数周后光泽慢慢下降的现象，称为失光。外用涂料经长期曝露，由于老化原因使光泽渐降的自然现象不属此例。病态的出现，涂料方面往往是配方不合适，颜料的选择分散和混合不恰当。树脂的聚合度不当，相互混溶性差等。属于施工方面的原因有：被涂物面处理不好，涂面粗糙，对面漆吸收量大。如木质物面，如不涂清漆作为底漆，头道面漆的油份陆续渗至木材细孔，漆膜就会暗淡无光。新的水泥墙面，表面碱质会把油膜皂化而失光。气候的因素也有，在较冷天气施工，水气凝结膜面，涂料会失光。对烘漆而言，如过早放入烘烤设备，往往使漆膜来不及流平，颜料积聚在膜表面上，形成孔穴，肉眼观察便呈失光。预防措施是细心处理被涂物面，使其平整无空隙，严格遵守指定的干燥条件，必要时，涂覆相应的封闭涂层。

2、粉化

漆膜在气候作用下，随光泽下降而进一步出现的表面损坏或呈粉状脱落现象。一般呈白色，用手摸漆面，颜料粉粒极易粘附指上，这称之为粉化。这是由于漆膜长期受紫外线影响，在靠近颜料颗粒处漆料失去粘着力所造成粉化的变化只限于表面，每次脱粉很少，下面漆膜仍可保持完整，直到全部被破坏为止。粉化程度决定基料类型，颜料品种和颜基料比例等等。而漆膜曝露的自然环境，紫外线辐射、水气、氧起、海洋气候、化学物品腐蚀等作用，是漆膜粉化的外界因素。涂膜太薄或漆膜干燥以前受到雨、雾、霜、露的侵蚀，粉化就会提前，所以，选择油漆种类相当关键。如作为耐腐蚀的环氧涂料，其耐候就较差，会产生早期粉化，沥青漆也如此。施工时还要注意保证漆膜达到一定的厚度。

3、变脆

漆膜失去弹性或弹性变差的现象，成为变脆。它是漆膜开裂或剥落的前奏，原因是烘烤温度过高，时间过长，涂层配套不合理。如在低温烘烤的涂层上涂高温烘烤的面漆，漆膜在过低温度条件下使用等。预防措施是按工艺规定或技术条件提供的烘干条件进行干燥，正确选择配套性良好得涂层。

4、开裂

在漆膜上产生裂缝的现象，称为开裂。有细微裂，粗裂，龟裂之分，都是漆膜一种老化表现。龟裂是指漆膜破裂到底，露出物面或表面开裂不透到底，犹如龟背上的纹。大部分漆膜常年使用后，都会出现龟裂。这表明涂层已失效，需重涂，不称病态。病态的开裂是指涂刷不久漆膜产生龟裂现象。一般起因于底面漆不配套，如在长油度漆上涂硬漆膜，会导致漆膜缺乏弹性，造成两层膜的伸缩力不一致。底漆未干，涂层太厚，不能干透就涂面漆最易龟裂。由外来因素造成的开裂也很严重，热带温度高，湿度重，漆膜受冷热而伸缩，水分吸收挥发穿透作用很频繁也容易龟裂。此外，涂料使用前没有搅匀，相对的改变了原涂料设计配方，金属表面用漆用于木面或室内用漆用于室外等等。粗细裂纹的病态可以通过选用韧性较大的涂料，成膜后与表面伸缩力取得一致来解决。龟裂要特别注意选用配套一致的涂料。

5、脱落

随着漆膜发生开裂而失去粘附力，最后造成膜层脱离物面或底漆分离面脱落，分成小片脱落或整块揭皮两种现象。起因是表面处理不当，底漆选择不当（如底漆膜过硬，使面漆不易粘合，或底漆光泽太大），施工错误，漆膜过硬或漆膜层间干燥不透，遇到水汽等。整张揭皮可能是由于两道涂料不配套，有时可能在层间有沾污或漆膜粉化过分严重。

6、生锈

黑色金属涂装后不久在漆膜下出现红丝或透过漆膜出现锈点的现象，起初漆膜透黄色，然后漆膜破裂，出现点蚀，针蚀和膜下腐蚀，统称为生锈。原因是底材表面质量差，有锈未除净，漆前处理差，或磷化处理不完全，涂层不完整，如有针孔、漏涂等。也有涂料有耐锈性差，涂层太薄，层间针孔未被交错盖住，潮气、氧气等渗入，引起电化学腐蚀等原因。施工前被涂物一定要清理干净，有可能的应进行磷化处理，确保涂层的完整性，力争整个工件内外表面都涂到漆。

X—1 硝基漆稀释剂（天那水）

X—2硝基漆稀释剂（香蕉水）

X—3过氯乙烯漆稀释剂

X — 4 氨基漆稀释剂

X—6 醇酸漆稀释剂

T—2 脱漆剂

F—1 硝基防潮剂

G—1 钴催干剂

补土的使用方法及注意事项

补土是整形整平，且让平整防锈底漆附着力为目的之底层涂料，因涂料内的颜料成份多，所以填补性佳及好研磨，用于弥补防锈平整底漆无法填充的被涂物损坏处。

1、补土使用前须用清洁木棒上下搅拌均匀，因为补土在长短程运搬或久置，会造成上下层不均，若使用上层稀的部份，涂膜会垂流，硬化慢，砂纸研磨时产生毛边（齐嘴不好）。喷漆后表面发粘，起泡，凹陷缩痕。使用下层过稠的部分，涂膜太过粗造，附站着性不佳，有细孔、有毛边。

2、软管内之固化剂，若有半透明分离溶液，必须整支固化剂用手捏挤均匀成糊关，才可挤出使用，不然涂膜会有硬化效果不佳，表面发粘，喷漆后涂膜起泡，凹陷缩痕。

3、补土与固化剂取用比例须准确。取用后重量按季节比例拌合：夏季100比1.5-2，冬季2-2.5。

4、固化剂若添加过量，则放热过多，容易起泡及细孔。另外内部应力也增大，破坏金属表面与补土间之密合性，研磨性也不好。

5、固化剂若添加不足，会硬化不良，表面发粘，研磨不易，喷漆时附着性不佳，表面不平，有毛边，透色等出现。另固化剂若添加不足而遇温差变化，表面易生小细裂痕。

6、补土与固化剂混合不均匀，未达均一颜色，涂膜硬化不均匀，漆膜附着力差、起泡，表面不平、透色等。

7、补厚土这前，须先补一层薄而紧密的补土，再补厚土，如此较不易产生气孔，而补土与旧有漆膜也会更增密着性。

8、刚填补的补土在未坚硬前，还在反应放热中，若急于加水研磨，会造成热张冷缩龟裂及手压砂纸垫板来回研磨，造成肉眼看不见膜厚松动及龟裂，日后表面漆会起泡收缩。

9、库存或开罐使用中的补土须储放于阴凉处，并远离阳光及其他热源，以确保补土品质。

10、车辆种类及工作上区别要降低浓度使用，请勿添加不同类一般天那水溶剂，务必使用S.M.苯乙烯单体作为稀释之用。

篇2：油漆喷涂标准

1.腻子：

选用透明腻子或水灰，采用薄刮或薄刷等方式，填平木孔即可，干后彻底打磨。

2.清洁环境：

除去墙面、地表之落尘、垃圾、除木质地板外，应适量洒水加湿地面，用洁净棉布清 除涂装表面灰尘，清洗容器。

3.底漆：

配油并过滤，湿喷湿上两遍底漆，每次施工间隔不宜超过5小时。

4.打磨：

底漆实干后用320#砂纸打磨，后用600-800#砂纸细磨，用清洁净棉布清除涂装表面灰尘。

5.面漆：

配漆并过滤，清洁环境及工件。湿喷湿刷涂四遍，尽量薄刷，重刷时间4小时以上，其间用600#以上砂纸打磨除粒。

6.养护：

刷好面漆的工件保养48小时以上。

7.抛光打蜡：

油漆完全实干用500#砂纸水磨，喷蜡上光。

8.喷涂工艺：

喷涂底漆---固化---砂光---喷面漆---红外线流平---干燥---收料，然后流平固化。

9.需要上色的板料喷涂：

此类工艺要先在素板上面喷或擦一遍色精，当颜色达到要求时令其完全干燥，然后再按上面的工艺做罩光。

10.红外线流平的作用：

a)使油漆在工件表面充分流平，使漆膜能达到最佳的丰满和鲜映度。

b)使油漆在施工时加入的非活性稀剂全部挥发出来，以获得外观和漆膜性能俱佳。红外线流平过后经UV干燥工艺，工件漆面就会瞬间干燥，这就大大缩短油漆干燥时间，因此生产效率大大提高。

11.关键因素：

1.喷涂色精后一定要彻底干燥，否则会影响附着力。

2.油漆喷涂量一定要适中，不可太厚，否则由于油漆本身的反应力量会使得油漆层开裂。

3.流平及固化时间一定要掌握好。

4.砂光环节很重要，一定要细致砂磨。

12.喷涂环境要求：

建议客户自备无尘喷漆房，可参照如下配置;地面采用水基地面，进入喷房经过风廉清洁，每一进口处做一道风帘，以便吹去进入喷漆房人身上携带的灰尘。喷涂房的通风装置采用正压副压法以便有效清洁及过滤空气。

13.此工艺漆面可达到的技术指标：

颜色亮度硬度附着力耐磨擦性耐化学性

篇3：油漆喷涂标准

近20年来, 国内整车厂的生产规模从0台/h以内发展到现在的4 0台/h甚至更高, 显然, 传统的手工喷涂已经无法满足大规模流水线的要求。喷涂机器人正是适应大规模、高质量、低成本和环保节能的要求而产生的。

目前, 上海通用金桥北厂、上海大众、一汽大众奥迪和广州本田雅阁的喷涂线都使用往复式喷涂机器手。2003年上海通用金桥南厂开始采用标准的工业喷涂机器人, 同期投产的天津丰田及后来的北京现代和北京戴姆勒奔驰油漆车间, 以及在建的上海通用沈阳新油漆车间和奇瑞新油漆车间都采用了标准工业喷涂机器人。目前, 在汽车涂装领域, 标准工业喷涂机器人已逐步取代了往复式喷涂机器手。

1 往复式喷涂机器手和标准工业喷涂机器人的比较

1.1 往复式喷涂机器手

目前, 在国内使用最广泛的往复式喷涂机器手是DüRR的ESTA系统, 例如上海大众使用的ABB往复式喷涂机器手和广州本田使用的TKS往复式喷涂机器手, 当然也有其他设备供应商的产品。往复式喷涂机器手分为侧喷机和顶喷机, 每种喷涂机都由运动系统、喷涂系统和高压静电系统组成。

(1) 运动系统

运动系统通过由运动控制模块控制伺服驱动模块、伺服驱动模块驱动伺服电机、再由伺服电机把运动位置信息反馈给伺服驱动模块和运动控制模块这一过程达到闭环DüRR控制的目的。工程人员通过电脑的人机界面修改喷涂轨迹, 然后下载到运动控制模块中。早期使用BOSCH的RHO3.系列运动控制模块, 目前最新的运动控制模块是KEBA的RC2系列, 伺服驱动模块是INDRAMAT DKC系列, 伺服电机是INDRAMAT。

a.DüRR ESTA DB 4L/3型号顶喷机

这种型号顶喷机有5个自由度 (见图和图2) 。

b.DüRR ESTA SF3M型号侧喷机

这种型号侧喷机有3个自由度 (见图3和图4) 。

(2) 喷涂系统

喷涂系统由油漆雾化系统、油漆流量控制系统、油漆喷涂扇面控制系统、换色阀、油漆压力控制器和换色清洗系统等组成。油漆雾化系统:包括高速旋杯式雾化器和空气雾化喷枪, 目前广泛使用的高速旋杯式雾化器有DüRR ECOBELL系列、SAMES PPH 607 BELL系列和ITW Ransburg Aerobell系列, 其原理是利用压缩空气驱动高速旋转的旋杯, 将油漆切割成理想的细小漆滴。油漆流量控制系统主要分为以下几种:第种是由伺服电机控制齿轮式计量泵的转速来精确控制油漆流量, DüRR ECOFLOW是这种系统的典形代表, 该系统的精度可以达到±10 m L/min;第2种是通过压缩空气控制油漆压力, 并通过齿轮式计量计测量实际流量并反馈给油漆压力器, 调节油漆压力来达到实时闭环控制油漆流量的方法, FANUC喷涂机器人是该系统的典形代表。以上两种油漆流量控制系统相比较, 伺服电机控制系统响应快, 但控制系统造价高。压缩空气控制油漆压力方法响应慢, 但控制系统造价低;第3种是ABB专门为丰田开发的弹夹式加料和计量系统, 它利用伺服电机控制活塞, 通过控制活塞行程达到控制油漆流量的目的。

(3) 静电高压系统

静电高压系统由静电高压发生器控制模块、静电高压发生器和高压电缆组成。静电高压系统分为恒压模式和恒流模式, 通常溶剂性漆采用恒压控制模式的内部上电模式, 水性漆采用恒流控制模式的外部上电模式。还有ABB为丰田采用水性漆开发的弹夹式内部上电模式的方案和DüRR最新开发的PIG水性漆内部上电系统, 水性漆采用内部上电模式的油漆利用率比外部上电模式的高, 但设备结构复杂、造价高。

所有的工艺控制参数 (如旋杯转速、油漆喷涂扇面、油漆流量和静电高压) 都可以通过HMI (人机界面的PC) 修改和监测。而且通过HMI可以设定不同颜色的换色程序, 确保不同颜色间的换色采用不同的换色程序, 以达到最佳的换色效果。

(4) 自动喷涂机控制系统的总线框架图 (见图5)

1.2 标准工业喷涂机器人

目前, 在国内整车厂广范使用的、有代表性的喷涂机器人有:日系的川崎喷涂机器人和本田EJ 6轴喷涂机器人、FANUC P200E 6轴喷涂机器人、DüRR ECO RP6/7喷涂机器人、ABB IRB-54000-22/23喷涂机器人。一汽大众使用的EISENMANN Vario Robot是往复式机械手与标准工业喷涂机器人相结合的产物。目前在中国整车厂领域占有率较高的是DüRR ECO RP6/7机器人, 而在汽车零部件厂的喷涂车间, ABB机器人则占有比较大的份额。下面以DüRR ECO RP7为例, 介绍喷涂机器人的性能。

(1) DüRR ECO RP7机器人的机械结构 (见图6)

机器人1轴的机械结构主要由基座、伺服电机、锥形齿轮、传动装置、滚柱轴承和外壳组成;机器人2轴的机械结构主要由伺服电机、正齿轮、传动装置、滚柱轴承和外壳组成;机器人3轴的机械结构主要由伺服电机、锥形齿轮、传动装置、6CD比例阀、滚球轴承、轴承环和Arm1机架组成;机器人4、5、6轴的机械结构主要由外壳、喷涂手轴、Arm2、伺服电机、传动装置、空心轴和其它控制组件组成;机器人7轴的机械结构分为Eco Rail V (vertical, booth-integrated solution) Eco Rail H (horizontal builtin version) , 其中Eco Rail V更适于新建喷涂车间中的喷涂机器人。

1—水平旋转伺服驱动轴;2—旋转伺服驱动轴;3—旋转伺服驱动轴;4—手臂旋转伺服驱动轴;5—手臂角度补偿旋转伺服驱动轴;6—手臂角度雾化器旋转伺服驱动轴;7—水平线运动伺服驱动轴

(2) 各个轴的运动范围

ARM/ARM2不同型号的喷涂机器人的每个轴的运行范围、运行最大速度、机器人的最大载荷、机器人的自重、机器人在最大载荷时的运动速度见图7。

机器人控制系统的总线结构见图8。

机器人控制系统采用两层标准总线结构:上层为标准工业以太网总线结构, 在这层网中有PLC站、HMI (人机界面电脑) 、控制机器人运动的运动控制器, 也可以接网络打印机;下层为PROFIBUS总线, 含有安全PLC、喷涂工艺参数 (油漆流量、雾化器转速、油漆喷涂扇面、静电高压) 控制系统、与输送链和喷房的联锁信号等。

喷涂机器人系统在运动自由度上与往复式机械手有明显的不同, 一般标准喷涂机器人有6轴系统和7轴系统, 但在喷涂轨迹设定上, DüRR开发的3D-onite系统可以很形象地模拟油漆机器人喷涂过程的轨迹和油漆扇面。

2 往复式机械手和机器人的对比分析

2.1 用于相同产量的喷涂线

标准产量 (35台/h) 的中级车的外表面喷涂中涂、面漆时, 采用往复式机器手的配置为:中涂、面漆各为个喷涂站, 每个喷涂站一般由6台 (4自由度) 侧喷机和台3杯 (5自由度) 顶喷机组成 (见图9) 。

同样要求的喷涂线如果采用喷涂机器人, 则每个喷涂站只需要4台7轴标准喷涂机器人即可完成涂装任务。机器人喷涂站如图0所示。

选配的机器人的数量与产品信息 (白车身尺寸、外表面积) 、工艺要求 (如喷房链速/JPH、干膜的目标膜厚、机器运动的最大速度) 、材料信息 (水性/溶剂型油漆、油漆的固体分) 有密切关系, 一般油漆设备供应商会根据客户提供的产品和材料信息, 来计算到底需要几台机器人。

2.2 用于不同产量的喷涂线

对于不同产量的喷涂线, 可以从设备投资、运行费用、产品质量和设备柔性等几方面来对比往复式机械手与机器人的优缺点 (见表) 。

机器人发生故障时, 以往的标准6轴机器人只有在修复后才能正常生产, 或由人工代替这台机器人工作, 但这种方案往往由于人工喷涂稳定性差而造成批量缺陷, 所以开发出7轴机器人 (即机器人底座可上沿着被涂物运动方向滑动) , 扩大了每台机器人的运行覆盖范围, 这样当台机器人发生故障时可由其他机器人来完成其工作而不必由人工代替机器人工作, 此功能也称为机器人的降级模式。以配置4台机器人的中涂喷房为例:正常喷涂时, R11和R21负责左、右两侧垂直面的工作, R12和R22负责左、右两侧水平面的工作 (见图11) 。

注: (1) 以A方案投资 (100%) 为参照, B方案为105% (表示比A方案投资多5%) ; (2) “-”表示难度和复杂度大、柔性差;“+”表示难度和复杂度小、柔性好。

当R出现故障时, 原先R的工作量可由R2完成, 而R2原先喷涂车身水平面的工作量可由R22完成 (见图2) , 这样造成R22的工作量几乎增加了倍。要保证在相同的单位时间内完成任务, 就要加快机器人的运动速度, 所以在机器人调试时务必要同时模拟在降级模式下的每台机器人的负荷和工作时间及轨迹的最大运行速度, 确认其能否满足设计产能的需要。以上只是对降级模式的简单说明, 具体设置时还要考虑其他相关因素。

2.3 往复式机器手和喷涂机器人的选择

往复式机器手和喷涂机器人各有优缺点, 综合分析产品结构、产量等各方面因素,

对于高产量、单一车型且车型外观不复杂的情况, 推荐用往复式喷涂机, 如上海大众现有的油漆车间;对于低产量、单一车型且车型外观复杂的情况, 推荐用喷涂机器人;对于高产量、车型混线生产、车型外观复杂的情况, 推荐采用往复式机械手和喷涂机器人混合方案。有些生产厂 (例如上海通用东岳油漆I车间) 需要上新车型, 在原有喷涂线上增加了喷涂机器人以满足新产品和产能的要求。从用户角度来说, 为了简化系统, 在建高产量、车型混线生产、车型外观复杂的新厂时, 大部分厂家选择全部采用喷涂机器人的方案。

往复式机器手和喷涂机器人的选择原则见图3。

3 往复式喷涂机和标准工业喷涂机器人的市场表现

图4为997~2004年间往复式喷涂机和标准喷涂机器人的销售变化。

表2为目前在国内整车企业中, 往复式喷涂机和标准喷涂机器人各自所占的市场份额, 表中“+”表示已采用的自动喷涂设备。

篇4：油漆工艺检验标准

一、产品检砂

检砂是整个油漆品质的前奏，检砂质量的好坏直接影响着整件产品的后期质量问题，也是油漆车间不可缺少的工序之一，对产品检砂之前需对产品的上道工序进行检验。对质量问题存在但不能处理的要及时通知车间主管或组长，有他们对产品进行反馈。对纹理比较深，有小缺角或局部有小掉皮的地方需要进行挂灰处理。然后用平板砂光机对有平面的产品用，240#砂纸进行打磨，有些产品局部不能用机器操作的可用手或用自制工具进行打磨。打磨完成后再用400#的砂纸进行二次打磨，直到达到符合本工序的质量验收标准为止。注意事项：

① 喷油组管理员对于木工组装所交付的产品首先检查有无质量问题，是否漏件，产品是否与订单要求相符，再将产品按指定位置摆放。② 管理人员将当天工作量分配落实到各生产台位。③ 各员工清理自己的台位，戴上口罩。

④ 按管理人员分配的工作，领换所需砂纸后，将产品搬到自己的台位。⑤ 补灰时调灰色彩要和木材相一致，打磨时必须顺木纹方向，不能将边角等部位磨变形。⑥ 集中精力，眼直视打磨产品，砂纸一定要用尽。

⑦ 打磨好的产品必须仔细检查，合格产品堆放整齐，并且要配套，配序，以防漏件现象。⑧ 产品线条要平直流畅，划痕的打磨处理 不允许打穿，板面角线平整，扣手光滑，砂纸痕迹不能太明显。⑨平面或其他部位不能有波痕现象。

⑩ 边角不能有割手或缺角现象，打磨区域雪光滑手摸无障碍感。⑪ 补灰将产品吹干净后才能补灰，如果钉突出现象需打入木头内，用力将灰补入木皮、线条，钉眼及板材交接等部位，不易打磨的地方需用灰刀平刮干净。⑫ 光身打磨，灰干后方可打磨（约20-30分钟）对于平板面一般有打磨机，所用砂带是240#,打磨时一定要顺木纹，完工产品要打磨平整、光滑，面上的灰疤、花印、胶痕、砂印要磨掉，用力要均匀，将线、线槽里外顺木纹仔细打磨。

二、产品擦色

① 擦色前检查产品是否符合质量要求，不合格产品要退还打磨小组，重新加工，合格后产品再擦色。② 擦色必须一致，不允许擦花现象，用抹布擦净浮色。

③ 确认产品颜色后进行喷色，试色，确保和样板相符，经组长确认后生产，所有外露部位必须一致，无漏色现象。④ 点色线条边角必须颜色一样，线条平直，颜色均匀。

三、底漆涂装

喷涂底油的目的是为了增加产品漆膜的厚度，提高下道工序操作的平整度，通常家具行业是以全封闭式最为广泛，全封闭的正常为喷涂三次，每次能需要上道工序来研磨。从油漆的调配到喷涂的质量要求都是很高，作业过程中一般对第一次的涂层不是要求太厚，但后面的涂层跟随次数的增加喷涂的遍数。每次都要做到喷涂均匀，不能出现流挂现象。准备事项：

① 喷油前扫净地面、墙壁。用气管吹净排风扇等物件上的灰尘。② 调试喷枪，检查气管气压是否正常，清洁待喷涂产品。③ 在油房作业人员必须佩戴防毒口罩和手套。④ 油房必须通风，防尘，防水。

⑤ 喷涂工必须了解产品颜色，配套件数。

⑥ 所有板件必须喷涂PU头度底漆，干燥60-120分钟打磨后喷PU中漆。⑦ 不同性质的稀释剂不能混放，应间隔2米以上。

⑧ 下班前5分钟方可停枪喷油，用天那水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。

四、喷油操作

① 喷油工喷油时，先用风枪把产品灰尘吹干净，同时检查是否有碰坏或花等不合格现象。并戴好防毒口罩，开始工件底油不要太厚或太薄，太厚有油泡，太薄则影响面油质量。② 喷油时枪嘴与产品的距离为15-20公分。

③ 无堆积重叠，里外均匀，同一产品的颜色要求一致，不能有色差，封闭漆的线条喷完漆后划掉线条里的底漆，保持线条流畅。④ 产品喷好后，将产品搬放于货架上晾干，同一类产品放在一起以便查找。

五、油磨

油磨的质量要求是很高的，研磨出来的效果直接影响着下几道工序的质量，油磨也是在家具油漆制作过程中出现问题最多的工序，所以油磨班组的员工质量意识应该比别的员工都要加强。强化自己的质量意识才能缩减次品的出现率。

① 第一次底油干透后，用240#砂纸打磨，第二次底油要用320#砂纸打磨。② 产品打磨到平整、光滑、不反光、无刀印为止，并将产品表面清理干净。③ 用320#砂纸将产品再次进行打磨1-2次，交组长验收并堆放整齐。④ 将产品打磨透，做到平整，光滑无波浪感，直边不刺手，无灰疤等。⑤ 对打磨有漏底现象的产品要用毛笔进行修色，完毕后油漆组长必须检查是否合格，合格后整齐放在各自工作台边。

六、修色

修色对产品最大的优点就是把每件产品的颜色都能喷涂的一致，对平面作业产品（如台面，门面等）一般的喷涂四遍为最好，即两个十字，侧面与正面的牙呢要求为一致，对立面作业产品（如餐椅，柜体）首先要对不容易喷涂到的地方先进行喷涂一遍对相结合的部位要做好收枪范围，不能出现颜色重复的色差，每件产品喷涂作业完毕需进行色板比较，颜色一致后方可交接。注意事项

① 每天上下班打扫卫生，保持环境清洁。

② 调油比列：主剂，固化剂，稀释剂（配比1：0.5：1.5）调油后过滤，将调好的颜色加入颜色加入调好的漆内搅拌均匀，放置10-15分钟。③ 操作时必须带防毒口罩，用W-71型1.2-1.5口径喷枪。

④ 擦色与喷色按产品工艺流程单要求，反复调配颜色，试喷或试擦是否与色板以及合同的规定相符，再进行操作。

七、面漆喷涂

面油是制作油漆工艺中的最后一道工序，也是整个产品制造工艺的最后一关，面油喷涂质量好坏，主要有两个因素，环境因素和人为因素。环境因素是指喷房内的环境卫生做的不够干净，导致漆面干后颗粒太多，手感不好。人为因素是指油漆面喷涂的不均匀，流挂和未曾喷涂到位的部分和粗糙部分。

① 喷油前用水清洗地面，墙壁等物件的灰尘，并保持地面有一定的湿度。② 调试喷枪，检查气管气压是否正常，清洁产品，注意事项和油房保养。③ 在油房作业的所有人员必须佩戴防毒口罩和手套。

④ 油房必须通风，防尘，防火。

⑤ 喷油工必须了解产品颜色，配套件数。

⑥ 下班前5分钟可停枪喷油，用天那水将油枪清洗干净，以免油漆硬化堵塞油枪。调油配比

主剂，固化剂，稀释剂（配比1：0.5：1）调好油后必须过滤2次（用180目过滤网）搅拌均匀放置15分钟后开始操作。人喷油操作方法

篇5：家具油漆配比及操作标准

标

题

油漆配比及操作标准

版本

编号

执行部门

生产部、采供部

受控部门

生产所属各部门

监督部门

工艺技术部、品管部

一、操作方法

1、油漆公司送来的每批油漆，由调油员先按其提供的配比试调2公斤给喷油工先试喷几块板，干透后经品管部主管、油漆车间主管检验合格方可批量调配使用。

2、每天调配油漆之前，先观察当天的温度与湿度表，再根据下列配油比例调配油漆：

PU封固白底：1：0.2-0.3：0.6-1.0

(主漆：固化剂：稀释剂)

重量比

PU封固透明底：

1：0.2-0.3：0.6-1.0

(主漆：固化剂：稀释剂)

重量比

PU特清底配比：1：0.3-0.6：0.6-1.0

(主漆：固化剂：稀释剂)

重量比

PU白底配比：1：0.3-0.6：0.6-1.0

(主漆：固化剂：稀释剂)

重量比

PE透明底配比：100：1.0-2.0：2.0-3.0：30-60

(主漆：兰水：白水：稀释剂)

体积比

PE白底配比：

100：1.0-2.0：2.0-3.0：30-60

(主漆：兰水：白水：稀释剂)

体积比

PU面油配比：

1：0.5-0.7：0.6-1.0

(主漆：固化剂：稀释剂)

重量比

PU有色面漆配比：

1:0.5-0.7：0.5-0.8

(主漆：固化剂：稀释剂)

重量比

PU高亮光面漆配比：1:0.5-0.8:0.5-0.8

(主漆：固化剂：稀释剂)

重量比

3、调油员每天调油前填写油漆生产工艺记录表，调油后每天登记油漆成本核算明细

表月底上交材料仓主管或计划管理部经理。

4、定期整理空油漆桶，维持磅称、调油房的清洁。

二、注意事项

1、下例情况停止油漆调配工作：

a、温度大于或等于37℃；

b、温度小于或等于3℃；

c、湿度大于或等于90%；

d、相对湿度小于或等于10%；

2、配PE油漆时兰水与白水不能直接混合应按以下方法操作：

方法一：首先称量好主漆，然后依次加入PE稀释剂、兰水，均匀搅拌、待施工时，按配比加入白水搅均后喷涂。

方法二：将主漆称量至两个桶内（等量），然后，将兰水和白水称量好分别加入两个桶搅拌至均匀，待施工时，两种混合漆各半搅匀后喷涂。

一般情况下均采用

编号

执行部门

生产部、采供部

受控部门

生产所属各部门

监督部门

工艺技术部、品管部

三、封固底漆

1、PU白底：PU固化剂：PU底稀释剂/1：0.3：0.63、PU透明底：PU固化剂：PU底稀释剂/1：0.3：0.6

四、底漆：

1、PU白底：PU固化剂：PU底稀释剂/1：0.5：0.62、PU耐黄变AA特清底：无黄变固化剂：PU底稀释剂/1：0.5：0.7;

3、PE白底：兰水：白水：PE稀释剂/1：0.01：0.012：0.3;(温度第上升或下降5℃时,兰、白水减少或增加0.001公斤，稀释剂不随温度变化而变化。)

4、PE特清底：兰水：白水：PE稀释剂/1：0.013：0.015：0.3;

(温度第上升或下降5℃时,兰、白水减少或增加0.001公斤，稀释剂不随温度变化而变化。)

五、面漆

1、全哑白面：耐黄变固化剂：面用稀释剂/1：0.5：0.6；

2、哑光清：哑光固化剂：面用稀释剂

/

1：0.5：0.7；

3、耐黄变哑清：耐黄变固化剂：面用稀释剂/1：0.5：0.7；

4、白皮纹；耐黄变固化剂；面用稀释剂

/1；0.5：0.6；

5、红、绿色皮纹：哑光固化剂：面用稀释剂

/1：0.5：0.6；

6、深灰色：哑光固化剂：面用稀释剂

/1：0.5：0.6；

7、橙色：哑光固化剂：面用稀释剂

/1：0.5：0.7；

8、白色亮光；亮光固化剂：亮光稀释剂

/1：0.8：0.9

（温度每上升或下降5℃时，固化剂减少或增加0.05公斤，稀释剂增加或减少0.05公斤）

所有配比都是特定油漆厂家的，其它油漆厂家配比有一定不同和变化比较正常，但是不能差异太大。

编制/日期

张文全

2014-06-018

审核/日期

批准/日期